EMBUTIDO

Definición
Es un proceso tecnológico que consiste en la obtención de piezas huecas con forma de
recipiente a partir de chapas metálicas, la cual se coloca en la matriz de embutido , luego
se le aplica una fuerza necesaria mediante un punzón para que el material se deslice en el
dado. La pieza va a conformarse en función de la forma de la abertura de la matriz y la
forma del punzón, mientras que el pisador va a evitar el pandeo del material al tratarse de
formas generalmente no desarrollables

Figura 1. Embutido

Proceso de embutido
1. Se coloca una silueta circular con espesor to y diámetro D sobre la superficie de
la matriz que tiene una abertura con el diámetro d2. Normalmente, en la arista de
la abertura de la matriz está aplicado un radio rd (Figura a).
2. El pisador pisa la chapa y se inserta el punzón con el diámetro d1 en la dirección
del eje. El extremo del punzón tiene el radio rp. Este mismo radio queda como el
radio del fondo del vaso embutido (Figura b).
3. Conforme el punzón se introduce en la matriz, se embute la parte central de la
silueta progresivamente mientras el perímetro de la silueta se desliza sobre la
superficie de la matriz y se traslada hacia el interior de la misma (Figura c).
4. Al encoger la circunferencia de la silueta se generan esfuerzos de compresión en
la dirección circunferencial de la chapa, los cuales pueden provocar el pandeo y
producir arrugas. Para evitar este fenómeno se sujeta la silueta con el pisador
(Figura c).
5. En el momento de que se embute la chapa, se comprime en la dirección
circunferencial y se dobla recibiendo la tensión en la dirección radial
simultáneamente en la boca de la abertura de la matriz. De igual manera la parte
que tiene contacto con la cabeza del punzón recibe la tensión, sobre todo las zonas
de los radios de matriz y punzón son la que recibe la mayor tensión del doblado.
La zona cilíndrica entre rd y rp, la cual corresponde a la pared lateral del recipiente
se estira verticalmente (Figura d).
6. Así la silueta avanza gradualmente a través de la abertura de la matriz recibiendo
diversas fuerzas y deformándose. Si el material resiste los esfuerzos que se
generan durante este proceso, la pieza se conformará plásticamente y alcanzando
su forma final.(Figura e).
 Figura 2. Proceso de Embutición

Formulas a utilizar
 La relación de embutido está dada por:
𝑑𝑟 = 𝐷𝑑 / 𝐷𝑝

Donde:
Dd: diámetro del disco
Dp: diámetro del punzón
 La relación de grosor en el cenicero es la siguiente:
𝑅𝑔 = 𝑡0 / 𝐷𝑑

Donde:
to: espesor inicial
 Reducción (r)
𝑟 = (𝐷𝑑 – 𝐷𝑝 ) / 𝐷𝑑

Para determinar si es adecuado un proceso de embutido tiene que cumplir con ciertos
límites tales como:
𝑑𝑟 < 2
𝑟 < 0.5
𝑅𝑔 > 1%

 Teniendo en cuenta que durante el conformado el volumen permanece constante

𝑉𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 = 𝑉𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

𝑋0 𝑌0 𝐸0 = 𝑋1 𝑌1 𝐸1
𝑋1
 Grado de Ensanchamiento = 𝐿𝑛 (𝑋0)
𝑌1
 Grado de alargamiento = 𝐿𝑛 (𝑌0)
𝐸1
 Grado de recalcado = 𝐿𝑛 (𝐸0)
La presión será más baja cuando fluye más fácilmente el material
El material fluye en dirección a la a la mínima resistencia de fluencia, principalmente
hacia las superficies de limitación libres de la pieza. El rozamiento debe contribuir a
dirigir el flujo del material así como el desgaste de las herramientas y el consumo de
energía
µ = 𝑡𝑎𝑛 𝜌
Algunos valores que se usan son
 Superficies pulidas o esmeriladas µ = 0.5 ρ = 2°52’
 Superficies lisas con lubricantes µ = 0.10 ρ = 5°37’
 Superficies toscas y secas µ = 0.25 ρ = 14°

 Fuerza necesaria para la embutición F (fuerza para la conformación)

La fluencia del material comienza cuando la diferencia de las tensiones principales
alcanza la resistencia a la deformación
𝜎𝑚á𝑥 . 𝜎𝑚𝑖𝑛 = 𝜎 1 . 𝜎 3 = 𝑅1 𝐹 = 𝑟 . 𝑒 . 𝑑𝑟 . 𝜎𝑟
r: radio del punzón
e: espesor de la plancha
σr : carga de rotura del material
dr: relación de embutido, (coeficiente de función)
El embutido profundo depende del valor de la anisotropía normal R de los metales
laminados que también se llama anisotropía plástica donde
R = Deformación del ancho/ Deformación del espesor (determinado con la probeta de
tensión)

Figura 3. Esfuerzos generados durante el proceso de embutición

FORJADO
Definición
Es el proceso para darle utilidad a un metal, moldeándolo, perfeccionándolo, mejorando sus
propiedades mecánicas y solidez metalúrgica, a través de una deformación plástica
controlada por medio de impacto o presión.
Las piezas forjadas se encuentran comúnmente en partes de máquinas con esfuerzos
críticos, particularmente en donde pueda afectarse la seguridad humana.

Figura 4. Forjado

Tipos de Forjado
 Forja libre
Este se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada (es libre) por
su forma o masa. Se utiliza para fabricar piezas únicas o pequeños lotes de piezas,
donde normalmente éstas son de gran tamaño. Además, este tipo de forja sirve
como preparación de las preformas a utilizar en forjas por estampa.
 Forja con estampa
Consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse conforman una cavidad
con la forma y dimensiones que se desean obtener para la pieza. A medida que avanza
el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el material se va deformando y
adaptando a las matrices hasta que adquiere la geometría deseada.
 Forjado isotérmico
El forjado isotérmico es un tipo especial de forja en la cual la temperatura de
los troqueles es significativamente superior a la utilizada en procesos de forja
convencional.
 Recalcado
A diferencia de los procesos anteriores que se realizan en caliente, este además
puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material
en una zona determinada y limitada de una pieza (normalmente en forma de
barra). Por tanto, una consecuencia directa de este proceso es que disminuye
la longitud de la barra inicial y aumenta la sección transversal de ésta en la zona
recalcada. Si el proceso se realiza en frío y en los extremos de las piezas se
denomina encabezado en frío.
Formulas a utilizar
Bajo condiciones ideales, la deformación real que experimenta el material durante el
proceso se puede determinar por:

Donde ho = altura inicial de trabajo, mm (in); y h = altura de un punto intermedio en el

proceso, mm (in). Al final de la carrera de compresión, h = su valor final hf, y la
deformación real alcanza su máximo valor.

Figura 5. Proceso de forja

Se puede estimar la fuerza para ejecutar el recalcado. Se puede obtener la fuerza requerida
para continuar la compresión a una altura dada h durante el proceso, multiplicando el área
correspondiente de la sección transversal por el esfuerzo de fluencia:

Donde F = fuerza, lb (N); A = área de la sección transversal de la pieza, mm 2 (in2);

Yf = esfuerzo de fluencia correspondiente a la deformación en MPa (lb/in2).
Todos estos factores originan que la fuerza de recalcado sea más grande que la
pronosticada por la ecuación anterior. Se puede aplicar un factor de forma a la ecuación
anterior para aproximar los efectos del cociente D/h y la fricción:

Donde F, Yf y A tienen las mismas definiciones que en la ecuación anterior; y Kf es el

factor de forma del forjado, definido como:

Donde μ = coeficiente de fricción; D = diámetro de la pieza de trabajo o cualquier

dimensión que represente la longitud de contacto con la superficie de troquel, mm (in);
Yh = altura de la pieza, mm (in).
Valores típicos de Kf para varias formas de la pieza en forjado con troquel impresor y en
forjado sin rebabas.

De la ecuación de la fuerza de recalcado para el forjado en troquel abierto, pero su

interpretación es ligeramente diferente:

Donde F = fuerza máxima en la operación, N (lb); A= área proyectada de la pieza, incluida

la rebaba, mm2 (in2); Yf = esfuerzo de fluencia del material, MPa (lb/in2); y Kf = factor
de forma del forjado.
Cálculo del esfuerzo de fluencia:
𝑌𝑓 = 𝐾. 𝜀 𝑛
Donde K es el coeficiente de resistencia del material y n es el coeficiente de
endurecimiento por acritud.