Fundamentos de

Corrosión

Profesor: Horacio Aros

 ¿Qué es Corrosión?
 Es el deterioro que ocurre cuando un
metal reacciona con su ambiente.
Produciendo el consiguiente deterioro en
sus propiedades tanto físicas como
químicas. Las características fundamental
de este fenómeno, es que sólo ocurre en
presencia de un electrólito, ocasionando
regiones plenamente identificadas,
llamadas estas anódicas y catódicas.
Oxidación del metal
Consecuencia de la Corrosión

Económicas:
 Reemplazo del equipo corroído
 Sobrediseño a tener en cuenta por
la corrosión
 Mantenimiento preventivo
 Detención del equipo
 Contaminación del producto
 Perdida de eficacia
 Perdidas de productos valiosos
 Inhabilidad de utilizar los materiales
 Daños del equipo adyacente al lugar donde
ocurre la corrosión

Sociales
 Seguridad
 Contaminación
 Agotamiento de recursos metálicos
naturales
 Material de aspecto corroído
Accidente de Aloha
 Distintas formas de
corrosión
La clasificación se basa en uno de
estos tres factores:
 1- Naturaleza del corroyente
 2- Mecanismos de la corrosión
 3- Apariencia del metal corroído
 Tipos de Corrosión
Se clasifican de acuerdo a la
apariencia del metal corroído, estas
son:
 Corrosión uniforme
 Corrosión galvanica
 Corrosión por erosión
 Corrosión por Grietas
 Corrosión por picadura
 Corrosión por tensión
 Corrosión Intergranular
 Exfoliacion y lixiviación selectiva
 Protección contra la
corrosión
 Dentro de las medidas utilizadas industrialmente
para combatir la corrosión están las siguientes:
1- Uso de materiales de gran pureza.
2- Presencia de elementos de adición en aleaciones,
ejemplo aceros inoxidables.
3- Tratamientos térmicos especiales para
homogeneizar soluciones sólidas, como el alivio de
tensiones.
4- Inhibidores que se adicionan a soluciones corrosivas
para disminuir sus efectos, ejemplo los
anticongelantes usados en radiadores de los
automóviles.
5- Recubrimiento superficial: pinturas, capas de oxido,
recubrimientos metálicos
6- Protección catódica.
 Corrosión Uniforme
La corrosión se clasifica según la
forma en que se manifiesta y según
este concepto la corrosión uniforme
es la más común y la que genera
mayores pérdidas de material.
Sin embargo, al ser de tipo
superficial es también la más fácil de
controlar
 Corrosión Uniforme

Características principales:
 El ataque es uniforme
 Generalmente abarca
grandes superficies
 Ocurre de forma
húmeda o seca
 Puede ser química o
electroquímica
 Fácil de cuantificar
 Corrosión Uniforme
Mecanismo de reacción:

Esquema de la corrosión de un
metal, Zn, que se oxida a Zn+2
mientras que sus electrones
reaccionan con el H+ del medio
produciendo H2
 Corrosión Uniforme
Formas de controlar y evitar la corrosión uniforme:

 Una buena selección de materiales

 Estimar un grosor adicional al momento de
diseñar
 Utilizar revestimientos orgánicos resistentes a la
corrosión
 Utilizando ánodos de sacrificio
 Protección catódica
 Pinturas resistentes a la corrosión (también
sufren procesos de oxidación por lo que las
mantenciones son fundamentales)
 Corrosión Galvánica
Ocurre cuando dos metales diferentes están en
contacto (o conectados eléctricamente) y se
exponen a una solución conductora. Una
diferencia de potencial eléctrico existe entre
los metales diferentes, y sirve como fuerza
impulsora para el paso de la corriente con el
corroyente. Esta corriente da lugar a la
corrosión de uno de los metales.
Esto lo vemos muy a menudo en algunos
tornillos que remachan estructuras bastante
más nobles que ellos
 Corrosión Galvánica
Factores que influyen en la corrosión Galvánica:

 Amplia diferencia de potencial entre los metales

 Un área de metal noble mayor respecto del metal
activo
 Corrosión Galvánica
Mecanismo de
Reacción:

Corrosión Galvánica Celda Galvánica

 Corrosión Galvánica

Energías de oxidación de
diferentes metales y
materiales compuestos a
273°K y bajo atmósfera de
oxígeno [3]. Energías más
pequeñas indican mayor
tendencia del material a
reaccionar con el oxígeno
 Corrosión Galvánica
Formas para evitar o disminuir la corrosión:

 aislamiento o restringiendo el uso de

metales que producen una diferencia de
potencial considerable en un determinado
medio.
 Utilizar metales de potenciales similares o
metales iguales
 evitar el metal noble presente en grande
áreas desprotegidas.
 Aislar los dos metales
 Corrosión por Erosión
Cuando el movimiento de un corroyente sobre
una superficie del metal, aumenta la velocidad
del ataque debido al desgaste mecánico y a la
corrosión, este ataque se llama corrosión por
erosión.
se define como el proceso de eliminación de
metal provocado por la incidencia de partículas
sólidas sobre una superficie
 Corrosión por Erosión
Factores que influyen:

 El grado de desgaste tiene relación con el ángulo

de incidencia de la partícula respecto de la
superficie
 formación e impacto de burbujas de vapor
 Roces entre metales
 Curvaturas y codos en tuberías
 Corrosión por Erosión
 Formas especiales de corrosión por erosión:

 Corrosión por cavitacion: La cavitación es

causada por la formación e impacto de burbujas de
vapor en la superficie del metal. Las altas presiones
que producen este colapso pueden deformar el
metal subyacente, quitar las películas protectoras

 Corrosión por resbalo: ocurre cuando los

metales rozan uno sobre el otro causando daño
mecánico a uno o varios de ellos. El resbalar es
generalmente el resultado de la vibración
 Corrosion por grietas
 Forma de corrosion localizada en hendiduras o
superficies protegidas donde puede haber
disoluciones estancadas.
 Tambien se producen por deposito de suciedad,
productos de corrosion, rasguños en la pelicula
de la pintura, etc.
 Se presentan comunmente en junturas,
empalmes, pernos, remaches, entre otros.
 Al disolverse el metal, el oxígeno disuelto
reacciona con el agua formando hidróxidos.
 Después del agotamiento del oxigeno se detiene
la reacción de reducción del oxigeno, aunque la
disolución del metal M continua.
 Esta situación tiende a producir un exceso de
carga positiva en la solución, la cual se debe
equilibrar con la migración de iones cloro a la
grieta

M+ + Cl- + H2O  MOH(s) + H+ + Cl-

 Causas de la corrosion por
grietas
 Cambios de acidez en la grieta.
 Carencia del oxigeno en la grieta.
 Acumulacion de una especie de metal especifico
de la grieta.
 Agotamiento del inhibidor en la grieta.
 Reacciones quimicas
 En el ánodo (interior del agujero o grieta)
M ----> Mn+ + n e-

 En el cátodo, (superficie del metal que rodea al

óxido) en regiones oxigenadas ocurrirá
O2 + 2H2O + 4 e- ----> 4 OH-
 Para prevenir la corrosión por grietas es
necesario tener en cuenta ciertas
recomendaciones en el diseño de las
instalaciones:
1. Utilizar ensambles soldados en vez de
remachados o atornillados.
2. Diseñar dispositivos para drenaje de
soluciones estancadas.
3. Usar juntas no absorbentes, tales como
Teflon por ejemplo.
4. Cerrar grietas en uniones existentes con
soldaduras o sellantes.
 Corrosion por picaduras
 Formacion de agujeros en la superficie del
metal, que da como resultado la ruptura de la
pelicula de oxido.
 Se presenta una disolucion localizada y
acelerada del metal.
 Se inicia el ataque en una superficie abierta.
 Es la forma más nociva y localizada de
corrosión.
 Puede producir fallas estructurales en
componentes por perforacion o debilitamiento.
 El picado se puede presentar en varios metales y
aleaciones, pero los aceros inoxidables y las
aleaciones de aluminio son susceptibles en
especial a este tipo de degradación.
 Se desarrolla solo en presencia de especies
anionicas agresivas y de iones cloruros.
 Reacciones quimicas
 Se inicia con la reducción del oxígeno y con la
oxidación del metal.
 Continúa con la difusión de cloruros, la hidrólisis
y la reducción del ión hidrógeno.
 Tipos de corrosion por
picaduras
 Corrosión por Fricción o Fretting
 Corrosión por Cavitación
 Corrosión Selectiva
 Prevencion y diseño
 Superficie limpia y homogenea.
 Limpieza y seleccion de materiales con buenas
superficies resistentes a marcas u hoyos.
 Usando acero puro en vez de acero inoxidable.
 Agregando molibdeno a las aleaciones, mejora la
pasividad.
 Usando Acero 304, Acero 316, Titanio.
 Usando inhibidores aplicados correctamente.
 Material: fierro
niquelado.
 Medio: agua de mar.
 sistema: válvula de
mariposa en un barco.
 Apariencia: corrosión por
picadura.
 Causa: el níquel es noble
con respecto del fierro
fundido, corrosión
localizada intensa en los
defectos del
recubrimiento.
 Exfoliación
 Es una corrosión subsuperficial.
 Difiere de la corrosión por picadura en que el
ataque tiene un aspecto laminado.
 Capas enteras de material se ausentan.
 El ataque generalmente se reconoce por la
presencia de una superficie. escamosa y a veces
empollada.
 Se presenta a menudo en aleaciones de aluminio.
 Pude ser combatido por tratamiento térmicos y
aleaciones.
 Ocurre principalmente en productos
con una destacada anisotropía. El
ejemplo clásico consiste en las
aleaciones MMC con fibras de grafito.
Las aleaciones más susceptibles son los
2xxx, 7xxx y 5xxx, aunque las 6xxx con
refuerzos de fibras continuas también
presentan este problema. El ensayo
ASM G85 describe ensayos de niebla
salina ácida que permiten discriminar
varias aleaciones frente a este tipo de
corrosión.
 Lixiviación selectiva
(a veces llamada partida)
 Es el retiro de un elemento en una aleación.
 El ejemplo mas común es el retiro del zinc
en las aleaciones del cobre-zinc
(dezincificación). el zinc se elimina
preferencialmente dejando una superficie
esponjosa y débil. También ocurre con el
estaño en aleaciones de cobre.
 La corrosión es muy perjudicial por que
genera un metal poroso con pobres
características mecánicas
 Las soluciones a esto es el uso de
aleaciones inmunes.
 Corrosión intergranular
 Cuando se funde un metal, su solidificación comienza con
la formación de muchos núcleos aleatoriamente
distribuidos. Cada uno de estos núcleos crece en una malla
atómica regular para formar lo que se conoce como
granos.
 Los arreglos atómicos y los espaciamientos entre las capas
de átomos en granos vecinos son similares entre sí.
 El área de unión entre los granos (imperfección) se llama
un límite de grano.
 Las fronteras de granos son atacadas, algunas veces,
preferencialmente por un corroyente, por la perdida de un
elemento necesario que resista la corrosión.
 La corrosión en la frontera produce que granos enteros
sean desalojados debido a la deterioración completa de sus
límites. En tal caso la superficie aparecerá áspera a simple
vista y se sentirá porosa debido a los granos sueltos.
 Corrosión bajo tensión
 La corrosión por stress
mecánico es otro tipo de
corrosión localizada, se
reconoce por la presencia
de fracturas de la
estructura metálica.
 En la superficie del material
se producen fisuras muy
pequeñas en forma
ramificada.
 La cantidad de
ramificaciones tiene directa
relación con la
concentración del medio
corrosivo y el nivel de
tensiones del metal.
 En los aceros cuando
quedan tensiones
residuales o se crean
éstas por efecto de
esfuerzos exteriores,
tales como esfuerzos de
tracción, deformaciones
en frío, soldaduras, y
además se someten a un
ambiente corrosivo,
pueden producirse
pequeñas fisuras, dando
origen a la corrosión
por tensiones.
 Grietas debido a la Corrosión
por Tensión
 La acción conjunta de
una tensión por esfuerzo
y un corroyente en
algunos casos dan lugar
a grietas en una
aleación metálica.
 Los esfuerzos que las
causan son los
generados por el trabajo
frío residual, soldadura,
tratamiento térmico o
esfuerzos externos
aplicados durante una
operación.
Características de las grietas
producidas en la corrosión
por tensión
 La corrosión por
tensión requiere una
tensión por esfuerzo.
 Las grietas se
muestran
microscópicamente
quebradizas. Mientras
que una falla
mecánica de la misma
aleación en ausencia
de un corroyente
genera una apariencia
dúctil.
 La corrosión por
tensión depende de la
condición metalúrgica
de la aleación.
 Algunos ambientes
específicos, causan que
se agriete una aleación
dada.
 Los mismos ambientes
no causan con
frecuencia grietas en
otras aleaciones.
 La corrosión por tensión puede ocurrir en
ambientes que de otra manera serian
considerados suaves para otra aleación
dada.
 Largos periodos de tiempo (a menudo años)
pueden pasar antes que la grietas lleguen a
ser visibles. Las grietas entonces se
propagan rápidamente, y dan lugar a fallas
inesperadas.
 La corrosión por tensión es difícil de
descubrir en la mayoría de los casos,
aunque ahora hay una gran cantidad de
información.
 Fragilidad por hidrogeno
 Cuando algunos átomos
de hidrógeno quedan
atrapados durante el
proceso en el interior de
la aleación y
posteriormente son
liberados mediante la
acción del calor, dejan
en el interior poros que
con el paso del tiempo
se vuelven grietas
provocando que los
materiales se fracturen.
 El término “fragilidad por hidrógeno ” se
confunde con frecuencia con las grietas
por corrosión por tensión. Esto es en
gran parte debido a que el hidrógeno
desempeña un papel en algunos casos
causante de las grietas por corrosión por
tensión.
 Las opiniones en cuanto a cuál es y
cuáles no son grietas por corrosión por
tensión varían.
 Grietas (debido al hidrógeno) introducidas sin
corrosión del metal (por ejemplo, carga
catódica) no es una grieta por corrosión por
tensión.
 Grietas (debido al hidrógeno) producida por
una alta razón de corrosión uniforme (por
ejemplo, ambientes ácidos) no son
usualmente grietas por corrosión por tensión
debido a que raramente es necesario que
tensiones estén presentes para que ocurra
mientras el hidrógeno se produce.
 Sin embargo, cuando, en
un metal tensionado, el
hidrógeno es producido
por la corrosión local en
un hoyo, y esto da como
resultado la propagación
de una grieta, ahora lo
consideramos una grieta
por corrosión por tensión
(mecanismo que en este
caso, se relaciona con el
hidrógeno).
 Corrosión por fatiga
 La corrosión por fatiga es una forma
especial de grietas por corrosión por
tensión.
 Las fallas por fatiga ocurren en
ausencia de corroyente y son causadas
por tensiones cíclicas repetidas.
 Tales fallas son comunes en las
estructuras sometidas a vibración
continua.
 Un metal que ha
fallado debido a
la corrosión por
fatiga tendrá
generalmente
productos visibles
de la corrosión en
la superficie de la
fractura.
 Habrá
generalmente
menos grieta que
ramifica que en
una grieta
regular de la
corrosión por
tensión.
 Cuidados contra la corrosión
localizada
 La siguiente historia
entrega una gran lección.
Todo comenzó cuando una
tubería de acero tuvo que
ser substituida.
 La tubería había estado
en servicio por dos años, y
la corrosión uniforme del
interior había reducido el
grosor de pared en un
75%. Se decidió sustituir
el material por un acero
inoxidable.
 Después de un año de
servicio, la tubería
inoxidable falló, debido
a unos hoyos se había
penetrado totalmente la
pared del tubo.
 Este material más
costoso había durado
justo la mitad que un
acero común y, peor
que eso, había dado
lugar a una falla
repentina y una fuga de
corroyente.
 Una investigación de la falla reveló que
el corroyente fluía muy lentamente
(menos de 1 pie/seg.), y los depósitos
sólidos tendieron a sedimentar en el
fondo de los tubos horizontales.
 La falla fue atribuida a una
acumulación de cloruro y a una
carencia de oxígeno en la zona de los
depósitos sólidos.
 ¿Cómo se habría podido evitar la falla?

 Se debería haber considerando las

muchas formas de corrosión.
 La ausencia de un alto índice de
corrosión uniforme no significa siempre
la ausencia de problemas.
 Asimismo, la ausencia de una forma
particular de corrosión en un material
no significa que no se presentará otra.
 En condiciones estancadas, los sólidos se
depositan y los iones cloruro pueden causar
problemas con los aceros inoxidables.
 Si esto hubiera sido detectado, el problema
habría podido ser evitado filtrando el
corroyente para quitar los depósitos,
usando un caudal más alto y/o con una
limpieza mecánica para evitar los
depósitos, o por una limpieza química
regular.
 La posibilidad de una corrosión
localizada (particularmente las
grietas de corrosión por tensión)
debe ser considerada siempre que se
seleccione un material.
 Estas formas de corrosión son mucho
más probables de ocurrir cuando el
índice de la corrosión uniforme es
bajo.
 En el ejemplo antedicho, el problema
de la corrosión uniforme fue
solucionado, sólo para ser substituido
por uno más serio.
 Además de demostrar la necesidad de
reconocer las variadas formas de
corrosión y la seriedad de la corrosión
localizada, se puede demostrar que
no hay material perfecto.
 Algunos ejemplos
 Material: Acero al
carbono
 Medio: Agua de
lluvias. contaminada
con nitratos.
 Apariencia: Grieta a
través de la soldadura.
 Causa: Corrosión bajo
tensión intergranular
causada por nitratos.
 Material: Acero
inoxidable AISI 304.
 Medio: Aceite caliente.
 Apariencia:
Transgranular.
 Causa: Marcas
efectuadas en el exterior
con un rotulador que
contiene cloruros, la
existencia de tensiones
residuales y la elevada
temperatura.
 Material: Hastelloy C,
recubierto con teflón .
 Medio: HCl 18%, 160
ºC .
 Apariencia:
Intergranular.
 Causa: Difusión del
HCl a través del
teflón, provoca la
corrosión del
Hastelloy .
Fin