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EST.

ANTONI HINOJOSA FRANCO

2010
ING. CARLOS GUTIERREZ DELGADO
01/01/2010

PROTECCION CONTRA EL
DETERIORO DE LOS
MATERIALES
PROTECCION
2010 CONTRA EL DETERIORO DE LOS MATERIALES

PROTECCIÓN CONTRA EL DETERIORO


1. DEFINICIÓN
Se denomina corrosión a la destrucción de metales y sus aleaciones
provocados por la acción química o electroquímica, lo cual causa pérdidas
económicas en los países por ejemplo a causa de la corrosión se pierde un 10%
de todo el metal ferroso producido.

Hay otros daños causados por medios físicos, pero estos no son considerados
como corrosión si no como erosión o desgaste, también en algunos casos el
ataque químico va acompañada de daños físicos y esto se llama corrosión-
erosiva.

La corrosión solo se da en metales en cambio los no metálicos como los


plásticos, maderas no sufren corrosión, estos pueden agrietarse, degradarse,
romperse pero no corroerse.

Por lo tanto la corrosión es un proceso natural en el cual se produce una


transformación del elemento metálico a un compuesto más estable que lo
conocemos como OXIDOS.

2. NATURALEZA DE LA CORROSIÓN
Podemos encontrar dentro de la naturaleza de la corrosión lo siguiente:

2.1.CORROSION QUIMICA
También llamado corrosión seca, esto se entiende como la destrucción
del metal u otros materiales por la acción de gases o líquidos no
electrolíticos (gasolina, aceite, etc.), podemos poner como ejemplo la
oxidación de metales a altas temperaturas.

Se puede identificar a una corrosión química cuando se ve sobre la


superficie del metal una película de óxidos, la solidez de esta película es
diferente para los diferentes metales y aleaciones, por ejemplo la
aleación hierro-carbono, la película de oxido es débil ya que se
destruye con facilidad, pero a la vez podemos observar que la oxidación
continua realizándose hacia el interior de la pieza.

En otros metales la película de óxidos es muy distinta ya que son muy


resistente, por ejemplo el aluminio al oxidarse se forma en su superficie
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una película firme de oxido que protege el metal contra la oxidación


ulterior.

2.2.CORROSION ELECTROQUIMICA
Llamado también corrosión húmeda, bueno esto se desarrolla por
acción de electrolitos sobre el metal. La celda que causa este proceso
está compuesto esencialmente por 3 componentes.
• Ánodo
• Cátodo
• Electrolito
Todo esto corresponde a una reacción de oxidación-reducción en el que
el metal sufre un proceso de oxidación y se destruye (se disuelve), al
mismo tiempo el hidrogeno presente en la solución acuosa se reduce y
se desprende oxigeno elemental de la disolución que corroe
adicionalmente el metal.

Por lo tanto podemos entender por corrosión electroquímica lo


siguiente:
“Es el paso de electrones e iones de una fase a otra limítrofe
constituyéndose un fenómeno electrodico.” Se obtiene
simultáneamente un paso de electrones libres entre los espacios
anódicos y catódicos vecinos, separados entre sí.

FENOMENO ANODICO: Ed1 ↔ Ec1+ ne-


FENOMENO CATODICO: Ec2+ ne- ↔ Ed2

Lo que entraña una corriente electrónica a través de la superficie límite


de las fases. En el proceso anódico, el dador de electrones, Ed1, los
cede a un potencial galvánico más negativo, y dichos electrones son
captados en el proceso catódico por un aceptor de electrones, Ec2, con
potencial más positivo.

Como vemos la corrosión electroquímica involucra dos reacciones de


media celda, una reacción de oxidación en el ánodo y una reacción de
reducción en el cátodo. Por ejemplo para la corrosión del hierro en el
agua con un pH cercano a neutralidad, estas semireacciones pueden
representarse de la siguiente manera:

REACCION ANODICA:2Fe → 2Fe+2+ 4e-


REACCION CATODICA: O2+ 2H2O+4e- → 4OH-

Por supuesto que existen diferentes reacciones anódicas y catódicas


para los diferentes tipos de aleaciones expuestas en distintos medios.
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1. TIPOS DE CORROSIÓN

Las destrucciones por corrosión pueden dividirse en los siguientes tipos


principales:

1. Corrosión uniforme.
2. Corrosión local.
3. Corrosión intercristalina.

1.1.CORROSIÓN UNIFORME.
El metal se destruye en forma uniforme por toda la superficie. Este tipo
de corrosión se observa con más frecuencia en metales puros y en
aleaciones del tipo de solución solida homogénea, dentro de medios muy
agresivos, que impiden la formación de las películas protectoras.

1.2.CORROSIÓN LOCAL.
En este caso, la destrucción se produce en algunas regiones de la
superficie del metal. La corrosión local aparece como resultado de la
rotura de la capa de protección de óxidos u otra; de los puntos afectados
la corrosión se propaga al interior del metal. Este tipo de corrosión es
más común en aleaciones de múltiples componentes. Los defectos de la
superficie (rasguños, rebabas etc.) favorecen el desarrollo de la
corrosión local.

1.3.CORROSIÓN INTERCRISTALINA.
Se trata de la destrucción del metal o la aleación a lo largo de los límites
de los granos. La corrosión se propaga a gran profundidad sin ocasionar
cambios notables en la superficie y por eso puede ser causa de grandes
e imprevistas averías.

2. PROBLEMAS DE LA CORROSIÓN

Como se dijo en la definición de la Corrosión, ésta se presenta solamente en


Metales. Por lo mismo, una de las mayores problemáticas es que la
corrosión afecte principalmente a esta clase de elementos. Ello implica
muchos tipos de problemas, de los cuales la mayoría son bastante serios, a
los que nos referiremos más adelante, ya que primero conviene conocer las
diversas clases de corrosión existentes.

Aún así, mencionemos que este proceso en sus variadas formas (dentro de
las cuales se puede presentar) va produciendo un deterioro considerable en
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las clases de metales que afecta, los cuales con el tiempo, si no son
tratados, inducen a su completa destrucción, lo cual implica también
enormes pérdidas económicas y de producción.

3. CONTROL DE LA CORROSIÓN

Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué


conocimientos se tienen hoy en día para prevenirla.

Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger


sobre la corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la
Protección Anódica.

La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el


cátodo de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de
un metal que se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa
recubridora de metal se corroa antes que el metal que está siendo
protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de
Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir un metal
con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al
Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO, porque él ha de corroerse antes que la
pieza metálica protegida.

Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste


en recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa.
Existen metales como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces
de generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen
resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no
puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo
contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz
de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.

3.1.SELECCIÓN DE MATERIALES
La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo
en el control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas
generales para la selección de materiales:

• Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y


soluciones acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones
de Ni y Cr.
• Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr.
• Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y
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• Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las


altas temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a
procesos que no incluyan riesgos.

3.2.RECUBRIMIENTOS
Recubrimientos metálicos
Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el
ambiente corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos
sacrificables que puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente.
Los galvanizados son un buen ejemplo de este caso. Un recubrimiento
continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces
se presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es
muy elevado se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de


una aleación de aluminio y que tiene en una o dos superficies un
recubrimiento de aluminio o aleación de aluminio que es anódico al
núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente al núcleo contra la
corrosión.

Recubrimientos inorgánicos
En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material
inorgánico, los más usados son el vidrio y los cerámicos, estos
recubrimientos proporcionan acabados tersos y duraderos. Aunque si se
expone un pequeño lugar anódico se experimenta una corrosión rápida
pero fácil de localizar.

Recubrimientos orgánicos
El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos
poliméricos han dado muy buen resultado como protección contra la
corrosión. Estos materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas
para proteger el sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de capas
orgánicas protege más el metal de la corrosión que muchos otros
métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que
incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden
disolver los materiales orgánicos.

1.1.DISEÑO
Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que
si hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar
dicho fenómeno, a continuación se enumeraran algunas reglas generales
que se deben seguir:
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• Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con


los requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor
del metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que
contengan líquidos.
• Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir
la corrosión por grieta
• Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para
prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no
similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para
eliminar contactos eléctricos entre los materiales.
• Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en
entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos,
especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales
susceptibles a este tipo de corrosión.
• Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde
circulan fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido
bruscamente se potencia la corrosión por erosión.
• Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean
fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias
corrosivas provoca la aparición de celdas por concentración.
• Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera
queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.
• Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar
a zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

1.2.ALTERACIÓN POR EL ENTORNO


Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de
corrosión, algunos métodos usados son:
• Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción,
por ende se disminuye el riego de corrosión.
• Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión
por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es
más importante evitar las disoluciones estancadas.
• Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión
especialmente en las calderas de agua.
• La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución
que esta corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad
de corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.
• La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de
retardo disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son
de varios tipos: los inhibidores de absorción que forman una película
protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En
general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución de
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electrolito, emigran preferentemente hacia la superficie del ánodo o del


cátodo y producen una polarización por concentración o por resistencia.

2. CORROSIÓN Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN

2.1.PROCESO DE CORROSIÓN
Los aceros se muestran una propensión muy importante a convertirse
nuevamente en óxidos. Esto se debe a un fenómeno electroquímico en el
cual se verifica un proceso de solubilización del metal siendo el
electrolito la propia atmósfera. Es imprescindible para que se produzca
el fenómeno la presencia de oxígeno (esto explica la durabilidad de las
varillas de acero al interior de la masa de hormigón).

El proceso de solubilización tiene lugar a través del transporte de


electrones (partículas elementales de carga negativa) de un ánodo a un
cátodo. La idea más representativa de éste fenómeno la constituye la
pila galvánica constituida por dos metales (o elementos irregulares no
homogéneos de un mismo metal) denominados como ánodo y cátodo,
un conductor (el propio metal) y un electrolito (atmósfera húmeda, agua
dulce o de ácidos, álcalis, soluciones salinas o tierra).

La diferencia de potencial que resulta en la superficie de contacto de


metal con el electrolito y que caracteriza la tendencia del metal a su
disolución se denomina potencial electródico y su magnitud depende en
buena parte de la composición del electrolito. Los metales se relacionan,
a través de su potencial electródico por comparación con el potencial
hidrógeno cuyo valor se toma como cero.

Aquellos metales de PH mayor actúan como cátodos produciendo


corrosión en aquellos de menor PH. A los efectos ilustrativos se
transcribe la tabla de potenciales electródicos de los distintos metales,
indicando sólo aquellos más representativos para nuestro uso:
Oro +1.50

Plata +0.80

Cobre +0.334

Hidrógeno 0.00

Plomo -0.127
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Estaño -0.136

Hierro -0.439

Zinc -0.762

Aluminio -1.30

Magnesio -1.55

2.2.MEDIDAS DE PROTECCION
Preparación de la superficie
Es la etapa crucial en la protección del hierro. Sin una adecuada
preparación no pueden esperarse resultados satisfactorios de
resistencia frente a la corrosión. Por tanto es importante establecer una
calidad promedio de pre tratamiento en particular en trabajos de
relevancia. Para ello nos podemos basar en una norma sueca
STANDARD SIS que relaciona el grado de corrosión de las superficies
con el grado de limpieza de las mismas.

Distingue 4 grupos:

1. Superficie con capa de laminación intacta y prácticamente sin


corrosión.
2. Superficie con principios de corrosión y donde la capa de laminación
comienza a desprenderse.
3. Superficie donde las capas de laminación han sido eliminadas por la
corrosión o puede eliminarse por raspado. No se observan cavidades.
4. Superficie donde la capa ha sido eliminada por la corrosión y se han
formado cavidades a gran escala.

Para las condiciones establecidas se analizan dos tipos de preparación


de la superficie.

• Rascado y cepillado normal.


• Arenado seco.

Para ambas operaciones las superficies se limpiarán para quitar aceites,


grasas, etc, y las capas gruesas de óxidos se retirarán con cincel.

Rascado y cepillado normal


Se consideran dos clases:
• St 2 -Cepillado minuciosos.
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• St 3 -Cepillado muy minucioso.

Arenado seco
Se consideran 4 clases:
• Sa 1 – Arenado ligero.
• Sa 2 – Arenado minucioso.
• Sa 21/2- Arenado muy minucioso.
• Sa 3- Arenado a metal blanco.

Otra clasificación de tratamientos superficiales para eliminar los


contaminantes y el óxido los podemos dividir en:
Métodos químicos: se emplean desengrasantes y detergentes para
eliminar la grasitud. El óxido es eliminado con soluciones ácidas
conocidas como desoxidantes, debiéndose retirar el exceso de los
mismos previo al pintado. Otro método muy eficaz e integral es
fosfatizado.
Métodos físicos: eliminar la grasitud y contaminantes mediante
desengrasantes o trapeo con solvente.
Para eliminar el óxido se pueden aplicar varios métodos que
indicaremos en orden creciente de eficacia:
• lijado.
• cepillado manual.
• cepillado mecánico.
• granallado.
• picareteado.
• arenado húmedo.
• arenado seco.

1.1.RECURSOS CONTRA LA CORROSIÓN


Interrupción del circuito electroquímico.
• Mediante la eliminación del contacto entre los dos metales
que forman el par.
• Eliminando el oxígeno disuelto en el electrolito.
• Usar metales cuyo potencial electródico sea muy
semejante.
• Mediante catodización, es decir, cambiar las condiciones de
polaridad del circuito.
Pasivado.
Se logra mediante la transformación superficial del metal, formando una
capa de óxido o sal del metal base.
Esta capa debe ser impermeable para evitar la penetración del
electrolito.
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Algunos de éstos métodos se conocen con el nombre de pavonado y


anodizado.

Recubrimientos metálicos.
Estos se aplican ampliamente en la industria y hace falta distinguir dos
tipos de protección: la catódica y la anódica.

- Protección catódica:
El metal de recubrimiento tiene un potencial electródico mayor que el
del metal base. Para asegurar una buena producción se necesita que el
recubrimiento sea contínuo y no poroso.
Como recubrimientos catódicos del hierro o el acero se emplean el
estaño, plomo, cobre y níquel.

- Protección anódica:
El metal de recubrimiento posee un potencial electródico menor que el
del metal base. El recubrimiento protege el metal de un modo
electróquico, al formarse el par galvánico el metal de recubrimiento.

- Procedimientos de ejecución:

Galvanizado: la pieza del metal base que actúa como cátodo se


suspende en un baño electrolítico de solución acuosa de la sal del metal
a precipitar. Las propiedades protectoras de éste procedimiento son
muy eficientes y su tecnología muy simple.

Difusión: Para atribuir a la capa superficial del metal gran resistencia a


la formación de óxidos, dureza y resistencia al desgaste se aplica la
saturación de la capa superficial con distintos metales (aluminio,
cromo, silicio). El tratamiento termoquímico se denomina también
recubrimiento por cementación.

Pulverización: Consiste en que la superficie del metal, previamente


limpiada, se pulveriza con metal fundido con ayuda de aire comprimido
(pulverizador). Este recubrimiento resulta poroso y por ésta razón
disminuye la calidad con respecto al galvanizado. Los materiales de
recubrimiento son de zinc, cadmio y sus aleaciones.

Plaqueado: consiste en la formación, sobre el metal a proteger de una


capa de metal que crea una película fuerte. El hierro se plaquea con
cobre y acero inoxidable.

Recubrimientos no metálicos.
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Es el tipo de producción más difundido en el cual la superficie del metal


es tratada mediante pinturas. Su tecnología es simple y muy accesible
teniendo como desventaja el cuarteo de la capa protectora dejando
pasar la humedad. La protección se verifica de acuerdo a los siguientes
mecanismos:
• Efecto barrera. La película protectora tiene muy baja
difusibilidad del agua y del oxígeno.
• Protección galvánica: Pigmentos que actúan como ánodos
de sacrificio.
• Protección química: Pigmentos que se vinculan
químicamente al hierro.
• Mixta: Es una combinación de las anteriores.

1. MATERIALES USADOS CONTRA LA CORROSIÓN


1.1.FONDOS
• Antióxido sintético: resinas alkyd y pigmentos
anticorrosivos (óxido de hierro y cromato de zinc. (*)
• Antióxido especial: Barniz sintético y pigmentos
inhibidores ( de plomo y cromato de zinc). (*)
• Anticorrosivo marrón: Resinas alkyd y pigmentos de
máxima inercia contra la corrosión.
• Zinc Rich Primer: polvo de zinc metálico con un ligante.
Protección por acción catódica.
• Epoxi clorado más reactivo: Resinas epóxicas de alta
resistencia química y a la corrosión. Material de dos
componentes.
Los ligantes actúan como efecto de barrera y los pigmentos aportan la
acción inhibidora ante la corrosión.

1.1.TERMINACIONES
• Esmalte sintético: Elaborado con resinas alquídicas y
pigmentos de elevada calidad (dureza superficial).
• Rojo para techos: Esmalte a base de resinas alkyd y
pigmentos de óxido de hierro (calor).
• Caucho clorado (Alloprene): Pintura de un solo
componente, gran adhesión. Lleva diluyente especial.
1.1.COMBINADOS
• Esmalte Epoxi y reactivo: Resinas epoxi con endurecedores
específicos (dureza). Se adiciona un reactivo (2x1).
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• Epoxi bituminoso y reactivo: Combina resinas epóxicas con


la inercia química y resisten al agua del alquitrán de hulla
(color negro).
1.1.OTROS
• Convertidor de óxido: copolímero de secado aéreo que se
convierten en un film protector (barrera).
• Desoxidante: Para tratamiento de metales atracados
permitiendo la transformación del óxido.
• Wash- primer y Reactivo: acondicionador de superficies que
complementa la acción de los fondos (no sustituye).

Imprescindible para superficies galvanizadas o aluminio. Resinas


vinílicas.
1.1.ACABADO
Existen tres tipos de acabados según sea el tipo de cobertura deseado.
TIPO ASPECTO RUGOSIDAD COBERTURA APLICACION

Brillante Brillante <0.5 m 300 g/m2 Cubiertas

Semimate Oscuro 0.5 a 1.5 m 450g/m2 Guarda-rail

Mate Gris >1.5 m 600g/m alcantarillas

1.2.PASIVADO
Proceso posterior al recubrimiento que consiste en la aplicación de
inhibidores de la formación del óxido blanco.
Este proceso permite una adecuada conservación del material sin que se
modifique la apariencia por la ausencia de aireación. Los inhibidores más
comunes son aceites, ácido crómico diluido o distintos fosfatos.
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BIBLIOGRAFIA

http://www.sabelotodo.org/metalurgia/corrosion.html

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/sec
_6.htm

http://bibliotecadigital.ilce.edu.mx/sites/ciencia/volumen2/ciencia3/079/htm/ma
salla2.htm

http://www.textoscientificos.com/quimica/corrosion

http://icc.ucv.cl/materiales_construccion/03_catedra_contenidos/trabajos_invest
igacion/polimeros/degradacion_quimica.htm

http://www.monografias.com/trabajos14/discontinuidades/discontinuidades.sht
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