REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LOS LLANOS CENTRALES
"RÓMULO GALLEGOS"
SAN JUAN DE LOS MORROS - Edo GUÁRICO
ÁREA DE INGENIERÍA EN HIDROCARBUROS PETRÓLEO Y GAS
CÁTEDRA: CORROSIÓN
SECCIÓN: 1

TIPOS DE CORROSIÓN
(CLASIFICACIÓN)

PROF. ALEXANDER GONZALEZ PARTICIPANTE:

CI: 26751449 LUIS LOPEZ

MENCION; PETRÓLEO

ABRIL 2020
SEGÚN EL MEDIO QUE LA PRODUCE

 Química
 Electroquímica

Corrosión química:

Por corrosión química se entiende la destrucción del metal u otro

material por la acción de gases o líquidos no electrolíticos (gasolina, aceites,
entre otros).

Un ejemplo típico de corrosión química es la oxidación química de

metales a altas temperaturas. En la corrosión química, sobre la superficie del
metal se forma una película de óxidos. La solidez de esta película es diferente
para los diferentes metales y aleaciones. En las aleaciones de hierro con
carbono, la película de óxidos es débil, se destruye con facilidad y la oxidación
continua realizándose hacia el interior de la pieza.

En otros metales y aleaciones las películas de óxido son muy

resistentes. Por ejemplo, al oxidarse el aluminio, sobre su superficie se origina
una película firme de óxidos que protege el metal contra la oxidación ulterior.

Corrosión electroquímica:

Se denominan así a los procesos que se desarrollan por acción de

electrólitos sobre el metal. Los procesos electrolíticos pueden ser muy
complejos en dependencia de la naturaleza del metal y del electrólito, pero en
general corresponden a una reacción de oxidación-reducción, en la que el
metal sufre un proceso de oxidación y se destruye (se disuelve). Al mismo
tiempo el hidrógeno presente en la solución acuosa se reduce y se desprende
oxígeno elemental de la disolución que corroe adicionalmente el metal.

Las aguas naturales que contienen sales, el aire húmedo, las soluciones
ácidas, de álcalis o salinas son los electrólitos más comunes con los que entran
en contacto los metales en la práctica. La tendencia de los metales a ceder a la
disolución sus iones, se llama presión de disolución. Cada metal tiene su propia
presión de disolución. A consecuencia de esto, si se colocan diferentes metales
dentro de un mismo electrólito, cada uno adquiere diferente potencial eléctrico
y forman pares galvánicos.

En estos pares el metal con potencial mas bajo (mayor presión de

disolución), pasa a ser el ánodo y se destruye, es decir se oxida o pasa a la
disolución. El segundo metal con potencial mayor actúa como cátodo y no se
disuelve. Con esto se explican los procesos que se desarrollan durante la
corrosión electroquímica de los metales técnicos (aleaciones). Al sumergir tal
metal en el electrolítico, sus diferentes partes adquieren diferentes potenciales
y como en el interior del metal estos componentes están en corto circuito,
entonces este sistema se puede considerar como un conjunto de múltiple pares
galvánicos conectados
 La destrucción del metal comienza desde la superficie del sistema metal-
medio y se propaga paulatinamente dentro del metal.

SEGÚN CÓMO SE MANIFIESTA:

La corrosión intergranular

También conocida como ataque intergranular (IGC y IGA por sus siglas
en inglés), es una forma de corrosión que se presenta en algunas aleaciones, y
que está caracterizada por la disolución del metal en las zonas próximas al
borde de grano.

Se suele producir en aleaciones que forman capa pasiva, como son los
aceros inoxidables, y que consiste en la formación de carburos de cromo en los
bordes de grano, provocando un empobrecimiento en cromo en la zona
aledaña, no quedando suficiente cromo para formar la capa pasiva de óxido de
cromo que le protege del ambiente. Este fenómeno es característico de los
aceros inoxidables, sin embargo se puede presentar en otras aleaciones que
forman capas pasivas, como aleaciones base aluminio o níquel

La corrosión uniforme:

O general se caracteriza por ataques corrosivos que se desarrollan

uniformemente sobre toda la superficie, o sobre una gran parte del área total.
El metal sigue perdiendo espesor hasta que se desmorona. La corrosión
uniforme es el tipo de corrosión que echa a perder la mayor cantidad de metal.

Corrosión Localizada

Este tipo de corrosión es en donde la pérdida de metal ocurre en áreas

discretas o localizadas.

Corrosión por Picadura o “Pitting”

Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión

generalizada donde la reacción anódica produce unas pequeñas
“picaduras” en el cuerpo. Puede observarse generalmente en superficies
con poca o casi nula corrosión generalizada. Ocurre como un
proceso de disolución anódica local donde la pérdida de metal es
acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.
SEGÚN LOS EFECTOS COMBINADOS:

Corrosión por Fisuras o “Crevice”

La corrosión por crevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas

cavidades o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o
diferente a la primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico. En
las fisuras de ambos metales, que también pueden ser espacios en la forma del
objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión de la pieza. Se dice, en
estos casos, que es una corrosión con ánodo estancado, ya que esa solución,
a menos que sea removida, nunca podrá salir de la fisura. Además, esta
cavidad se puede generar de forma natural producto de la interacción iónica
entre las partes que constituyen la pieza.

Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:

 Rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras.

 Cerrar las fisuras con materiales no-absorventes o incorporar una
barrera para prevenir la humedad.
 Prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.
Corrosión por fatiga

Es una falla por fractura del metal, que ocurre por la interacción
combinada de reacciones electroquímicas y daños mecánicos. La corrosión-
fatiga puede identificarse por la presencia de varias grietas que emanan de las
pitting de corrosión.

Las grietas no visibles a simple vista o con pocos aumentos pueden ser
visibles mediante ataque químico, por deformación plástica, o mediante
inspección por corrientes parásitas Las grietas por corrosión- fatiga a menudo
son transgranulares, pero hay evidencia que ciertos ambientes inducen
agrietamiento intergranular

La corrosión por fatiga está causada por los efectos combinados de

esfuerzos cíclicos y corrosión. La aplicación de cargas repetitivas o cíclicas a
un metal en ambiente corrosivo produce una disminución en su resistencia, de
mayor magnitud que la suma de los daños resultantes separadamente por los
esfuerzos cíclicos y la corrosión.

Corrosión por cavitación:

La corrosión por cavitación ocurre principalmente en bombas

centrífugas, turbinas y agitadores que están también sujetos a la cavitación. En
los medios fluidos, ocurre si la geometría del componente no está orientada
según la tasa de flujo prevaleciente.

La cavitación ocurre en líquidos con una tasa de flujo alta como

resultado de la presión que cae por debajo de la presión del vapor. Esto causa
de manera instantánea que el líquido se evapore y forme burbujas de gas. Si la
presión estática se eleva inmediatamente por encima de la presión del vapor de
nuevo, entonces estas burbujas implosionan. Esto causa fluctuaciones de
presión extremas de hasta 100,000 bares, lo que destruye y remueve
mecánicamente la superficie del componente. El medio circundante también
puede tener un efecto corrosivo en el material, el cual es más reactivo después
de la remoción de su capa superficial. La corrosión por cavitación también lleva
a la fragilización, la deformación y la fractura. La corrosión es similar a las
picaduras. El material puede incluso quedar perforado como una esponja.

Corrosión por erosión

La corrosión por erosión es el efecto producido cuando el movimiento de

un agente corrosivo sobre una superficie de metal acelera sus efectos
destructivos a causa del desgaste mecánico.

La importancia relativa del desgaste mecánico y de la corrosión es a

menudo difícil de determinar, y varía considerablemente de una situación a
otra. El papel de la erosión se atribuye generalmente a la eliminación de
películas superficiales protectoras: por ejemplo, las películas protectoras
formadas por el óxido generado por el aire. Un metal oxidado ralentiza su
deterioro porque la superficie ya oxidada dificulta que el interior continúe
oxidándose. Si por ejemplo el polvo o la arena, impulsadas por el viento,
eliminan esa capa exterior de óxido, el metal continuará deteriorándose al
haber perdido su protección.

La corrosión por erosión tiene generalmente el aspecto de pequeños

hoyos lisos. El ataque puede también exhibir un patrón direccional relacionado
con la trayectoria tomada por el corroyente, al igual que por movimientos sobre
la superficie del metal. La corrosión por erosión prospera en condiciones de
alta velocidad, turbulencia, choque, etc.

De manera frecuente, aparece en bombas, mezcladores y tuberías,

particularmente en curvas y codos. Las partículas en suspensión duras son
también frecuentes causantes de problemas. Estos se evitan mediante cambios
en el diseño, o seleccionando un material más resistente. Este material,
además de ser más duro, generalmente debe presentar una resistencia a la
corrosión superior incluso en condiciones estancadas o sin movimiento de
fluidos.
 Corrosión por erosión

Corrosión por fricción

La corrosión por fricción también es referida como oxidación por fricción.

Este tipo de corrosión afecta a componentes, como ejes y cubos, que son
presionados firmemente juntos pero aún se mueven en entre sí. Este
movimiento puede ser causado por la oscilación, desliz, acoples sueltos o
vibraciones.

Los signos de corrosión aparecen en las superficies de contacto de los

componentes si el agente corrosivo ha atacado la capa superficial de un
material reactivo. La superficie del material es entonces activada, lo que causa
reacciones con el medio circundante (aire, agua, lubricantes). La corrosión por
fricción también alienta la formación de microgrietas, lo cual tiene un impacto
negativo en la resistencia a la fatiga del material y puede conducir a la falla por
fatiga.

La corrosión por fricción en baleros (antifricción) toma a menudo la forma

de huellas de vibración. Estas son el resultado de la oscilación cuando el rodillo
está estacionario y sujeto a una carga. En el caso del acero, el producto de la
corrosión se llama cacao.
Corrosión atmosférica:

Uno de los factores que determina primariamente la intensidad del

fenómeno corrosivo en la atmósfera es la composición química de la misma. El
S02 y el NaCl son los agentes corrosivos más comunes de la atmósfera. El
NaCl se incorpora a la atmósfera desde el mar. Lejos de éste, la contaminación
atmosférica depende de la presencia de industrias y núcleos de población,
siendo el contaminante principal por su frecuencia de incidencia sobre el
proceso corrosivo el dióxido de azufre (S02), proveniente del empleo de
combustibles sólidos y líquidos que contienen azufre.

PROCESO DE CORROSIÓN ATMOSFÉRICA:

La corrosión atmosférica es la causa más frecuente de la destrucción de

los metales y aleaciones.

El mecanismo de corrosión es de naturaleza electroquímica. El

electrolito es una capa de humedad sobre la superficie del metal cuyo espesor
varía desde capas muy delgadas (invisibles) hasta capas que mojan
perceptiblemente el metal. La duración del proceso de corrosión depende sobre
todo del tiempo durante el cual la capa de humedad permanece sobre la
superficie metálica.

Como el mecanismo de corrosión es electroquímico, su característica

principal es la presencia de un proceso anódico y otro catódico, con un
electrólito de resistencia óhmica determinada.

En el proceso anódico el metal se disuelve en la capa del electrolito, en

la cual la concentración se eleva hasta la precipitación de un compuesto poco
soluble.

En el proceso catódico, bajo la capa de humedad, la mayoría de los

metales expuestos a la atmósfera se corroen por el proceso de reducción de
oxígeno.

La resistencia óhmica entre las zonas anódica y catódica de las

minúsculas pilas de corrosión que se distribuyen sobre el metal es grande
cuando el espesor de la capa de humedad es pequeño.

La corrosión atmosférica puede ser clasificada en:

a) Corrosión seca. Se produce en los metales que tienen una energía libre de
formación de óxidos negativa.

b) Corrosión húmeda. Requiere de la humedad atmosférica, y aumenta

cuando la humedad excede de un valor crítico, frecuentemente por encima del
70%.
c) Corrosión por mojado. Se origina cuando se expone el metal a la lluvia o a
otras fuentes de agua.

Corrosión a altas temperaturas

La corrosión a altas temperaturas es una forma de corrosión que no

requiere la presencia de un electrolito líquido. En la mayor parte de los
ambientes industriales, la oxidación a menudo participa en las reacciones de
corrosión a alta temperatura, independientemente del modo predominante de
corrosión. Las aleaciones a menudo dependen de la reacción de oxidación
para desarrollar una capa protectora que resista los ataques de corrosión tales
como sulfuración, carburización y otras formas de ataque a altas temperaturas.
En general, los nombres del mecanismo de corrosión vienen determinados por
los productos de corrosión dominantes más abundantes. Por ejemplo, la
oxidación implica óxido, la sulfuración implica sulfuros, entre otros.

Problemas prácticos de la corrosión a alta temperatura

Las tasas de oxidación que describen las leyes de la corrosión son

modelos simples derivados del comportamiento de los metales puros. En
contraste, los problemas prácticos de corrosión a alta temperatura son mucho
más complejos e implican el uso de aleaciones. Por problemas prácticos,
deben comprenderse los mecanismos de corrosión y de alta temperatura.

Cuando consideremos aleaciones específicas para servicios de alta

temperatura, es imperativo considerar otras propiedades además de la
resistencia a la corrosión. Sería fútil, por ejemplo, seleccionar acero inoxidable
con alta resistencia a la corrosión para una aplicación en la que los
requerimientos de resistencia pueden no cumplirse. En general, el acero
inoxidable es sustancialmente más fuerte que los aceros inoxidables ferríticos a
altas temperaturas

SEGÚN EL MECANISMO QUE LA GENERA

La corrosión selectiva:
Es un tipo de corrosión que ataca a un solo elemento de una aleación
disolviéndolo en la estructura de la aleación.

Como consecuencia, la estructura de la aleación se debilita.

 Ejemplos de corrosión selectiva:

La descincación del latón no estabilizado provoca una estructura de

cobre porosa y debilitada. Asimismo, la grafitación del hierro fundido gris, deja
un esqueleto de grafito quebradizo por la disolución del hierro.

Corrosión galvánica;

La corrosión galvánica o electroquímica es un proceso por el cual un

metal o aleación se degrada de manera más vertiginosa en comparación a su
oxidación convencional. Se puede decir que es una oxidación acelerada, e
incluso, intencionalmente propiciada; como sucede en las pilas o baterías.

Esta tiene lugar bajo una serie de condiciones. En primer lugar, debe
haber un metal activo, denominado ánodo. Asimismo, y en segundo lugar, debe
haber un metal noble poco reactivo llamado cátodo. La tercera y cuarta
condiciones son la presencia de un medio donde se propaguen los electrones,
como el agua, y de especies iónicas o electrolitos.

Corona oxidada de hierro.

La corrosión galvánica es observable especialmente en ambientes

marinos o a orillas de las playas. Las corrientes de aire levantan masas de
vapor de agua, que a su vez, arrastran algunos iones; estos últimos terminan
adhiriéndose a una fina capa de agua o gotas que descansan sobre la
superficie metálica.
 Estas condiciones de humedad y salinidad favorecen la corrosión del
metal. Es decir, que una corona de hierro como la de la imagen superior se
oxidará con mayor rapidez si se expone a las cercanías del mar.

La facilidad que tendrá un metal para oxidarse comparado con otro

puede medirse cuantitativamente a través de sus potenciales de reducción; en
los libros de química abundan tablas con esos potenciales E. Cuanto más
negativo sea, mayor será su inclinación a oxidarse.

Asimismo, si este metal está en presencia de otro con un potencial de

reducción muy positivo, habiendo por lo tanto un ΔE grande, la oxidación del
metal reactivo será más agresiva. Otros factores, como el pH, la fuerza iónica,
la humedad, la presencia de oxígeno, y la relación entre las áreas del metal
que se oxida y el que se reduce, también son importantes.

En la vida diaria los ejemplos de corrosiones galvánicas son numerosos.

No tenemos que remitirnos a la corona de hierro: cualquier artefacto hecho de
metales puede sufrir el mismo proceso en presencia de ambientes húmedos y
salinos.

Además de la playa, el invierno también puede aportar las condiciones

ideales para que haya corrosión; por ejemplo, cuando se echan paladas de
sales a la nieve de la carretera para evitar que los automóviles patinen.

Desde el punto de vista físico, en las uniones soldadas de dos metales

puede retenerse humedad, siendo sitios activos de corrosión. Esto se debe a
que ambos metales se comportan como dos electrodos, y el más reactivo
perderá sus electrones.

Si la producción de iones OH– es considerable, puede hasta corroer la

pintura del automóvil o del artefacto en cuestión.

Corrosión por aireación diferencial:

Se define como aireación diferencial a la diferencia en el grado de

oxigenación, comúnmente por aireación, que puede existir en diferentes
medios contiguos. Decimos “comúnmente por aireación”, porque también
puede ser asociada a la diferencia de oxígeno en medios con diferentes grados
de humedad, o secado.

Ejemplos de aireación diferencial pueden ser:

- Suelos con áreas de diferentes grados de permeabilidad en los cuales pueden

coexistir concentraciones diferentes de aire disuelto, y por tanto, con
concentraciones variables de oxígeno.
- Suelos con zonas de diferentes grados de humedad, unas más secas y otras
más húmedas, de manera que, por dicha causa, la cantidad de oxígeno en las
mismas es diferente.

Cuando una pieza de acero (tubería, estructura), bien porque esté

semienterrada, o porque se encuentre sometida a medios electrolíticos
diferentes, como consecuencia de la diferencia de oxigeno derivada de la
aireación diferencial mencionada, la parte menos oxigenada actuará como
ánodo, y la más oxigenada como cátodo, generándose un flujo electrónico
unidireccional provocado por la diferencia de potencial electroquímico existente
entre la zona anódica y la zona catódica, con la consecuente corrosión en la
zona anódica.