REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA.

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA.

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE
LA FUERZA ARMADA NACIONAL BOLIVARIANA.
NUCLEO. MIRANDA EXTENSIÓN. SANTA TERESA DEL TUY.
CATEDRA: CORROSION Y DESGASTE

CORROSION Y
DESGASTE

Profesor: Alumno:
Jose Jimenez David Villamizar 27.086.783

Santa Teresa, septiembre de 2020

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 Índice

Introducción
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 La corrosión es el deterioro de un metal como resultado de reacciones
químicas entre él y el ambiente circundante. Tanto el tipo de metal como las
condiciones ambientales, particularmente los gases y demás fluidos que están en
contacto con el metal, determinan la forma y la velocidad de deterioro.

Es un fenómeno electroquímico provocado por un flujo masivo generado por

las diferencias químicas entre las piezas implicadas. Una corriente de electrones se
establece cuando existe una diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando
desde una especie química se ceden y migran electrones hacia otra especie, se dice
que la especie que los emite se comporta como un ánodo y se verifica la oxidación,
y aquella que los recibe se comporta como un cátodo y se verifica la reducción.

Tipos de corrosión

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 Corrosión uniforme

El tipo de corrosión más conocido y también el más fácil de detectar y prever.

Es inusual aunque no inaudito que la corrosión general produzca fallos desastrosos.
Por esa razón, la corrosión general se ve más como una cuestión estética que como
un problema serio.

La corrosión generalizada se produce de forma relativamente uniforme en la

superficie de un metal. En un entorno marino u otros entornos corrosivos, la
superficie del acero al carbono o de baja aleación comienza a degradarse,
permitiendo la formación de una capa de óxido de hierro que con el tiempo se hace
más gruesa, hasta que se desprende y se inicia una nueva capa.

Corrosión galvánica

Este tipo de daño se produce cuando dos metales distintos se encuentran en

contacto y dentro de un medio (líquido) como el agua salada. Debido al medio, las
moléculas del metal menos noble, viajarán hacia el metal más noble y como
consecuencia, el primero se verá afectado por la corrosión. Este tipo de daño muy
lento es el principio científico de las baterías.

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 Corrosión por hendiduras

La corrosión por hendiduras es un tipo de ataque corrosivo que se presenta

dentro de espacios confinados o hendiduras que se forman cuando los componentes
están en contacto estrecho. Las hendiduras pueden existir en cualquier ensamble,
pero parece que se necesitan ciertos requerimientos geométricos. Para que se
presente la corrosión por hendiduras, la hendidura debe ser muy cerrada, con
dimensiones menores a un milímetro. Aunque no se han definido los límites de la
brecha, es conocido que no se presenta la corrosión por hendiduras en espacios más
grandes.

Para que se presente la corrosión en la hendidura no es necesario que las dos

superficies de aproximación sean metálicas. La corrosión por hendidura también es
una de las razones principales de la degradación en los rellenos dentales.

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 Corrosión selectiva

Se trata de una forma de corrosión en la que el ataque ocurre preferentemente

sobre uno o más componentes de una aleación. Como consecuencia, la estructura de
la aleación se debilita. La superficie atacada se hace porosa aunque puede seguir
manteniendo el mismo aspecto, si se Exceptúa un ligero empañado, y su forma
original, por lo que no aparenta perdida de resistencia y de ductilidad producida.

El caso más frecuente de esta corrosión se produce en el ataque que

experimenta el cinc cuando esta aleado con cobre (latones). Lo que se conoce por
el nombre de descincado o también descincificacion.

Corrosión por erosión

Cuando el movimiento del medio corrosivo sobre la superficie metálica

incrementa la velocidad de ataque debido a desgaste mecánico, este recibe el
nombre de corrosión por erosión. La importancia relativa del desgaste mecánico y la
corrosión, es a menudo difícil de establecer y varia grandemente de una situación a
otra, y el mecanismo de la erosión generalmente se atribuye a la remoción de
películas superficiales protectoras, como por ejemplo, películas de óxido formadas

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por el aire, o bien, productos adherentes de la corrosión. La corrosión por erosión,
generalmente tiene la apariencia de picaduras poco profundas de fondo terso y el
ataque puede presentar también una distribución direccional debido al camino
seguido por el agente agresivo cuando se mueve sobre la superficie del metal. La
corrosión por erosión prospera en condiciones de alta velocidad, turbulencia,
choque, etc., y frecuentemente se observa en impulsores de bombas, agitadores y en
codos y cambios de dirección de tuberías.

Corrosión bajo tensión

La rotura por corrosión por esfuerzo o bajo tensión (stress corrosion craking
SCC) de metales se refiere a la rotura originada por la combinación de efectos de
tensiones intensas y corrosión especifica que actúa en el entorno del metal. Durante
la SCC el ataque que recibe la superficie del metal es generalmente muy pequeño
mientras que las grietas aparecen claramente localizadas y se propagan a lo largo de
la sección del metal. Los esfuerzos residuales que dan lugar a la SCC pueden ser
resultado, por ejemplo, de esfuerzos térmicos introducidos por tasas desiguales de
enfriamiento, de un diseño mecánico defectuoso para esfuerzos, de transformaciones
de fase durante el tratamiento térmico durante el trabajo en frío, o durante la
soldadura.

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 Soluciones contra la corrosión

Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra
los efectos de la corrosión:

 Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero

normal mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el
coste del acero inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario,
excepto para pequeños elementos de ajuste como pernos y tuercas.

 Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es
otro metal, es un procedimiento que se conoce generalmente como
galvanizado y es la forma más normal de proteger pequeños objetos
fabricados como anillas de amarre, bolardos fabricados con tubos, pernos,
mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los materiales a recubrir
se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres
especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se
debe realizar ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto
destruiría la integridad del recubrimiento de protección.

 Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero

con plásticos especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de
protección contra la corrosión; sin embargo, el alto coste que implica el
proceso de recubrimiento (en talleres especializados) hace que este método
no sea práctico para uso diario.

 Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando

pinturas especiales es el método más común de proteger grandes estructuras
de acero. Las superficies que se van a pintar se deberán limpiar
cuidadosamente con un cepillo de acero (o preferiblemente mediante un
chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un imprimador basado
en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de epoxi
sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

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 1. Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno
marino debido a que, al igual que algunos plásticos, envejecen con
mucha rapidez cuando están expuestas a los rayos del sol.

2. El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles

con las pinturas marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura
apropiado.

3. Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas

en epoxi.

 Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos

de zinc se utilizan para prolongar más aún la vida útil de estructuras de
acero sumergidas en agua del mar como, por ejemplo, pilones de
acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de aluminio,
en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la
corrosión galvánica.

Ensayos de corrosión

Los ensayos de corrosión son muy importantes en la industria química para

poder determinar el grado de resistencia de los materiales y mejorar sus
prestaciones. Esto resulta fundamental para evitar accidentes, ahorrando grandes
sumas de dinero en daños y reparaciones.

La finalidad de los ensayos de corrosión es poder evaluar el rendimiento a

largo plazo de diversos metales de forma acelerada lo que permite determinar el
comportamiento de los diversos metales ante la exposición ambiental en un tiempo
reducido, aunque las finalidades de los ensayos de corrosión pueden ser diversas
(comparar comportamiento de metales y sus aleaciones, selección de materiales
según su uso, estudio de materiales….)la más importante para los recubrimientos
anticorrosivos es determinar la efectividad anticorrosiva de los metales depositados
sobre el metal a proteger.

Los resultados obtenidos en ensayos de corrosión sobre piezas de acero

recubiertas nos permiten comparar resultados de diversos recubrimientos bajo
condiciones controladas pudiendo determinar que recubrimiento se comporta mejor

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ante el ataque de agentes externos, ahora bien se debe tener en cuenta que un ensayo
de corrosión no simula el comportamiento real a que las condiciones del mismo no
son 100 % extrapolables a las condiciones de exposición reales si no que se debe
utilizar como medio de control según estándares y comprobación de
reproducibilidad de los recubrimientos aplicados.

Técnicas de ensayos de corrosión

Testigos de corrosión

Los testigos se limpian y pesan antes y después de introducirlos en la

corriente de flujo. Entonces la pérdida de peso se convierte en la forma aceptable de
la velocidad de corrosión (por ej.: pulgadas por año, gramos por pulgada cuadrada).

Sondas de resistencia

Las sondas de resistencia dan medidas continuas de la resistencia, las cuales

pueden convertirse a velocidad de corrosión a través de un cálculo.

Polarización lineal

Entre dos muestras metálicas se un voltaje que varía linealmente sobre un

intervalo pequeño (normalmente +/- 10 mV) y la curva potencial-corriente se
diferencia y se observa visualmente en un panel medidor.

Niebla salina

Los ensayos de corrosión por niebla salina se rigen por una extensa variedad
de normas internacionales, entre las que cabe destacar la norma ASTM B-117 la
cual es el punto de partida de todas las demás. Se denomina de niebla salina porque
en su interior se atomiza una solución salina de ClNa en agua, a temperatura
controlada, en una proporción aproximada de 35 gr/l, que es la concentración media
existente en el agua de mar que rodea la Tierra.

Atmosfera urbana
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 Los ensayos de atmósfera urbana, también denominados de ensayos
Kesternich, se realizan en cámaras de pruebas de laboratorio, según normas DIN
50.018, ISO 3231, ASTM G87, y sus equivalentes. En la cual se reproduce una
condición climática de humedad saturada con condensación a temperatura
controlada y dosificando cantidades normalizadas de gas sulfuroso (SO2).

Corrosión industrial

Se rige por los mismos parámetros y normas que las mencionadas para la
atmósfera urbana, si bien podemos encontrar la presencia de otro tipo de vapores
ácidos derivados del nitrógeno y el cloro, tales como los gases nitrosos, clorhídricos,
etc., los cuales configuran la denominada niebla ácida.

Corrosion en refractarios

Este trabajo consiste en la simulación de un ensayo de corrosión con un baño

fundido estático de arrabio con el 4.5% C. Los resultados que se obtiene de dicho
estudio constatan la idoneidad del ensayo propuesto como ensayo de laboratorio, ya
que en tiempos muy cortos se consigue obtener niveles de corrosión muy grandes
(observables con microscopía óptica).

Tipos de ensayo de corrosión

El ensayo de corrosión suele ser de dos tipos:

O Pruebas de Campo (Planta)

-Testigos de corrosión
-Sondas de resistencia
-Polarización lineal

O Estudios de laboratorio
-Niebla salina
-Atmosfera urbana
-Corrosión industrial

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