Tipos de ensayo y ambiente afectado por la corrosión

Corrosión:

El fenómeno de corrosión consiste en el proceso de deterioro de

materiales metálicos mediante reacciones químicas y electroquímicas,
debido a que estos materiales buscan alcanzar un estado de menor
potencial energético. La corrosión tiene muchas repercusiones a nivel
económico, de seguridad y de conservación de materiales, por lo que su
estudio y mitigación es de suma importancia. En este documento se
facilita información acerca de, (1) algunos tipos de corrosión que se
pueden observar comúnmente, (2) algunos factores que influencia al
proceso de corrosión y su velocidad, y (3) algunos tipos de métodos para
el control de la corrosión y la protección de materiales ante este
fenómeno.
Tipos de corrosión:

Existen muchos tipos de procesos de corrosión diferentes que se

caracterizan dependiendo tanto de la naturaleza del material y de las
condiciones del medioambiente, donde se desarrollen. Una forma común
de clasificar los tipos de corrosión, es mediante las siguientes cuatro
categorías: corrosión generalizada, corrosión localizada, corrosión
combinada con un fenómeno físico, y otros tipos.

Corrosión generalizada o uniforme

La corrosión metálica implica la pérdida de metal en un punto de la superficie

expuesta. La corrosión se produce de varias formas, que van desde ataques uniformes
sobre toda la superficie hasta ataques locales agudos.

En general, la corrosión metálica implica la pérdida de metal en un punto de la superficie

expuesta. La corrosión se produce de varias formas, que van desde ataques uniformes sobre
toda la superficie hasta ataques locales agudos.

La corrosión uniforme o general se caracteriza por ataques corrosivos que se desarrollan

uniformemente sobre toda la superficie, o sobre una gran parte del área total. El metal sigue
perdiendo espesor hasta que se desmorona. La corrosión uniforme es el tipo de corrosión
que echa a perder la mayor cantidad de metal.

Corrosión galvánica
La corrosión galvánica se produce cuando un electrolito corrosivo y dos materiales
metálicos están en contacto. Esta corrosión aumenta en el material menos noble (el
ánodo) y disminuye en el más noble (el cátodo).

En general, la corrosión metálica implica la pérdida de metal en un punto de la superficie

expuesta. La corrosión se produce de varias formas, que van desde ataques uniformes sobre
toda la superficie hasta ataques locales agudos.

Cuando un electrolito corrosivo y dos materiales metálicos están en contacto (celda

galvánica), la corrosión aumenta en el material menos noble (el ánodo) y disminuye en el
más noble (el cátodo). Este aumento en la corrosión se denomina corrosión galvánica. La
tendencia de un metal o de una aleación a corroerse en una celda galvánica viene
determinada por su posición en la serie galvánica. La serie galvánica indica la nobleza
relativa de los distintos metales y aleaciones en un entorno determinado (por ejemplo, agua
de mar). Cuanto más lejos se encuentre un metal en la serie galvánica, mayores serán los
efectos de la corrosión galvánica. Los metales o las aleaciones del extremo superior son
nobles, mientras que los del extremo inferior son menos nobles.

Los principios.de la corrosión galvánica se utilizan en la protección catódica. La protección

catódica es un medio de reducir o evitar la corrosión de una superficie metálica utilizando
ánodos de sacrificio (cinc o aluminio) o corrientes impresas

Corrosión por hendidura

La corrosión por hendiduras es un tipo que se presenta en espacios confinados ohendiduras que se
forman cuando los componentes están en contacto estrecho.otras áreas en las cuales se ha tapado
por acción de empaques u otros elementossólidos como pintura, caucho, o material terroso.Para
que se presente la corrosión por hendidura, la hendidura debe ser muycerrada, con dimensiones
menores a un milímetro; no es necesario que las dossuperficies de aproximación sean metálicas.
También se ha reportado corrosiónpor hendiduras formadas por varios materiales no metálicos
(polímeros, asfaltos,vidrio, neopreno) en contacto con superficies metálicas.Es un proceso
altamente peligroso porque no se observa. El hecho de que estopueda ocurrir es de una
importancia especial en la aplicación y selección demateriales de juntas de dilatación, apoyos, etc.

Corrosión selectiva,

La corrosión selectiva es un tipo de corrosión que ataca a un solo elemento de una

aleación disolviéndolo en la estructura de la aleación.

Como consecuencia, la estructura de la aleación se debilita.

Ejemplos de corrosión selectiva:

La descincación del latón no estabilizado provoca una estructura de cobre porosa y

debilitada. Asimismo, la grafitación del hierro fundido gris, deja un esqueleto de grafito
quebradizo por la disolución del hierro.
Corrosión por erosión,

La corrosión por erosión es un proceso que implica corrosión y erosión.

En general, la corrosión metálica implica la degradación de la superficie metálica.

La corrosión se produce de varias formas, que van desde ataques uniformes sobre toda la
superficie hasta ataques locales agudos.

La velocidad del ataque de corrosión se acelera con el movimiento relativo de un líquido

corrosivo y una superficie metálica. El ataque se produce en áreas de alta velocidad o
caudal turbulento. Los ataques de corrosión por erosión se caracterizan por surcos con un
patrón direccional.

Ejemplos de metales sujetos a corrosión por erosión:

 Bronce en agua marina

 Cobre en agua

Corrosión por tensión,

La corrosión metálica implica la pérdida de metal en un punto de la superficie

expuesta. La corrosión se produce de varias formas, que van desde ataques uniformes
sobre toda la superficie hasta ataques locales agudos.

Corrosión metálica
En general, la corrosión metálica implica la pérdida de metal en un punto de la superficie
expuesta. La corrosión se produce de varias formas, que van desde ataques uniformes sobre
toda la superficie hasta ataques locales agudos.

Corrosión bajo tensión

El agrietamiento de corrosión por tensión hace referencia a la influencia combinada del
esfuerzo de tensión (aplicado o interno) y un entorno corrosivo. El material se puede
agrietar sin deformaciones significativas ni deterioro obvio del material. A menudo, la
corrosión por picaduras está asociada con fenómenos de grietas de corrosión por tensión.

Causas de la tensión
Las tensiones pueden ser el resultado de las cargas de agrietamiento debidas a la
concentración de tensiones, o pueden estar provocadas por el tipo de tensiones residuales o
de montaje desde la fabricación (por ejemplo, trabajo de enfriamiento); las tensiones
residuales se pueden reducir mediante templado.

Ejemplos de materiales que están sujetos a grietas de corrosión por tensión:

 Acero inoxidable en cloruros

  Latón en amoniaco

 Goma natural en ozono

SOLUCIONES CONTRA LA CORROSION

Hay cinco soluciones posibles para proteger a los productos de acero contra los efectos de
la corrosión:

Utilice acero inoxidable en lugar de acero normal. Acero inoxidable es acero normal
mezclado con otros metales como níquel y cromo. Sin embargo, el coste del acero
inoxidable hace que éste no sea práctico para un uso diario, excepto para pequeños
elementos de ajuste como pernos y tuercas.

Recubra el acero normal con zinc. El recubrimiento de acero con zinc, que es otro metal,
es un procedimiento que se conoce generalmente como galvanizado y es la forma más
normal de proteger pequeños objetos fabricados como anillas de amarre, bolardos
fabricados con tubos, pernos, mordazas, cadenas, grilletes, tuberías de agua, etc. Los
materiales a recubrir se sumergen normalmente en un baño de zinc fundido en talleres
especializados. Una vez un objeto se ha sumergido en zinc en caliente no se debe realizar
ningún trabajo de soldado, corte o taladrado, ya que esto destruiría la integridad del
recubrimiento de protección.

Recubra el acero normal con plásticos especiales. El recubrimiento del acero con plásticos
especiales resistentes al desgaste constituye otra forma de protección contra la corrosión;
sin embargo, el alto coste que implica el proceso de recubrimiento (en talleres
especializados) hace que este método no sea práctico para uso diario.

Pinte el acero normal con pinturas especiales. El pintar el acero utilizando pinturas
especiales es el método más común de proteger grandes estructuras de acero. Las
superficies que se van a pintar se deberán limpiar cuidadosamente con un cepillo de acero
(o preferiblemente mediante un chorro de arena). La capa inferior deberá consistir en un
imprimador basado en zinc. La segunda y tercera capas deberán consistir en una pintura de
epoxi sobre base de brea.

Al pintar el acero, se deberán tener en cuenta los siguientes puntos:

 Las pinturas caseras normales no son adecuadas para el entorno marino debido a
que, al igual que algunos plásticos, envejecen con mucha rapidez cuando están
expuestas a los rayos del sol.
  El diesel, queroseno y la gasolina no son químicamente compatibles con las pinturas
marinas; habrá de utilizarse el diluyente de pintura apropiado.

 Se deberán utilizar guantes siempre que se manipulen pinturas basadas en epoxi.

Proteja el acero con ánodos de zinc (protección catódica). Los ánodos de zinc se utilizan
para prolongar más aún la vida útil de estructuras de acero sumergidas en agua del mar
como, por ejemplo, pilones de acero, pontones, flotadores metálicos, etc. Los elementos de
aluminio, en contacto con acero húmedo, quedan expuestos también a la corrosión
galvánica.

Ensayos de corrosión:

Se define como ensayo de corrosión a la realización de experimentos de laboratorio tales que

permitan simular ambientes corrosivos extremos, con el fin de establecer estimaciones que
permitan determinar la resistencia de los materiales bajo dichas condiciones

Técnicas

TESTIGOS DE CORROSION Los testigos se limpian y pesan antes y después de introducirlos en la

corriente de flujo. Entonces la pérdida de peso se convierte en la forma aceptable de la velocidad
de corrosión (por ej: pulgadas por año, gramos por pulgada cuadrada).

SONDAS DE RESISTENCIA Las sondas de resistencia dan medidas continuas de la resistencia, las
cuales pueden convertirse a velocidad de corrosión a través de un cálculo. POLARIZACION LINEAL
Entre dos muestras metálicas se un voltaje que varia linealmente sobre un intervalo pequeño
(normalmente +/- 10 mV) y la curva potencial-corriente se diferencia y se observa visualmente en
un panel medidor.

NIEBLA SALINA: Los ensayos de corrosión por niebla salina se rigen por una extensa variedad de
normas internacionales, entre las que cabe destacar la norma ASTM B-117 la cual es el punto de
partida de todas las demás. Se denomina de niebla salina porque en su interior se atomiza una
solución salina de ClNa en agua, a temperatura controlada, en una proporción aproximada de 35
gr/l, que es la concentración media existente en el agua de mar que rodea la Tierra, excluido el
Mar Muerto, cuya

ATMOSFERA URBANA: Los ensayos de atmósfera urbana, también denominados de ensayos

Kesternich, se realizan en cámaras de pruebas de laboratorio, según normas DIN 50.018, ISO 3231,
ASTM G87, y sus equivalentes. En la cual se reproduce una condición climática de humedad
saturada con condensación a temperatura controlada y dosificando cantidades normalizadas de
gas sulfuroso (SO2).
CORROSION INDUSTRIAL: Se rige por los mismos parámetros y normas que las mencionadas para
la atmósfera urbana, si bien podemos encontrar la presencia de otro tipo de vapores ácidos
derivados del nitrógeno y el cloro, tales como los gases nitrosos, clorhídricos, etc., los cuales
configuran la denominada niebla ácida

CORROSION EN REFRACTARIOS: Este trabajo consiste en la simulación de un ensayo de corrosión

con un baño fundido estático de arrabio con el 4.5% C . Los resultados que hemos obtenido de
dicho estudio constatan la idoneidad del ensayo propuesto como ensayo de laboratorio, ya que en
tiempos muy cortos conseguimos obtener niveles de corrosión muy grandes (observables con
microscopía óptica) y además, al trabajar con varias probetas a la vez, podremos comparar los
resultados de forma rápida y segura.

factores a considerar,

Los dos aspectos sobre lo que se fundamentan estos ensayos son: El

material y el medio. Lo ideal sería realizar los ensayos cuando los
metales están en servicio, sin embargo, este modo de operar presenta
generalmente dificultades debido, entre otras razones, a las
irregularidades propias del servicio, que hacen complicado su control,
existen por tanto dos formas básicas de realizar estos ensayos:

• Crear en el laboratorio condiciones semejantes a la del ambiente.

• Realizar los ensayos en propio ambiente.

Corrosión en la industria química: cohesión por el ácido sulfúrico, aspectos materiales, corrosión
por el ácido nítrico, aspectos materiales.

Ácido nítrico:
El compuesto químico ácido nítrico (HNO3) es un líquido viscoso y
corrosivo que puede ocasionar graves quemaduras en los seres vivos. Se obtiene
mezclando pentóxido de dinitrógeno (N2O5) y agua. Sintetizar ácido nítrico puro
impone habitualmente la destilación con ácido sulfúrico, ya que el ácido nítrico
forma un azeótropo con el agua en una composición del 68 % de ácido nítrico y 32
% de agua. Las soluciones comerciales incluyen entre un 52 % y un 68 % de ácido
nítrico. Si la solución incluye más de un 86 % de ácido nítrico se nombra como
ácido nítrico fumante y viene en dos variedades, blanco y rojo. El ácido nítrico
blanco fumante también se llama 100 % ya que casi no tiene agua (menos de un 1
%) según el proceso. Reacciona violentamente con sustancias orgánicas como
Acetona, Acido Acético, Anhídrido Acético, Alcoholes, Trementina, causando riesgo
de fuego y explosión. En presencia de Polvos Metálicos, Carburos y Sulfuro de
Hidrógeno da lugar a reacciones explosivas.

El ácido nítrico puro es un líquido viscoso, incoloro e inodoro. A menudo,

distintas impurezas lo colorean de amarillo-marrón. A temperatura ambiente libera
humos amarillos. El ácido nítrico concentrado tiñe la piel humana de amarillo al
contacto, debido a la presencia de grupos aromáticos presentes en la queratina de
la piel.

El Ácido Nítrico concentrado es un agente oxidante muy fuerte y ataca

metales nobles como el Cobre y la Plata aunque no el oro y ni el Platino; no
obstante, estas propiedades oxidantes desaparecen cuando se encuentra en
forma diluida.
El ácido nítrico es altamente corrosivo y ataca a una gran cantidad de
metales. Las reacciones entre el ácido nítrico y diversas sustancias orgánicas son
a menudo muy exotérmicas y explosivas, y las reacciones con metales pueden
producir gases tóxicos.
El ácido nítrico produce quemaduras en la piel y sus vapores son muy
irritantes para la piel y las mucosas. La inhalación de cantidades significativas de
estos vapores puede producir intoxicación aguda. Incendios y explosiones.
El ácido nítrico ataca a la mayor parte de las sustancias y a todos los
metales, excepto a los metales nobles (oro, platino, iridio, torio, tantalio) y ciertas
aleaciones. La magnitud de la reacción varía según el metal de que se trate y la
concentración del ácido. Durante la reacción se producen gases como óxidos de
nitrógeno, nitrógeno y amoníaco, pudiendo producir, todos ellos, efectos tóxicos o
asfixiantes.
Cuando el ácido nítrico entra en contacto con sodio o potasio, se produce
una reacción violenta y peligrosa, liberándose nitrógeno. No obstante, en el caso
de ciertos metales se forma una película de óxido protectora que previene ataques
posteriores.
 El ácido nítrico puede reaccionar explosivamente con sulfuro de hidrógeno.
Los nitratos obtenidos como resultado de la acción de este ácido sobre diferentes
bases son poderosos agentes oxidantes. Incluso cuando se trata de soluciones
diluidas, el ácido nítrico es una sustancia fuertemente oxidante.
Las soluciones con una concentración superior al 45% pueden provocar la
ignición espontánea de materiales orgánicos como trementina, madera, paja, etc.
Riesgos para la salud. Las soluciones de ácido nítrico son muy corrosivas y
producen lesiones en la piel, los ojos y las mucosas,cuya gravedad depende de la
duración del contacto y de la concentración del ácido. Estas lesiones pueden ir
desde una simple irritación hasta quemaduras y necrosis localizada después de un
contacto prolongado. Los vapores de ácido nítrico son también corrosivos para la
piel, las mucosas y el esmalte dental.

Aplicaciones
 Como agente nitrante en la fabricación de explosivos.
 En la fabricación de abonos. El nitrosulfato amónico es un abono
nitrogenado simple obtenido químicamente de la reacción del ácido nítrico y
sulfúrico con amoniaco.2
 El ácido nítrico es empleado en algunos casos en el proceso de pasivación.
 El ácido nítrico es utilizado en grabado artístico (aguafuerte), también se
usa para comprobar el oro y el platino.
 En la industria electrónica, es empleado en la elaboración de placas de
circuito impreso (PCBs).

Ácido sulfúrico:

El Ácido Sulfúrico, de fórmula H2SO4 (óleum: H2SO4 con SO3 en

solución), a temperatura ambiente es un líquido corrosivo, es más pesado que el
agua e incoloro (a temperatura y presión ambiente). El óleum tiene un olor picante
y penetrante. Esta es la sustancia más importante de la industria química mundial.
Sus nombres químicos son ácido sulfúrico y ácido sulfúrico fumante. También es
llamado aceite de vitriolo, ácido de baterías y ácido de fertilizantes.
 El ácido sulfúrico es un ácido diprótico, ya que cada unidad de ácido
produce dos iones H en dos etapas independientes:

H2SO4 (ac) H (ac) + HSO4 (ac)

HSO4 (ac) H (ac) + SO4 (ac)

Existen dos procesos principales para la producción de ácido sulfúrico, el

método de cámaras de plomo y el proceso de contacto. El proceso de cámaras de
plomo es el más antiguo de los dos procesos y es utilizado actualmente para
producir gran parte del ácido consumido en la fabricación de fertilizantes. Este
método produce un ácido relativamente diluido (62%-78% H2SO4). El proceso de
contacto produce un ácido más puro y concentrado, pero requiere de materias
primas más puras y el uso de catalizadores costosos. En ambos procesos el
dióxido de azufre (SO2) es oxidado y disuelto en agua. El óxido de azufre (IV) es
obtenido mediante la incineración de azufre, tostando piritas (Disulfuro de hierro),
tostando otros sulfuros no ferrosos, o mediante la combustión de sulfuro de
hidrógeno (H2S) gaseoso.

Si a un metal le agregas ácido sulfúrico (H2SO4) se forma un oxiacido

sulfato y se forman moléculas de agua. Siempre y cuando el metal sea reactivo
con los oxiacidos.

Por ejemplo si combinas Sodio (Na) con ácido sulfúrico (H2SO4) los
productos son sulfato de sodio (Na2SO4) y agua (H2O) desprendiendo en
algunos casos un gas que es Hidrogeno molecular (H2).

Corrosividad:
 Es un líquido altamente corrosivo, particularmente en concentraciones bajo
77,67%, corroe los metales, con excepción del oro, iridio y rodio, dando lugar al
desprendimiento de hidrógeno.

Principales usos

El Ácido Sulfúrico es un producto industrial fundamental. Sus aplicaciones

son numerosísimas y su consumo es extraordinario, por su facilidad de reacción
con otras materias, eliminando metales, oxígeno, agua y otras sustancias no
deseadas. Los usos del ácido sulfúrico son tan variados que el volumen de su
producción proporciona un índice aproximado de la actividad general industrial.
Este Ácido es un producto que directa o indirectamente está presente en toda
industria, y su consumo es el termómetro de la industria de un país.

Sus principales usos son:

 Producción de superfosfato de calcio (fertilizantes).
 Potabilización de agua: para producir sulfato de aluminio a partir de bauxita.
 Detergentes: en la sulfonación de dodecil-benceno, que es la materia prima
básica para la mayoría de los detergentes utilizados en el hogar y la
industria. También para esto se utiliza óleum 22%.
 Fábricas de Papel: En el proceso de producción de la pulpa de papel, e
indirectamente en el uso de - sulfato de aluminio. Este también se utiliza en
la depuración de aguas residuales y en la potabilización.
 Agro-Fito Sanitario: en la producción de sulfato de cobre.
 Refinación de Petróleo: para las calderas y procesos químicos.
 Generación térmica de energía: para el tratamiento de las calderas.
 Metalurgia: para el decapado de metales.
 Producción de ácido para baterías eléctricas.
 Producción de sulfato de aluminio: se lo utiliza en reacción con hidróxido de
aluminio. El sulfato de aluminio producido se utiliza principalmente en
potabilización de aguas, curtiembres, producción de papel y sales de
aluminio.
  Producción de sulfato de cromo: se lo utiliza en reacción con dicromato de
potasio y un agente reductor. El sulfato de cromo se utiliza principalmente
para el curtido de cueros (curtido al cromo).
 Fabricación de productos orgánicos, pinturas, pigmentos y rayón.
 Explosivos: por su gran capacidad de reacción.

Corrosión en medios acuosos

La corrosión acuosa es un fenómeno de naturaleza electroquímica y su característica
principal es que ocurre en presencia de un electrolito, como por ejemplo, agua de mar. Este
proceso generalmente es peligroso, no solo por la pérdida de material, sino también por
tratarse en algunos casos de un ataque localizado que da origen a picaduras de distintas
profundidades sobre el metal.
Un caso típico de esta forma de corrosión es el que sufren los cascos de las
embarcaciones, generándose un circuito electroquímico o pila de corrosión, que trae como
consecuencia una pérdida progresiva de espesor en algunas zonas del metal del casco.

El desempeño y conveniencia de los ánodos a utilizar para una aplicación específica,

depende de la composición del electrolito, material a proteger, temperatura de operación y
densidad de corriente del ánodo. En el caso de la protección catódica para cascos de
aluminio en agua de mar, se requiere de 10 veces menos corriente que para el acero, debido
a las características aislantes de la capa de sólido que se forma sobre la superficie del
aluminio. El carácter protector de esta película permite disminuir las densidades de
corriente necesarias para proteger el casco, y así, garantizar la protección catódica en áreas
susceptibles a corrosión por picado o corrosión por rendijas.

Los ánodos más utilizados en la protección de cascos de aluminio en agua de mar son
de cinc (Zn) o de aleaciones ternarias del metal, del tipo Al-Zn-X, donde X es mercurio
(Hg), galio (Ga), estaño Sn o indio In. Generalmente, los ánodos de base aluminio
presentan una eficiencia mayor que la de los ánodos de cinc en la protección del aluminio
en agua de mar. Por ejemplo, al emplear una aleación de Al-In como ánodo de sacrificio, el
acoplamiento con el casco a proteger incrementará la disolución de la aleación,
contribuyendo a una mejor distribución de corriente. Por lo tanto, esta unión ayudará a la
activación de la superficie por el aumento de la corriente catódica de protección. Este
comportamiento permitirá que el aluminio se active solo cuando los iones In- se reducen en
presencia de iones Cl-.

Por otra parte, en ánodos de aleaciones que contienen Sn y Zn los efectos de activación
del aluminio dependerán de las condiciones de fundición y de los tratamientos térmicos al
que ha sido sometido. En estas condiciones la formación de zonas enriquecidas en Sn-Zn
en sitios específicos controla el potencial de activación, el ataque de iniciación, los sitios de
propagación y la eficiencia del ánodo.
Actualmente, se emplean embarcaciones con casco de aluminio en agua de mar
protegidas mediante ánodos de sacrificio de base aluminio su uso permite disponer de
embarcaciones más ligeras, rápidas y a su vez, con mayor vida útil que las embarcaciones
que poseen casco de acero y ánodos de sacrificio a base de cinc. Por lo anterior.

Ánodo: Es aquella porción de la superficie del metal que se está corroyendo.

Cátodo: Es la cantidad de superficie metálica que no se disuelve y es el sitio de otra
reacción química necesaria para que ocurra el proceso de corrosión.
Electrolito: Para que se complete el circuito eléctrico la superficie metálica, tanto como el
cátodo como el ánodo, deben estar cubiertas por una solución conductora de electricidad, es
decir, de electrolito.
 Efectos de O2
De los gases disueltos es el peor de todos, basta con una pequeña concentración y puede
producir una corrosión severa y si uno de los otros gases disueltos está presente aumenta la
corrosión.
El oxígeno siempre acelera la corrosión ya que es un oxidante fuerte y se reduce
rápidamente en el cátodo, lo que significa que se combina muy fácil con los electrones del
cátodo, con lo cual la velocidad de corrosión estará limitada con la rapidez con este gas se
difunde desde el ceño electrolito a la superficie del metal.
El oxígeno en estado gaseoso es un agente oxidante, y la mayoría de los metales tienen
potenciales de reducción menores que éste, por lo tanto son fácilmente oxidables. Se sabe
que la oxidación de los metales tiene lugar más fácilmente en puntos donde la tensión es
mayor (donde los metales son más “activos”). Así, un clavo de acero, que en su mayor parte
es hierro, se corroe primero en la punta y en la cabeza. Un clavo doblado se corroe más
fácilmente en el recodo.
Un punto de tensión en un objeto de acero actúa como ánodo donde el hierro se oxida a
iones Fe2+ y se forman hendiduras. Los electrones producidos fluyen a través del clavo
hacia las áreas expuestas al O2. Estas actúan como cátodos donde el O2(g) se reduce a
iones hidróxido, (OH)-:
O2(g) + H2O(l) + 4 e- ↔ 4(OH)-(aq)

Al mismo tiempo, los iones Fe2+ migran a través de la superficie húmeda. La reacción
global se obtiene ajustando la transferencia electrónica y sumando las dos semi-reacciones:
2(Fe(s) → Fe2+(aq) + 2e- ) (oxidación, ánodo)

O2(g) + H2O(l) + 4 e- → 4(OH)-(aq) (reducción, cátodo)

________________________________________

2Fe(s) + O2(g) + 2H2O(l) → 2Fe2+(aq) + 4(OH)-(aq) (reacción global)

Los iones Fe2+ pueden migrar desde el ánodo a través de la disolución hacia la región
catódica, donde se combinan con los iones (OH)- para formar óxido de hierro (II). El hierro
de oxida aún más por el O2(g) hasta el estado de oxidación 3+, formándose el óxido de
hierro (III) o también llamado herrumbre Fe2O3(s) , de color rojo.
4 Fe2+(aq) + O2(g) + 4 H2O(l) → 2 Fe2O3(s) + 8 H+(aq)

Temperatura
Al igual que las reacciones químicas, la velocidad de corrosión aumenta generalmente
con la temperatura; la velocidad se duplica por cada diez grados centígrados que aumenta la
temperatura.
Una excepción de esto podría ser en un sistema abierto a la atmósfera la velocidad de
corrosión inicial aumenta disminuyendo posteriormente si la temperatura se aumenta.

Presión.
La presión afecta la velocidad de las reacciones químicas en la que participan gases y
por consiguiente las reacciones de corrosión no son una excepción.

PH
La velocidad de corrosión del acero aumenta a medida que disminuye el ph, el cual al
ser muy altos suele ser muy corrosivo. La velocidad de corrosión con el ph está
influenciada por la composición del electrolito. Al aumentar la concentración del ión
hidrógeno es más ácida la solución y es menor el valor de ph. La magnitud de ph nos indica
la intensidad de acidez o alcalinidad del medio.
Diagramas de potencial ion ph.
El uso de los potenciales Redox puede ser extendido, graficando los potenciales Redox
como función del pH de la solución. Estos diagramas se conocen como diagramas de
Pourbaix y se elaboran utilizando cálculos electroquímicos, datos de solubilidad y
constantes de equilibrio. Es necesario recordar que el pH es simplemente el logaritmo
negativo de la concentración de iones hidrógeno de tal manera que un pH de 7 indica que se
tiene 10-7 iones gramo de hidrógeno por litro de solución y corresponde a una solución
neutra, mientras que un pH = 0 representa una solución muy ácida y un pH = 14, es una
solución muy alcalina.
 Velocidad de agua naturales
La agresividad de un agua depende de su capacidad para conducir la corriente eléctrica.
Un agua poco conductora ocasionará que la actividad de las pilas de corrosión que se
puedan formar en la misma sea pequeña, ya que el circuito eléctrico que se cierra a través
de ella presenta una resistencia eléctrica elevada. En el agua de mar; cuya conductividad es
muy alta por la gran cantidad de iones presentes, la actividad de los procesos de corrosión
es tan alta, que en lapsos muy cortos se pueden originar fenómenos muy graves.
Un agua dulce y una de mar constituyen casos extremos, y entre ambos existen una gran
variedad de aguas cuya agresividad frente a los metales varía en función de su composición
y factores como la concentración de oxígeno disuelto, pH, temperatura, concentración de
cloruros y sulfatos, agitación y velocidad del medio, etcétera.

El agua de mar se caracteriza por la gran estabilidad de sus propiedades fisicoquímicas,

y sobre todo por su salinidad, que varía entre 30 y 37%. Por salinidad se entiende la
cantidad de sales anhidras contenidas en 1 kg de agua de mar, lo cual puede determinarse
evaporando 1 kg de esta agua de mar y pesando el residuo seco.