República Bolivariana de Venezuela

Universidad Nacional Experimental “Simón Rodríguez”

Núcleo Canoabo – Dr. Félix Adam
Laboratorio-Tecnología de alimentos-II

P1
Pasteurización, Refrigeración y Congelación

Facilitador: Participante:

- Ing. Francielva Sequera. - María Figueroa C.I: 28.130.681.

- Miguel Ramos C.I: 28.600.573.
- Cristian González C.I:
30.334.834
- Alexander Silva C.I: 28.130.007
marzo, 2024
 Índice:
- Pasteurización y Refrigeración de la pulpa de parchita.
 Introducción.

 Objetivos:

o Generales.
o Específicos.

 Marco teórico:

o La Parchita o Maracuyá.
o Norma Covenin para la pulpa de parchita o Maracuyá.
o Pasteurización y tipos.
o Refrigeración y sistemas de refrigeración.

 Parte Experimental:

o Marco Metodológico.
o Esquema tecnología.
- Refrigeración y Congelación de la Carne de pollo:
 Introducción.

 Objetivos:

o Generales.
o Específicos.

 Marco teórico:

o La carne de pollo.
o Norma Covenin para la carne de pollo.
o Refrigeración y sistemas de refrigeración.
o Congelación y tipos.

 Parte Experimental:

o Marco Metodológico.
 o Esquema tecnología.

Pasteurización y Refrigeración de la pulpa de Parchita:

Introducción:

El proceso de pasteurización de la pulpa de maracuyá y la refrigeración y

congelación de la carne de pollo son fundamentales para garantizar la calidad y seguridad
de estos alimentos.
La pasteurización de la pulpa de maracuyá es un procedimiento tecnológico crucial
que implica la extracción, refinado, homogeneización y posterior tratamiento térmico
controlado. Este proceso asegura la eliminación de microorganismos patógenos,
prolongando la vida útil del producto. La pulpa se envasa herméticamente y se almacena
adecuadamente para mantener su frescura y propiedades organolépticas. La pasteurización
abierta y al vacío son métodos comunes utilizados en este proceso, garantizando la
inocuidad y calidad del producto final.
Es un proceso tecnológico esencial que implica la extracción de la pulpa en
condiciones seguras, seguido de pruebas organolépticas para evaluar su calidad. Este
procedimiento se lleva a cabo mediante métodos como la pasteurización abierta y al vacío,
donde se somete la pulpa a tratamientos térmicos controlados para eliminar
microorganismos patógenos y garantizar su inocuidad. Posteriormente, la pulpa
pasteurizada se envasa adecuadamente para su comercialización y almacenamiento,
asegurando su frescura y propiedades organolépticas. La pasteurización de la pulpa de
maracuyá es fundamental para prolongar su vida útil y mantener su calidad sensorial,
siendo un proceso clave en la industria alimentaria.
Este proceso no solo garantiza la seguridad alimentaria al eliminar microorganismos
dañinos, sino que también preserva las características naturales y el sabor de la pulpa de
maracuyá, permitiendo su disfrute en óptimas condiciones. La aplicación adecuada de
técnicas de pasteurización en la producción de pulpa de maracuyá es crucial para satisfacer
los estándares de calidad y seguridad requeridos en la industria alimentaria.
 Objetivos:
- Generales:

La pasteurización de la pulpa de parchita tiene como objetivo principal garantizar la

seguridad alimentaria al eliminar microorganismos patógenos y prolongar la vida útil del
producto. En el caso de la refrigeración y congelación de la carne de pollo, se busca
preservar su frescura, textura y sabor, así como prevenir el crecimiento bacteriano que
pueda causar enfermedades transmitidas por alimentos.

- Específicos:

 Eliminación de microorganismos patógenos: La pasteurización tiene como

objetivo principal eliminar o inactivar microorganismos patógenos
presentes en la pulpa de parchita para garantizar la seguridad alimentaria y
prolongar la vida útil del producto.
 Reducción de la carga microbiana: Otro objetivo es reducir la carga
microbiana total de la pulpa de parchita, lo que contribuye a prevenir la
proliferación de bacterias y hongos que podrían causar deterioro del
producto.
 Conservación de las propiedades organolépticas: La pasteurización busca
conservar las propiedades organolépticas, como el sabor, aroma y textura,
de la pulpa de parchita, asegurando que el producto mantenga su calidad
sensorial durante un período de tiempo prolongado.
 Inactivación de enzimas: La pasteurización puede tener como objetivo
inactivar enzimas presentes en la pulpa de parchita que podrían causar
cambios no deseados en el producto, como la degradación de nutrientes o
la pérdida de color.

Marco teórico:

- Materias Primas:
 Parchita o Maracuyá:
Conocida como fruta de la pasión, maracuyá o granadilla, esta fruta tropical de sabor
ácido y dulce a la vez es rica en hidratos de carbono y agua, lo la convierte en un alimento
perfecto para recuperar energía tras un esfuerzo. Se puede disfrutar por igual sola o en
zumos, batidos o combinada en un yogur y la variedad amarilla es más rica en provitamina
A (que activa la vitamina A) y minerales que la morada. Esta fruta es una buena fuente de
provitamina A, vitamina C y minerales como potasio, fósforo y magnesio. La vitamina A es
esencial para la piel, el cabello, las mucosas, los huesos, la visión y el sistema
inmunológico. La vitamina C favorece la absorción del hierro y es básica en la formación
de huesos, glóbulos rojos, colágeno y dientes, por lo que el maracuyá se puede combinar
con los cítricos como forma para obtener esta vitamina. Valencia, J. (2020).
La parchita o maracuyá es la fruta de la pasionaria (Passiflora edulis), una planta
trepadora originaria de Centro y Suramérica. Este fruto también es conocido como parcha o
chinola.
De esta deliciosa fruta se conocen más de 500 variedades, con apariencias muy
variadas, aunque generalmente suelen ser de color amarillo a morado y con forma de
toronja. El interior está lleno de una pulpa jugosa y abundantes semillas.
Según los estudios el porcentaje de muchos nutrientes en el maracuyá es
sorprendentemente alto. Entre ellos destacar las vitaminas A y C, minerales como cobre,
fósforo, hierro, magnesio y potasio, compuestos antioxidantes, flavonoides, fibra y muchas
proteínas.
La parchita es muy rica en fibra, al punto que una taza de esta fruta puede proporcionar
el 90% del requerimiento diario. La fibra es una parte esencial para una dieta saludable ya
que facilita la digestión de los alimentos y la regula las deposiciones. Valencia, J. (2020).
Al contenido de fibra de la parchita, se suma su calidad nutritiva, que lo convierte en
una opción ideal para mantener o perder peso, ya que aporta vitaminas y minerales
necesarios para estar sano, a la vez que aumenta la sensación de saciedad, evitando “picar”
entre comidas. Pero recuerda, debe ser parte de una dieta equilibrada, nunca el centro de
esta.
Otro mineral que se destaca en la parchita es el potasio, un mineral esencial para el
organismo, especialmente por sus propiedades vasodilatadoras. Esto significa que relaja la
tensión de los vasos sanguíneos y promueve un aumento del flujo de la sangre, reduciendo
así el riesgo de sufrir hipertensión y problemas cardiovasculares generales. Valencia, J.
(2020).
A las propiedades vasodilatadoras se suma su rico contenido de hierro y cobre,
minerales claves en la producción de glóbulos rojos. Cuando aumenta el recuento de estas
células, la sangre sana y oxigenada puede fluir libremente hacia todas las partes del cuerpo,
estimulando la actividad metabólica y aumentando la productividad y eficiencia de los
órganos.
 La pulpa de parchita, también conocida como pulpa de maracuyá, es el producto
obtenido de la extracción de la fruta de la parchita o maracuyá. Esta pulpa es rica en
nutrientes como vitamina C, fibra, antioxidantes y minerales, lo que la convierte en una
fuente beneficiosa para la salud. La vitamina C presente en la pulpa de parchita contribuye
al sistema inmunológico y al mantenimiento de tejidos saludables. Saludyvida. (2017)
Aportes para la salud:
 La pulpa de parchita aporta vitamina C, un antioxidante clave para fortalecer el
sistema inmunológico y combatir los radicales libres en el cuerpo.
 Su contenido de fibra contribuye a la salud digestiva y al control del azúcar en la
sangre.
 Los antioxidantes presentes en la pulpa de parchita ayudan a proteger las células
del daño oxidativo.
 Los minerales presentes en esta fruta pueden ser beneficiosos para la salud ósea
y muscular

La pasteurización es un proceso que consiste en aplicar calor al producto para eliminar

bacterias y patógenos, reduciendo su actividad. En el caso de la pulpa de parchita, debido a
su pH menor a 4,5, se requiere un proceso de pasteurización para eliminar células viables y
garantizar su seguridad alimentaria. Este proceso se realiza mediante un pasteurizador
tubular, seguido del envasado en fundas de polietileno y almacenamiento a -20 °C para su
distribución

Normas Empleada:
- COVENIN 977-83: Pulpa de frutas. Consideraciones Generales.

 La norma COVENIN 977-83 es la "Norma para Pulpa de Frutas. Consideraciones

Generales".
 Esta norma establece los requisitos que debe cumplir la pulpa de fruta, la cual debe
obtenerse a partir de frutas sanas, convenientemente lavadas y libres de materias
extrañas.
 La norma específica los requisitos de calidad que debe tener la pulpa de fruta,
incluyendo características organolépticas, fisicoquímicas y microbiológicas.
 Establece los límites máximos permitidos para parámetros como acidez, sólidos
solubles, pH, actividad de agua, entre otros.
 En cuanto a los requisitos microbiológicos, la norma indica que se deben realizar
análisis de aerobios mesófilos, mohos y levaduras, cuyos recuentos deben estar por
debajo de los límites máximos permitidos.
 La norma COVENIN 977-83 es una referencia importante para la elaboración y
evaluación de la calidad de las pulpas de frutas en Venezuela.
 - NTE INEN 2 337:2008- Jugos, pulpas, concentrados, néctares, bebidas de frutas
y vegétales. Requisitos.

La norma NTE INEN 2 337:2008 establece requisitos específicos para jugos, pulpas,
concentrados, néctares y bebidas de frutas y vegetales. A continuación, se presenta un
resumen de los requisitos principales de esta norma:
 La norma define los requisitos que deben cumplir los productos como jugos, pulpas,
concentrados, néctares y bebidas de frutas y vegetales para su comercialización y
consumo directo.
 Los productos deben ser obtenidos de frutas y vegetales sanos, lavados y libres de
materias extrañas, cumpliendo con características sensoriales propias de la fruta de
la cual proceden.
 Se establecen requisitos físico-químicos como el pH, acidez, sólidos solubles, entre
otros, que deben cumplir los jugos, pulpas, concentrados y néctares.
 La norma también aborda la adición de dióxido de carbono, la concentración de
plaguicidas, y la necesidad de cumplir con las especificaciones establecidas para
garantizar la calidad y seguridad de los productos.

En resumen, la norma NTE INEN 2 337:2008 detalla los estándares que deben
cumplir los jugos, pulpas, concentrados, néctares y bebidas de frutas y vegetales para
garantizar su calidad y seguridad en el mercado.

- CODEX STAN 247-2005: Norma general del CODEX para Zumos (jugos) y
néctares de frutas.

La norma CODEX STAN 247-2005 establece normas generales para zumos (jugos) y
néctares de frutas. Según los resultados proporcionados:
 Esta norma prohíbe la adición de cualquier tipo de azúcar y acidulante a los jugos
de fruta.
 Se aplica a todos los zumos (jugos) y néctares de frutas.
 Definir los requisitos de calidad y seguridad que deben cumplir los productos,
incluyendo aspectos sensoriales y físico-químicos.
 La norma aborda la conservación de los jugos y néctares por medios físicos
exclusivamente, estableciendo estándares para diferentes tipos de frutas y
concentrados.
 Fue adoptada en 2005 y ha sido enmendada en 2022 para incluir modificaciones en
el etiquetado de envases no destinados a la venta al por menor.
 En resumen, la norma CODEX STAN 247-2005 proporciona directrices detalladas para
la producción, calidad y etiquetado de zumos (jugos) y néctares de frutas, garantizando la
integridad y seguridad de estos productos.

Pasteurización y tipos:

La pasteurización es un método de conservación de alimentos (especialmente los

lácteos) que consiste en elevar su temperatura hasta que alcance unos 80 ºC. De esta forma,
se elimina parcialmente la presencia de los microorganismos patógenos que están presentes
en este tipo de alimentos, los cuales podrían producir diferentes intoxicaciones
alimentarias. Valencia, J. (2020).
El descubrimiento y la aplicación de la pasteurización supuso una revolución en la
salud pública, pues se consiguió mejorar la conservación de productos perecederos (lácteos,
vino, cerveza…), pudiendo así ser transportados largas distancias desde su lugar de
producción hasta el de consumo.

Tipos:
En el ámbito industrial, podemos hablar de tres tipos diferentes de pasteurización,
divididos en función de la temperatura que se alcance en el proceso y del tiempo que se
aplique.
Estos tipos son la pasteurización VAT o lenta, la pasteurización HTST o a altas
temperaturas durante un breve periodo de tiempo, y la pasteurización UHT o a muy altas
temperaturas. Saludyvida. (2017)

Pasteurización:
La pasteurización es un método de conservación de alimentos (especialmente los
lácteos) que consiste en elevar su temperatura hasta que alcance unos 80 ºC. De esta forma,
se elimina parcialmente la presencia de los microorganismos patógenos que están presentes
en este tipo de alimentos, los cuales podrían producir diferentes intoxicaciones
alimentarias.
El descubrimiento y la aplicación de la pasteurización supuso una revolución en la
salud pública, pues se consiguió mejorar la conservación de productos perecederos (lácteos,
vino, cerveza…), pudiendo así ser transportados largas distancias desde su lugar de
producción hasta el de consumo. Saludyvida. (2017)
La pasteurización es un proceso físico basado en el tratamiento térmico de alimentos
líquidos y sólidos para reducir sustancialmente su carga microbiológica controlando la
temperatura y el tiempo. Esta técnica permite la eliminación de los microorganismos que
causan la alteración de los alimentos o son un problema para la seguridad alimentaria.
Valencia, J. (2020).
El objetivo principal de la pasteurización es la disminución sustancial de las
poblaciones de microorganismos existentes en el producto. A diferencia de la esterilización
no se consigue la eliminación total de los microrganismos ni tampoco de las esporas.
El descubrimiento de la pasteurización:
El descubrimiento de la pasteurización “tradicional” se atribuye al científico francés
Louis Pasteur, de cuyo apellido toma nombre el proceso. Aunque este método se use
especialmente para los lácteos, lo cierto es que Pasteur lo descubrió aplicando altas
temperaturas al vino y a la cerveza. Valencia, J. (2020).
Con ayuda de un microscopio, Pasteur identificó dos organismos: una levadura, que
producía el alcohol por fermentación, y una bacteria que producía ácido acético, agriando
así el vino.
Para reducir la presencia de esta bacteria, Pasteur almacenó el vino en cubetas
selladas, y las calentó hasta los 44 ºC durante un corto periodo de tiempo. De esta manera,
comprobó que la población de este tipo de bacteria quedaba reducida en extremo, con lo
cual el vino resultaba estar “casi esterilizado”. Saludyvida. (2017)
Así fue como Louis Pasteur descubrió un método de conservación de alimentos que
permitía mantenerlos en mejores condiciones para el consumo mucho más tiempo: la
pasteurización, toda una revolución en la época que, además de mejorar la higiene de los
alimentos, puso fin a siglos de debates científicos acerca de la generación espontánea de
microorganismos. Saludyvida. (2017)

Tipos:
En el ámbito industrial, podemos hablar de tres tipos diferentes de pasteurización,
divididos en función de la temperatura que se alcance en el proceso y del tiempo que se
aplique.
Estos tipos son la pasteurización VAT o lenta, la pasteurización HTST o a altas
temperaturas durante un breve periodo de tiempo, y la pasteurización UHT o a muy altas
temperaturas.
La pasteurización VAT:
La pasteurización VAT, la primera que se descubrió y actualmente en desuso,
consiste en calentar el alimento hasta los 60 ºC – 70 ºC para luego dejarlo enfriar durante
30 minutos.
La pasteurización HTST:
 En este tipo de pasteurización, la temperatura se eleva hasta los 71 ºC – 89 ºC
durante 15 segundos. Es la forma de pasteurización más usada a nivel industrial, pues
permite pasteurizar grandes volúmenes.
La pasteurización UHT:
La UHT, también conocida como ultra pasteurización, consiste en calentar el
producto hasta los 150 ºC, para luego enfriarlo a temperatura ambiente.

Refrigeración:
Es una de las más reguladas; esto debido a que se deben tratar los alimentos a partir
de procesos no contaminantes, y en estados frescos. Se maneja así para no generar daños a
la salud, y no involucrar toxicidad en el producto. Conoce cómo es que se debe dar este tipo
de refrigeración en este artículo. Valencia, J. (2020).
Sea cual sea el proceso que un alimento tendrá, la refrigeración es algo sumamente
importante para detener procesos de descomposición, o aplazar la vida de los insumos. La
refrigeración de alimentos, es algo sumamente importante en el hogar, negocios, o para las
producciones de venta en el país o exportación. Esta, puede ser diferente por cada tipo de
alimentos; esto, debido a que los requerimientos de humedad, temperatura y aire son
diferentes entre frutas, verduras, granos y carnes.
Por lo general, se toma a la refrigeración de alimentos como aquella que tiene
temperaturas entre los 0 a 8 grados Celsius (la cual puede incrementar a los 10 o 12
grados). Cuando la temperatura va de menos de 0 grados, se toma como congelación y no
refrigeración. Durante la refrigeración de alimentos, se dan factores como la inhibición de
crecimiento de microorganismos, lo cual permite que la higiene y salubridad de la comida
sea adecuada para su consumo; además, ayuda a que no se generen descomposiciones o
bacterias que puedan enfermar a las personas que las consumen. Saludyvida. (2017)

Sistemas de refrigeración utilizados

Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están
diseñados para promover el intercambio de calor entre el proceso y el refrigerante y para
facilitar la liberación del calor irrecuperable al medio ambiente. Los sistemas de
refrigeración industrial pueden clasificarse en función de su diseño y de su principio básico
de funcionamiento: agua o aire, o una combinación de ambos.
El intercambio calorífico entre el medio de proceso y el refrigerante se intensifica a
través de intercambiadores, donde el refrigerante descarga su calor al ambiente. En los
sistemas abiertos, el refrigerante está en contacto con el ambiente, cosa que no ocurre en los
sistemas cerrados, donde el refrigerante o el medio de proceso circulan por tubos o
serpentines. Valencia, J. (2020).
 Los sistemas sin recirculación suelen utilizarse en instalaciones de gran capacidad
que disponen de un suministro suficiente de agua para la refrigeración y que están situadas
junto a una masa de aguas superficiales que sirve como medio receptor de los vertidos.
Cuando no se dispone de un suministro de agua fiable, se utilizan sistemas con
recirculación (torres de refrigeración).
En las torres de recirculación abiertas, el agua refrigerante se enfría por contacto con
una corriente de aire. Estas torres están equipadas con dispositivos que aumentan la
superficie de contacto de aire y agua. La corriente de aire puede crearse por tiro natural o
por tiro mecánico, utilizando ventiladores. Las instalaciones de pequeña o gran capacidad
utilizan mucho las torres de tiro mecánico, mientras que las instalaciones de gran capacidad
(como las industrias eléctricas) utilizan principalmente las torres de tiro natural.
Saludyvida. (2017)
En los sistemas de circuito cerrado, los tubos o serpentines por los que circula el
refrigerante o el medio de proceso tienen su propio sistema de refrigeración con el que
enfrían la sustancia que contienen. En los sistemas de proceso húmedo, la corriente de aire
enfría por evaporación los tubos o serpentines rociados con agua. Los sistemas de proceso
seco sólo utilizan la corriente de aire. En ambos casos, los serpentines pueden ir provistos
de aletas, que amplían la superficie de refrigeración y, por lo tanto, el efecto refrigerante.
Los sistemas húmedos de circuito cerrado se utilizan mucho en la industria para las
instalaciones de menor capacidad. Saludyvida. (2017)
El principio de refrigeración con aire seco puede encontrarse en pequeñas
instalaciones industriales o también en grandes centrales eléctricas, cuando no se dispone
de agua suficiente o ésta es muy cara.
Los sistemas de refrigeración híbridos, abiertos o cerrados, son torres mecánicas de
diseño especial que pueden utilizar la vía seca o la húmeda para reducir la formación de
penachos visibles. Con la opción de que los sistemas funcionen por la vía seca (en
particular, las pequeñas unidades de tipo celular) durante períodos de baja temperatura del
aire ambiente, puede reducirse además el consumo anual de agua. Valencia, J. (2020).

Parte Experimental:

Marco Metodológico:
Para la Pasteurización y Refrigeración de Pulpa de Maracuyá:
Cuando hablamos de pulpa de fruta nos referimos a la parte comestible de la fruta
que ha sido separada de la cascara y semillas por procedimientos ya sea industriales o
manuales, o sea lo que se conoce como la carne de la fruta. Para que sea considerado pulpa
no debe haber sido diluido ni tampoco sometido a procesos de concentración ni tampoco
fermentación. Para que este derivado de la fruta tenga calidad debe obtenerse a partir de
frutas frescas que estén debidamente limpias y en su estado de maduración óptimo.
Generalmente se comercializa congelada, aunque no necesariamente es así. (Salud vida,
2017).
Jugo (zumo) de fruta: Los zumos de fruta, zumos directos o zumos exprimidos o
zumos 100%, que son aquellos que se obtienen exprimiendo fruta fresca en el punto óptimo
de maduración, que se someten exclusivamente a un proceso de pasteurización y se envasa
sin añadir ningún tipo de aditivo o sustancia que no sea fruta. Igual que la fruta, el zumo
contiene en torno a un 10% de azúcares naturales de la fruta y el 90% restante es agua,
vitaminas, minerales y fitonutrientes. La ley no autoriza la adición de azúcares ni aditivos a
los zumos y podrían ser los aliados perfectos para. Saludyvida. (2017). El proceso de
pasteurización de la pulpa de maracuyá implica varias etapas fundamentales para garantizar
la calidad y seguridad del producto. A continuación, se detallan los pasos metodológicos
comunes en este proceso:
 Extracción y Despulpado: Se extrae la parte comestible de la fruta y se despulpa
para obtener la pulpa sin semillas ni cáscaras, lo que asegura un producto de alta
calidad en términos de color, sabor y aroma.
 Refinado: La pulpa se somete a un proceso de refinado para reducir el tamaño de las
partículas, mejorando así su apariencia.
 Dosificación y Empaque: La pulpa refinada se dosifica y se envasa herméticamente
para su posterior comercialización.
 Pesaje y Almacenamiento: Se realiza un pesaje de la pulpa empacada para
determinar el rendimiento del proceso. Posteriormente, las canastillas con la pulpa
son almacenadas adecuadamente.

Estos pasos metodológicos son esenciales para asegurar la calidad, inocuidad y vida útil
óptima de la pulpa de maracuyá pasteurizada.
alcanzar la ingesta diaria de frutas y verduras que recomienda la Organización Mundial
de la Salud: 400 gramos, como mínimo, de frutas y verduras al día. (Bonilla, 2018)

Maracuyá
Conocida como fruta de la pasión, maracuyá o granadilla, esta fruta tropical de sabor
ácido y dulce a la vez es rica en hidratos de carbono y agua, lo la convierte en un alimento
perfecto para recuperar energía tras un esfuerzo. Se puede disfrutar por igual sola o en
zumos, batidos o combinada en un yogur y la variedad amarilla es más rica en provitamina
A (que activa la vitamina A) y minerales que la morada. Esta fruta es una buena fuente de
provitamina A, vitamina C y minerales como potasio, fósforo y magnesio. La vitamina A es
esencial para la piel, el cabello, las mucosas, los huesos, la visión y el
sistema inmunológico. La vitamina C favorece la absorción del hierro y es básica en la
formación de huesos, glóbulos rojos, colágeno y dientes, por lo que el maracuyá se puede
combinar con los cítricos como forma para obtener esta vitamina. (Lázaro, 2021).

Equipos, materiales, materias primas e insumos:

• Termómetro
• Cucharas
• Cuchillos
• Tablas de picar
• Licuadora
• Balanza gramera
• Fundas ZIPLOT
• Envases de vidrio
• Tapas para los envases
• Fruta
• Azúcar
• Limón

Esquema tecnológico:
Esquema Tecnológico para la Pasteurización y refrigeración de la Pulpa de Parchita:

Recepción
 Lavado

Corte o pelado

Extracción del Para el jugo se debe pasteurizar

jugo y pulpa y embazar en caliente
(refrigerar).

tamizado

A 92°C / colocar las

Escaldado
gotas de limón

Enfriado

Refrigerado

Descripción del esquema tecnológico:

El proceso de pasteurización de la pulpa de maracuyá implica una serie de etapas
tecnológicas clave para garantizar la calidad y seguridad del producto. A continuación, se
presenta un esquema tecnológico general para este proceso:
 Lavar la fruta en este caso maracuyá.
 Cortar y con ayuda de una licuadora, extraemos el jugo del maracuyá.
  Pasamos por un colador para evitar cualquier residuo.
 Colocar gotas de limón y adicionar azúcar.
 Colocar en una Fundas ZIPLOT.
 Para realizar el jugo pasamos hacer el mismo proceso, en este caso en vez del
zumo colocar en la funda, lo pasamos a pasteurizar.
 Envasamos en un envase de vidrio que haya pasado por el proceso de
esterilización.
 Pasar a enfriar.

Este esquema tecnológico resume las principales fases involucradas en el proceso de

pasteurización de la pulpa de maracuyá, asegurando la inocuidad y preservación de sus
propiedades organolépticas.

Refrigeración y congelación de la carne de pollo:

Introducción:
En el caso de la refrigeración de la carne de pollo, el esquema tecnológico para su
refrigeración y congelación incluye etapas como el almacenamiento en frío, preparación
previa a la congelación, congelación por aire o contacto directo, y posterior
almacenamiento a bajas temperaturas. Estos procesos aseguran que la carne se conserve
fresca, evitando el crecimiento bacteriano y manteniendo sus propiedades nutricionales. La
refrigeración y congelación son fundamentales para preservar la calidad y seguridad
alimentaria del pollo durante su distribución y consumo.
Estos procesos tecnológicos son vitales en la industria alimentaria para garantizar la
inocuidad, calidad y vida útil óptima tanto de la pulpa de maracuyá como de la carne de
pollo.
La carne de pollo es reconocida por ser una proteína versátil, económica y saludable,
pero su correcta manipulación es esencial para evitar riesgos para la salud. La refrigeración
y congelación son métodos clave para conservar la carne fresca y prevenir el crecimiento de
microorganismos dañinos. La refrigeración adecuada se recomienda para consumir la carne
en un plazo corto, mientras que la congelación es ideal para períodos más prolongados. Es
crucial seguir pautas estrictas de higiene y temperatura durante el almacenamiento y
descongelación para mantener la calidad y seguridad del producto.
La carne de pollo fresca debe ser adquirida en establecimientos confiables que cumplan
con normas sanitarias adecuadas. Al llegar a casa, se debe refrigerar inmediatamente a
temperaturas entre 2°C y 10°C para preservar su frescura. Durante el proceso de
descongelación, se recomienda hacerlo en el refrigerador durante al menos 12 horas para
mantener la integridad del alimento. Es esencial respetar los tiempos y temperaturas
adecuados para evitar contaminaciones y asegurar la calidad del producto.
Estos métodos de conservación son esenciales para garantizar que la carne de pollo se
mantenga segura, fresca y apta para el consumo, evitando riesgos para la salud y
asegurando una experiencia culinaria satisfactoria.

Objetivos:
Generales:
En la refrigeración y congelación de la carne de pollo, se busca preservar su frescura,
textura y sabor, así como prevenir el crecimiento bacteriano que pueda causar
enfermedades transmitidas por alimentos.

Específicos:
Refrigeración:
 Prolongar la vida útil del producto al ralentizar el crecimiento microbiano.
 Mantener las propiedades organolépticas (color, olor, textura, sabor) del
producto fresco.
 Retardar los procesos de deterioro y oxidación de la carne y el pollo.
 Facilitar la distribución y comercialización del producto en estado fresco.
Congelación:
 Preservar la calidad y frescura de la carne y el pollo a largo plazo.
 Evitar la proliferación de microorganismos patógenos y el deterioro del
producto.
 Permitir el almacenamiento del producto por períodos más prolongados.
 Facilitar la logística de distribución y comercialización de productos cárnicos
congelados.
 Mantener las propiedades nutricionales y sensoriales de la carne y el pollo.

Marco teórico:
Materia prima:
Carne de pollo:
 La carne de pollo se refiere a los tejidos musculares y órganos procedentes del ave,
siendo una fuente importante de proteínas de alto valor biológico. Es considerada una carne
magra, con un contenido significativo de proteínas y bajo en grasas, especialmente si se
retira la piel. Además, es rica en nutrientes como fósforo, selenio, vitamina B3 y B6, siendo
una opción saludable y versátil en la alimentación. Dossat, Roy J. (2001).
Algunos beneficios nutricionales de la carne de pollo incluyen:
 Alto contenido proteico de calidad.
 Bajo en grasas saturadas en comparación con otras carnes.
 Presencia de minerales como fósforo, hierro y zinc.
 Aporte de vitaminas del complejo B como tiamina, riboflavina, niacina, vitamina
B6 y B12.

La carne de pollo es una opción saludable para diversas dietas debido a su versatilidad
en la cocina y su perfil nutricional equilibrado, siendo recomendada para personas de todas
las edades por su fácil digestión y beneficios para la salud.
La carne de pollo se define como el tejido muscular del ave utilizado como alimento.
Sus fibras musculares son suaves a la masticación.
Es un alimento ideal para bebés, niños y adultos mayores, de fácil digestión y bien
tolerado por quienes sufren de gastritis, tienen problemas hepáticos o han tenido cirugías
digestivas.
El agua es el componente químico más abundante de la carne de pollo, contiene 70 ml
en 100g.
Junto con las proteínas son la base estructural del tejido muscular.
Se trata de una carne magra, sus cortes tienen distinto contenido de grasa, media
pechuga contiene solo 7,5 g, un muslo sin piel y sin hueso contiene 19,3 g, la diferencia en
el aporte de energía está dado fundamentalmente por su contenido de grasa. El tipo de
ácidos grasos que predomina son los insaturados, casi la mitad de los lípidos son mono
insaturados, un tercio saturados y un quinto poliinsaturados. El colesterol es un tipo de
grasa presente en todos los productos de origen animal, pues forma parte de la membrana
celular, el pollo contiene 70 mg, contenido que aumenta si se consume con piel.
La carne de pollo es rica en proteínas, de buena calidad pues contienen aminoácidos
esenciales para la formación de todos los tejidos del cuerpo.
La carne de pollo como todos habremos oído en alguna ocasión, es un vehículo de
transmisión de bacterias patógenas responsables de la mayoría de infecciones y
toxiinfecciones alimentarias.
Entre estas bacterias debutan Salmonella y Campylobacter.

Norma empleada:
 - COVENIN 2343-86: Pollo beneficiado.
 La norma COVENIN 2343-86 establece los requisitos que debe cumplir el
pollo beneficiado en Venezuela.
 Complementa a otras normas COVENIN relacionadas, como la norma
COVENIN 3718:2001.
 Aborda aspectos como las condiciones de las plantas beneficiadoras, el
transporte de las aves, y los requisitos de calidad e inocuidad del pollo
beneficiado.
 Establece parámetros fisicoquímicos, microbiológicos y sensoriales que el
pollo beneficiado debe cumplir para ser comercializado.
 Es una norma de referencia importante para la industria avícola en
Venezuela, que busca garantizar la calidad y seguridad del pollo
beneficiado.

Refrigeración:
Es una de las más reguladas; esto debido a que se deben tratar los alimentos a partir
de procesos no contaminantes, y en estados frescos. Se maneja así para no generar daños a
la salud, y no involucrar toxicidad en el producto. Conoce cómo es que se debe dar este tipo
de refrigeración en este artículo. Rapin/Jacquard (1998).
Sea cual sea el proceso que un alimento tendrá, la refrigeración es algo sumamente
importante para detener procesos de descomposición, o aplazar la vida de los insumos. La
refrigeración de alimentos, es algo sumamente importante en el hogar, negocios, o para las
producciones de venta en el país o exportación. Esta, puede ser diferente por cada tipo de
alimentos; esto, debido a que los requerimientos de humedad, temperatura y aire son
diferentes entre frutas, verduras, granos y carnes. Dossat, Roy J. (2001).
Por lo general, se toma a la refrigeración de alimentos como aquella que tiene
temperaturas entre los 0 a 8 grados Celsius (la cual puede incrementar a los 10 o 12
grados). Cuando la temperatura va de menos de 0 grados, se toma como congelación y no
refrigeración. Durante la refrigeración de alimentos, se dan factores como la inhibición de
crecimiento de microorganismos, lo cual permite que la higiene y salubridad de la comida
sea adecuada para su consumo; además, ayuda a que no se generen descomposiciones o
bacterias que puedan enfermar a las personas que las consumen.

Sistemas de refrigeración utilizados

Los sistemas de refrigeración se basan en principios termodinámicos y están
diseñados para promover el intercambio de calor entre el proceso y el refrigerante y para
facilitar la liberación del calor irrecuperable al medio ambiente. Los sistemas de
refrigeración industrial pueden clasificarse en función de su diseño y de su principio básico
de funcionamiento: agua o aire, o una combinación de ambos.
El intercambio calorífico entre el medio de proceso y el refrigerante se intensifica a
través de intercambiadores, donde el refrigerante descarga su calor al ambiente. En los
sistemas abiertos, el refrigerante está en contacto con el ambiente, cosa que no ocurre en los
sistemas cerrados, donde el refrigerante o el medio de proceso circulan por tubos o
serpentines. Rapin/Jacquard (1998).
Los sistemas sin recirculación suelen utilizarse en instalaciones de gran capacidad
que disponen de un suministro suficiente de agua para la refrigeración y que están situadas
junto a una masa de aguas superficiales que sirve como medio receptor de los vertidos.
Cuando no se dispone de un suministro de agua fiable, se utilizan sistemas con
recirculación (torres de refrigeración).
En las torres de recirculación abiertas, el agua refrigerante se enfría por contacto con
una corriente de aire. Estas torres están equipadas con dispositivos que aumentan la
superficie de contacto de aire y agua. La corriente de aire puede crearse por tiro natural o
por tiro mecánico, utilizando ventiladores. Las instalaciones de pequeña o gran capacidad
utilizan mucho las torres de tiro mecánico, mientras que las instalaciones de gran capacidad
(como las industrias eléctricas) utilizan principalmente las torres de tiro natural.
Rapin/Jacquard (1998).
En los sistemas de circuito cerrado, los tubos o serpentines por los que circula el
refrigerante o el medio de proceso tienen su propio sistema de refrigeración con el que
enfrían la sustancia que contienen. En los sistemas de proceso húmedo, la corriente de aire
enfría por evaporación los tubos o serpentines rociados con agua. Los sistemas de proceso
seco sólo utilizan la corriente de aire. En ambos casos, los serpentines pueden ir provistos
de aletas, que amplían la superficie de refrigeración y, por lo tanto, el efecto refrigerante.
Los sistemas húmedos de circuito cerrado se utilizan mucho en la industria para las
instalaciones de menor capacidad.
El principio de refrigeración con aire seco puede encontrarse en pequeñas
instalaciones industriales o también en grandes centrales eléctricas, cuando no se dispone
de agua suficiente o ésta es muy cara.
Los sistemas de refrigeración híbridos, abiertos o cerrados, son torres mecánicas de
diseño especial que pueden utilizar la vía seca o la húmeda para reducir la formación de
penachos visibles. Con la opción de que los sistemas funcionen por la vía seca (en
particular, las pequeñas unidades de tipo celular) durante períodos de baja temperatura del
aire ambiente, puede reducirse además el consumo anual de agua. Rapin/Jacquard (1998).

Congelación:
 La congelación es un proceso común para la conservación a largo plazo de los
alimentos. El principio fundamental es la cristalización de la mayor parte del agua, y
algunos de los solutos, en hielo al reducir la temperatura de los alimentos a -18°±3°C o
menos (una temperatura objetivo de congelación comercial estándar) utilizando los
conceptos de calor sensible y latente. Estos principios también se aplican a la congelación
de otro tipo de materiales que contienen agua. Dossat, Roy J. (2001).
Si se hace correctamente, congelar es la mejor manera de conservar los alimentos
sin agregar conservantes. La congelación ayuda a la conservación al reducir la tasa de
reacciones físicas, químicas, bioquímicas y microbiológicas en los alimentos. El cambio de
fase líquida de agua a hielo reduce la disponibilidad del agua en los alimentos para
participar en cualquiera de estas reacciones. Por lo tanto, un alimento congelado es más
estable y puede mantener sus atributos de calidad durante todo el transporte y
almacenamiento.
La congelación se usa comúnmente para extender la vida útil de una amplia
variedad de alimentos, como frutas y verduras, carnes, pescado, lácteos y alimentos
preparados (por ejemplo, helados, comidas para microondas, pizzas). La gran demanda de
alimentos congelados crea la necesidad de un conocimiento adecuado de la mecánica de la
congelación y las propiedades termo físicas del material. Dossat, Roy J. (2001).

Tipos:
La congelación de alimentos es el proceso mediante el cual se solidifica el agua
contenida en los alimentos a una temperatura por debajo del punto de fusión (0°C),
deteniendo los procesos bacteriológicos y enzimáticos que pueden alterar los productos
alimentarios. Este método es fundamental para conservar alimentos, evitando su
descomposición y manteniendo su calidad. Existen tres tipos de congelación según la
velocidad y equipo utilizado:
 Congelación Lenta: Se emplea para productos de gran tamaño y se realiza
en cámaras de congelación convencionales. Aunque el tiempo de
congelación es largo, mantiene la calidad y no altera el sabor ni el olor de los
productos.
 Congelación Media: Se lleva a cabo en túneles de aire frío a velocidades
moderadas, alrededor de 1-5 cm/h a -40°C.
 Congelación Rápida: Utilizada en cocinas profesionales e industria
alimentaria, este método implica un enfriamiento brusco para detener
rápidamente la proliferación de microorganismos. Se busca alcanzar la
máxima cristalización en menos de cuatro horas, estabilizando finalmente a -
18°C para mantener el producto en cámaras a bajas temperaturas.

Parte Experimental:
 Marco Metodológico:
Para la Refrigeración y Congelación de la Carne de Pollo:
El proceso de refrigeración y congelación de la carne de pollo implica una serie de
pasos metodológicos esenciales para garantizar la calidad y seguridad del producto. A
continuación, se detallan los procedimientos comunes en este proceso:
 Almacenamiento en Frío: La carne de pollo se almacena en cámaras frigoríficas a
temperaturas controladas para mantener su frescura y prevenir el crecimiento
bacteriano.
 Preparación para Congelación: Antes de la congelación, la carne se prepara
adecuadamente, retirando posibles contaminantes y empaquetándola de forma
segura.
 Congelación por Aire: Se utiliza un sistema de congelación por aire que permite
una rápida disminución de la temperatura, deteniendo el crecimiento microbiano y
preservando la calidad del producto.
 Congelación por Contacto Directo: Otra técnica empleada es la congelación por
contacto directo, donde la carne entra en contacto con superficies frías para lograr
una congelación eficiente.
 Almacenamiento a Bajas Temperaturas: Una vez congelada, la carne se mantiene
a temperaturas adecuadas para conservar su frescura y propiedades nutricionales.

Estos pasos metodológicos son cruciales para asegurar que la carne de pollo se conserve
de manera óptima, manteniendo su calidad y seguridad alimentaria durante su
almacenamiento y distribución.

Esquema tecnológico:
Esquema Tecnológico para la Refrigeración y Congelación de la Carne de Pollo:

Recepción

Matanza

Escaldado
 Desplumado

Lavado de Ave
completa

Remoción de
Vísceras

Lavado Final

Refrigeración
Clasificación,
Pesada y
Empaque
Congelación

Descripción del esquema tecnológico:

El proceso de refrigeración y congelación de la carne de pollo implica una serie de
etapas tecnológicas esenciales para mantener la calidad y seguridad del producto. A
continuación, se presenta un esquema tecnológico general para este proceso:
Recepción:
Las aves llegan a la planta de sacrificio en camiones, las $aulas son llevadas por una
cinta transportadora hasta los ganchos donde se cuelgan las aves. as $aulas son lavadas en
esta misma zona embarcadas nuevamente a los camiones. Cualquier ave con aspecto
moribundo debe sacrificarse de inmediato dislocándole el cuello.
Estación de Matanza:
Aturdimiento:
Una vez colgadas las aves, se procede a conmocionarlas eléctricamente. Existen dos
tipos de aturdimiento eléctrico alto voltaje (500 voltios) y bajo voltaje (70-100 voltios. Los
de bajo voltaje pueden ser manuales o de baño de agua. Los manuales son: los de barra en
forma de “V”, cuchillo eléctrico pinzas. El aturdimiento produce un espasmo electroplético,
cuya manifestación es una contracción inmediata de todos los músculos esqueléticos.
El ritmo cardiaco disminuye por el espacio de unos 30 segundos, por lo tanto el
desangrado debe hacerse en este intervalo de tiempo.
Desangrado:
A las aves aturdidas se les secciona el cuello con un cuchillo, el tiempo de desangrado
oscila entre 90 120 segundos: éste se realiza en una zona separada de sangría o sobre un
canal de sangre.
Escaldado:
Una vez desangradas las aves, se introducen en un baño de agua caliente, conocido
como tanque de escaldado, para ablandar las plumas. la temperatura del agua puede variar
entre 50 y 80 °C.
Los pollos que se comercializan en fresco se escaldan entre 53 y 54°C, los que se
destinan a congelación se someten a 56°C. Para las gallinas la temperatura es más alta. El
tiempo de escaldado oscila entre 1 y 3 minutos. El agua utilizada en esta etapa se calienta
con gas o vapor. Existen aditivos que facilitan la penetración del agua en los folículos de las
plumas, especialmente para escaldados a temperaturas bajas. Las temperaturas altas
mejoran el desplumado, pero producen desprendimiento de piel.
Desplumado:
Después de escaldadas las aves, se les eliminan las plumas con discos o cilindros que
giran rápidamente y en los que hay una gran cantidad de dedos de goma o caucho que
facilitan esta eliminación. Las plumas son arrastradas por chorros de agua hasta un canal
que las lleva a la zona de subproductos no comestibles.
Lavado de Ave Completa:
Cuando las canales salen de las desplumadoras es conveniente que se laven con agua
limpia para quitarles la máxima contaminación posible antes de pasar a la etapa siguiente.
Este lavado se puede hacer con chorros de agua pulverizada dispuestos sobre una tubería
vertical que dispersa agua sobre los canales desde las patas a la cabeza. Los chorros han de
ser lo suficientemente potentes y emplear una gran cantidad de agua para que se asegure un
lavado adecuado. 8demás de los chorros se incluyen unas tiras de goma que golpean las
canales. Estas tiras facilitan la eliminación de la suciedad.
Posteriormente las aves se sumergen en agua, para eliminar pequeñas plumas que aún
quedan en ellas. Una vez se hayan quitado las plumas, las canales deben someterse a lo que
se denomina inspección de la canal entera, que sirve para evitar que las canales enfermas
pasen al proceso de evisceración y sean un foco de infección.
Finalmente se produce el corte de patas y picos, que se puede hacer con un cuchillo
giratorio o manualmente. Las cortadoras de patas de cuchilla rotatoria disponen de un
chorro de agua templada constante sobre la cuchilla para quitarle la suciedad más aparente
y reducir de esta forma la contaminación. Las patas pueden ser procesadas de dos maneras:
la primera como parte de las menudencias que implica una operación anterior al corte de las
patas, dicha operación se denomina revirado y consiste en descolgar el pollo de las patas y
colgarlo de la cabeza para que las patas puedan ser escaldadas, peladas y por último
cortadas.
La segunda forma es la de cortarlas de la canal sin revirarlas y esta manera quedan
colgadas de la línea de donde posteriormente se descolgarán, mientras la canal es colgada
en la línea de la zona limpia. La línea de matanza vacía, vuelve al muelle de descarga para
ser cargada de nuevo.
Remoción de Vísceras (Evisceración):
Terminado el desplumado las canales se cuelgan de una segunda cadena de ganchos. La
evisceración consiste en eliminar de la canal la mayor parte de órganos que contiene en sus
cavidades, también se elimina la cabeza, el cuello y los tejidos asociados en ese orden.
Estos dos procesos se realizan sobre un canal por el que circula agua que arrastra las
partes no comestibles. Las partes comestibles se transportan en otro canal con agua hasta la
zona de procesamiento de menudencias.
La evisceración puede hacerse manual o automáticamente, se extrae los intestinos, la
molleja, el corazón, el hígado y el bazo y en ocasiones también los pulmones. os órganos
se dejan colgando, expuestos sobre la cavidad abierta. Esto con el fin de hacer una
inspección sanitaria post-mortem detallada.
Después de la inspección, el hígado y el corazón se separan del resto de las vísceras y
una vez eliminada la vesícula biliar se lavan en un chorro de agua antes de enviarles a la
zona de preparación de menudencias. A continuación, se corta el tracto alimentario por el
esófago, de esta forma se suelta el conjunto de las vísceras que pueden extraerse de la
cavidad.
Procesamiento de Menudencias:
El primer paso es un lavado adicional, disponiendo de una serie de baños de agua así/
uno para hígados y corazones, otro para mollejas y un último para cuellos, cabezas y patas.
Los baños contienen agua y hielo. Deben constar de dosificadores de agua y termómetros
para mantener las condiciones de higiene exigidas. Una vez lavadas y frías, las
menudencias se empacan en bolsas de polietileno incluyendo en cada bolsa un corazón, un
hígado, una molleja, dos patas, un cuello y una cabeza.
Lavado Final:
Una vez retirados todos los órganos internos del ave, se procede a realizar un lavado
final del producto, es decir la carne en canal, con el fin de asegurar la limpieza total de la
carne que posteriormente va a ser refrigerada.
Refrigeración:
La refrigeración de las canales se puede hacer con agua o aire.
Refrigeración por Aire:
Las canales se cuelgan en bastidores que se introducen en cámaras frigoríficas,
mantenidas alrededor de 0 °C, exponiéndolas a una corriente de aire frío. Dependiendo del
peso del canal y de la velocidad y temperatura del aire de proceso, esta etapa puede durar
entre 40 minutos y 12 horas.
La temperatura final después de este enfriamiento preliminar no debe ser superior a 10
°C. El enfriamiento final de las canales se hace después de empacarlas en cámaras
frigoríficas en las que se reduce la temperatura interna de la carne hasta aproximadamente 0
°C. Las canales se mantienen en cajas plásticas para su posterior transporte.
Refrigeración con Agua:
Los canales destinados a la congelación se enfrían usualmente con agua y hielo.
Generalmente se dispone de dos tanques en serie; el primero contiene agua y el segundo
agua y hielo, los mismos tanques pueden estar refrigerados.
Las canales se sumergen en un primer tanque que contiene agua, llamado pre-chiller en
donde permanecen 10 minutos bajándoles su temperatura a unos 14 °C, posteriormente
pasan al chiller en donde son sumergidos en un baño de hielo y agua, hidratando la carne y
bajando su temperatura hasta unos 4 °C en un tiempo de 10 minutos.
Posteriormente se someten a un escurrimiento, sí no se ha hecho un pesaje previo, en
este momento se pesan y se clasifican. Normalmente los mataderos constan de una pequeña
cámara de congelación para almacenar la producción de 2 o más días.
Clasificación, pesada y empaque:
Una vez refrigerada la carne se procede a clasificar los diferentes productos que se van
a diferentes productos. La mayoría de los alimentos se dilatan al congelarse, algunos hasta
un 10% de su volumen. Por lo tanto, los envases deben ser fuertes, hasta cierto punto
flexible y no deben llenarse completamente.
Los materiales más utilizados para el empaque son/ papel encerado, cartones revestidos
de plástico y películas de plástico. La carne se debe mantener en el matadero hasta que la
temperatura se estabilice en los músculos profundos de la canal, lo que puede suponer 48
horas.
Este esquema tecnológico resume las principales fases involucradas en el proceso de
refrigeración y congelación de la carne de pollo, garantizando su calidad y seguridad
alimentaria durante su almacenamiento y distribución.