REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

UNIVERSIDAD RAFAEL URDANETA

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
REFINACIÓN DE PETRÓLEO

Refinación de Petróleo
Unidad VII. Tratamiento con hidrogeno

Integrantes:
Cárdenas, Arianna C.I.: 27.875.599
Ballesteros, Luis C.I: 26.712.222

Maracaibo, junio de 2022

 Índice
Introducción………………………………………………………………………………
Hidrotratamiento…………...……………………………………………………………...
principios básicos…………………………………………………………………………
Finalidad del hidrotratamiento………………………………………………………….
Objetivos y aplicaciones del hidrotratamiento………………………………………
Importancia del proceso de hidrotratamiento………………………………………
Descripción del proceso…………………………………………………………………
Tipo de catalizador utilizado…………………………………………………………….
Reducción aromática…………………………………………………………………….
Reacciones………………………...………………………………………………………
reacciones de craqueo de hidrogeno…………………………………………………
Variables de proceso…………………………………………………………………….
Construcción y costos operativos……………………………………………………
Conclusión…………………………………………………………………………………
INTRODUCCIÓN
El petróleo además de ser una mezcla compleja de hidrocarburos, contiene una
gran variedad de contaminantes o elementos inorgánicos como azufre, nitrógeno,
oxígeno, vanadio, níquel, y ocasionalmente, hierro. Estos elementos unidos a la
alta viscosidad de los petróleos pesados, hacen necesario su mejoramiento,
motivo por el cual se utiliza un grupo de procesos desarrollados para la del
petróleo y que han sido ampliamente empleados para satisfacer las demandas
ambientales cada vez más estrictas.
Uno de los procesos que ha venido cobrando mayor importancia dentro de los
procesos industriales es el proceso de Hidrodesulfuracion, el cual consiste en
reducir la cantidad de azufre (una impureza contaminante) que se encuentra en el
petróleo desde su formación en el subsuelo. Este azufre se encuentra combinado
con otros compuestos químicos, que si no se eliminan, al estar presentes en la
combustión de los automóviles o artefactos que utilicen gasolina o Diesel, causaría
una corrosión en los motores o envenenamiento del mismo y al mismo tiempo
contaminaría al ambiente.
Actualmente una de las principales preocupaciones a nivel mundial es el creciente
índice de contaminación en todos los ámbitos de la naturaleza: aire, agua, y tierra;
la cual está directamente vinculada con las actividades industriales tendientes a
satisfacer las necesidades de la sociedad.
Es importante destacar que a medida que el crudo es más pesado el contenido de
contaminantes como el azufre es mayor, por lo que se han generado diversos
estudios para disminuir su contenido usando catalizadores comerciales a base de
Mo (Molibdeno) en el proceso de HDS. Además de su importancia ambiental,
estos catalizadores tienen la capacidad de reducir la corrosión de los equipos y
motores donde se usan estos hidrocarburos.
Hidrotratamiento
El termino hidrotratamiento es utilizado en la industria petroquímico y otras para
distintos tratamientos con el hidrogeno, H2. Es un termino que a veces induce a
confusión, pues parece indicar un tratamiento con agua (hidrotratamiento) cuando
en realidad es con hidrogeno (hidrogenotratamiento)
El caso particular del hidrogeno en la industria de refinación del petróleo, puede
definirse como el contacto de una alimentación de hidrocarburos con hidrogeno,
en presencia de un catalizador y baja condiciones de operación apropiadas, bien
para preparar cargas a otros procesos y/o mejorar la calidad de productos
terminados o para convertir fracciones pesadas a otras más livianas.
El hidrotratamiento es una de las operaciones mas significativas que se llevan a
cabo durante a refinación de petróleo. Este proceso ha cobrado una nueva
importancia en la actualidad, debido a que a partir de este proceso se cuenta con
fracciones de petróleo con una menor cantidad de impurezas, como el azufre,
nitrógeno y algunos metales como el vanadio que llegan a envenenar a os
catalizadores de otros procesos.
Se trata normalmente de reacciones de hidrogenación utilizando hidrogeno
gaseoso sobre mezclas de sustancias, generalmente complejas. A este proceso
se someten los gasóleos primarios, gasóleos de vacío y productos de
desintegración. Al tratarse de reacciones industriales es habitual el uso de
catalizadores, alta temperatura o calor, o combinaciones de los mismos; los
hidrocarburos reaccionan con hidrogeno dentro de un lecho catalítico y bajo unas
condiciones moderadas de presión (entre 20 y 70bar) y temperatura (entre 270 y
400 grados centígrados). Con ello, los atomos de azufre presentes en las
moléculas de hidrocarburo se combinan con el hidrogeno para dar lugar a sulfuro
de hidrogeno. Este gas es tratado posteriormente en procesos de recuperación de
azufre que lo transforman en azufre elemental.
La mayoría de las reacciones de hidrotratamiento se llevan a cabo por debajo de
los 800 grados F para minimizar el craqueo.

Principios básicos
En presencia del catalizador de óxidos metálicos, (Mo2O3, Co2O3), la mezcla del
gas y el crudo reacciona, de manera que los compuestos aromáticos de azufre,
nitrógeno y oxígeno se transforman respectivamente en ácido sulfhídrico,
amoniaco, metales libres y agua, mientras que las olefinas se hidrogenan y pasan
a convertirse en hidrocarburos con saturación limitada de aromáticos. Así, y
aunque la principal función del hidrotratamiento es la desulfuración del crudo, se
pueden llegar a cabo también deshidrogenaciones, desoxidaciones,
hidrogenaciones y craqueos de hidrocarburos.
Una vez detenida la reacción, los metales permanecen en la superficie del
catalizador mientras que el resto de productos son extraídos del reactor. Este
efluente es enfriado antes de llegar a un separador, donde se separa el crudo
tratado del gas rico en hidrógeno. En una columna de rectificación se agota el
crudo de cualquier sulfuro de hidrógeno remanente y de las colas ligeras, y el gas
se trata para eliminar el sulfuro de hidrógeno.
La principal ventaja de este tratamiento radica en su poca selectividad, de forma
que se desulfura un amplio rango de tipos de compuestos orgánicos azufrados, y
el elevado grado de conocimiento e implantación de esta técnica.
Actualmente, 20 millones de barriles de crudo de petróleo son tratados
diariamente en el mundo, usando temperaturas superiores a los 300ºC, y
presiones que rondan las 100 atm.

Finalidad del Hidrotratamiento

Su finalidad consiste en eliminar alrededor del 90 % de los contaminantes, como
nitrógeno, azufre, metales e hidrocarburos insaturados (olefinas), de las fracciones
de petróleo líquidas, como la gasolina de destilación directa.
Normalmente, el hidrotratamiento se realiza antes que otros procesos (como la
reforma catalítica), para que el catalizador no se contamine con la carga de
material no tratado. El hidrotratamiento se utiliza también antes del craqueo
catalítico para reducir el azufre y mejorar el rendimiento de producción, así como
para mejorar las fracciones intermedias de petróleo destilado convirtiéndolas en
queroseno, gasóleo Diesel y gasóleos de calefacción.

Objetivos y aplicaciones del Hidrotratamiento

Los objetivos se pueden agrupar en función a las reacciones principales o
deseadas que tienen lugar:
 Remoción de contaminantes como azufre, nitrógeno, oxígeno, metales, etc.
En esta clasificación se incluyen los procesos cuya razón de eliminar las
impurezas es mejorar la carga que luego será alimentada a otros procesos;
ejemplo de estos son el pretratamiento de la alimentación a reformación
catalítica, y el pretratamiento a la carga a hidrocraqueo y craqueo catalítico.
Igualmente, existen tipos de procesos en los que la remoción de los
contaminantes se lleva a cabo a objeto de mejorar la calidad de los
productos terminados como Diesel, querosén, residuales, aceites
lubricantes, entre otros.
 Conversión de compuestos a otros en el mismo intervalo de temperatura de
ebullición. Algunos ejemplos son el hidrotratamiento de las gasolinas para
 convertir, olefinas en parafinas y reducir el número de bromo, y la
saturación de heteroaromáticos del combustible quero-jet para mejorar su
punto de humo.
 Conversión de fracciones a otras de menor punto de ebullición. En este
tipo de procesos se incluye el hidrocraqueo de residuos para producir
destilados medianos y livianos, el hidrocraqueo de gasóleos para producir
combustible Diesel y gasolina, y el hidrocraqueo de nafta para obtener
propano y butano
En el proceso de hidrotratamiento el fluido va desde el reactor hasta el separador
de hidrogeno, desde el cual el hidrogeno es reciclado al reactor. Los materiales
restantes van hasta un estabilizador donde finaliza lo liviano, incluyendo el
propano y los más livianos, sulfuro de hidrogeno, y una pequeña cantidad de
amoniaco son tomados de arriba. El producto hidrotratado saldrá por la parte
inferior de la torre.

Debido a la gran diversidad de compuestos presentes en el petróleo, se pueden

presentar gran variedad de reacciones químicas en los procesos de
hidrotratamiento. El conjunto de reacciones complejas que se designa como HDT
se describen a continuación:
 Hidrodesulfuración (HDS), que consiste en eliminar átomos de azufre.
 Hidrodesnitrogenación (HDN), remueve los átomos de nitrógeno.
 Hidrodesmetalación (HDM), consiste en remover todos los metales
presentes en las cargas tales como; el níquel y vanadio.
  Hidrodesaromatización (HDA), consiste en la hidrogenación de los
compuestos aromáticos.
 Hidrodesoxigenación (HDO), disminuye los compuestos oxigenados

Importancia del proceso de Hidrotratamiento

El hidrotratamiento (HDT) es uno de los procesos más importantes dentro de la
refinación del petróleo. El propósito del HDT es manejar las diferentes fracciones
del petróleo tales como naftas, Diesel y gasóleos provenientes de la torre de
destilación atmosférica y de vacío con el fin de reducir compuestos contaminantes
tales como azufre, nitrógeno y algunos metales. De aquí la gran importancia del
HDT, ya que al remover el azufre contenido en los hidrocarburos se evitan
problemas de:
 Corrosión del equipo de proceso.
 Disminución de la calidad del producto terminado.
 Envenenamiento de los catalizadores del proceso de reformación catalítica.
 Contaminación atmosférica cuando se emplean como combustibles ya que
pueden ser el origen de lluvia acida

Descripción del proceso

El proceso de hidrodesulfuracion de cortes petroleros para eliminar la cantidad de
azufre contenida en los mismos se divide básicamente en tres secciones:
 Sección de los reactores o sección de reacción.
 Sección de gas de reciclo.
 Sección de recuperación del producto.
Estas secciones mayores de la unidad de HDS proveen las instalaciones para
desulfurar catalíticamente los gasóleos y preparar productos para uso inmediato o
para mezcla adicional.
En la sección de reacción se lleva a cabo la conversión del azufre contenido en la
carga en sulfuro de hidrogeno, mediante el uso de un reactor de lecho fijo, donde
el contenido de azufre, nitrógeno y oxigeno son convertidos en H2S, NH3 y H2O,
sobre el catalizador.
En la sección del gas de reciclo se purifica el hidrógeno, que puede o no ser
combinado con la alimentación fresca para servir de exceso en el reactor,
dependiendo de la severidad del proceso.
En la sección de despojamiento se utilizan separadores instantáneos, que separan
la mezcla en productos gaseosos y líquidos, y de ser necesario, se emplea una
torre de fraccionamiento del producto.
¿Por qué se desulfura?
Se debe reducir el contenido de azufre de las fracciones del crudo, por las
siguientes razones:
 Debido a que los catalizadores del reformado catalítico son altamente
sensibles al azufre su contenido debe estar por debajo de 1ppm.
 Los controles estándar de contaminación de aire requieren de una remoción
del 80% o más del contenido de azufre presente en los combustibles.
 La mayoría del azufre presente en un GAS-OIL alimentado a un reformado
catalítico, puede ser depositado en forma de coque el cual puede
convertirse a SO2 en el regenerador y puede ser emitido a la atmosfera en
los gases de combustión.
 También debe eliminarse el azufre presente en la alimentación de
hidrocraqueo para evitar el envenenamiento del catalizador utilizado en la
unidad.
La reducción del contenido de azufre disminuye la corrosión durante el refinado y
el manejo y mejora el olor del producto final.

Tipo de catalizadores utilizados en el proceso

Un catalizador es una sustancia química, simple o compuesta, que modifica la
velocidad de una reacción química, interviniendo en ella, pero sin llegar a formar
parte de los productos resultantes de la misma.
Los catalizadores desarrollados para el tratamiento con hidrogeno comprenden a
los óxidos de cobalto y molibdeno sobre alúmina, oxido de níquel, ti molibdato de
níquel, sulfuros de tungsteno y níquel y oxido de vanadio. Los catalizadores de
óxidos de cobalto y molibdeno sobre alúmina son los de uso más general hoy en
día, ya que han probado ser altamente selectivos, fáciles de regenerar y
resistentes al envenenamiento.
Sim embargo, si la alimentación de nitrógeno es de consideración significativa, los
catalizadores formados por compuestos de níquel-cobalto-molibdeno o de níquel-
molibdeno con soporte de alúmina, son los más eficaces. El nitrógeno es mas
difícil de eliminar normalmente de las corrientes de hidrocarburos que el azufre y
cualquier tratamiento que reduzca el exceso de concentración de nitrógeno a un
nivel satisfactorio, eliminara efectivamente el exceso de azufre. Los catalizadores
que contienen níquel requieren generalmente una activación por presulfuracion
mediante disulfuro de carbono, mercaptanos, sulfuros de dimetilo antes de que se
lleven a la temperatura d reacción.
A continuación, se describen los catalizadores más comunes utilizados en el
hidrotratamiento y sus características:
 Cobalto - Molibdeno: Buena remoción de Azufre, pobre remoción de
Nitrógeno.
 Níquel - Molibdeno: Buena remoción de Nitrógeno, pobre remoción de
Azufre.
 Níquel - Wolframio: Buena remoción de Azufre, nitrógeno y favorecen el
hidrocracking

Forma de los catalizadores

Activación del catalizador

Sulfurización
 El catalizador es manufacturado y trasladado en el estado de óxido de
metales. (más seguro para manipular).
 Los metales deben ser convertidos a sulfuros de metales para obtener una
mayor actividad en el catalizador.
 La sulfurización del catalizador se realiza después de su carga.
 Se inyectan agentes con alto contenido de azufre y rápida descomposición.
 Es necesario un cuidadoso control de la sulfurización ya que es altamente
exotérmica

Desactivación del catalizador

Durante la operación normal el catalizador comienza a perder su actividad. Las
principales causas de este fenómeno son:
 Formación de Carbón sobre sus centros activos (Regenerable).
 Deposición de Metales sobre sus centros activos (No Regenerable)
Reducción aromática
Según normativa, se esperan reducciones en el contenido de azufre de todos los
combustibles, así como de olefinas, aromáticos y benceno, además de la
eliminación total de plomo en la gasolina y el incremento en el índice de cetano del
diesel.
Las especificaciones que imperan en cada región geográfica son diferentes, si
bien en la mayoría de los países están en constante revisión. Las regulaciones
más severas son las impuestas en el estado de California, E.U., por la California
Air Resources Board (CARB), para tratar de controlar la severa contaminación
existente en esta región. La gasolina CARB contiene un máximo de 40 ppm en
peso de azufre, 25% vol. de aromáticos, 1% vol. de benceno, 6% vol. de olefinas.
El contenido de oxigenados está entre 1.8 y 2.2% de peso.
Los compuestos aromáticos polinucleares (CAP) tienden a ser inertes en las
unidades de craqueo catalítico fluido (FCC) y permanecer en las fracciones
pesadas, pasando a formar parte del coque. La tendencia a coquizar aumenta con
el tamaño de la molécula. La adición de hidrógeno a los CAP, hace estos
compuestos más reactivos y menos propensos a formar coque; el hidrotratamiento
de los CAP también forma compuestos monoaromáticos que sirven para elevar el
octano en la gasolina FCC. Para lograr una mayor desaromatización, usualmente
deben usarse presiones altas porque estas reacciones son dependientes de la
presión parcial de hidrógeno.
La hidrogenación de compuestos aromáticos tiene limitaciones termodinámicas al
ser reacciones exotérmicas. Fijada la presión de operación, estas reacciones
están limitadas termodinámicamente, disminuyendo la velocidad de hidrogenación
al aumentar la temperatura. Por el contrario, para una temperatura de operación
fija, la velocidad de hidrogenación aumenta cuando también lo hace la presión,
siendo la reacción fuertemente exotérmica. Algunas reacciones importantes de
este tipo son:

Reacciones de hidrogenación de compuestos aromáticos.

La reacción de saturación de los compuestos aromáticos es importante ya que:

 Tiene una influencia significativa en el consumo de hidrógeno.
 Es una reacción significativamente exotérmica.
  Está relacionada con la HDS (hidrodesulfuración) y HDN
(hidrodesnitrificación).
 Asegura la calidad de los productos.
 Asegura que los productos resultantes puedan ser tratados en la unidad de
FCC, al conseguir que la alimentación a esta unidad sea más fácil de
craquear.
Tipos más comunes de compuestos aromáticos:
Existen diferentes tipos de compuestos aromáticos que se encuentran presentes
en las alimentaciones que llegan a la unidad de HDT, donde son tratados para
saturar los dobles enlaces y formar los productos correspondientes. En la
siguiente tabla se muestran algunos de los compuestos aromáticos presentes en
el crudo:

Distintos compuestos aromáticos presentes en el crudo.

La saturación de compuestos aromáticos es difícil de realizar y controlar porque

tiene lugar en un punto cercano al equilibrio termodinámico. Además, a bajas
temperaturas la reacción está controlada por la cinética, mientras que a altas
temperaturas está controlada por la termodinámica.

Reacciones
La reacción principal del tratamiento con hidrogeno es la de desulfuración, pero
pueden tener lugar muchas otras en un grado proporcional al rigor de la operación.
Las reacciones características son:
 1) Desulfuración:

2) Desnitrogenación:

3) Desoxidación:

4) Deshalogenación:

5) Hidrogenación:

6) Craqueo con Hidrógeno:

Reacciones de craqueo con hidrógeno:

Aunque en el craqueo con hidrogeno ocurren cientos de reacciones químicas
simultaneas, hay la opinión general de que el mecanismo del craqueo con
hidrogeno es el del craqueo catalítico con una hidrogenación superpuesta. El
craqueo catalítico es la escisión de un enlace sencillo carbono – carbono y la
hidrogenación es la adición de hidrogeno a un doble enlace carbono – carbono.
Un ejemplo de la escisión de un enlace sencillo carbono-carbono seguido por una
hidrogenación es el siguiente:

Esto demuestra que el craqueo y la hidrogenación son complementarios; el

craqueo da olefinas para su hidrogenación, mientras que la hidrogenación a su
vez proporciona calor para el craqueo. La reacción de craqueo es endotérmica,
mientras que la reacción de hidrogenación es exotérmica.
Otra reacción que tiene lugar e ilustra la complementariedad de las reacciones de
hidrogenación y craqueo es la hidrogenación inicial de un compuesto aromático
condensado. Este sufre a continuación un craqueo en mayor extensión y así se
convierte un componente de poco valor de los aceites cíclicos catalíticos en un
producto útil.
Las reacciones de craqueo con hidrogeno se llevan a cabo normalmente a unas
temperaturas medias del catalizador entre 550 y 750 grados F, y a presiones en el
reactor entre 1200 y 2000 psig. La circulación de grandes cantidades de hidrogeno
con el alimento impide un excesivo ensuciamiento del catalizador y permite largas
operaciones sin regeneración del catalizador.
Variables de proceso
La unidad de HDT está diseñada para procesar diferentes alimentaciones y
obtener los productos correspondientes durante la operación. Por lo tanto, con la
finalidad de alcanzar estos objetivos, se consideran distintas variables en el
proceso que son esenciales para poder cumplir con los resultados esperados.
Estas variables del proceso son: temperatura, velocidad espacial, presión parcial
de hidrógeno y la relación de reciclo hidrógeno/hidrocarburo.
Aumentando la temperatura y la presión parcial del hidrogeno, aumenta la
eliminación de azufre y de nitrógeno, y el consumo de hidrogeno. Aumentando la
presión también aumenta la saturación en hidrogeno y se reduce la formación de
coque. Aumentando la velocidad espacial se reduce la conversión, el consumo de
hidrogeno y la formación de coque. Aumentando la temperatura se mejora la
eliminación de azufre y de Nitrógeno, deben evitarse temperaturas excesivas
debido al aumento en la formación de coque.
La velocidad espacial, junto con la temperatura, son los parámetros de operación
más importantes y los más utilizados para controlar la reacción.
El valor óptimo de la temperatura de operación en el reactor depende del estado
del catalizador, además del caudal y de la calidad de la alimentación. A medida
que aumentan los depósitos de coque a lo largo del ciclo del catalizador, se debe
aumentar la temperatura de operación para mantener la conversión y la calidad de
los productos resultantes.
Los intervalos característicos de las variables de proceso en las operaciones:
Variable Intervalo
Temperatura, grados F 600 – 800
Presión, psig 100 – 3.000
Hidrogeno, pcs/bl carga/bl carga
Reciclado 2.000
Consumo 200 – 800
Velocidad espacial (VEHL) 1,5 – 8,0

El hidrogeno necesario para el tratamiento en una refinería se obtiene

normalmente a partir de las operaciones de reformado catalítico.
Aunque la alimentación no es una variable de operación, el conocimiento de sus
características permite conocer el ajuste de las condiciones de operación para
conseguir las especificaciones requeridas de los productos. La severidad de las
condiciones de operación deberá aumentar en el caso de un elevado contenido de
azufre en el crudo.

Efecto de la relación hidrógeno-hidrocarburo

A un mayor valor de relación se obtiene un menor depósito de carbón sobre el
catalizador, aumentando con ello la vida de éste. La presión parcial de hidrógeno
aumenta la velocidad de reacción sobre todo cuando las cargas contienen
compuestos pesados de hidrógeno. Como parámetro típico de operación se tiene
1,100 Nl H2/ kg. de carga.

Acción de las variables de proceso sobre las reacciones.

La selección de las condiciones de operación trata de satisfacer simultáneamente
dos requerimientos:
• Asegurar una operación estable y un envejecimiento lento del catalizador.
La desactivación de éste, se reduce con temperaturas más bajas y una
presión parcial del hidrógeno más alta.
• Seleccionar condiciones de operación beneficiosas, tomando en
consideración la inversión inicial y los costes de operación subsecuentes.

Construcción y costos operativos

Descripción de planta de hidrotratamiento:
Todo el proceso de hidrotratamiento se lleva a cabo en una planta piloto que
contiene principalmente tres secciones: carga, reacción y separación de
productos.
En la sección de carga, una bomba de pistón y un regulador de flujo másico
controlan el flujo de carga líquida y el de H2, respectivamente. La sección de
reacción cuenta con un reactor tubular que permite cargar el volumen deseado de
catalizador y un horno eléctrico de cuatro zonas de calentamiento. Cada zona
tiene un controlador programador de temperatura. La sección de separación
consta de un separador gas-líquido de alta presión y uno de baja presión para
separar los gases y despojar el sulfuro de hidrógeno disuelto en el producto
líquido. La planta piloto cuenta con un sistema de control con lazos de
temperatura, flujo, nivel y presión.
Costos:
El costo total de inversión para una unidad de hidroprocesamiento aumenta según
el tamaño de dicha unidad, materias primas de azufre, nitrógeno y cantidad de
material craqueado. La evaluación de la nueva tecnología se debe basar en
técnicas y análisis económicos detallados.
La estimación del costo de capital total en el sitio para una nueva unidad de
hidrotratamiento varía, dependiendo del licenciante y el propietario de las
tecnologías. El sistema general se puede clasificar en tres partes: un sistema de
reactores, compresor de gas de reposición/reciclaje de hidrógeno y otros equipos
de separación. El costo del sistema del reactor y del compresor depende del
porcentaje de material craqueado presente en la alimentación del equipo de
hidrotratamiento. El costo del equipo de separación es en función de la capacidad
de dicha unidad. La diferencia básica en los costos de capital de una unidad, a un
nivel de capacidad dado, es el resultado de variaciones en las fracciones de los
diferentes tipos de alimentación, por ejemplo: alimentación directa vs material
craqueado y el nivel de azufre de la alimentación, así como el catalizador
Analizando los costos de capital de inversión fijo para una refinería de
Hydroskimmer (tipo greenfield y brownfield).
Una Refinería Hydroskimmer (también conocida como una refinería con
reformador) produce las corrientes básicas de producto refinado e incluye
unidades de conversión que producen nafta reformada de alto octanaje y nafta
ligera para mezcla de gasolina de motor, así como jet queroseno y combustible
diesel. La Refinería hydroskimmer está diseñada para procesar una materia prima
similar a la de una refinería greenfield para crudo ultra ligero. Su capacidad es
menor que una refinería de similar tamaño ya que incluye algunas, pero no todas
las unidades de conversión que se diseñan para una refinería de conversión
profunda.
Además de la columna de destilación, una refinería del tipo hydroskimmer incluye
las siguientes unidades:
 Hidrotratador de Nafta Pesada
 Hidrotratador de Nafta Ligera
 Hidrotratador de Jet Fuel
 Hidrotratador de diesel
 Reformadora de Nafta
 Unidad Procesamiento de gas.

EIA (Energy Information Administration) estima que una refinería nueva del tipo
hydroskimmer de 100,000 bbl/sd tendría costos de inversión en capital fijo
aproximadamente 720 millones de US$, o 7,170US$ bbl/sd. Esto resultaría en un
costo de amortización de capital de 3.59 US$/bl asumiendo una tasa de interés
anual del 12% para un repago en 25 años y suponiendo que la refinería opera al
85% de su capacidad de diseño. El EIA estima que una refinería del tipo
brownfield hydroskimmer con una capacidad de 100,000-bbl/sd costaría 530
millones de US$ (5,280 US$/bbl/sd) o 2.64 US$/bl asumiendo una tasa de interés
anual del 12% para un repago en 25 años y suponiendo que la refinería brownfield
hydroskimmer opera al 85% de su capacidad de diseño.
CONCLUSIONES
 El proceso de HDT permite reducir los compuestos de azufre, nitrógeno y
aromáticos presentes en el crudo pesado, garantizando fracciones de
petróleo con una menor cantidad de impurezas, que pueden llegar a
envenenar el catalizador de otros procesos.

 Su finalidad consiste en eliminar alrededor del 90 % de los contaminantes,

como nitrógeno, azufre, metales e hidrocarburos insaturados (olefinas), de
las fracciones de petróleo líquidas, como la gasolina de destilación directa.

 Mientras mayor es la cantidad de azufre se requiere de mayores procesos

de refinamiento, y por ende un mayor costo final.

 El sulfuro de hidrogeno generado durante el proceso de hidrotratamiento es

convertido en azufre elemental mediante plantas de recuperación de azufre
y posteriormente es utilizado para la elaboración de productos comerciales
como fertilizantes, cosméticos, fármacos, entre otros.

 Los óxidos de azufre en la atmósfera, en contacto con vapor de agua, se

convierten en ácido sulfúrico, regresando a la superficie dando lugar a
loque se conoce como “lluvia ácida”