DESCRIPCIÓN DE UNA REFINERÍA EN GENERAL

1. Objetivos

1.1. Objetivo general

Hasta ahora hemos aprendido como y porque se debe tratar el crudo antes
de la entrada en la refinería, las transformaciones primarias y secundarias del
crudo, el proceso de mezclado o blendin para obtener productos comerciales, los
servicios generales en una refinería moderna.

Es muy importante conocer también los criterios de la distribución de estos

procesos en la refinería (plano general de la refinería) que aseguran la reducción
de la inversión, el aprovechamiento mejor del espacio disponible, reducir la
extensión de las tuberías, reducir el gasto de energía asegurando el
funcionamiento seguro de todas las instalaciones que conforman la refinería.

1.2. Objetivos específicos

 Evolución de la refinería
 Clasificación de los procesos de refinación
 Esquemas tecnológicos de las refinerías según el tipo de refinería: con perfil de
combustibles, con perfil de lubricantes, con perfil petroquímico
 Analizar las diferencias de los 3 tipos de refinerías
 Instalaciones agrandadas y combinadas, ventajas y desventajas
 Plano general de la refinería
 Consideraciones generales en la resolución del plano general
 Proceso de refinación
2. Planteamiento de los problemas

2.1. Evolución de la refinería

Desde el descubrimiento del petróleo la utilización racional de las diferentes

fracciones que lo componen han influid fuertemente en el desarrollo de los
diversos procedimientos, así como la inclusión en el esquema del refino
A finales de los años sesenta, el refino del petróleo ha sufrido importantes
transformaciones ligadas al continuo incremento de las necesidades de productos
ligeros como gasolinas y gasóleos en detrimento de los productos pesados fuel oil
como se indica en la tabla 1

Tabla 1 evolución de la demanda mundial de los productos

petrolíferos % peso
1973 1990 2000  
Productos
29,5 35 37 - 39  
ligeros
Destilados
30 36 39 - 41  
medios
Productos
40,5 29 20 - 24  
pesados

La evolución de la demandad va igualmente acompañada de un aumento en la

cantidad de los productos, como el aumento del número de octano de las
gasolinas y el índice de cetano de los gasóleos

Gracias a su flexibilidad, el refino puede responder a esta demanda y de la calidad

Entonces a principio de los años del siglo xx, refinerías simples con carburantes,
combustibles pesados
 Fin de los años 80 del siglo xx es donde se da la primera conversión de los
pesados
A medio y largo plazo 2010 a 2020, se dan las refinerías complejas respetando el
medio ambiente y con una conversión total de los pesados

para adaptarse a esta evolución, el refino recurre a una gran variedad de procesos
entre los cuales distinguimos los siguientes grupos:

 Procesos de separación que dividen la larga en fracciones más simples o

estrechas
 Procesos de transformación que generan nuevos compuestos con características
apropiadas a la utilización del producto
 Procesos de acabado que eliminan los compuestos indeseados
 Procesos de protección del medio ambiente que trata los gases de refinería, los
humos y las aguas residuales

Evolución del esquema de refino de los años 1950 – 1970

El esquema de refino estaba especialmente orientado hacia la producción de

gasolinas, gasóleos, gasóleo pesado y fuel oíl industriales, a parte de la nafta
pesada, el resto de los productos destilados no son objeto de profundas
transformaciones
Los elementos principales de este esquema son:
Destilación primaria
Reformación catalítica acompañado de un pretratamiento
Hidrodesulfurización parcial de gasóleo
Endulzamiento de glp y del azufre
Hacen su aparición la depuración del gas de refinería por eliminación del H2S, así
como las unidades Claus de producción de azufre
Se pone en marcha igualmente el tratamiento de los efluyentes acuosos
El residuo atmosférico representa de un 40 a 50 % del crudo
En este esquema, de una gran simplicidad resalta la importancia del reformado
catalítico en el proceso de transformación de las fracciones petrolíferas, ya que
permiten aumentar el número de octano de las gasolinas y producir un elemento
esencial para mejorar las otras fracciones del crudo

Esquemas de refino de los años 80

 Después de la crisis de la energía de los años 70, la introducción del craqueo
catalítico y el visco reducción permitieron asegurar la creciente demanda de
gasolina y destilados minimizando la importación de crudo y reducido la
producción de fuel oíl industrial.
A las unidades de los años 70 se añaden

 Destilación secundaria o vacío

 Craqueo catalítico
 Viscos reducción

Este esquema es incapaz de cumplir con las nuevas limitaciones

medioambientales que se imponen
Eliminación del plomo de las gasolinas
Disminución del contenido de azufre de los gasóleos y gasóleo C domestico
Reducción de las emisiones de SOx

Esquema de refino de los años 90

En la primera etapa, el esquema de tratamiento de las fracciones petrolíferas se

completa con la adición de unidades complementarias que permiten la obtención
de gasolinas sin plomo, tales como:
 Isomerización
 Eterificación MTBE, ETBE, TAME
 Alquilación
Además, son necesarios hidrotratamientos más severos para reducir las
emisiones de Sox y mejorar la calidad de los productos
Hidro desulfuración de la carga a FCC
Hidro desulfurización de los gasóleos y del GO domésticos
Configuración del refino más allá del 2000

El refino en los años 2000 se caracteriza por la conversión de los residuos

pesados y la reducción del contenido en aromáticos
El hidro craqueó es el mejor proceso para la producción del gasóleo de
autoignición el craqueo catalítico lo es para la producción de gasolinas, se trata de
seleccionar las cargas más apropiadas para estos procesos, el coste del hidro
craqueó lleva a la condición de cargas más fáciles de transformar en cuanto al
craqueo catalítico, su flexibilidad y su severidad conducen a la selección de cargar
más pesadas
Los procesos intermedios de preparación de cargas harán igualmente acto de
aparición de la hidro conversión directa de los residuos de vacío, desalfaltado con
disolventes y coquización mejorada
El craqueo catalítico deberá estar orientado a la producción de olefinas ligeras, las
unidades de esterificación, alquilación y oligomerización verán aumentar sus
capacidades, harán su aparición nuevos procesos tales como la isomerización y la
deshidrogenación del n- butano
 2.2. Clasificación de los procesos de refinación

Los principales procesos de refinación son:

 Destilación
 Absorción
 Extracción
 Cristalización
 Adsorción
2.3. Analizar las diferencias de los 3 tipos de refinerías

Destilación primaria a presión atmosférica del crudo

Esta destilación es el primer tratamiento a que se somete el crudo de su
extracción
La diferencia es que en esta operación de desalado lavado con agua más sosa
permite extraer las sales como CINa, CIK y Cl2 Mg transformadas en CINa con
sosa del crudo con el fin de reducir la corrosión acida y minimizar el ensuciamiento
y de los equipos

Destilación secundaria o a vacío del crudo

La diferencia de la destilación al vació del residuo atmosférico es una operación
complementaria de la destilación primaria permitiendo extraer del mismo destilado
pesados, que sufrirían trasformaciones posteriores o servirán para su empleo
como base de los aceites lubricantes.

Otra diferencia es que el residuo de vacío que contiene la mayor parte de las
impurezas del crudo se utilizara para la fabricación de betune, producción de
fueles pesados o como carga a otros procesos de transformación

Tratamiento de residuo de vacío por extracción con disolvente desalfaltado

 La diferencia del desalfaltado es una operación de extracción liquido-líquido que
permite recuperar del residuo de vació los últimos hidrocarburos parafínicos
ligeros como propano, butano, pentano, entonces el desalfaltado constituye el
residuo de la operación de desalfaltado y en él se concentran la mayor parte de
las impurezas,

2.4. Consideraciones generales en la resolución del plano

Para lograr mayor precisión en la planificación de la refinería en el plano general

se divide en zonas diferentes por su destinación

1. Zona anterior a la cual se disponen edificios de servicios administrativos,

administración de la empresa, centro de aprendizaje, comedor, cuartel de
bomberos, estación de salvamento contra gases
2. Zona de producción talleres e instalaciones de empleo principal
3. Zona auxiliar talleres de reparación mecánicas y de envase
4. Zona de almacenes de equipos, de aceites lubricantes, de reactivos
5. Zona de la base comercial y de la materia prima parques depósitos, salas de
bombas, estancadas ferroviarias para la admisión de la materia prima y la
expedición de la producción

2.5. Instalaciones agrandadas y combinadas, ventajas y desventajas

Actualmente el proceso en la tecnología de refinación del petróleo viene

caracterizado por la tendencia hacia el crecimiento de la potencia de las
instalaciones tecnológicas, en los últimos 30 años la potencia de las instalaciones
para la transformación primaria del petróleo incremento más de 10 veces y las de
craqueo catalítico más de 8 veces, las instalaciones reforming catalítico de 300 mil
ton/año de potencia fueron sustituidas por las de 1 millón de ton/año de potencia

Ventajas
 al aumentar la potencia unitaria de la instalación disminuye los gastos específicos
o sea cálculos por 1 litro de materia prima trasformada para la construcción de las
instalaciones, los gastos de explotación y el personal de producción.

 Por ejemplo, debido al aumento de la potencia de las instalaciones de destilación

primaria del petróleo desde 3 hasta 6 millones de tn/año, las inversiones básicas
por unidad de potencia disminuyen en un 31%, mientras que la productividad de
trabajo crece de 2 a 2.5 veces.

 El agrandamiento de las instalaciones da la posibilidad de pasar a tipos más

avanzados de equipos por ejemplo desde compresores de embolo a los
centrífugos

 Otra particularidad de la refinación moderna del petróleo consiste en la creación

de instalaciones en cuya composición de combinan varios procesos tecnológicos.

 La introducción de tales instalaciones llamadas combinadas reduce la suma total

de inversiones básicas y permite disminuir el área del territorio ocupado por la
instalación y por toda la planta, se reduce considerablemente la extensión de las
tuberías y disminuye las pérdidas de calor, porque el calor de los flujos calientes
de un proceso tecnológico se usa para el calentamiento de los flujos fríos de otro
proceso

Las primeras instalaciones combinadas aparecieron a mediados de la década de

los 50. Al principio en la composición de estas instalaciones se combinaron 2 o 3
procesos, por ejemplo, se construyeron instalaciones combinadas de desalazón
eléctrica, de destilación primaria del petróleo y de su destilación secundaria de la
gasolina
El proceso de reforming catalítico sobre el catalizador de platino se combinó con la
hidro depuración previa de la gasolina y con la extracción de los árenos a partir del
producto de catálisis

Mas tarde la combinación de los procesos se amplió en la composición de las

instalaciones comenzaron a incluir 4 o 5 procesos
En algunas refinerías de petróleo soviéticas en los años 1975 – 1986 se pusieron
en exportación instalaciones combinadas para la refinación no profunda del
petróleo estas instalaciones constan de 5 secciones
1 desalazón eléctrica y destilación primaria del petróleo
2 reforming catalítico con hidro depuración previa de la gasolina
3 hidro depuración del keroseno para la aviación
4 hidro depuración del combustible para motores Diesel
5 fraccionamiento de los gases
En estas instalaciones JIK-6Y se aplica nuevo equipo agrandado compresores
centrífugos con accionamiento a vapor y eléctrico, refrigeradores de aire con alto
coeficiente de refuerzo con nervios, platos de fraccionamiento del tipo de válvulas
y hornos de secciones verticales de estructura nueva

El empleo de las instalaciones combinadas jik-6y en vez de las individuales

permite incrementar en un 45% la productividad del trabajo, disminuir en un 15 a
20% el consumo de metal para la fabricación de los equipos y rebajar en 10 a 15%
los gastos de explotación.
En los últimos años una de las refinerías del petróleo soviéticas se han construido
instalaciones combinadas para la transformación profunda del mazut kt-1 en la
que a composición de estas instalaciones están incluidos los procesos de
destilación a vacío del mazut, de hidro depuración del destilado de vacío craqueo
catalítico del producto hidro depurado, disminución de viscosidad del alquitrán, de
estabilización y de fraccionamiento de los gases, a construcción de una instalación
 de este tipo da la posibilidad de obtener de cada tonelada de mazut 570 kg de
derivados claros del petróleo y cerca de 100 kg de gases licuados.

El rendimiento de los derivados claros puede aumentar todavía así en la

composición de la instalación de kt-1 se incluye el bloque para la obtención del
éter metil terc butílico a partir de la fracción de butano butileno

A diferentes empresas se han construido sistemas combinados para la producción

de aceites del tipo km en los cuales por combinación de los procesos de hidro
reformación de la materia prima de desalfaltado, de depuración selectiva de
desparafinación de hidro isomerización y de hidro depuración se producen aceites
de base de alto índice

También resultaron sumamente eficaces los sistemas combinados para a

reproducción de etileno y del propileno que incluían el proceso de pirolisis de
obtención de los árenos, del butadieno
del ciclopentano y de la materia prima para la producción del carbono técnico y del
naftaleno

Desventajas

 la explotación de los grandes sistemas combinados puso de relieve algunos

inconvenientes: el carácter rígido de los enlaces entre los distintos procesos y
como consecuencia, la complejidad de la puesta en régimen, así como la
posibilidad de la alteración de la exportación normal en una de las secciones
cuando surgen problemas en otras secciones
2.6. Plano general de la refinería

2.7. Esquema tecnológicas de las refinerías, según el tipo de refinería: con

perfil de combustible, con perfil de lubricantes, con perfil de petroquímico
2.8. Refinería
• “Hydroskimming”
• Refinería con Conversión
• Refinería con Conversión Profunda

La Refinería “Hydroskimming” es la más simple y se limita a destilar el crudo y

tratar los productos así obtenidos para que cumplan con las especificaciones
exigidas. Este esquema es el más antiguo y se adaptaba a un mercado con alta
demanda de fuelóleos y especificaciones poco rigurosas.
Hoy en día tienden a desaparecer y su existencia se justifica en situaciones
especiales. En la figura 1.2.3 se representa su esquema con los bloques de los
procesos que intervienen en el mismo. Estos procesos permiten convertir la nafta
en gasolina y controlar el contenido de azufre de los productos refinados.

El reformado catalítico convierte la nafta de destilación directa de modo que

cumpla con las especificaciones de índices de octano de la gasolina y elabora
subproductos del hidrógeno para las unidades de hidrotratamiento.

Las unidades de hidrotratamiento extraen el azufre de los productos livianos,

incluso gasolina y diésel, para cumplir con las especificaciones del producto y/o
permitir el procesamiento de crudos con mayor contenido de azufre. Las refinerías
con esquema de hydroskimming, en regiones de alta demanda de gasolina, no
tienen la capacidad de alterar los patrones de rendimiento natural de los crudos
que procesan.

La Refinería con conversión correspondiente a una etapa en que la demanda de

fuelóleos se fue reduciendo, haciendo necesaria la inclusión de procesos de
conversión de residuo (fondo de destilación atmosférica) a otros productos
comercializables. En la figura 1.2.4 se representa este esquema y los principales
procesos que la puedan componer.

Incluyen no sólo los procesos hydro skimming, sino también el craqueo catalítico
y/o hidrocraqueo. Estos dos procesos de conversión transforman las fracciones de
petróleo crudo pesado, en flujos de refinación liviana que se añaden a la gasolina,
combustible pesado, diésel y materias primas de petroquímicos. Las refinerías de
conversión pueden mejorar los patrones de rendimiento natural de los crudos que
procesan, según la necesidad de satisfacer las demandas de mercado de
productos livianos. Sin embargo, éstas aún elaboran inevitablemente, productos
pesados, de bajo valor, como el combustible residual y el asfalto.

La Refinería de Conversión Profunda es la última etapa de desarrollo y permite

operar una refinería con producción cero de Fuelóleos. En la figura 1.2.5 se
representa su esquema de bloques. Éstas incluyen el craqueo catalítico y/o hidro
craqueó para convertir las fracciones de petróleo, y también la coquización. Las
unidades de coquización “destruyen” la fracción del petróleo crudo pesado
mediante su conversión en flujos livianos que sirven como combustible adicional a
otros procesos de conversión; y además para los procesos de mejoramiento que
elaboran productos livianos más valiosos.

Las refinerías de conversión profunda que poseen suficiente capacidad de

coquización destruyen básicamente todo el aceite residual de sus crudos para
refinación y los convierten en productos livianos. Además de materia prima la
refinería de petróleo también consume energía en sus modalidades de electricidad
para mover maquinarias y calor para la cocción de la materia prima en
procesamiento.

La eficiencia energética es una herramienta útil para reducir el consumo de

energía y optimizar el proceso productivo; es decir producir más o igual, pero con
menos energía. En consecuencia, los empresarios tienen la oportunidad de
aumentar productividad y maximizar el beneficio, ya que el consumo energético en
la industria es proporcional a la situación y los ciclos económicos

Es conveniente indicar que para la buena operación y gestión de una Refinería de

Petróleo son necesarias otro tipo de unidades y servicios: • “Blending” • “Offsites”:
Antorcha, tanques, chimeneas, etc. • Energías: Tratamiento de aguas, generación
de vapor, etc. • Mantenimiento: Talleres, repuestos, etc. • Gestión: Administración,
Trasiegos, Programación, Compras, etc. • Otras. cuya buena coordinación permite
la optimización del conjunto. Estas últimas unidades son tratadas en otros
módulos del curso y sólo se tratará en este del impacto que cada proceso pueda
tener sobre las mismas. Para un mejor desarrollo del módulo y facilitar la
comprensión de la función de los procesos en el esquema de una refinería se han
dividido de la forma siguiente: - Procesos Principales. Su instalación es
imprescindible para la Transformación del crudo de petróleo en productos
Terminados. - Procesos no principales o secundarios. Su misión es mejorar la
calidad y rendimiento de los productos terminados optimizando la operación de la
refinería.

2.9. Daño al medio ambiente

Puede llevar incluso a la muerte de los organismos porque los contaminantes de
los compuestos del crudo son tóxicos.
Los más afectados suelen ser los ecosistemas que dependen de algas y plantas.
Las praderas marinas suelen verse muy afectadas. También los arrecifes de coral,
porque muchas de las algas que viven en simbiosis con los corales pueden morir.
Sufren, sobre todo, las especies que viven fijas en el sustrato como las esponjas
-y los corales también- que no pueden huir frente a una agresión de este tipo.
La contaminación petrolera en el suelo puede producir además el sofocamiento de
las raíces, restando el vigor a la vegetación, y en muchos casos, matándola y la
desaparición o disminución de poblaciones de microfauna del suelo.
Como la cantidad de vertido y los compuestos químicos que tenga el crudo que se
está derramando. Cada crudo tiene compuestos químicos diferentes, pero la
mayoría puede tener hidrocarburos aromáticos policíclicos que son muy tóxicos o
incluso benceno, que es cancerígeno.
En el caso del crudo ligero, gran parte termina evaporándose en la atmósfera. Eso
no quiere decir que desaparezca, sino que estamos traspasando un problema que
antes estaba en el agua al aire. El crudo ligero impregna menos la roca y es
digerido más rápidamente por el medio ambiente. Pero, a largo plazo, los pesados
son los más preocupantes.
Hay ecosistemas que se pueden recuperar de una manera más rápida porque son
más dinámicos. Pero si hablamos de ecosistemas de fondos marinos o de zonas
costeras, en algunos casos su recuperación puede llegar a demorar hasta un
siglo.
 Lo normal, es que, si el vertido no es enorme, el ecosistema se recupere en 10 o
20 años. Pero si el vertido penetra el sustrato marino, en la arena y el fango,
tardará más en descomponerse y en recuperarse.

3. PROCESOS DE REFINACION.

El crudo, una vez en la refinería, es almacenado en depósitos de gran tamaño,

separando generalmente los crudos en función de su contenido en azufre, al igual
que en los procesos de tratamiento.

3.1. UNIDADES DE PROCESO

3.1.1. DESTILACIÓN ATMOSFÉRICA

FUNCION/OBJETIVO

Reducir el contenido de sales disueltas, Separar mediante destilación las distintas

fracciones en función del punto de ebullición.
ALIMENTACION
Crudos de petróleo desalados y previamente calentados.
PRODUCTOS OBTENIDOS

PRODUCTO TEMPERATURA ºC
Gas C1 C2 <30
GLP C3 C4 30-120
 Nafta ligera 120-200
Nafta pesada 200-250
Kerosene 250-350
Gasóleo 350
Residuo atmosférico >360

CONDICIONES DE OPERACIÓN

Funciona a una presión ligeramente superior a la atmosférica y la temperatura

alcanzada en el horno esta entre 350 a 380 °C.

3.1.2. DESTILACIÓN AL VACÍO

FUNCION/OBJETIVO

Producir destilados de alto punto de ebullición libres de contaminación de metales

y asfáltenos.

ALIMENTACION

Se alimenta con el residuo atmosférico.

PRODUCTOS

PARA DV I (Obtención de destilados)

PRODUCTOS TEMPERATURA ºC
Gasóleo ligero 360 – 400
Gasóleo pesado 400 – 525
Residuo 525

PARA DV II (Obtención de aceites)

PRODUCTOS TEMPERATURA ºC
GOV 340 – 370
Aceites ligeros 370 – 425
Aceites medianos 425 – 490
Aceites pesados 490 – 550
Residuo 550

CONDICIONES DE OPERACIÓN

La columna de vacío funciona a una presión inferior entre 25 y 100 mmhg. El

residuo atmosférico se calienta hasta 400 °C, vaporiza parcialmente (30-70% en
peso) en la base de la columna de destilación a presión entre 0,04 y 0,1 bar.
 En nuestro esquema se utiliza una segunda columna de vacío a la cual entra el
gasóleo pesado de la primera, está acción se realiza para la obtención de aceites
lubricantes

3.1.3. REFORMADO CATALÍTICO

FUNCION/OBJETIVO

Elevar el índice de octano de las naftas de destilación directa. Producción de

aromáticos de uso petroquímico. Obtener gasolinas de CO alta (CO>87), para
obtener aromáticos como: tolueno xileno (BTX), etilbenceno.

ALIMENTACION

Nafta pesada de destilación directa de rango de ebullición entre 75-200 °C. C6-
C11 parafínicos, naftenico aromáticos.

PRODUCTOS

Nafta reformada
Metano y etano
Propano y butano
Gas rico en hidrogeno

CATALIZADOR

Catalizador (bifuncional) heterogéneo, compuesto por una base de alúmina Al2O3,

sobre la que se depositan metales aditivos Pt y promotores: renio, estaño, iridio

CONDICIONES DE OPERACIÓN

Trabaja a presiones que bajan progresivamente de 40 a 3 Kg/cm2 y una

temperatura de aproximadamente 500 °C.

REACCIONES
 1. Deshidrogenación de naftenos a aromáticos.
2. Deshidrociclación de parafinas a aromáticos.
3. Isomerización de n- a i-parafinas.
4. Hidro craqueó.

REFORMADO CATALÍTICO CONTINUO (CCR)

La posibilidad de mantener elevada actividad y selectividad en el catalizador por

medio de la regeneración continua es la mayor ventaja de este diseño. Esto
permite trabajar a menor presión y alta severidad —la desactivación del
catalizador se corrige en el acto— lo que favorece la producción de Hidrógeno.

La figura muestra un esquema simplificado de esta unidad. Comparado con el

esquema simplificado, se aprecia claramente la gran similitud con el proceso semi
regenerativo.

3.1.4. HIDRODESULFURACIÓN E HIDROTRATAMIENTO

Hidrotratamiento de nafta

Comúnmente cumple tres fines: desulfuración, desnitrogenación y estabilización

de la nafta que alimentará a las unidades de isomerización y reformado catalítico.
La estabilización significa la saturación de las olefinas producidas por craqueo
térmico.

Estabilización de queroseno

Tiene por objeto estabilizar el color, disminuir la tendencia a formación de gomas,

si fuese necesario ajustar el contenido de azufre a las especificaciones
comerciales. Es un tratamiento suave trabajando a relativamente baja presión y
moderada temperatura.
Desulfuración de gasóleos

Debido al creciente endurecimiento de las especificaciones comerciales, ha

obligado al aumento de la severidad del tratamiento (presión > 70 bar) y
temperatura 380 °C, con lo que además del mayor grado de desulfuración,
también se favorecen las reacciones secundarias, ahora necesarias para mejorar
las propiedades (índice de cetano) de los gasóleos de automoción.

Descripción del proceso

HDS de destilados (Nafta, destilados medios, gasóleos de vacío)

Las principales diferencias residen en las condiciones de operación, tanto más

severas cuanto mayor es el peso molecular de la carga, o esta incluya corrientes
generadas en unidades de conversión.
La alimentación se mezcla con una corriente de H2 formada por el aporte fresco y
el gas de reciclo, todavía rico en H2. Se calienta hasta la temperatura de reacción,
primero intercambiando calor con el efluente y posteriormente en el horno de la
 unidad. En estas condiciones la nafta vaporiza totalmente y los destilados medios
solo entre 30 y 70%. La mezcla de hidrocarburos e hidrógeno pasa al reactor,
comúnmente de lecho fijo, y dependiendo de la severidad o tipo de carga, se
utiliza un catalizador de Co/Mo o Ni/Mo. El efluente del reactor se enfría
intercambiando calor con la entrada, pasa a un depósito separador de alta presión
donde separa el gas de reciclo.

Si el destilado contiene mucho nitrógeno, se inyecta agua de lavado en la salida

del reactor para extraer las sales amónicas formadas y decanta en el separador de
alta presión, desde donde se envía a la unidad de agotamiento de aguas ácidas o
a la planta TAR.

La corriente hidrocarbonada líquida pasa al separador de baja presión donde

purga los gases formados (gas de refinería, H2S y NH3) y desde allí pasa a una
columna de estabilización, en la que, ayudado con arrastre por vapor, elimina los
ligeros formados. Finalmente, el hidrocarburo principal, que contiene algo de agua
disuelta y emulsionada, se envía a un secador, a vacío o coalescedor con tamices
moleculares, que reducen el contenido final de agua a <50 ppm.

3.1.5. OBTENCION DE JET FUEL

La mayoría de los jets Fuel son cortes de queroseno derivados de la destilación de

crudo. Normalmente de 300 a 480 °F (150 a 250 °C) son cortes usados para
combustible Jet A-1 con un punto de inflamación de 100 °F. El punto de ebullición
inicial (IBP) determina el punto de inflamación del combustible.
El aumento del punto de inflamación reduce el rendimiento de corte de queroseno
y aumenta el rendimiento de nafta. El punto final de corte está determinado por el
punto de congelación deseado. El combustible Jet A-1 tiene un punto de
congelación de -52 °F. Elevar el punto de congelación puede incrementar la
temperatura del punto final del corte y también el rendimiento del combustible de
avión de un determinado crudo.
3.1.6. PROCESOS DE SEPARACIÓN DE GASES

Propósito y principios
 El propósito de la planta de gas es recuperar y separar estos hidrocarburos
procedentes de diversas corrientes de refinería (destilación, reformado,
hidrotratamiento, etc.) mediante destilación fraccionada.

Materias primas y productos

Fracción C1-C2 para utilización como gas de refinería o venta exterior.

GLP (propano y butano).
Gasolina ligera (C5 y superior).
Olefinas, i-parafinas y n-parafinas también pueden aislarse.

Opcionalmente puede incluirse una sección de recuperación del GLP contenido en

el gas de refinería procedente en los absorbedores de aminas. Consiste
simplemente en un compresor seguido de enfriamiento y separación de los
posibles pesados (C3 +).

3.1.7. ISOMERIZACION
Propósito y principios

La isomerización se utiliza para alterar la configuración molecular por reordenación

de las cadenas carbonosas, sin alterar el peso molecular. La aplicación clásica es
con parafinas de bajo peso molecular (C4-C6) donde las n-parafinas se
transforman en i-parafinas, que tienen un índice de octano mucho más alto.

Materia prima y producciones

La alimentación típica a las plantas de isomerización son corrientes ricas en C4-

C6: nafta virgen ligera, nafta hidro tratada, nafta ligera de hidro craqueó,
reformado ligero, nafta ligera de coque, y el refinado ligero procedente de las
plantas de extracción de aromáticos.

La alimentación en caso de contener olefinas es primeramente hidrogenada para

saturar los dobles enlaces suele sufrir un fraccionamiento previo con el propósito
de eliminar las moléculas con más de seis átomos de carbono.

Descripción del proceso

La isomerización en un solo paso: Procesa alimentación fresca en exclusiva. El

número de octano Research que puede alcanzarse es 77-80 cuando se utiliza
catalizador de base zeolita, y 82-85 con catalizadores promovidos por cloruros.
La isomerización con reciclo: Las n-parafinas de bajo número de octano, no
convertidas, se devuelven para ulterior isomerización. Dependiendo de la opción
de reciclo, este puede estar formado por normales parafinas o metil-hexano. El
número de octano obtenible puede alcanzar 92 RON función de la composición de
la alimentación, configuración y catalizador usado. El rendimiento en isomerato es
de 95-98% según el número de octano exigido a la corriente final.

CATALIZADOR
 Existen tres diferentes tipos de catalizador en uso:
Zeolita.
Promovido por cloruros.
Zirconio sulfatado.

Los catalizadores de zeolita operan a temperatura significativamente más altas

(250-275 °C) y son más tolerantes a contaminantes, aunque la mejora en octano
se reduce. Son utilizados cuando el potencial incremento en octano no justifica el
capital requerido para purificar la alimentación, o es la mejor opción para unidades
reconvertidas.
Los catalizadores promovidos por cloruros son más activos, trabajan a
relativamente baja temperatura (190-210 °C) y 20/35 bar, proporcionando el
incremento más alto en octano. Para mantener la elevada actividad requiere la
adición de pequeñas cantidades de compuestos organoclorados, que se
convierten en ClH en el reactor. La carga debe estar libre de fuentes de oxígeno,
incluyendo H2O, para evitar problemas de desactivación y corrosión; además, este
catalizador es muy sensible al azufre, por lo que la alimentación ha de ser
desulfurada a menos de 0,5 ppm.

3.1.8. ENDULZAMIENTO
Esta sección comprende los tratamientos usados en una refinería para conseguir
ciertas especificaciones de productos.

Propósito y principios

Se utiliza tratamiento químico para eliminar o cambiar las indeseables propiedades

asociadas con compuestos de azufre, nitrógeno u oxígeno que contaminan los
productos petrolíferos. Algunos de estos sistemas son diseñados para reducir el
contenido de mercaptanos (componente orgánico sulfurado) de las corrientes de
hidrocarburos con objeto de mejorar el olor y reducir corrosividad. Esos
tratamientos se realizan por extracción o por oxidación (también conocida por
endulzamiento), dependiendo del producto.

El proceso de extracción elimina los mercaptanos por lavado cáustico

conduciendo a un menor contenido de azufre. A baja temperatura se produce la
siguiente reacción:
R-SH + NaOH⇔NaSR + H2O

El endulzamiento es otra versión del proceso de oxidación de mercaptanos en el

cual los mercaptanos presentes en los hidrocarburos se convierten en el menos
oloroso y corrosivo disulfuro el cual permanece en el producto. La reacción es:

NaSR + 1/4 O2 + 1/2 H2O⇔NaOH + 1/2 RSSR

Como resultado, durante el endulzamiento no existe reducción en el contenido

total de azufre y en consecuencia, sólo se aplica en aquellas corrientes donde no
existen problemas con la especificación de azufre.

Materias primas y productos

 Los procesos de oxidación-extracción de mercaptanos implican la eliminación de
estos compuestos en las corrientes ligeras: GLP, nafta, gasolina y en algunas
ocasiones queroseno. También debe ser recordado que los mercaptanos pueden
ser tratados por hidrogenación.

3.1.9. EXTRACCION DE AROMATICOS

Los compuestos aromáticos BTX se pueden extraer de reformado catalítico o de

gasolina de pirólisis por muchos métodos diferentes. La mayoría de estos
métodos, pero no todos, implican el uso de un disolvente , ya sea para la
extracción líquido-líquido o destilación extractiva . Muchos disolventes diferentes
son adecuados, incluyendo sulfolano (C 4 H 8 O 2 S), furfural (C 5 H 4 O 2),

tetraetilenglicol (C 8 H 18 O 5), dimetilsulfóxido (C 2 H 6 OS), y N metil-2-pirrolidona

(C 5 H 9 NO).
 La tabla muestra los procesos patentados para la extracción de aromáticos,
disolventes utilizados y condiciones del proceso.

Proceso Empresa Disolvente Condiciones de

extracción
Udex UOP - Dow Mono-, di, tri- o 130-150 °C, 5-7 bar
tetraetilenglicol/H20 y
mezclas
Sulfolan Shell – UOP Dioxido de 50 °C
tetrahidrotiofeno (sulfolan)
Arosolva Lurgi N-metilpirrolidona/H2O 20-40 °C, 1 bar
n
IFP IFP Dimetilsulfóxido/H2O 20-30 °C
URSS - Carbonato de propileno 20-50 °C
Duo-Sol Milwhite Co. Propano/cresol o fenol No publicadas
Formex SNAM - N-formilmorfolina 40 °C, 1 bar
Progetti
Aromex Koppers N-formilmorfolina 80 °C, 2 bar
Mofex Leuna – Monometilformamida/H2 20-30 °C, 0,1-0,4 bar
Werke O
Arex Leuna – N-metil-´-caprolactama No publicadas
Werke

3.1.10. CRAQUEO CON VAPOR (Pirolisis)

FUNCION/OBJETIVOS

Craqueo a vapor o reformado con vapor es un método de la petroquímica , en la

que por descomposicion térmica de cadena larga de hidrocarburos ( nafta , así
como propano , butano y etano , así como gas licuado) en la presencia de vapor
de agua se convierten en hidrocarburos de cadena corta.

ALIMENTACIÓN
Nafta (alimentación "estándar", y de reciclaje (ver gasolina de pirólisis ), con punto
de ebullición puede variar mucho: ≈25 - ≈180 ° C).
Gas de refinería , la alimentación de los hornos de gas (alto contenido de etano)
Propano, la alimentación de los hornos de gas (si es económicamente viable)
Butano, Piensos para hornos de gas (si es económicamente viable)
Alimentación de gasóleo pesado para hornos especiales para la descomposición
de la materia prima pesada (intervalo de ebullición: ≈300 - ≈370 ° C,
opcionalmente hidrogenado)
Hydrowax, para alimentar los hornos especiales para el craqueo de materia prima
pesada (intervalo de ebullición: ≈340 - ≈560 ° C).

PRODUCTOS

Una fracción típica de vapor de nafta ofrece las siguientes corrientes de producto
(% en masa)
Gas rico en hidrógeno 2,0% (aproximadamente 50% H 2, 50% de metano)
Gas rico en metano 15,4% (metano casi puro)
Eteno 29,1% (producto principal deseado, incl. Hidrogenado El etino)
Etano 3,9% (normalmente reciclado; requiere en comparación con la nafta,
temperaturas más altas)
Propeno 16,1% (importante "subproducto")
Propano 1,2% (normalmente reciclado en ausencia del propano separación /
propeno se vende junto con el propileno)
1,3-butadieno 4,3% (subproducto)
Mezcla de buteno 5,5% (subproducto)
La gasolina de pirólisis 19,6% (subproducto, con punto de ebullición: ~ 25 a 210 °
C, contiene entre otras cosas, benceno, tolueno, xilenos, etilbenceno , isopreno ,
ciclopentadieno ) .
Residuos de cracker de etileno de 0,9% (subproducto, un intervalo de ebullición: ~
210-500 ° C sulfurado, altamente aromático)
Monóxido de carbono ≈100-1000 ppm (en parte en el gas rico en hidrógeno)
Dióxido de carbono ≈30-500 ppm
Sulfuro de hidrógeno (pistas, dependiendo del contenido de azufre de la
alimentación)

PROCESO

El cracker es un reactor de tubo que tiene una bobina de alrededor de 90 a 120

mm de diámetro interior y 60 a 80 m de longitud. El tubo consta de un
cromo/níquel - aleación y se encuentra en un horno, que se calienta por las
llamas. El diseño del reactor tubular (del horno) se adapta a las propiedades de la
alimentación. Se hace una distinción entre los hornos de gas (etano, propano,
butano), hornos de nafta y hornos para materia prima pesada (gasoil). El producto
de cola caliente a 100 ° C se precalienta a alrededor de 12 bar en la zona de
convección del horno a 550-600 ° C. En esta zona también se añade 180-200 ° C
vapor de proceso caliente (de ahí el nombre de craqueo al vapor). El vapor de
proceso se utiliza para conseguir una presión parcial de los reactivos individuales.
Además, evita que (por su volumen ingerido) parcialmente una yuxtaposición de
los productos finales de la reacción (polimerización de alquenos) y se enfría en la
zona de convección. Después de la zona de convección, el producto de cola ahora
completamente gaseosa llega a la zona de radiación. En este será descompuesto
en alrededor de 805 a 850 ° C para los hidrocarburos de bajo peso molecular. El
tiempo de residencia τ es de alrededor de 0,2 hasta 0,4 s. En este caso,
importantes productos de base, tales como eteno (etileno), propeno formado
(propileno), 1,2- y 1,3-butadieno , n- e i-buteno, benceno , tolueno , xilenos .
Además, formada de hidrógeno y metano, así como otros subproductos tales
como etino (acetileno), propino (trazas), propadieno (trazas) y, como parte de la
gasolina de pirólisis - n -, i - y ciclo - parafinas o - Olefinas , C 9 - 10 y C -
aromáticos .
La fracción más pesada representa el denominado residuo de etileno representa
un residuo altamente aromático, cubriendo el rango ≈210-500 ° C.
3.1.11. PRODUCCIÓN DE BASES LUBRICANTES

Principio y propósito

La producción de bases lubricantes es separar los componentes del rango de

ebullición deseado que se encuentran en el mismo intervalo que el GOV por
destilación al vacío y adecuado posterior tratamiento. Por último, reciben un
acabado final consistente en hidrotratamiento suave.

Materias primas y producciones

La alimentación a las plantas convencionales de lubricantes suele ser extracciones

laterales de la columna de destilación al vacío, y en menor medida aceite
desasfaltado obtenido a partir del residuo de vacío.

El residuo atmosférico alimentado a la unidad de vacío contiene diferentes clases

de hidrocarburos, con distintas aptitudes para bases lubricantes:

Naftenico: Los anillos naftenico confieren alta viscosidad, bajo punto de fusión y
buen IV (aunque inferior al de las parafinas).

Aromáticos: Se caracterizan por alta viscosidad y bajo punto de fusión. Pero el IV

es particularmente reducido, por lo que en general se consideran inadecuados
para lubricantes.

Descripción del proceso

La purificación se realiza en las siguientes unidades, usualmente situadas en

serie:

1. Unidad de extracción de aromáticos.

2. Unidad de desparafinado.
3. Hidrogenación a alta presión (opcional).
4. Hidro acabado; que reduce y estabiliza el color y elimina impurezas.

DESASFALTADO

El desasfaltado por disolventes produce bases lubricantes brutas por extracción de

las parafinas y naftenos más ligeros (asfáltenos y resinas) que contiene el residuo
de vacío, punto de ebullición superior a 540 °C aproximadamente. El
fraccionamiento hace al aceite desasfaltado más ligero y parafínico, dejando un
residuo asfáltico más pesado y aromático.

Se utiliza propano o mezcla de propano/butano como disolventes selectivos. A las

condiciones de operación-temperatura 40-70 °C y presión 37-40 bar, las parafinas
y naftenos de menor punto de ebullición son muy solubles en el disolvente. A
mayor temperatura (100 °C) todos los hidrocarburos son muy insolubles.

El proceso de desasfaltado es una típica operación de extracción consistente en

dos secciones principales: extracción y recuperación del disolvente por
evaporación súbita y arrastre con vapor. El aceite desasfaltado es enviado al
almacén de productos intermedios, mientras que el betún residual puede ser
mezclado para fuelóleo pesado, utilizado como alimentación a la coquización o
usado como betún producto.

Extracción de aromáticos (refinación con furfural)

Utiliza disolventes para aislar los aromáticos contenidos en las bases brutas,
mejorando viscosidad, índice de viscosidad, resistencia a la oxidación, color y
formación de gomas. Se utilizan diferentes disolventes (furfural, N-meti-2-
pirrolidona, fenol o dióxido de azufre líquido). Estos procesos son típicos de
 extracción, comprendiendo dos secciones: extracción y recuperación del
disolvente por evaporación súbita y arrastre con vapor.

Unidad de hidrogenación a alta presión

En algunos esquemas para producir lubricantes, las bases, después de extraer los
aromáticos, se hidrogenan a alta presión. Con ello se consigue una reducción
adicional en el contenido de aromáticos y la práctica total eliminación de posibles
compuestos olefínicos.

Desparafinado

Es necesario para asegurar que los lubricantes tendrán viscosidad apropiada a

baja temperatura ambiente. El proceso se utiliza cuando la alimentación procede
de crudos ricos en parafinas.

El desparafinado con disolventes es el más común. La alimentación se diluye para

reducir la viscosidad, a continuación, se enfría hasta la formación de cristales de
parafina que seguidamente se separan por filtración. Los diluyentes utilizados son
propano, mezclas de metil-etilcetona con metilisobutilcetona, tolueno o
hidrocarburos clorados. El disolvente se recupera del aceite y las parafinas
cristalizadas mediante calentamiento, evaporación en dos etapas y finalmente
arrastre con vapor.

4. SERVICIOS GENERALES DE REFINERIA

4.1. ALMACEAMIENTO Y TRANSPORTE

El petróleo crudo, materias intermedias y derivados finales entran y salen de las

refinerías a través de terminales marítimos, vía oleoductos o vehículos por
carretera o ferrocarril. Entre esos movimientos, son almacenadas en tanques.
Tanques de almacenamiento o cavernas se usan en todas las etapas de refino
para guardar crudo, otras materias primas y alimentaciones intermedias a las
unidades.

Los productos acabados también permanecen en tanques de almacenamiento

antes del transporte al exterior. Igualmente son necesarios depósitos para
acomodar las corrientes procedentes de operaciones de las unidades de refino, o
unir procesos continuos con otros discontinuos. Consecuentemente, el
almacenamiento es una parte esencial de la refinería. Sistemas de mezcla
también se utilizan en las refinerías para preparar corrientes de alimentación a las
unidades y formular derivados acabados para la venta.
El sistema de almacenamiento de crudo puede estar situado en un terminal
separado o dentro del complejo industrial. Más del 50% de la superficie de la
refinería está ocupado por las instalaciones de movimiento de crudo.

Los recipientes para hidrocarburos pueden dividirse en cuatro grupos principales:

Depósitos presurizados: Se usan normalmente para almacenar gases a alta
presión (>91 kPa; ejemplo GLP).
Tanques de techo fijo: Pueden estar abiertos a la atmósfera o presurizados, con
diferentes categorías de diseño, desde 20 mbar(r) (baja presión) a 60 mbar(r) (alta
presión). Los tanques presurizados están equipados con válvulas de seguridad de
presión/vacío para prevenir explosiones e implosiones, el punto de consigna del
vacío es –6 mbar(r).
Tanques de techo flotante: Se construyen en tal forma que el techo flota sobre el
líquido y se mueve según su nivel (>14 kPa <91kPa).

Los tanques de almacenamiento superficiales (AST) se utilizan en las refinerías

para contener la materia prima (crudo de petróleo) o los productos finales
generados por los procesos de refino (gasolina, gasóleo, fuelóleo, etc.).
 Depósitos subterráneos se emplean con mucha menos frecuencia, principalmente
para almacenar «in situ» combustible para calderas o vehículos, también para
recoger líquidos en los puntos de drenaje de menor nivel.

Cavernas para guardar crudo y productos se usan también en algunos países

europeos.

4.2. ABASTECIMIENTO DE ENERGÍA

Se necesita calor y electricidad para el funcionamiento de la refinería. El intensivo

requerimiento de calor puede suministrarse a las corrientes de proceso y unidades
de operación directamente (hornos) o indirectamente (vapor), en ambos casos
comúnmente obtenido por combustión.
La energía eléctrica puede generarse en la refinería (cogeneración, turbinas de
gas/vapor, GICC) y también puede ser comprada a la red. Es más, la energía
(vapor y electricidad) es reconocida por las refinerías como otra línea de negocio
que puede ser producida interiormente y vendida al exterior.

Combustibles y sistemas de combustibles

El combustible requerido para la producción de vapor y electricidad o para ser

quemado en los hornos se fabrica en la propia refinería, o es gas natural que se
compra al exterior. Normalmente la mayoría de los combustibles líquidos o
gaseosos utilizados son subproductos de los procesos de refino.

Gas de refinería (RFG en el acrónimo inglés)

Una parte sustancial del combustible utilizado en las refinerías es gaseosa

(metano, etano y en menor proporción etileno e hidrógeno) que se genera
internamente en los diferentes procesos de refino y se recogen en el sistema de
gas de la refinería, pero tienen que ser utilizados con rapidez y normalmente no
pueden ser vendidos como un producto comercial.

El gas de refinería si se trata apropiadamente es un combustible poco

contaminante. La mayor parte de los sistemas de gas de refinería tienen dos o tres
fuentes alternativas de suministro: corrientes de proceso excedentes, importado
(usualmente gas natural) y GLP. Estos gases pueden estar libres de azufre en el
origen (reformado catalítico e isomerización) o pueden contener azufre (la mayoría
de los otros procesos: destilación de crudo, FCC, hidrodesulfuración, coquización
etc.). En el último caso, la corriente gaseosa se trata en un absorbedor de aminas
para eliminar H2S antes de enviarlo al sistema de gas de refinería, si fuese
necesario se eliminarían las partículas y convertiría el COS.

El contenido de azufre en forma de H2S normalmente es inferior a 200 mg/Nm3,

pero niveles de 20-30 mg/Nm3 son posibles si el absorbedor trabaja a alta presión
(20 bar). El contenido en nitrógeno es despreciable.

Combustible líquido de refinería

Por lo común es una mezcla de fracciones líquidas procedente de las columnas

atmosféricas y de vacío, junto a otras corrientes pesadas no destilables obtenidas
en diferentes procesos (FCC, coquización, etc.). Si la refinería cuenta con
instalación de viscorreducción, el fondo de esta será probablemente la principal
fuente. La refinería está en disposición de preparar varias calidades, siendo
viscosidad y contenido en azufre las restricciones principales; cuanto menor sea el
valor de estas propiedades, más caro resulta el combustible. Las calidades más
viscosas requieren mayor temperatura de calentamiento para alcanzar las
especificaciones de los quemadores.

Sistema del combustible líquido de refinería

Ya ha sido dicho que el fuelóleo de refinería está compuesto de corrientes
pesadas que deben ser almacenados en un tanque separado, comúnmente a
temperatura superior al ambiente para reducir la alta viscosidad. Una instalación
típica para el fuelóleo de refinería incluye un tanque de mezcla, bomba de
circulación y calentador. El sistema descarga fuelóleo a una presión constante y a
las condiciones de temperatura y viscosidad requeridas para que la atomización
en los quemadores sea eficiente. Si el consumo de fuelóleo es bajo, el coste de
instalar este circuito (tanque, líneas, bombeo, etc.) puede que no justifique el uso
de combustible pesado especial, y se prefiere utilizar algún grado comercial.

En las puestas en marcha se acostumbra a usar combustible líquido.

Combustibles sólidos

El coque de petróleo puede ser gasificado y usado como gas de refinería

(Flexicoking o GICC).
En el regenerador del FCC se quema el coque formado, y su calor de combustión
es el principal aporte térmico a esta unidad. Asimismo, el calcinador del coque
utiliza el calor de combustión de los volátiles contenidos en el coque verde.

También existe en refinerías instalaciones de cogeneración por combustión

controlada de coque verde en calderas de lecho fluido.

HORNOS Y CALDERAS

Muchos de las unidades de refino, así como los servicios auxiliares, queman
combustibles (gas o líquido) en hornos y calderas especializados en el suministro
del calor necesario para los procesos.
En los hornos, el calor liberado en la combustión se transfiere directamente a las
corrientes involucradas en el refino, mientras que las calderas generan vapor de
agua, que será utilizado en diversas partes de la refinería como fluido térmico.

Las calderas pueden ser de dos tipos principales:

Combustión directa.
Recuperación de calor.

En las refinerías se usan muy distintas clases de hornos y calderas, en gran parte
condicionados por las características requeridas para la transmisión del calor en
un determinado proceso. Muchos hornos, pero no todos, son de alimentación dual
(gas y líquido) para permitir flexibilidad en el sistema de combustible. Los hornos
de refino son rectangulares o cilíndricos, con múltiples quemadores de baja
intensidad unitaria. Las calderas, fijas o de lecho fluido son equipos normalizados
de media o alta intensidad de liberación de calor. En la salida de humos de
muchos hornos se encuentran calderas de recuperación de calor.

Los hornos y calderas suelen alcanzar eficiencias térmicas de 85%. Cada vez es
más frecuente la incorporación de intercambiadores aire/humos. Enfriando los
humos a temperaturas próximas a su punto de rocío se puede llegar al 93% de
eficiencia.

Las calderas consumen alrededor del 10-20% del combustible total.

TURBINAS DE GAS Y VAPOR

Las turbinas de gas obedecen al siguiente esquema: El compresor aspira el aire

ambiente (a veces previo enfriamiento) y lo comprime, casi adiabáticamente, hasta
(7-25 bar) elevando simultáneamente su temperatura (200-450 °C). Pasa a la
cámara de combustión, donde se quema el combustible a presión constante; los
humos alcanzan 1.000-1.200 °C y a continuación se expanden en la turbina hasta
la presión atmosférica donde generan energía en cantidad mayor (el doble) que la
consumida en la compresión, con lo que se obtiene una producción neta de
energía mecánica.
Las turbinas de vapor expanden vapor de alta presión hasta presiones inferiores,
generando energía mecánica.
Ciclo combinado: Como su nombre da a entender combina una turbina de gas
con otra de vapor, obteniendo una mayor eficiencia (hasta 55%) que con los ciclos
abiertos. Más información puede encontrarse en el BREF sobre Grandes
Instalaciones de Combustión.

Plantas de cogeneración (CHP en el acrónimo inglés)

Son sistemas diseñados para producir simultáneamente electricidad y calor útil.
Pueden ser de tres tipos básicos:
Turbina de gas y recuperación de calor: Consisten en una turbina de gas
seguida de un recuperador de calor en el que por lo común se genera vapor de
agua. Pueden incorporar una turbina de vapor complementaria. El combustible es
usualmente gas (natural o de refinería) aunque también pueden utilizar
combustibles líquidos, preferentemente de bajo contenido en azufre y metales
para evitar corrosiones.

Motores y recuperación de calor: Un motor, de explosión o diesel acciona un

alternador, y un recuperador de calor posterior enfría los gases de combustión
generando vapor de agua de media o baja presión. Puede utilizar combustible gas
o líquido de calidad media.

Turbinas de vapor: En calderas, convencionales o avanzadas, se genera vapor

de agua a mayor presión y temperatura (40-100 bar, y 400-500 °C) que la
requerida por los consumos en las unidades de proceso. El vapor se expande en
turbinas de vapor hasta las condiciones de utilización, liberando energía mecánica.
Puede utilizarse cualquier clase de combustible, función de la tecnología de la
caldera.

Producciones de los sistemas de energía

Según se mencionó anteriormente, el propósito de estas instalaciones dentro de la

refinería (o cualquier complejo industrial) es proporcionar el calor y la energía
eléctrica necesaria para los procesos.
A continuación, se ofrece una breve descripción de las características más
reseñables de ambos productos:

VAPOR

El vapor se genera a partir de agua desmineralizada (o ablandada en los casos de

baja presión) denominada «Agua de Alimentación a Calderas» (BFW en el
acrónimo inglés).

Se suele clasificar el vapor usado en refinerías en tres categorías, con las

siguientes características fundamentales:

Alta Presión: >30 bar, 350-500 °C, 3.200 kJ/kg: Obtenido en calderas
convencionales, calderas de recuperación de calor, u hornos de proceso. Es
utilizado principalmente para accionar turbinas a contrapresión
Media Presión: 7-30 bar, 200-350 °C, 3.000 kJ/kg. Es muy utilizado en la refinería
para agotamiento, atomización, generación de vacío, y calentamiento
(rehervidores y tanques)
Baja Presión: 3,5-7 bar; 150-200 °C; 2.600 kJ/kg. Producido en intercambiadores
de calor, o procedente de la contrapresión de las turbinas. Se utiliza para
calentamiento, agotamiento y acompañamiento.
Para la distribución de vapor la refinería cuenta con una compleja red de líneas
interconectadas a través de turbinas, depósitos de expansión, estaciones
reductoras de presión y válvulas de seguridad.

A su vez cada nivel de presión en el vapor implica una paralela red de

condensados interconectadas entre sí a través de depósitos de expansión y que
finalmente confluyen en el tanque de recogida de condensados, donde después
de cierto tratamiento se incorporan al agua de alimentación a calderas.

El agua de reposición para las calderas puede ser comprada pero también
preparada en la refinería usando agua potable, agua subterránea filtrada, agua de
mar destilada, aguas superficiales o incluso el efluente reutilizado, al que se aplica
una combinación de operaciones de tratamiento, tales como filtración sobre arena
o microfiltración (para eliminar los sólidos en suspensión) y desmineralización que
se consigue por intercambio en resinas catiónicas y aniónicas.

El tanque de condensado generalmente está equipado con un sistema de

detección de aceite y algún mecanismo de desnatado de aceite. Para evitar
corrosión en el sistema de vapor y condensado se elimina en un desaireador el
oxígeno y dióxido de carbono, añadiendo secuestradores de oxígeno e inhibidores
de corrosión. Después del acondicionamiento el agua de alimentación se bombea
a las calderas, donde los humos calientes y el agua fluyen en contracorriente; el
agua es precalentada en el economizador, después vaporizada y finalmente el
vapor es sobrecalentado. Los equipos de mayor capacidad cuentan con dos sobre
calentadores en serie; para mantener la concentración de compuestos disueltos y
en suspensión, en el calderín se realiza una purga constante (con agua
desmineralizada, 1-2%).

ENERGÍA ELÉCTRICA

Fuentes De Abastecimiento
 Por lo general la energía eléctrica se puede tomar de una central termoeléctrica,
aunque muchas refinerías en los últimos años han optado por generar electricidad
mediante turbinas de vapor o turbinas de gas.

La electricidad se usa con tres fines:

Alumbrado.
Accionamiento de bombas, compresores, etc.
Sistemas de control.

4.3. ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ALCANTARILLADO

En una refinería el consumo de agua es muy grande, así también como la

formación considerable de desechos.

ABASTECIMIENTO DE AGUA

Se crean diferentes sistemas:

De circulación
De agua fresca
De agua potable
De servicios

Sistema de Abastecimiento con Agua de Recirculación

Está destinado a satisfacer las necesidades de producción.

Existen varios sistemas de abastecimiento con agua de recirculación:
Para los aparatos relacionados con la transformación del petróleo y sus derivados.
Para los aparatos y el equipo de las instalaciones de transformación de los gases
y para refrigeración de los cojinetes de las bombas y de los compresores.
Para los condensadores barométricos de mezclado.
Para los aparatos a partir de los cuales parafina y grasas pueden ir a parar al
agua.

Agua Fresca

Se utiliza para la alimentación de las calderas, la precipitación de los reactivos,

lavado de algunos productos y la reposición del agua en los sistemas de
abastecimiento con agua de circulación.

Agua Potable y de Servicios

Se utiliza con fines alimenticios e higiénicos, puede ser de fuentes de aguas

subterráneas o sometidas a depuración especial.
Sistema de Tubería de Agua para Incendios

Incluye la sala de bombas contra incendios y tuberías tendidas a lo largo de todos

los caminos que abarcan la empresa. Las reservas de agua para la extinción de
incendios se encuentran en depósitos especiales y con frecuencia en depósitos
subterráneos.

ALCANTARILLADO

Las aguas servidas de la refinería son altamente toxicas es de suma importancia,

la evacuación y depuración correcta de las mismas.

Las aguas servidas en refinería se dividen en tres tipos:

Aguas industriales
Aguas pluviales
 Aguas de uso cotidiano

Depuración de las Aguas Servidas

En las instalaciones de una refinería de petróleo cada desecho de alcantarillado

industrial se depura por su esquema propio, en dependencia del grado y del
carácter de las impurezas.

4.4. ABASTECIMIENTO DE AIRE Y GAS INERTE, SISTEMA DE LLAMAS.

SERVICIO DE ALMACENES

ABASTECIMIENTO DE AIRE

Para satisfacer diferentes demandas en refinería se consume el aire comprimido.

El aire se utiliza para los sistemas neumáticos de regulación y control automáticos,
se emplea para la regeneración de los catalizadores en las instalaciones de hidro
depuración y de reforming y craqueos catalíticos, para la depuración de los
serpentines de los hornos tubulares eliminando las deposiciones de coque, etc.
ABASTECIMEINTO CON GAS INERTE

El gas inerte utilizado es nitrógeno, generalmente se utilizaba para la regeneración

de los catalizadores de reforming y de la hidro depuración. Más tarde, el gas inerte
comenzó a utilizarse cada vez con mayor envergadura para crear almohadones en
los depósitos en que se almacenaban los productos de fácil extracción, para
soplar los aparatos y equipos antes de las reparaciones y durante la realización de
los ensayos neumáticos de resistencia mecánica y de los ensayos de hermeticidad
de las tuberías.

SISTEMA DE LLAMAS (Antorchas)

Se introduce a las antorchas como equipo de control de emisiones en un sentido
indirecto, esto es: la evacuación de los equipos es inevitable, por tanto, hágase en
condiciones seguras. Aun haciendo abstracción de las implicaciones de seguridad,
desde la perspectiva medioambiental, sería peor emitir a la atmósfera los
hidrocarburos que los productos de su combustión.

Las antorchas son, sobre todo, elementos para seguridad como sumidero de
gases en situaciones de emergencia o incidentes e indirectamente control
medioambiental de las descargas de combustibles, indeseados o excedentes.

Usualmente el diseño de las antorchas requiere que puedan trabajar sin humo
para los flujos de gases que se esperan en la operación cotidiana normal, por lo
común 15 o 20% del máximo flujo de diseño.

SERVICIO DE ALMACENES
Su empleo es para proveer a la refinería con materiales, reactivos y equipo.
Por su empleo los almacenes se dividen en:

Técnicos de materiales.
Se guardan reservas materiales destinadas a asegurar el proceso de producción.

Bases de equipos
Se almacenan los aparatos y el equipo para los objetos en construcción en la
refinería
Por el tipo de materiales guardados los almacenes se subdividen en:

Universales
Se guarda metal, materiales eléctricos, cables, artículos de ferretería.

Especializados
 Pertenece el servicio de reactivos y almacenes de catalizadores, aceites
lubricantes y materiales para construcción.
Los almacenes pueden disponerse en edificios cerrados: fríos y templados, y en
terrenos

5. BIBLIOGRAFIA

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 http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0104-66322000000300012
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 Wauquier, J.P. Petroleo crudo, productos Pretoliferos, Esquemas de fabricación
 D. Andrés Hernández Prieto. Proceso de refino. Refino, Gas y Marketing