Índice:

Introducción……………………………………………………………………………..

1. Coque……………………………………………………………………………………….
2. Coquización.………………………………………………………………………………..
3. Coquización retardada.……………………………………………………………………
Coquización fluidizada. …………………………………………………………………..
4. Problemas de operación. ………………………………………………………………..
5. Rendimiento. ………………………………………………………………………………
6. Coque verde de petróleo. …………………………………………………………………
7. Propiedades del coque……………………………………………………………………
8. Aplicaciones del coque……………………………………………………………………

Conclusión………………………………………………………………………………….
Introducción.
La utilización de alguna forma de material sólido carbonáceo en la producción en
hierro primario es inseparable en la historia y desarrollo de la fusión de óxidos de
fierro. El advenimiento del coque para este propósito y tambien el nacimiento de la
moderna industria del coque deben atribuírseles a Abrahám Darby (1678 – 1717)
quien fue el primero en utilizar exitosamente el coque para fundir fierro en
Coalbrookdale de Shropshire, Inglaterra.
La transición del paso del carbón vegetal al uso del coque como principal
combustible en el alto horno ocurrió de una manera bastante rápida, debido que
las áreas deforestadas fueron siendo cada vez mayores y se tenía que transportar
el carbón vegetal desde lugares cada vez más lejanos. Además tratándose de un
recurso renovable, la velocidad de reforestación era menor que la velocidad de
consumo. Este déficit y el aumento del costo del carbón vegetal forzaron a la
industria del hierro, en aquel país a usar un combustible más barato y disponible,
que fue el coque.
Ya para 1796 los hornos que consumían carbón vegetal en Inglaterra eran solo
unos cuantos y muy dispersos. Incidentemente pequeñas cantidades de fierro son
aún producidas en pequeños altos hornos de carbón vegetal en ciertas partes del
Mundo donde las condiciones locales lo justifican.
Durante la evolución de la coquización es lógico aceptar el hecho que el primer
proceso de coquización fue en esencia la substitución del carbón mineral por la
madera en el método de fabricación del carbón vegetal durante éste periodo. Un
proceso conocido cómo el método de Aire libre fue inicialmente utilizado, y
constaba de pilas o montones rectangulares de carbón en una fosa abierta con un
arreglo burdo de chimenea para ayudar a controlar la combustión del coque. La
descomposición del carbón se iniciaba mediante la ignición de leña por los
"cañones" de carbón. Los gases envolventes se encendían y constituían la fuente
de calor. Además los montones de carbón se cubrían de coque para evitar o
reducir la combustión extrema de los montones y se necesitaban alrededor de 8
días para la coquización de los montones con un rendimiento menor al 60%. El
método al "aire libre" para producir coque era por lo tanto una labor intensiva,
burda, ineficiente con condiciones peligrosas de trabajo, generando nuevos
mecanismos que hoy día son más utilizados dentro de las refinerías.
 1. Coque.
El coque de petróleo o también llamado petrocoque, es un subproducto de
la industria de refinación de petróleo, el cual tiene alto poder calorífico y bajo
precio. Debido a las cantidades cada vez mayores de petróleos pesados
procesados anualmente, ha derivado en una cada vez mayor de coque producido.
La gran disponibilidad del coque de petróleo torna este subproducto atractivo para
el sector industrial. No obstante, en la medida en que los petróleos son más
pesados, sus densidades en grado API van disminuyendo y su contenido de
contaminantes, principalmente los compuestos sulfurados, tienden a aumentar.
La producción de coque es un área de oportunidad en Latinoamérica que
sólo ha sido empleada en México, Colombia, Chile y Venezuela. Mientras que el
mayor productor de coque a nivel mundial es Estados Unidos, al registrar 16 mil
985 barriles exportados en un mes.
2. Coquización.
El proceso de coquización tiene por objeto producir un coque de calidad de
electrodo a partir de residuos de vacío con bajo contenido en metales y azufre, o
coque combustible en el caso de la conversión de crudos pesados o residuos de
vacío de alto contenido en impurezas.
Los productos líquidos de la coquización son muy inestables debido a su
alto contenido en dienos, muy olefínicos y muy contaminados de azufre y
nitrógeno. La producción de gas durante el proceso es de gran importante.
Los productos líquidos deben sufrir tratamiento con hidrógeno antes de
mezclarse con las correspondientes fracciones de crudo y seguir los procesos de
mejoras de sus características.
 Esquema de refinería con una unidad de coquización.

En Venezuela, el coque se produce en el Complejo Refinador de

Paraguaná (Cardón y Amuay) y en los Complejos Mejoradores de Crudo de
Petrozuata, Cerro Negro, Sincor y Hamaca (José, estado Anzoátegui) (Da Silva y
col., 2004). Según cifras oficiales del Ministerio del Poder Popular para la Ciencia,
Tecnología e Innovación en su página web, actualmente la acumulación del Coque
en el Complejo Petroquímico General de División José Antonio Anzoátegui
alcanza las 20.000 toneladas diarias, lo que representa un alto porcentaje de
producción, por lo tanto, se hace urgente analizar su procesamiento para la
generación de nuevas alternativas en procura del medio ambiente y la comunidad
venezolana (MPPCTI 2012).
El coque producido en el Complejo Petroquímico General de División José
Antonio Anzoátegui genera emisiones carga-das con partículas suspendidas tales
como dióxidos de azufre (SO2), sulfuro de hidrógeno (H2S), óxidos de nitrógeno,
monóxido de carbono (CO) e hidrocarburos aromáticos como el benceno y el
tolueno, que son compuestos cancerígenos. Estas partículas por estar
suspendidas viajan en el aire contaminando toda la cercanía del Complejo
Petroquímico de los municipios Píritu y Peñalver del estado Anzoátegui (Homsy y
col., 2010). Asimismo, diversos grupos vincula-dos al área de la salud, han
sostenido que las emisiones del coque al ser utilizado como combustible e incluso
en reposo son perjudiciales para la salud. (Sánchez 2011).
En otro orden de ideas, PDVSA en el marco del IV Congreso Integral de
Hidrocarburos expresó a través de su Director Ejecutivo de Exploración y
Producción de Occidente, que como parte del plan de crecimiento la estatal
petrolera espera perforar 2476 nuevos pozos (Qué pasa 2014). En tal sentido,
ante esta realidad será necesario establecer cuáles serán los tipos de fluidos para
perforar dichos pozos y si estos tendrán lignito como controlador de filtrado entre
sus aditivos.
3. Coquización retarda.
También conocido como Delayed Coking, es un proceso de craqueo térmico
usado en la industria petrolera para convertir residuos provenientes de las
Unidades de Destilación en productos de mayor valor agregado (Nafta, GLP,
gasóleos y gas combustible), con la obtención de coque residual como
subproducto. El proceso consiste en calentar un hidrocarburo pesado en un horno
a alta velocidad y luego ser enviado a los tambores de coque donde bajo
condicones específicos de presión y temperatura el hidrocarburo se craquea
térmicamente principalmente en gas, nafta, gasóleos y coque.

Representación de la explicación del proceso de coquificación retardada.

Se llama Coquificación “Retardada” debido a que las reacciones son

retrasadas en el horno aumentando la velocidad del fluido (inyección de fluido
motriz), logrando de esta manera que las reacciones se lleven a cabo en los
tambores de Coquificación durante un mayor tiempo de residencia.
La coquificación retardada es esencialmente una reacción química en dos
etapas:
 Craqueo Térmico
Es aquellas reacciones donde las moléculas grandes (de alto peso
molecular) se descomponen en moléculas pequeñas (de poco peso molecular).
 Requerir de cortos tiempo de residencia.

 Las moléculas de alto peso molecular se descomponen en moléculas más

ligeras y de menor tamaño, por medio de la ruptura del enlace químico
carbono-carbono. El producto de esta reacción son los vapores de
hidrocarburos.
  Polimerización
A diferencia del craqueo térmico, en esta reacción se combinan las
moléculas pequeñas para formar compuestos de moléculas grandes (de alto peso
molecular). En esta reacción es que se da origen al coque.
 Requiere de un tiempo de residencia mayor.

 Reacción Endotérmica.

 Se combinan pequeñas moléculas de hidrocarburos, para formar una

molécula más grande y de mayor peso molecular. El producto de esta
reacción es el Coque.

En el proceso de Coquificación Retardada toman lugar las siguientes

etapas:
 Etapa de alimentación.

 Etapa de coquificación.

 Etapa de fraccionamiento.
 Diagrama de bloque del proceso de coquificación retardada.

 Etapa de alimentación
Esta etapa tiene como objetivo principal garantizar el suministro de carga
fresca a los hornos y así garantizar su operación. La carga de residuo de vacío
entra al fondo de la columna fraccionadora, con una temperatura aproximada de
650°F (616.483 K) y de una gravedad mayor de 7°API. El reciclo de la
fraccionadora se combina con carga fresca en el fondo de la columna. La carga
combinada de la columna fraccionadora fluye a las bombas de carga (bombas
centrífugas). El líquido es bombeado y se divide en dos corrientes para entrar a los
hornos donde rápidamente es calentado a la temperatura deseada (940 °F o
777.594 K) para la formación de coque en los tambores de coquificación.
 Representación del fondo de la columna fraccionadora.

 Etapa de coquificación
Esta etapa está constituida principalmente por los hornos y los tambores de
coque.
 Etapa de hornos:
La función principal de los hornos en el proceso de coquificación retardada
es de gran importancia debido a que proporciona el calor suficiente al flujo de
alimentación recibido por la columna fraccionadora y de allí al horno para alcanzar
el primer paso del craqueo térmico del producto. Aunque es importante que no se
permita que esta reacción se lleve a cabo dentro de las instalaciones de los
hornos puesto que provocarían obstrucción en las líneas del horno, es decir un
problema operacional de interés. Por esta razón se le inyecta una corriente de
vapor en las tuberías del horno para apresurar el paso del residuo y evitar que
ocurra completamente el craqueo en este sitio, lo que se espera es que esta
reacción se lleve a cabo en los tambores de coquificación seguido de la reacción
de polimerización. Con esta acción se retarda el craqueo en los hornos hasta que
este alcance la temperatura deseada, por esta razón el proceso se conoce como
coquificación retardada.
Primero la carga de alimentación entra al horno por su zona de convección
a una temperatura aproximada de 470 ºF (516.483 K). Luego la carga sale de esta
zona y entra a la zona de radiación, la cual está constituida por el conjunto de
serpentines hasta alcanzar una temperatura aproximada de 950 ºF (783.15 K).
Una vez que la carga sale de los hornos se dirige hacia los tambores de coque
donde continuará el proceso de coquificación.
 Representación del horno de coque.

 Etapa de tambores de coque.

La función de los tambores de coque es permitir el desarrollo de las
reacciones para obtener los subproductos de interés, bajo condiciones adecuadas
de temperatura, presión y tiempo de residencia, tanto los gases y productos más
livianos y el coque, a través del desarrollo de las reacciones endotérmicas de
craqueo térmico y polimerización.
El coque en estado semi-sólido va llenando gradualmente el tambor en un
período de tiempo de 16 - 24 horas (ciclo de coquificación) al tiempo que los
productos más livianos en estado gaseoso pasan a la torre fraccionadora.
 Etapa de fraccionamiento
En esta etapa se separan físicamente las diferentes fracciones de gasóleos
de acuerdo a su punto de ebullición, el calor es suplido por los vapores del tope de
los tambores, estos entran a la zona de evaporización instantánea de la
fraccionadora donde se pone en contacto con las boquillas rociadoras del sistema
de recirculación (zona de lavado) para condensar los hidrocarburos más pesados.
Los vapores de hidrocarburos que siguen ascendiendo van a ir condensando de
acuerdo a su temperatura de ebullición.
Cuando se retiran de los platos el gasóleo pesado o HCGO y el gasóleo
liviano o LCGO, los vapores más livianos suben al tope de la torre donde son
condensados y las partículas más pesadas forman líquido (nafta inestable) y las
más livianas forman gas húmedo.
 Representación de la columna fraccionadora.

4. Coquización fluidizada.
La coquización fluidizada es un proceso continuo que utiliza técnicas de
fluidización para convertir los residuos de la unidad de vacío en productos
utilizables. El residuo se coquiza en un quemador de lecho fluidizado.
El sistema de coquización fluida utiliza un reactor y un quemador. El reactor
contiene un lecho de partículas de coque, donde el flujo gaseoso es introducido en
la parte inferior del reactor (fluidizando el lecho)). La carga es inyectada
directamente al equipo a una temperatura de 260- 370 ºC y presión atmosférica.
La alimentación es parcialmente vaporizada y sedimentada en el lecho, donde se
craquea y vaporiza, dejando un residuo que se convierte en coque. La fracción
vaporizada es tratada en la parte inferior del lavador húmedo donde los productos
son enfriados y condensados para recuperar remanentes de coque que son
reciclados al reactor. Posteriormente los gases se tratan en la parte superior del
lavador húmedo (zona fraccionadora) de la cual se extrae gas-oil. El flujo gaseoso
entonces es alimentado a una unidad catalítica donde se extrae nafta y gas.
 Coquización Fluida.

Problemas de operación.
Los principales problemas de la utilización del coque de petróleo se dan
principalmente por la presencia de altos contenidos de azufre, carbón, níquel, y
otros metales pesados que podrí.an ocasionar graves problemas tanto a la salud
de la población, como al medio ambiente.
Las emisiones de coque de petróleo al ser utilizado como combustible,
podrían ocasionar serios daños, incluso estas emisiones resultarían cancerígenas.
Por otra parte, su utilización provocaría serios daños a la vegetación y
cultivos agrícolas, así como también a la flora y fauna de las zonas cercanas.
Los principales daños ocasionados por las emisiones en la combustión del coque
de petróleo son:
 El dióxido de azufre (SO2): Afecta las vías respiratorias, tiene un efecto
notorio sobre los cultivos.

 Níquel (Ni): Tiene un compuesto cancerígeno que puede provocar

mutaciones en el pulmón y los senos paranasales.

 Vanadio (Va): Causa irritación de las membranas mucosas del aparato

respiratorio y de la piel.
 Cromo (Cr): Precipita en forma de humedad y lluvia, luego queda en los
suelos.

 Azufre (S): Se libera como resultado de la refinación del petróleo y de la

producción de coque de petróleo, es un material muy liviano que permanece en el
aire. Allí, se mezcla con el ácido sulfúrico, también producto de la combustión del
petróleo y, al precipitar, provoca lluvia ácida.

 CO2: Causa daños necróticos a los tejidos de las plantas, visibles en un

plazo que varía entre 24 horas y un año, cuyos efectos son disminución o perdidas
de cosechas, retardos en el crecimiento, mortalidad de plantas y árboles.

5. Rendimiento.
Durante la coquización, en condiciones operacionales, el perfil térmico y el
desprendimiento de los gases durante la coquización pueden afectar fuertemente
el desarrollo de mesofase y la formación de la textura del coque. Los resultados
también sugieren que las plantas pilotos diseñadas para simular el rendimiento en
productos livianos y coque, no resultan apropiadas para predecir las propiedades
texturales de los coques obtenidos, dado que cambios en las condiciones de
operación y/o las variaciones introducidas con el cambio de escala y condiciones
de turbulencia propias de los tambores industriales, pueden modificar
sustancialmente las propiedades físicas del medio de reacción y por ende las
propiedades de los coques obtenidos.
6. Coque verde del petróleo.
El término coque “verde”, se refiere al material sin ningún tratamiento
térmico (como calcinación), por lo que mantiene todo su potencial de material
volátil.
El coque verde de petróleo, por ser una forma sintética de carbono, puede
compararse con otras formas de carbono de origen mineral como la Antracita, que
es de origen importado, la cual es usada como fuente de energía o de carbono en
los procesos siderúrgicos, convirtiéndolo en un material con un alto potencial para
ser considerado un sustituto de la Antracita.
El coque verde de petróleo tiene las siguientes ventajas:
 Ofrece más energía con menos combustión debido a su elevado poder
calorífico.

 Es más fácil de transportar y manipular, logrando un ahorro en costes

logísticos.
  El coque verde es una buena alternativa al carbón y al gas natural,
pudiendo conseguir un mayor rendimiento de tu industria.
 El coque verde evita el exceso de cenizas gracias a las especificaciones
internas de los crudos que se procesan.

7. Propiedades del coque.

El coque posee las propiedades físicas de olor, color, granulometría,
humedad, densidad y químicas: contenido de azufre y pH:

Propiedades físicas del coque.

8. Aplicación del coque.

Durante la producción del coque en los tambores se forman en pedazos
sólidos, grandes e irregulares que tienen utilidad en diferentes áreas.
 Las principales aplicaciones comerciales del coque de petróleo dependen
de sus propiedades y, por lo general, es utilizado como fuente de energía o
agente combustible sólido en hornos de caliza y cemento, de igual forma,
pero en menor grado es usado como combustible para calderas y
generación de electricidad (termoeléctricas).

 Algunos tipos de coque calcinados son usados para la fabricación de

electrodos de aluminio y para electro fundición del acero.

 Para la fabricación de ánodos para la reducción electrolítica de la alúmina.

 Para la fabricación de fósforo elemental, carburo de calcio y carburo de

silicio.

 Como materia prima para la fabricación de grafito.

  Como materia prima para la calefacción de calentadores por su alto poder
calorífico.

Conclusión.
El coque se ha vuelto fundamental para las industrias de metal mecánica por su
aporte de ser poco denso, que arde sin llama y tiene gran poder calorífico. La
ventaja de la producción de coque se caracteriza por ser un residuo de la
destilación del carbón ahorrando tiempo en su producción. Se ha notado que
grandes países como Rusia, china y EEUU se concentran en la producción de
coque, como en la importación y la exportación de este producto. Se hace una
caracterización del mercado por tipo de carbón donde adicionalmente se incluye el
coque como un producto con valor agregado de gran importancia. Las
principales empresas importadoras, empresas consumidoras de carbón
térmico, empresas de fundición ferrosa y no ferrosa y empresas
siderúrgicas importadoras de coque concluyen que este producto es de gran
aprovechamiento e importancia que mantiene a los mercados en movimiento por
la gran utilidad de este producto y las grandes cosas que en un futuro se pueden
desarrollar con la utilización del coque.