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Proceso de Manufactura Fundición
Proceso de Manufactura Fundición
Fundición
1. FUNDAMENTOS
En la fundición se hace fluir metal fundido dentro de la cavidad de un molde, donde se solidifica y adquiere la
forma del molde.
La fundición comprende: fundición de lingotes y la fundición de formas. El lingote es de grandes dimensiones y
forma simple (barras rectangulares largas), diseñada para volver a formarse en otros procesos subsiguientes
como laminado o forjado. La fundición de formas involucra la producción de piezas complejas que se aproximan
más a la forma final deseada del producto.
Por ser de mayor interes, nos ocuparemos el caso de fundición de formas. Existen diversos métodos para la
fundición de formas, lo cual hace de este proceso uno de los más versátiles en manufactura. Sus posibilidades y
La fundición se puede usar para crear partes de compleja geometría, incluyendo formas externas e
ventajas son las siguientes:
Algunos procesos de fundición pueden producir partes de forma neta que no requieren operaciones
internas.
Se puede usar la fundición para producir partes de unos cuantos gramos hasta formas que pesan más de
subsecuentes para llenar los requisitos de la geometría y dimensiones de la parte.
100 toneladas (coronas dentales, joyería, estatuas, bloques y cabezas para motores automotrices, bases
El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal que pueda calentarse y pasar al estado
para máquinas, ruedas para ferrocarril, tubos, carcasas para bombas, etc.).
líquido.
• Algunos métodos de fundición son altamente adaptables a la producción en masa.
Se pueden fundir todas las variedades de metales ferrosos y no ferrosos, polímeros y cerámicos.
2. TECNOLOGÍA DE FUNDICIÓN
El proceso se realiza en una fundidora. Una fundidora es una fábrica equipada para hacer moldes, fundir y
manejar el metal en estado líquido, desempeñar los procesos de fundición y limpieza de las piezas terminadas. El
primer paso que se da en el proceso de fundición es la fabricación del molde.
2.1 El molde: contiene una cavidad que dará la forma geométrica de la parte a fundir. La cavidad debe
diseñarse de forma y tamaño ligeramente sobredimensionados, esto permitirá la contracción del metal durante la
solidificación y enfriamiento. Cada metal sufre diferentes porcentajes de contracción, por tanto, la cavidad debe
diseñarse para el metal particular que se va a fundir. La cavidad del molde proporciona la superficie externa de la
fundición; pero además puede tener superficies internas, que se definen por medio de corazones, los cuales son
formas colocadas en el interior de la cavidad del molde para formar la geometría interior de la pieza. Los moldes
se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metal. Los procesos de fundición se clasifican
frecuentemente de acuerdo a los diferentes tipos de moldes.
En una operación de fundición, se calienta primero el metal a una temperatura lo suficientemente alta para
transformarlo completamente en líquido. Después se vierte directamente en la cavidad del molde. En un molde
abierto figura 1(a), el metal líquido se vacía simplemente hasta llenar la cavidad abierta. En un molde cerrado
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figura 1(b) y 1(c) una vía de paso llamada sistema de vaciado permite el flujo del metal fundido desde fuera del
molde hasta la cavidad. El molde cerrado es la forma más importante de producción en operaciones de
fundición. El sistema de vaciado en un molde de fundición es el canal o red de canales por donde fluye el metal
fundido hacia la cavidad desde el exterior. El sistema de vaciado, consiste típicamente en un bebedero de colada
(también llamado simplemente bebedero) a través del cual entra el metal a un canal de alimentación o corredor
que conduce a la cavidad principal. En la parte superior del bebedero existe frecuentemente una copa de vaciado
para minimizar las salpicaduras y la turbulencia del metal que fluye en el bebedero. En el diagrama aparece
como un simple embudo en forma de cono. Algunas copas de vaciado se diseñan en forma de tazón como en la
figura 1(c) con un canal abierto que conduce al bebedero.
En cualquier fundición cuya contracción sea significativa se requiere, además del sistema de vaciado, una
mazarota conectada a la cavidad principal. La mazarota es una reserva en el molde que sirve como fuente de
metal líquido para compensar la contracción de la fundición durante la solidificación. A fin de que la mazarota
cumpla adecuadamente con su función, debe diseñarse de tal forma que solidifique después de la fundición
principal.
Una vez que la fundición se ha enfriado lo suficiente, se remueve del molde. Pueden necesitarse procesamientos
posteriores, dependiendo del método de fundición y del metal que se usa. Entre éstos se encuentran el desbaste
del metal excedente de la fundición, la limpieza de la superficie, la inspección del producto y el tratamiento
térmico para mejorar sus propiedades. Además, puede requerirse maquinado para lograr tolerancias estrechas en
ciertas partes de la pieza y para remover la superficie fundida y microestructura metalúrgica asociada.
Figura 1. dos formas de molde : (a) molde abierto, simplemente un recipiente con la forma de la parte de la fundición; (b)
molde cerrado, de forma mas compleja que requiere un sistema de vaciado (vía de paso) conectado con la cavidad; y c)
Sección transversal de un molde en tres partes.
2.2 Modelos: El modelo es una forma usada para preparar y producir la cavidad en el molde. El diseño debe
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ser lo más simple posible para facilitar el retiro del molde. El modelo tiene en esencia la forma de la pieza a
fundir con formas para bebederos, mazarotas, etc. El modelo puede estar en dos piezas una para la semicaja
superior y la otra para la semicaja inferior para facilitar la construcción de la cavidad del molde, algunas piezas
pueden ser sueltas para que sean removidas por separado y evitar la destrucción del modelo o del molde. La
madera es el material que generalmente se usa para fabricar los modelos ya que es sencilla de trabajar y se la
encuentra fácilmente, la madera empleada deberá estar casi seca con 5 a 6 % de humedad para evitar que se
tuerza o la formación de grietas lo que ocasionaría una distorsión en el molde final. Se usa el modelo en madera
cuando se tiene un número discreto de piezas a fabricar, o cuando la pieza es demasiado grande lo cual facilitará
el manejo de la misma.
Cuando aumenta el número de piezas es común encontrar modelos de metal hechos de aluminio o magnesio que
pueden estar sueltos o empotrados en soportes para modelos, también son muy comunes los modelos de yeso ya
que son fáciles de elaborar pero muy quebradizos a la hora fabricar la cavidad. El plástico también juega un
papel importante en la fabricación de modelos es un intermedio entre la madera y el metal y puede producir
cantidades considerables de moldes
2.3 Tolerancias en el Modelo. El modelo con el cual se fabrica la cavidad del molde debe ser un
tanto diferente de la pieza a producir tanto en forma como en dimensiones. Estas diferencias intencionales
incorporadas al modelo se llaman tolerancias del modelo. La tolerancia por contracción compensa la
disminución de tamaño que experimenta la pieza al solidificar y enfriar. La tabla 1 muestra valores para
contracción volumétrica para distintos metales. La tolerancia de maquinado es la cantidad que compensa al
material que se desperdicia en operaciones de maquinado que darán el acabado final a la pieza .
Solución: Sea la temperatura ambiente en la fundición = 26 ºC y que las densidades en los estados líquido y
sólido del metal son las mismas, al sustituir los valores de las propiedades en la ecuación (1) se tiene:
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La ecuación 1 tiene un valor conceptual y su cálculo es de utilidad limitada, no obstante se usa como ejemplo. El
cálculo de la ecuación 1 es complicado por los siguientes factores: 1) el calor específico y otras propiedades
térmicas del metal sólido varían con la temperatura, especialmente si el metal sufre un cambio de fase durante el
calentamiento; 2) el calor específico de un metal puede ser diferente en el estado sólido y en estado líquido; 3) la
mayoría de los metales de fundición son aleaciones que funden en un intervalo de temperaturas entre sólidos y
líquidos en lugar de un punto único de fusión, por lo tanto, el calor de fusión no puede aplicarse tan fácilmente
como se indica arriba; 4) en la mayoría de los casos no se dispone de los valores requeridos en la ecuación para
una aleación particular y 5) durante el calentamiento hay pérdidas de calor significativas.
(2)
Donde:
h = Altura, (m)
2
P = Presión en el líquido, (N/m )
3
ρ = Densidad, (Kg/m )
v = Velocidad de flujo en (m/seg)
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2
g = Constante de la aceleración gravitacional, (9.81 m/seg );
F =Pérdidas de carga debidas a la fricción, (metros).Los subíndices 1 y 2 indican los dos puntos
cualesquiera en el flujo del líquido.
La ecuación de Bernoulli se puede simplificar de varias maneras. Si ignoramos las pérdidas por fricción
(de seguro, la fricción afectará el flujo del líquido a través del molde de arena) y asumimos que el
sistema permanece a presión atmosférica en toda su extensión, entonces la ecuación puede reducirse a:
(3)
La cual puede usarse para determinar la velocidad del metal fundido en la base del bebedero de colada.
Definamos un punto (1) en la parte superior del bebedero y un punto (2) en la base. Si el punto (2) se usa
como referencia, entonces la altura en ese punto es cero ( h2 =0 )y h1 es la altura (longitud) del bebedero.
Cuando se vierte el metal en la copa de vaciado y fluye hacia abajo, su velocidad inicial en la parte
superior es cero ( v1 =0 ). Entonces la ecuación 3 se simplifica a
v 2 gh (4)
Donde:
v = Velocidad del metal líquido en la base del bebedero de colada, (m/seg);
2
g = 9.81 m/seg
h = Altura del bebedero (m)
Otra relación importante durante el vaciado es la ley de continuidad, la cual establece que la velocidad
3
volumétrica del flujo permanece constante a través del líquido. La velocidad del flujo volumétrico m /seg
es igual a la velocidad multiplicada por el área de la sección transversal del flujo líquido. La ley de
continuidad puede expresarse como:
Q = v1 A1 = v2 A2 (5)
3
Donde: Q =Velocidad de flujo volumétrico, (m /seg);
v = Velocidad, (m/seg);
2
A = Área de la sección transversal del líquido, (m )
Los subíndices se refieren a cualquiera de los dos puntos en el sistema de flujo. Entonces, un incremento
en el área produce un decremento en la velocidad y viceversa.
Las ecuaciones 4 y 5 indican que el bebedero debe ser ahusado. El área de la sección transversal del canal
debe reducirse conforme el metal se acelera durante su descenso en el bebedero de colada; de otra manera,
puede aspirar aire dentro del líquido debido al incremento de la velocidad del metal que fluye hacia la
base del bebedero y conducirlo a la cavidad del molde. Para prevenir esta condición, se diseña el bebedero
con un ahusamiento de manera que la velocidad volumétrica de flujo vA sea misma en la parte superior y
en el fondo del bebedero.
Si aceptamos que el canal alimentador de la base del bebedero a la cavidad del molde sea horizontal (y por
tanto que la altura sea la misma que la de la base del bebedero), la velocidad volumétrica de flujo a través
del sistema de vaciado y dentro de al cavidad del molde permanece igual a vA en la base. Por
consiguiente, podemos estimar el tiempo requerido para llenar una cavidad de volumen V como sigue:
tl
V
(6)
Q
Donde:
tl =Tiempo de llenado del molde, seg. (s);
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3
V =Volumen de la cavidad del molde, (m );
3
Q =Velocidad volumétrica de flujo, (m /seg)
El tiempo de llenado del molde calculado por la ecuación (6) debe considerarse como tiempo mínimo,
debido a que el análisis ignora las pérdidas por fricción y la posible constricción del flujo en el sistema de
vaciado; por tanto, el tiempo de llenado del molde será mayor que el resultante de la ecuación (6).
Ejemplo 2: Un molde tiene un bebedero de colada de longitud 0.20 m y sección transversal en la base del
2
bebedero es 0.000258 m . El bebedero alimenta a un canal horizontal que conduce a la cavidad del molde
3
de volumen 0.0016387 m . Determine a) la velocidad del metal fundido en la base del bebedero, b) la
velocidad volumétrica de flujo y c) el tiempo de llenado del molde.
2 3
b) La velocidad volumétrica de flujo es Q =(0.000258 m )(1.98 m/seg) = 0.00051107 m /seg
2
c) El tiempo requerido para llenar una cavidad de 0.0016387 m con este flujo es
tl =0.0016387/0.0005152 = 3.2 seg.
Fluidez
Las características del metal fundido se describen frecuentemente con el término fluidez, una medida de
la capacidad del metal par llenar el molde antes de enfriar. Existen métodos normales de ensayo para
valorar la fluidez, como el molde espiral de prueba que se muestra en la figura 2, donde la fluidez se
mide por la longitud del metal solidificado en el canal espiral. A mayor longitud, mayor fluidez del
metal fundido. A esta propiedad de alcanzar los puntos mas alejados se denomina colabilidad, la mayor
longitud de espiral alcanzada por el liquido es el indicativo de la colabilidad
Figura 2
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo solidificar y
romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente la fundición pasa por un proceso de
limpieza e inspección, pero en ocasiones requiere un tratamiento térmico para mejorar sus propiedades
metalúrgicas.
En esta breve descripción se puede observar que la fundición en arena no solamente incluye operaciones
de fundición, sino también la fabricación de modelos y manufactura de moldes. La secuencia se muestra
en la figura 3.
Figura 3
dividido se adhieren a los lados opuestos de una placa de madera o metal. Los agujeros de la placa permiten
una alineación precisa entre la parte superior y el fondo (cope y drag) del molde. Los modelos con doble
placa de acoplamiento son similares a los patrones con una placa, excepto que las mitades del patrón
dividido se pegan a placas separadas, de manera que las secciones de la parte superior e inferior del molde
se puedan fabricar independientemente, en lugar de usar la misma herramienta para ambas.
Los patrones definen la forma externa de la fundición. Si posee superficies internas, se necesita un corazón
para definirlas. Un corazón es un modelo de tamaño natural de las superficies interiores de la parte se hacen
de arena. Se inserta en la cavidad del molde antes del vaciado, para que al fluir el metal fundido, solidifique
entre la cavidad del molde y el corazón, formando así las superficies externas e internas de la fundición. El
tamaño real del corazón debe incluir las tolerancias para contracción y maquinado, dependiendo de la
forma, puede o no requerir soportes que lo mantengan en posición en la cavidad del molde durante el
vaciado. Los soportes, se llaman sujetadores, se hacen de un metal cuya temperatura de fusión sea mayor
que la de la pieza a fundir. Por ejemplo, para fundiciones de hierro colado se usan sujetadores de acero. Los
sujetadores quedan atrapados en la fundición durante el vaciado y la solidificación. En la figura 4 se
muestra un posible arreglo del corazón usando sujetadores. La porción de los sujetadores que sobresalen de
la fundición se recortan después.
Figura 4 (a) corazón mantenido en su lugar dentro de la cavidad del molde por los sujetadores (b) Diseño
posible del sujetador (c) Fundición con cavidad interna (d) manufactura del corazón
de arena y aglutinante ciertos aditivos para mejorar las propiedades del molde como la resistencia y
permeabilidad.
En el método tradicional para formar la cavidad del molde se compacta la arena alrededor del modelo en
la parte superior e inferior de un recipiente llamado caja de moldeo. El proceso de empaque se realiza
por varios métodos. El más simple es el apisonado a mano realizado manualmente por un operario.
Además, se han desarrollado varias máquinas para mecanizar el procedimiento de empacado, las cuales
operan por medio de los siguientes mecanismos: 1) compactación de la arena alrededor del patrón o
modelo mediante presión neumática; 2) acción de sacudimiento, dejando caer repetidamente la arena
contenida en la caja junto al modelo, a fin de compactarla en su lugar; y 3) lanzamiento, haciendo que
los granos de arena se impacten contra el patrón a alta velocidad.
Una alternativa a las cajas tradicionales para moldes de arena es el moldeo sin caja, que consiste en el uso
de una caja maestra en un sistema mecanizado de producción de moldes. Cada molde de arena se produce
usando la misma caja maestra. Se estima que la producción por este método automatizado puede ascender
hasta seiscientos moldes por hora.
Se usan varios indicadores para determinar la calidad de la arena para el molde: 1) resistencia, capacidad
del molde para mantener su forma y soportar la erosión causada por el flujo del metal líquido, depende del
tamaño del grano, las cualidades adhesivas del aglutinante y otros factores; 2) permeabilidad, capacidad
del molde para permitir que el aire caliente y los gases de fundición pasen a través de los poros de la
arena; 3) estabilidad térmica, capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para resistir el
agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido; 4) retractibilidad, capacidad del molde
para dejar que la fundición se contraiga sin agrietarse; también se refiere a la capacidad de remover la
arena de la fundición durante su limpieza; y 5) reutilización, ¿puede reciclarse la arena del molde roto
para hacer otros moldes?. Estas medidas son algunas veces incompatibles, por ejemplo, un molde con una
gran resistencia tiene menos capacidad de contracción. Los moldes de arena se clasifican frecuentemente
como arena verde, arena seca o de capa seca.
Los moldes de arena verde se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el término "verde" se refiere al
hecho de que el molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen
suficiente resistencia en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena retractibilidad, permeabilidad y
reutilización, también son los menos costosos. Por consiguiente, son los más ampliamente usados, aunque
también tienen sus desventajas. La humedad en la arena puede causar defectos en algunas fundiciones,
dependiendo del metal y de la forma geométrica de la pieza.
molde de arena seca se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de arcilla. El molde se cuece en una
estufa grande a temperaturas que fluctúan entre 204 ºC y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el molde y
endurece la superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor control dimensional en
la fundición que los moldes de arena verde. Sin embargo, el molde de arena seca es más costoso y la
velocidad de producción es reducida debido al tiempo de secado. Sus aplicaciones se limitan generalmente
a fundiciones de tamaño medio y grande y en velocidades de producción bajas.
En los moldes de capa seca, la superficie de la cavidad de un molde de arena verde se seca a una
profundidad entre 10 mm y 25 mm, usando sopletes, lámparas de calentamiento u otros medios,
aprovechando parcialmente las ventajas del molde de arena seca. Se pueden añadir materiales adhesivos
especiales a la mezcla de arena para reforzar la superficie de la cavidad.
La clasificación precedente de moldes se refiere al uso de aglutinantes convencionales, ya sea agua, arcilla
u otros que requieren del calentamiento para curar. Se han desarrollado también moldes aglutinados,
químicamente diferentes de cualquiera de los aglutinantes tradicionales. Algunos de estos materiales
aglutinantes, utilizados en sistemas que no requieren cocimiento, incluyen las resinas furánicas (que
consisten en alcohol furfural, urea y formaldehído), las fenólicas y los aceites alquídicos. La popularidad
de los moldes que no requieren cocimiento está creciendo debido a su buen control dimensional en
aplicaciones de alta producción.
secciones que están diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. La cavidad junto con el sistema de
vaciado se forma por maquinado en las dos mitades del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un
buen acabado superficial. Los metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio,
magnesio, aleaciones de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de
vaciado, 1250 ºC a 1500 ºC, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas más altas de
vaciado para el acero, hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos que se hagan en
moldes de material refractario.
En este proceso es posible usar corazones para formar las superficies interiores del producto de fundición.
Los corazones pueden ser metálicos, pero su forma debe permitir la remoción de la fundición, o deben ser
mecánicamente desmontables para permitir esta operación. Si la remoción del corazón metálico es difícil o
imposible se pueden usar corazones de arena, en este caso el proceso de fundición es frecuentemente llamado
fundición en molde semipermanente.
Los pasos en el proceso de fundición con molde permanente se describen en la figura 5. Los moldes se
precalientan primero para prepararlos, y se rocía la cavidad con uno o más recubrimientos. El precalentamiento
facilita el flujo del metal a través del sistema de vaciado y de la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el
calor y a lubricar la superficie del molde para separar fácilmente la fundición. Tan pronto como solidifica el
metal, el molde se abre y se remueve la fundición. A diferencia de, los moldes desechables, los moldes
permanentes no se retraen, así que deben abrirse antes de que ocurra la contracción por enfriamiento a fin de
prevenir el desarrollo de grietas en la fundición.
Las ventajas de la fundición en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control
dimensional estrecho. La solidificación es más rápida causada por el molde metálico genera una estructura de
grano más fino, de esta forma pueden producirse fundiciones más resistentes. El proceso está limitado
generalmente a metales de bajo punto de fusión. La manufactura de formas geométricas más simples que las
fundidas en molde de arena (debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitación, además del
costo. Debido al costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que
pueden automatizarse. Las partes típicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen pistones
automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.
Fundición hueca La fundición hueca es un proceso de molde permanente en el cual se forma un hueco al
invertir el molde, después que el metal ha solidificado Parcialmente en la superficie del molde, drenando así el
metal líquido del centro. La solidificación empieza en las paredes relativamente frías del molde y progresa con el
tiempo hacia la parte media de la fundición. El espesor del casco se controla por el tiempo que transcurre antes
de drenar. La fundición hueca se usa para hacer estatuas, pedestales de lámparas y juguetes a partir de metales de
bajo punto de fusión como plomo, zinc y estaño. En estos artículos lo importante es la apariencia exterior, pero
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Fundición con molde permanente al vacío La fundición con molde permanente al vació es una
variante de la fundición a baja presión en la cual se usa vacío para introducir el metal fundido en la cavidad del
molde. La configuración general del proceso es similar a la operación de fundición a baja presión. La diferencia
es que se usa la presión reducida del vacío en el molde para atraer el metal líquido a la cavidad, en lugar de
forzarlo por una presión positiva de aire desde abajo. Los beneficios de la técnica al vacío, en relación con la
fundición a baja presión, son que se reduce la porosidad del aire y los efectos relacionados, obteniendo una
mayor resistencia del producto de fundición.
La fundición en dados se efectua en molde permanente inyectando el metal fundido en la cavidad del
molde a alta presión, entre 7 a 350 MPa. La presión se mantiene
durante la solidificación; posteriormente, el molde se abre para
remover la pieza. Los moldes se llaman dados. El uso de alta
presión para forzar al metal dentro de la cavidad del dado es la
característica más notable que distingue a este proceso.
Las operaciones se llevan a cabo en máquinas especiales. Las
máquinas modernas de fundición en dados están diseñadas para
mantener un cierre preciso de las dos mitades del molde y
mantenerlas cerradas, mientras el metal fundido permanece a
presión dentro de la cavidad. La configuración general se
muestra en la figura 7 Figura 7
En las máquinas de fundición en dados con cámara fría, el metal fundido procedente de un contenedor externo
para colar, se vacía en una cámara sin calentar y se usa un pistón para inyectar el metal a alta presión en la
cavidad del dado. Las presiones de inyección usadas en estas máquinas van típicamente (14 a 140 MPa). La
velocidad de ciclo no es tan rápida con respecto a las máquinas de cámara caliente, debido a que esFigura 8 una
necesaria
cuchara de colada para vaciar el metal líquido desde una fuente externa en la cámara. Sin embargo, este proceso
de fundición es una operación de alta producción. Las máquinas de cámara fría se usan típicamente para
fundiciones de aluminio, latón y aleaciones de magnesio. Las aleaciones de bajo punto de fusión (zinc, estaño,
plomo) pueden también fundirse en máquinas de cámara fría, pero las ventajas del proceso de cámara caliente
favorecen más el uso de estos metales. Los moldes que se usan en operaciones de fundición en dados se hacen
generalmente con acero de herramienta y acero para moldes refractarios. El tungsteno y el molibdeno con buenas
cualidades refractarias también se utilizan, especialmente en los intentos para fundir el acero y el hierro en
dados. Los dados pueden tener una cavidad única o múltiple se muestran en la figura 9. Se requieren pernos
expulsores para remover la parte del dado cuando éste se abre, como se muestra en los diagramas. Estos pernos
empujan la parte de manera que puedan removerse de la superficie del dado. También es necesario rociar
lubricantes en las cavidades para prevenir el pegado. Como los materiales del dado no tienen porosidad natural y
el metal fundido fluye rápidamente en el dado durante la inyección, se deben construir barrenos o vías de paso en
el plano de separación de los dados para evacuar el aire y los gases de la cavidad. Aun cuando los orificios son
bastante pequeños, se llenan con el metal durante la inyección, pero éste debe quitarse después. También es
común la formación de rebabas en lugares donde el metal líquido a alta presión penetra entre los pequeños
espacios del plano de separación o en los claros alrededor de los corazones y de los pernos expulsores. La rebaba
debe recortarse de la fundición junto con el bebedero y el sistema de vaciado.
Las ventajas de la fundición en dados incluyen: 1) altas velocidades de producción; 2) son económicas para
volúmenes grandes de producción; 3) son posibles tolerancias estrechas, del orden de ± 0.076 mm en partes
pequeñas; 4) buen acabado de la superficie; 5) son posibles secciones delgadas hasta cerca de 0.05 mm y 6) el
enfriamiento rápido proporciona a la fundición granos de tamaño pequeño y buena resistencia. Las limitaciones
de este proceso, además de los metales que maneja, son la restricción en la forma de las piezas. La geometría dé
la parte debe ser tal que pueda removerse de la cavidad del dado.
Figura 9
La masa de metal mt, que se precisa para obtener una pieza fundida es: mt m p md ms , donde mp,
CALCULO DE METAL NECESARIO PARA LA COLADA
masa de la pieza
md, masa de los conjuntos de distribución
ms, masa que se adiciona como margen de seguridad y se estima que es entre 5-10% de mp+ms
Rf
mp
mt
2. Presión metalostática
Mientras que el metal permanece en estado líquido en el interior del molde, ejerce presiones sobre las paredes
del mismo y sobre los machos que se encuentran parcialmente sumergidos. De acuerdo con la estática de
fluidos, el valor de la presión p en un punto del metal líquido nos lo da la expresión:
p gh
donde:
δ, densidad;
g, aceleración de la gravedad (9,8 m/s-2) y,
h, distancia del punto considerado a la superficie libre del líquido.
En general, las superficies pueden tener cualquier orientación y, por tanto, las fuerzas normales a ellos. En estos
casos lo que interesa desde el punto de vista del moldeo, es hallar las resultantes vertical y horizontal de todos
las fuerzas que se ejercen sobre las paredes del molde y de los machos.
a. Fuerzas locales, los que se desarrollan en una determinada superficie del mismo. Valen Fn .ghG A .
2.1. Esfuerzos sobre el molde.-Se pueden resumir en:
b. Resultante vertical hacia abajo de todos las fuerzas que se desarrollan en la mitad inferior del molde,
originan una compresión, que han de soportar la arena de moldeo y el asiento sobre el cual se apoya el
molde.
c. Resultante vertical, hacia arriba, de todas las fuerzas que se desarrollan en la mitad superior del molde.
Esta resultante tiende a levantar la caja superior y como, para impedirlo, no suele ser suficiente su peso, es
necesario colocar encima pesos adicionales que hay que calcular en cada caso.
El valor de la resultante vertical en ambos casos es fácil de calcular. En efecto, considerando la superficie
A, en ella el elemento dA estará sometido la fuerza normal dFn = δghdA, cuya componente vertical es dFv
= δghdAcosα, por tanto la fuerza vertical Fv=δgV, donde V = volumen situado por encima de la
superficie A hasta la superficie libre del metal y limitado lateralmente por s verticales que pasan por el
perímetro de dicha superficie. Por tanto, Fv no es más que el peso del metal cuyo volumen es V y su
sentido dependerá de la posición de la superficie A.
d. Resultantes horizontales de los esfuerzos que actúan sobre las redes laterales del molde.-Tienden a
comprimir la arena de moldeo contra las paredes del molde y su resistencia debe ser adecuada para
impedirlo. Si el cierre de las cajas es vertical, tenderán a abrirlas, lo que e impide tomando las debidas
precauciones.
c. Fuerzas de penetración. En machos con una sola portada, por ejemplo en un macho horizontal en voladizo,
además de fuerza vertical ascendente, actúa una fuerza horizontal sobre la superficie del extremo libre,
que tiende a hacerle penetrar en su portada.
3. DISEÑO DE MAZAROTAS.
Las mazarotas son reservorios de metal líquido conectados a una pieza que proveen de metal adicional para
alimentarla durante el proceso de su solidificación, a consecuencia del requerimiento de los fenómenos de
rechupe y de contracción en el líquido; por lo tanto, cualquier método cuantitativo a ser usado para el
dimensionado de la alimentación de piezas vaciadas con intenciones de controlar su sanidad, se debe
fundamentar en dos criterios de naturaleza metalúrgica son:
a. La magnitud de la contracción de solidificación, es decir, del rechupe y de la contracción en el estado líquido,
magnitudes que dependen de la composición del metal o aleación; de la temperatura de vaciado; y de la
rigidez del molde. Los efectos de cada uno de estos parámetro son los siguientes:
a.1 Como el efecto de la contracción en el estado líquido depende de la intensidad de intercambio calórico,
cuando la intensidad de enfriamiento es baja no se producen dificultades particulares en los cálculos del
rechupe. El cambio volumétrico que sucede en el estado líquido cuando la pieza se está enfriando, ΔVL,
se determina a partir de la ecuación: ΔVL = γL VM ΔTL; donde γL es la contracción volumétrica del
-1 3
metal líquido, ºC ; VM es el volumen de la cavidad del molde, cm ; y ΔTL es el sobrecalentamiento,
(Tm -TL), ºC. Si el enfriamiento es muy intenso, la contracción del metal líquido juega un rol muy
importante en la solidificación; bajo estas condiciones, tan pronto como se ha extraído el calor de
sobrecalentamiento, se forma una capa sólida sobre la superficie del molde. Esta capa inicia la armadura
de la pieza, y la posterior reducción del volumen de metal líquido conduce al aumento de las cavidades
de rechupe.
a.2 Durante el cambio de estado de agregación, es decir durante
la solidificación, el cambio volumétrico o rechupe conduce
a la formación de cavidades en el interior de la pieza. Al
existir solidificación progresiva en dicha pieza, es decir
que la relación [(ΔTs/ΔT12) << 1], indica que el espesor de
la capa solidificada progresa desde la superficie de
extracción de calor hacia el eje central de la sección y el Figura 1
líquido que la rodea se contrae a medida que desciende la
temperatura. Si el enfriamiento es intenso, la relación
[(ΔTs/ΔT12) >> 1] define dicha condición, lo que conduce
a que la temperatura prácticamente decaiga a la misma
velocidad en todos los puntos de la pieza. En la zona
pastosa, es decir a temperaturas menores a la temperatura
del liquidus de la aleación, se forman dendritas a través de
todo el volumen de la pieza, para formar una red de
cristales o celdas que crecen de manera individual donde su
propia contracción por rechupe conduce a porosidad
distribuída en toda la pieza. Los cambios volumétricos
producidos durante la transformación líquido-sólido a la
temperatura de solidificación o por debajo de ella,
conducen a la generación de esfuerzos de fase que pueden Figura 2
conducir a desgarramiento en caliente.
b. Consideraciones de los aspectos metalúrgicos:
b.1 El frente de solidificación, es decir, de la naturaleza de la zona pastosa; ella puede ser suave o rugosa, así
como también puede ser estrecha o amplia, lo cual depende de la composición de la aleación.
b.2 La naturaleza del crecimiento cristalino de las intercaras, esquematiza las isotermas del solidus desde la
zona borde o externa en placas; en ella, se muestran los frentes de solidificación para dos casos
diferentes que conducen a establecimiento de diferentes gradientes de temperaturas dentro de la pieza
que está solidificando.
b.3 La nucleación de cavidades
Proceso Manufactura: Fundición -ES
b.4 La distribución espacial de la temperatura y de la dirección del frente de solidificación, es decir, de los
gradientes de temperatura determinados por ejemplo, a partir de las ecuaciones de la solución general
de Schwartz.
b.5 La presión de alimentación. En su forma más simple, este importante factor a ser considerado en el
diseño de mazarotas afecta a la capa de sólido. La presión total de alimentación, hf, tiene dos
componentes: la presión hidrostática, hg, y la atmosférica ha. La presión total por unidad de área a una
profundidad h dentro del molde es: hf = hg + ha; es decir: p = h ρ+ pa ; donde ρ es la densidad del metal
y pa es la presión atmosférica. Un hecho muy importante a considerar es que el sobredimensionado de
las mazarotas crea una excesiva presión metalostática sobre las paredes de los moldes y sobre el metal
líquido, lo que conduce a expansión de los mismos y se produce el defecto conocido como movimiento
de las paredes de los moldes.
b.6 La composición del líquido alimentador,
b.7 El número de mazarotas que requiere una pieza, que depende del rango de alimentación de las piezas,
así como también de otros factores que incluyen a los diseños: de moldeo, de los canales de entrada,
del método de moldeo, y de la direccionalidad de la solidificación.
En la figura 4, se esquematiza cómo solidifica una región de una pieza que tenga forma de cuña, donde se
aprecia que no hay frentes de solidificación paralelos. Este hecho, hace que la alimentación líquida en los
espacios interdendríticos sea posible aún cuando haya avance del frente de solidificación. Cuando en una pieza
hay el establecimiento de un gradiente térmico, también se produce efectos similares, figura 5, donde se muestra
cómo es la solidificación de una placa, cómo se distribuyen los gradientes de temperatura en la sección vertical
de ella, y cómo son los perfiles de temperatura a lo largo de esa sección vertical para diferentes tiempos.
Una placa como la esquematizada en la figura 6 primero se solidifica en las esquinas o bordes, figura 6.a, donde
las dendritas crecen más rápidamente que en el centro de ella; lo cual es debido al enfriamiento producido en
todos los lados. Como se ve en la figura 6.b, la sección alimentadora disminuye la velocidad de crecimiento de
las dendritas en las regiones cercanas a las mazarotas, para formar un frente de solidificación en forma de cuña.
Por supuesto, los dos frentes de solidificación se ahusan hacia el centro, debido al gradiente térmico establecido,
porque en esa zona ese ángulo es lo suficientemente obtuso como para solidificar sin producir cavidades. En la
figura 6.c se aprecia que las zonas externas (1) y de alimentación (2) son continuas y producen una región libre
de defectos. En la figura 6.d claramente se evidencia que las zonas externa (1) y de alimentación (2) no son
continuas; por lo tanto, en la zona central (3) se formarán cavidades a consecuencia de que los frentes de
solidificación son paralelos. Obsérvese que hay similitud entre las figuras 4 a 6.
Es de hacer notar, que el gradiente térmico creado cerca de la zona del alimentador de metal líquido o mazarota,
figura 6, permite que ésta actúe como un reservorio de calor, lo cual facilita que la zona de la pieza adyacente a
la mazarota permanezca líquida por largos tiempos. Por esta razón, las dendritas en esta zona solidifican más
lentamente que en el centro de la placa; lo que conduce a que ahora el frente de solidificación tenga la forma de
Proceso Manufactura: Fundición -ES
Como se deduce de la figura 10, de manera genérica, la distancia o rango de alimentación, lf, se expresa en
términos de un factor de borde que tiene aproximadamente un valor igual a dos veces y media el espesor T de la
pieza, más un factor de longitud que alcanza a ser 50 mm (2 pulgadas). Cuando la placa es mayor que la longitud
a la que la distancia de alimentación de una mazarota puede alimentarla, es necesario usar mazarotas adicionales.
En la figura 10, claramente se ve que cuando se usan dos mazarotas contiguas, la máxima distancia de
alimentación entre ellas es 4T; mientras que si se coloca un enfriador entre ellas, la distancia máxima de
alimentación cambia notablemente en cuanto a las contribuciones de las mazarotas y del enfriador. Es necesario
enfatizar que la distancia de alimentación de una mazarota puede ser aplicada en cualquier dirección. El rango de
alimentación se ve afectado por los mismos factores que afectan a la zona pastosa.
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Figura 8 figura 9
Figura 10
3.MÉTODOS DE CÁLCULO DEL MAZAROTA. A continuación se presentan tres métodos de cálculo para
determinación del tamaño de las mazarotas en la práctica industrial.
3.1.MÉTODO DE CAINE. Está basado en la experimentación y puede ser aplicable a todos los metales y
aleaciones; se fundamenta en los principios de la Regla de Chvorinov que establece que el tiempo de
2
solidificación de una pieza está gobernada por la relación (Volumen/Area) , mediante el uso de la hipérbola:
3.1
Figura 11
Proceso Manufactura: Fundición -ES
Cuando en una pieza se requieren múltiples mazarotas, la determinación del tamaño de ellas se basa en la
relación Area Superficial a Volumen de la porción de la pieza alimentada por esta mazarota. Si la pieza es de
forma irregular, es de esperarse que las mazarotas sean de diferentes tamaños.
3.2.MÉTODO N. R. L. Fue desarrollado en el Naval Research Laboratory, para obtener el mínimo tamaño
de mazarota cilíndrica, capaz de alimentar piezas cuyas geometrías son cubos, barras y placas, manufacturadas
en aceros. Usa el concepto del Factor de Forma, Ff, para sustituir la relación (Area Superficial/Volumen)
desarrollado por Caine. Ff = (L + W)/T (3.2) donde L es longitud, W es ancho, y T espesor de la sección
considerada.
Figura 15
Figura 13
Proceso Manufactura: Fundición -ES
Figura 14
En forma gráfica se expresa en la figura 13 para una determinada relación (H/D), siendo H y D la altura y el
diámetro de la mazarota, respectivamente. El procedimiento utilizado para el cálculo de la mazarota consta de
cuatro etapas y es el siguiente:
1. Determinación de Ff mediante el uso de las dimensiones del cuerpo principal de la pieza o de la sección a
ser considerada.
2. Derivación de la relación (Vm/Vp) a partir de la figura 13
3. Se calcula el volumen de la mazarota, Vm, a partir del de la pieza.
4. Para obtener el diámetro de la mazarota, D, se utilizan gráficas de volumen de mazarota en función de su
altura para la relación (H/D), figura 14 donde la altura de la mazarota que corresponde a las líneas inclinadas
están delimitadas por (H/D) = 1 y (H/D) = 0,5 como valores extremos. Es conveniente seleccionar el tamaño
de la mazarota en función de la curva para (H/D) = 1 y ajustarla experimentalmente. Para piezas de geometría
complicada, se usa la figura 15 donde cada sector de la pieza se equivale con las figuras simples de placa y
barra, donde una de ellas alimenta a la otra y la mazarota se coloca en la pieza alimentadora. A partir de la
relación (espesor del apéndice/espesor de la pieza principal), su resultado se usa para determinar el tamaño de
la mazarota mediante la figura 15.
Figura 16
La ubicación de las mazarotas puede ser sobre la zona a ser alimentada y se les llama mazarotas cimeras, figura
16.a o pueden ser mazarotas laterales; de igual manera, pueden ser abiertas a la atmósfera o ser mazarotas ciegas,
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figura 16.b, donde su conexión con la atmósfera se realiza a través de un macho hecho en arena, denominado
Macho de Williams; en esta figura no está representado.
Figura 17 Figura 18
Figura 19 Figura 20
Las mazarotas despues de solidificada la pieza se les corta y se les refunde; en consecuencia, es importante que
la cantidad de metal contenido en ellas sea reducido al mínimo para que produzca el máximo rendimiento. Todo
esto conduce a que se piense en la necesidad de conectar la mazarota a la pieza, lo que se realiza a través de los
conectores, que tambien permiten que se pueda eliminar fácilmente las mazarotas.
Cuando las mazarotas son laterales, las dimensiones del conector entre la mazarota y la pieza se presentan en la
figura 18 es el diámetro de la sección circular del conector; LN es la longitud del conector, la que debe ser lo
más corta posible; y nótese que la altura de la mazarota es 1,5 veces su diámetro, D. El dimensionado es el
siguiente:
(LN)máx. = 0,5 D (5.41); DN = 1,2 LN + 0,1 D
Si la mazarota es lateral, pero la pieza es en forma de placa como se esquematiza en la figura 19, las dimensiones
son:
(LN)máx. = (D/3); 0,6 < HN< 0,8 T; WN = 2,5 LN + 0,18 D)
Para mazarotas cimeras, figura 20, el dimensionado del conector es:
(LN)máx. = 0,5 D (5.44); DN = LN + 0,2 D (5.45)
Sistema de alimentación
El sistema de alimentación mostrado en la figura 1 comprende todos los canales por las cuales fluye el metal
fundido, para llenar la cavidad del molde. Cumple-diversas funciones, como:
a. Permitir - la entrada del metal dentro del molde, con la mínima. turbulencia posible para evitar la
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Figura 1
Figura 1-a
Para moldes grandes Ch. Trenckle, ha hecho depender la profundidad de la balsa de la longitud del bebedero. Generalmente
el diámetro superior de la balsa es aproximadamente 3 veces el diámetro del bebedero y su altura es igual o ligeramente
menor que su diámetro. Un diseño típico de balsa, con arena de alma para coladas por el fondo se ilustra en la fig. 3. Para
piezas grandes que se vacean con cucharas por el fondo, se utilizan balsas de material cerámico y su diseño corresponde
a1 ilustrado en la figura 2.
2. El bebedero
Es el primer canal usualmente vertical, que conecta la balsa con el canal de colada (figuras 4, 5 y 6). Cuando
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un líquido cae permanece unido, siendo su volumen constante (ecuacion de continuidad) pero debido a la
creciente velocidad con que cae, la sección del chorro disminuirá.
Las secciones (A), se pueden calcular a partir de la velocidad (v) este es conociendo la altura (h) y
la capacidad de succión o cantidad de metal que fluye por segundo (Q)
Figura 2 Figura 3
d 0.17
Q
,
h
A1 z2
A2 z1
El bebedero ideal debe tener ahusamiento parabólico, pero se ha adoptado que en la práctica es suficiente
calcular las áreas de entrada y salida.
2.1 Determinación de la altura efectiva de llenado (Hef), que permanece constante o varía según
el sistema de alimentación.
H, altura de llenado.
B, altura que se llena,
C, altura a llenar
En las figuras siguientes se muestran diferentes sistemas de alimentación y las alturas efectivas
H= constante, luego Hef= contante (figura 7)
H= constante, luego Hef= contante (figura 8)
Inicio = H, Final = H – C (figura 9), luego
H (H C)
H ef H
C
2 2
b. Hef en el fin de la colada, en la porcion (B), admitiendo la velocidad del metal cte en el trnascurso del
vaciado, para la altura efectiva arriba del nivel de la linea de partición, cte e igual a:
H ef H
B
2
B
la altura efectiva promedio de llenado, es:
(H C) H B
H ef 2
H
B2
2 2C
Figura 7 Figura 8
Figura 9 Figura 10
2.2 Determinación de área de choque (Ac). El área de choque es aquella parte del sistema de
alimentación que más restringe el flujo de metal dentro de la cavidad del molde; es decir, el área mínima de
sección transversal. En los sistemas a presión, aplicados principalmente en las aleaciones ferrosas, el área de
choque es el área de ataque. Se pueden determinar de dos formas:
a. Aplicando la formula de Ac como sigue:
Por la ecuación de continuidad, siendo Q el flujo de metal, v la velocidad y Ac el área de choque:
Q Ac .v Ac
Q
v
luego la velocidad media en la sección es:
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1. TIPOS DE DEFECTOS.
En el lenguaje tradicional la denominación de los defectos, que entre los más usados para describir
imperfecciones de vaciado están: colas de rata (rattail), costras (scabs), bucles (buckles), y falta de unión (shut);
por lo tanto, es necesario establecer la etimología de términos. Un defecto es la carencia o la falta de las
cualidades propias y naturales de un producto; mientras que una falla se le puede definir como una pérdida de
resistencia que conduce a que ese producto se rompa y deje de servir. En fundición, la experiencia ha
demostrado que los defectos representan un cierto porcentaje de las piezas vaciadas.
Dado que los defectos casi nunca son debidos a una sola causa, el análisis de su producción en piezas
vaciadas hace imprescindible el tomar en cuenta los siguientes aspectos:
a. La localización de los defectos, en particular con relación a una determinada referencia del sistema
de fabricación de la pieza; de igual manera, se debe considerar si los defectos son superficiales o
subsuperficiales.
b. El origen de los defectos, que conduce a establecer si se deben a diseño de la pieza vaciada; si es a la
técnica de manufactura; o si es a las propiedades y/o características de la aleación líquida.
c. Los métodos de detección, que pueden ser mediante ensayos no destructivos que incluyen a la
inspección visual, por ultrasonido, por líquidos penetrantes o por partículas magnéticas; y mediante
ensayos destructivos donde se incluye a la metalografía y a los ensayos mecánicos.
Debido al amplio rango de causas que contribuyen a la generación de defectos, se dificulta la lógica
clasificación de los defectos en las piezas vaciadas; sin embargo, de una manera general se pueden agrupar
Errores dimensionales; y
Errores debidos a la composición química y a la segregación.
Otra forma de clasificar los defectos en las piezas fundidas es como lo establece el Comité Internacional de
la Sociedad Norteamericana de Fundidores, American Foundrymen's Society, que ha normalizado la
nomenclatura que consta de una letra y tres dígitos.
a. Inclusiones Endógenas, que son el producto de reacciones dentro del metal líquido lo que quiere
decir que son nativas, innatas, o inherentes a los procesos de tratamientos de metal líquido. Ellas
son de tamaño pequeño que se encuentran suspendidas durante el tiempo de vaciado y que luego,
durante el proceso de solidificación, se precipitan a consecuencia de los cambios en solubilidad
que se producen en la intercara líquido-sólido y para su identificación se requiere del uso del
microscopio a altas magnificaciones. Incluye a sulfuros, nitruros, y óxidos derivados de las
reacciones químicas del metal líquido con el ambiente que lo rodea. Dependiendo de su formación,
las inclusiones endógenas pueden ser clasificadas como Primarias y Secundarias.
b. Inclusiones Exógenas, se derivan de causas externas y son el resultado del atrapamiento de no
metálicos durante el vaciado de las piezas, teniendo una variedad de formas y de composiciones
que dependen de su origen y ampliamente varían en tamaño y en el tipo, lo que incluye a
escorias, sedimentos, y residuos de fundentes que se han formado y separado en el horno de
fusión pero que son acarreados por el flujo de metal; también se incluye en este grupo a
productos de otras fuentes como son los refractarios de los hornos y de las cucharas de vaciado,
así como los provenientes del molde por efectos de reacciones entre el metal y el molde o por
otras causas durante el cerrado de moldes y durante el flujo de llenado. Normalmente se
concentran en ciertas regiones de la pieza.
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Durante el enfriamiento posterior a la solidificación, el metal sufre una considerable contracción hasta la
temperatura ambiente. Este hecho afecta a todas las dimensiones lineales de la pieza. Es de esperarse que
una vez que se ha alcanzado una masa sólida coherente se deben iniciar los cambios dimensionales en la
pieza; bajo condiciones reales, en las piezas nunca se produce contracción completamente libre y el
metal debe desarrollar una resistencia suficientemente cohesiva para vencer la significativa resistencia
que le opone el molde, que le opone la presión hidrostática del líquido residual, y la que oponen las otras
partes de la pieza a consecuencia de diferencias en el enfriamiento. Todo esto produce esfuerzos que
pueden ser restricciones externas o térmicas. Los efectos producidos por estas restricciones a la libre
contracción de la pieza dependen de la severidad de las restricciones en relación a las propiedades
mecánicas de las aleaciones vaciadas durante las diferentes etapas del enfriamiento.