PROCE

SOS DE
FABRI
CACIÓ
TEMA: Requerimiento y proceso
N
para elaboración de una pieza de
fundición.

CATEDRATICO: BENITO IZQUIERDO

MENDOZA
ALUMNO: HECTOR DANIEL CASTILLO
RAMOS

y energía.
¿Qué es proceso de fabricación?

Es el conjunto de acciones y operaciones que se realizan para modificar las características

de las materias primas (forma, densidad, resistencia, tamaño, entre otros), por lo general
suelen ser múltiples operaciones durante las distintas etapas que van desde la extracción
del recurso natural hasta la obtención y venta del producto final en un sistema productivo.
Entonces, recuerda que son los procesos de fabricación lo que indican la cantidad de
recursos, insumos y elementos necesarios para la producción de un producto. Además, se
analiza cómo deben ser combinados estos recursos para garantizar la satisfacción del
cliente, evitar malgastar recursos materiales y humanos, tiempo y energía.

Para la fabricación de piezas metálicas existen variados procesos industriales. Entre ellos se
encuentra la fundición, donde se funde el metal, se vierte en la cavidad de un molde con la
reproducción en negativo de la pieza a fundir, se deja enfriar y solidificar. Los moldes
existen en dos tipos:
• Los moldes desechables se hacen con materiales que colapsan o se rompen al extraer la
pieza fundida, estos materiales como la arena se pueden volver a utilizar. Los moldes
desechables son útiles en la fabricación de toda clase de metales y para piezas de cualquier
dimensión
• Los moldes permanentes son útiles en la fundición de piezas pequeñas, sencillas y en gran
cantidad, y se adaptan bien para metales de bajo temperatura de fusión. (cobre, aluminio,
zinc, plomo, etc.
• En el método por crecimiento de monocristales, generalmente para álabes de turbinas, el
metal fundido se vacía en un molde cerámico con una base metálica de enfriamiento que
permite que los granos puedan crecer en forma de columna unidireccional.

Fabricación del Modelo

La fabricación del modelo se realiza en madera por medios artesanales, se utiliza en un
molde de arena de doble caja para generar la cavidad en el molde donde se vaciará el metal
líquido.
Las consideraciones que se deben tomar en cuenta al momento de fabricar un modelo entre
otras son: la contracción del metal al enfriarse, los ángulos de salida pieza para el desmolde
y tipo de modelo a utilizar de acuerdo a las cajas disponibles donde se fabricará el moldeo.

Tipos de modelos que se emplean en la fundición de moldes con arena:

a) sólido
b) de deslizamiento
c) de placas ajustadas
d) de placas superior e inferior (base)

Pasos a seguir para obtener una pieza fundida

 Preparar y mezclar la arena de moldeo en la mezcladora
 Separar las cajas e invertir la caja inferior
 Seleccionar el modelo
 Colocar convenientemente el modelo dentro de la caja bajera
 Cubrir el modelo y sus alrededores con arena tamizada
 Compactar con las manos y batear los bordes
 Rellenar la caja con arena si tamizar 1 cm antes del borde (arena de relleno)
 Realizar la compactación con el bate o prensa neumatica (según sea conveniente)
 Repetir los dos pasos anteriores
 Tamizar arena superando el borde 1 cm
 Compactar con el pisón, nivelar con la regleta y alisar con la
espátula.
 Invertir la caja conjuntamente con la tabla base
 Alisar el contorno del modelo con la espátula
 Colocar el talco separador para evitar que se adhiera la arena
 Clavar el tarugo utilizando el martillo (varía la posición)
 Colocar la caja sobre y tamizar arena 4 cm aproximadamente
 Batear los bordes y el resto con la mano
 Rellenar la caja casi hasta el borde y batear e su totalidad
 Repetir el paso anterior pero llenarla hasta el borde
 Tamizar arena sobrepasando el borde y pasar el pisón
 Nivelar y alisar
 Sacar el tarugo de colada
 Separar ambas cajas
 Tallar el embudo de colada en la caja sobre utilizando la lanceta y alisar con el cucharón de
bronce
 En la misma caja en el lado opuesto, realizar las aireaciones con la aguja.
 Tallar los canales de colada en la caja bajera y alisarlos.
 Cerrar las cajas
 Verter el metal fundido a través del embudo, dejando
solidificar de 3 a 5 min.
 Separar las cajas, romper el molde y retirar la pieza fundida
para su posterior limpieza y mecanizado.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

El mineral de hierro según se coge de la mina es una parte ganga, que son las impurezas y
la otra mena, que es el mineral de hierro puro.

Ganga= impurezas
Mena = mineral puro

Para Fabricar Acero:

 Se tiene que echar en el alto horno una mezcla de mineral de hierro (hierro con
impurezas) y un combustible llamado Cok (parecido al carbón) que además de ser
combustible, separa las impurezas (llamadas ganga) del resto de material.

 También se suele echar en el alto horno algo de piedras de cal, que ayudan a
eliminar aún más las impurezas del mineral.

 Una vez separadas las impurezas, el resto será hierro casi puro con una pequeña cantidad de
carbono. A esto se le llama arrabio.

 El carbono se acopla al acero en la combustión con el cok y se forma el acero líquido o

también llamado arrabio. Este arrabio será el acero que tendremos en estado líquido
para pasar al siguiente proceso que será darle forma o moldearlo.

 Los desechos se llaman escoria y se suelen recoger para utilizarlas luego en otros procesos
como por ejemplo para hacer cemento o para la construcción de carreteras.

 También se puede fabricar acero a partir de chatarra resultante de el reciclaje de acero.

Las chatarras tienen que fundirse antes en un alto horno eléctrico para poder reutilizarse.
AFINO DEL ACERO

El afino es el proceso de descarburización y eliminación de impurezas al que se somete el

arrabio (hierro de primera fundición con alto porcentaje de carbono) para la obtención del
acero. En el proceso de obtención del acero como el arrabio que es el hierro de primera
fundición, siempre se contará con la presencia de impurezas como el azufre o silicio, gases,
incrustaciones, segregaciones y exceso de carbono por lo que se busca reducirlo a un
máximo de 2%. Todo esto hace necesario el proceso de refinación, comúnmente conocido
como “afino del acero”.

Métodos de afino del acero:

• Convertidor: Este método se efectúa dentro de un gran recipiente revestido de una
materia refractaria y con el fondo perforado. Es colada a una temperatura de 1300 ºC se
agrega al convertidor que se mantiene en posición horizontal que evita que el líquido
alcance los orificios. El convertidor se endereza y comienza el soplado de aire una vez
terminada la carga. Con esto se logra una temperatura de 1600ºC. El proceso con el
convertidor es muy rápido y dura alrededor de 20 minutos.

• Proceso de inyección por oxígeno (soplado): Consiste en introducir un tubo al

recipiente justo en la superficie del arrabio, insuflando oxígeno a gran presión, que permite
una reducción rápida de los componentes lográndose así un afino en un corto tiempo y con

buenos resultados de calidad del acero.

• Con horno eléctrico: Está constituido por un

horno recubierto de una bóveda, es con frecuencia
basculante para facilitar el vaciado y la colada. Se
emplean hornos de, arco independientes, hornos de
arco directo con solera conductora o sin ella, hornos
de resistencia, hornos de inducción. Los hornos
eléctricos alcanzan fácilmente las 80 toneladas de
arrabio y algunos las 200 toneladas, y permiten la
utilización de acero homogéneo y bien desoxidado.
Otra ventaja que presentan es la de fácil control de
temperatura; así mismo alcanzan rápidamente
temperaturas elevadas.
Proceso tecnológico de la extracción del mineral de hierro

1ª función La producción del hierro y del acero empieza con las menas de hierro y
otros materiales requeridos (mena = mineral metalífero, principalmente el de hierro,
tal como se extrae del yacimiento y antes de limpiarlo).

La mena principal usada en la producción de hierro y acero es la hematita (Fe203),

otras menas incluyen la magnetita (Fe304), la siderita (Fe C 03?) y la limonita (Fe 2
O 3 - XH2O) donde x vale alrededor de 1.5).

Las menas de hierro (vea tabla No. 1) contienen de un 50 a un 70% de hierro,

dependiendo de su concentración; la hematita contiene casi 70% de hierro.

Además, hoy se usa ampliamente la chatarra como materia prima para la

fabricación de hierro y acero. Las otras materias primas que se necesitan para
reducir el hierro de sus menas, son el coque y la piedra caliza.

El coque es un combustible de alto carbono, producido por el calentamiento de

carbón bituminoso en una atmósfera con bajo contenido de oxígeno durante varias
horas, seguido de una aspersión de agua en torres especiales de enfriamiento. La
coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos
subsiguientes.