Solidificación,

transformación de
fase, Proceso de
Manufactura de
fundición y
aleaciones
Figura. Diagramas esquemáticos correspondientes
a la solidificación de un material policristalino,
donde cada cuadrito corresponde a una celda
unitaria. a) Nucleación, b) y c) Crecimiento, d)
Estructura policristalina.
Etapas iniciales en el crecimiento de una dendrita
metálica
Lingote
 Una Fase. Tiene las siguientes características:

La misma estructura y ordenamiento Una fase tiene en general la misma

atómico en todo el material composición y propiedades

Hay una intercara definida entre la fase y

cualquier otra fase a su alrededor

Diagrama de Fases.

El diagrama de fases puede considerarse como un

mapa de caminos; si se conocen las coordenadas
(temperatura y composición de la aleación) se
pueden determinar las fases que se encuentran
presentes. Una manera de ilustrarlo es con la curva
de solubilidad en agua del clorato de potasio.
Cada fase presente en una aleación tiene una composición, expresada
como el porcentaje de cada elemento en la fase, usualmente en
porciento en peso (% P).

Cuando coexisten dos fases, cono el líquido y el sólido,

la composición de ambas difiere de la composición
original. Si la composición original cambia levemente,
no se afecta la composición de las dos fases dado que la
temperatura permanece constante.
 DIAGRAMA DE FASES*
Son representaciones graficas de las
fases que existen en un sistema de
materiales a varias temperaturas y
composiciones.
Diagrama de Fase:
Hierro – Carbono

FASE:
Región que difiere en su
microestructura y/o composición de otra
región.
En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por
gravedad u otra fuerza dentro de un molde donde se solidifica
y toma la forma de la cavidad del molde.

El término fundición se aplica también a la parte resultante de

este proceso. Es uno de los más antiguos procesos de formado
que se remonta 6 mil años atrás.

El principio de la fundición es simple: se funde el metal, se

vacía en un molde y se deja enfriar.
La fundición incluye la producción de lingotes y la
fundición de piezas de forma particular.

El término lingote se asocia usualmente con las industrias

de metales primarios; describe la producción de una
Lingotes de oro
pieza generalmente grande de forma simple, diseñada
para volver a formarse en procesos subsiguientes como
laminado o forjado.

La producción de piezas de geometría compleja involucra

la producción de elementos que solo serán modificados,
en su geometría y dimensiones, mediante procesos con
arranque de viruta.
Pieza vaciada
La fundición se puede usar para crear partes de geometría
compleja. Algunos procesos de fundición pueden producir partes
de forma neta que no requieren operaciones subsecuentes para
llenar los requisitos geométricos y dimensionales de la pieza.

Se puede usar la fundición para producir partes muy grandes. Se

han fabricado piezas fundidas que pesan más de 100 toneladas.

El proceso de fundición puede realizarse en cualquier metal o

aleación que pueda calentarse y pasar al estado líquido. En este
caso el proceso está limitado a materiales con temperaturas de
fusión menores a los 1750 °C, por lo que los metales refractarios
no son procesados mediante estas técnicas.

La factibilidad de aproximarse a la geometría y dimensiones

finales vuelve a los procesos de fundición una opción muy
económica en el caso de que el diseño conlleve a una geometría
irregular.
Éstas incluyen la porosidad y las
propiedades mecánicas inherentes al
proceso de solidificación y enfriamiento.
Las piezas de fundición fluctúan en tamaño,
desde pequeños componentes que pesan
solamente unos cuantos gramos hasta
grandes productos de más de 100 toneladas.

La lista incluye coronas dentales, joyería,

estatuas, estufas de hierro fundido, bloques y
cabezas para motores automotrices, bases
para máquinas, ruedas para ferrocarril,
utensilios de cocina, carcasas para bombas. Se
pueden fundir casi todas las variedades de
metales ferrosos y no ferrosos.
Diferentes piezas vaciadas
Para llevar a cabo un proceso de fundición
se requiere del metal líquido y el molde o
matriz en que se depositará el metal
(figura).

Es por consecuencia que al analizar el

proceso es necesario referirse al molde o
matriz, sus materiales, duración y su
producción; al metal líquido y a las
técnicas de fusión utilizadas, tipo de
hornos y mecanismos de preparación y
desgasificación.
Esquema general del proceso de
manufactura de fundición
La cavidad en donde se deposita el metal
recibe el nombre de molde o matriz y está en
función de su duración.

Si sólo permitirá un vaciado y posteriormente

se destruye se denomina como molde,
mientras que el término matriz corresponde
con aquel molde que permite más de una
operación de vaciado.

Si la duración de la matriz es de unas cuantas

operaciones se considera como
semipermanente, mientras que si su duración
es mayor a las 1000 operaciones de vaciado se
denomina como permanente.

Corazón para la válvula de exclusa

En el caso de colada en molde desechable el
proceso de fundición se inicia con la producción de
un molde, para lo cual se requiere de un modelo de
la forma y dimensiones de la pieza a producir.

Usualmente el molde contiene una o varias

cavidades cuya forma geométrica determina la
forma de la parte a fundir.

La cavidad debe ser ligeramente

sobredimensionada, esto permitirá compensar la
contracción del metal durante la solidificación y
enfriamiento; asimismo, se deberán considerar
sobre-espesores para el maquinado de aquellas
superficies que así lo demanden.

Los moldes se producen de varios materiales que Modelo de espuma de poliestireno para un
incluyen arena, yeso y cerámica. block de motor de 4 cilindros
El modelo es la pieza que se pretende
reproducir, pero con algunas modificaciones
derivadas de la naturaleza del proceso de
fundición:

Debe ser ligeramente más grande que la pieza

final, ya que se debe tener en cuenta la
contracción de la misma una vez se haya
enfriado a temperatura ambiente.

El porcentaje de contracción estará asociado

con el material a vaciar en el molde.
Las superficies del modelo deberán respetar
unos ángulos mínimos con la dirección de
desmoldeo (la dirección en la que se extraerá el
modelo), con objeto de no dañar el molde de
arena durante su extracción.

Este ángulo se denomina ángulo de salida,

que generalmente es del orden de 0.5º a 2º.

En el caso de que el modelo se extraiga de la

cavidad en forma líquida (fundición a la cera
perdida) o gaseosa (lost foam casting o colada
sin cavidad) no se requerirá de ángulos de
salida
Modelo de aluminio para rotor
Para permitir que el metal llene la
cavidad del molde será necesario
contar con canales de alimentación
(coladas) y elementos que
garanticen que la solidificación
termina en zonas externas a la
pieza (mazarotas).

Asimismo, el molde contendrá

cavidades para la colocación de los
machos o corazones (los cuales
permiten generar cavidades
complejas en la pieza fundida).
Los modelos deben de ser resistentes a la
compresión, humedad o temperatura (esto de
acuerdo con el proceso de moldeo
seleccionado), en ocasiones pueden servir para
la producción de una sola pieza (modelos
desechables) como es el caso de las técnicas de
colada sin cavidad (lost foam casting) o a la cera
perdida (precisión casting); en los que son
producidos de poliestireno expandido o una
mezcla de parafina con polietileno,
respectivamente.
Usualmente se fabrican dos semimodelos
correspondientes a sendas partes del molde que
es necesario fabricar.

Existen métodos de fundición en los que el molde

es permanente (figura 2.5), dándosele la
denominación de matriz, tal es el caso de los
procesos de fundición a presión (pressure casting),
colada por gravedad en matriz (die casting) y
colada a baja presión (low pressure die casting).

En el caso de que los moldes sean desechables

(arena, cáscara cerámica o yeso), normalmente el
llenado será por acción de la gravedad.
En general, los procesos de fundición con
molde no permanente requieren en
primera instancia de la generación del
molde lo cual consiste de:
a. Compactación de la arena
alrededor del modelo. Operación
que puede ser manual o mecánica
(generalmente por medios
automáticos mediante sistemas
neumáticos).

En la imagen superior se puede observar el modelo, su corazón de arena y la pieza

ya vaciada todavía con sistema de alimentación. En la parte, inferior se observa un
conjunto ya vaciado, así como diversas piezas una vez retiradas de la colada.
b. Si la pieza que se quiere fabricar es
hueca, será necesario disponer machos o
corazones que eviten que el metal fundido
rellene dichas cavidades. Para la fabricación
Molde de arena con las piezas que obtienen de éste
del corazón se emplean técnicas (cáscara,
caja caliente, CO2) de aglomerado que
garanticen una mayor resistencia (dadas las
dimensiones de éstos), una vez formados y
endurecidos se procederá a su colocación,
para el posterior cerrado del molde.
Cabeza de un motor diesel.
Una vez terminado el molde e instalados los
machos (corazones) se produce, el colado del
metal líquido, para que una vez que éste se ha
solidificado y enfriado hasta una temperatura
en que se pueda manipular sin mayor
inconveniente, se proceda al desmoldeo,
limpieza y corte de coladas y mazarotas. La
etapa de enfriamiento y solidificación es crítica
en todo el proceso, ya que un enfriamiento
excesivamente rápido puede provocar
tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la
aparición de grietas, mientras que si es
demasiado lento disminuye la productividad.

El desmoldeo implica la destrucción del molde

y la extracción de la pieza.
Moldeo en arena en verde.
Consiste en la elaboración del molde con arena y arcillas,
tal como la bentonita, las cuales se activan por la presencia
de humedad.
Es el método más empleado y económico, puede ser
utilizado para casi cualquier metal o aleación sin importar
mayormente las dimensiones de las piezas.
No se emplea en el caso de piezas muy grandes o de
geometrías complejas, ni cuando se requiera de buenos
acabados superficiales o tolerancias reducidas.
Composición típica de una arena para
fundición
 a) b)

a) Efecto de la humedad en la resistencia en verde y en

seco, b) Influencia de la humedad y del contenido de
arcillas en la resistencia en verde
En estos casos se adiciona a la arena
seca un aglomerante tal como el
silicato de sodio Na2SiO3 o resinas de
origen orgánico, todos los cuales se
caracterizan, después de su fraguado
o endurecimiento, por la obtención
de moldes o machos con una elevada
resistencia mecánica, lo que permite
fundir piezas de mayor tamaño y
mejor acabado superficial.
En este tipo de proceso antes de la
colada, el molde se seca.
De este modo se incrementa la
rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamaño, sin
inconvenientes debidos a la
presencia de humedad durante el
vaciado (en este caso se emplean
arcillas como la bentonita sódica).
Se utilizan mezclas secas de arena con
resinas fenólicas, que se polimerizan (se
enduren) a temperaturas entre 200 y 300ºC
incrementando sensiblemente su rigidez,
lo cual permite la producción de moldes
(cáscaras) que solamente conllevan el
contorno de la pieza, y facilitan la
producción de piezas pequeñas y
medianas con una alta precisión y un
excelente acabado.
El empleo de yeso (plaster mold casting) es usual
en aplicaciones odontológicas o artísticas
empleando para tal fin procesos a la cera perdida
(lost wax casting) o Microfusión.

El modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez que

se ha completado el molde, se calienta para
endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el
plástico para extraerla del molde en el que se
verterá posteriormente el metal fundido.
La ausencia de machos y de líneas de partición,
con lo que se logran fieles reproducciones del
modelo original sin defectos superficiales (líneas
de junta y rebabas), todo esto aunado a una
excelente precisión.

Para estos métodos también se emplean

cáscaras cerámicas denominándose en este caso
como fundición de alta precisión
(investment casting).
Estos procesos se destinan sobre todo a la
producción de piezas pequeñas y medianas en
metales ferrosos o de alto punto de fusión con
orientación industrial.

En estos casos, el modelo se recubre de una serie

de capas (formando una cáscara cerámica), que
garanticen un buen acabado superficial y rigidez al
conjunto.
Descripción esquemática del proceso
Máquina para inyección de metales,
Una aleación metálica es un material
compuesto por lo menos por dos elementos
químicos uno de los cuales es de “naturaleza
metálica”.

Las principales aleaciones metálicas son las

siguientes
◼ Acero (Steel): Es una aleación de hierro que tiene un
contenido de carbono que varia entre 0.02% y 2.11% en
peso.

CLASIFICACIÓN DE LOS
ACEROS

SEGÚN SU SEGÚN SU SEGÚN SUS

COMPOSICION RESISTENCIA CARACTERISTICAS
 ACEROS SEGÚN SU
COMPOSICIÓN

CONTENIDO CONTENIDO
DE CARBONO DE ALEACIÓN

BAJO CARBONO CARBONO SIMPLE

(<0.25%) (Sin aleantes)

MEDIO CARBONO BAJO ALEACIÓN

(0.25-0.55%) (aleantes <5%)

ALTO CARBONO ALTA ALEACIÓN

(>0.55 a 0.9%) (aleantes >5%)

ACEROS PARA ACEROS

HERRAMIENTAS INOXIDABLES
De acuerdo a sus aplicaciones:
Aceros suaves. Capaz de soportar severas
deformaciones en frío, se usa en los cuerpos de los
automóviles y en tubos sólidos, es la clase más
ampliamente usada de aceros.

Aceros de medio carbono. Usualmente sujetos a

tratamientos térmicos, incluyendo aceros para
forjado y aceros resistentes al desgaste.

Aceros de alto carbono. Usados cuando se

requiere alta resistencia al desgaste.

Aceros para herramientas. Contienen de 0.9-

1.16%C, con mayor resistencia que los de la
categoría anterior.
El método más popular para especificar un metal es por medio
del número de la American Society for Testing and Materials
(ASTM), la cual publica cada 2 años un libro de normas, que
consiste por lo menos en 33 partes. Siete partes especifican los
metales:
Parte 1: Tubería de acero, tubo y piezas de unión.

Parte 2: Fundiciones ferrosas-ferroaleaciones.

Parte 3: Láminas de acero, tiras, barras, varillas, alambres, etc.

Parte 4: Acero estructural, planchas de acero, rieles de acero, ruedas.

Parte 5: Cobre y aleaciones de cobre.

Parte 6: Metales de fundición a troquel, metales ligeros y aleaciones.

Parte 7: Metales no ferrosos y aleaciones, etc.

◼ AISI – SAE*: los aceros al carbono simple se designan con
un código de 4 dígitos.
XXXX
◼ Los dos primeros dígitos son “10” e indican que se trata de
un acero simple.
◼ Los dos últimos dígitos indican las centésimas del contenido
de carbono nominal.
Ejemplo: un acero 1020, 1045, 1095
Recordando que el contenido máximo de carbono de un acero es de 2.11% en peso.

* AISI American Iron and Steel Institute / SAE Society of Automotive Engineers
La clasificación de los aceros de acuerdo a estas
normas internacionales se describe a continuación:

DESIGNACIONES NUMERICAS –
(Serie 10XX) Grados de acero carbono básicos
de horno abierto y de ácido Bessemer, no azufrado
ni fosforizado.
(Serie 11XX) Grados de acero carbono básicos de
horno abierto y de ácido Bessemer, azufrado pero
no fosforizado.
(Serie 1300) Magnesio de 1.60 a 1.90%
(Serie 23XX) Níquel 3.50%
(Serie 25XX) Níquel 5.0%
(Serie 31XX) Níquel 1.25% - Cromo .60%
 (Serie 33XX) (Serie 41XX) (Serie 43XX)
(Serie 40XX)
Níquel 3.50% - Cromo – Niquel – cromo –
Molibdeno
Cromo 1.60% molibdeno molibdeno

(Serie 46XX) (Serie 48XX)

(Serie 52XX)
Níquel 1.65% - Níquel 3.25% - (Serie 51XX)
Cromo y
molibdeno molibdeno Cromo
carbono alto
0.25% 0.25%

(Serie 86XX) (Serie 87XX) (Serie 92XX)

(Serie 61XX)
Cromo – níquel – Cromo – níquel – Silicio 2% -
Cromo – vanadio
molibdeno molibdeno cromo

(Serie 93XX)
(Serie 94XX) (Serie 97XX) (Serie 98XX)
Níquel 3.0% -
Níquel – cromo – Níquel – cromo – Níquel – cromo –
cromo –
molibdeno molibdeno molibdeno
Molibdeno
ACEROS INOXIDABLES
◼ Son aceros aleados que contiene por lo
menos 10% hasta un 30% de peso en
cromo y ofrecen una mayor resistencia a la
corrosión en comparación con los aceros
básicos o aleados.
◼ En la superficie de estos aceros se
mantiene una película muy adherente de
oxido de cromo, que cuando se rompe se
regenera debido a la presencia de oxigeno.
◼ Algunas aleaciones de acero inoxidable
tienen también una mejor resistencia a
altas temperaturas.
Según la clasificación AISI se les designan números de la serie 200 a la 500,
como se observa en la Tabla 9.1 y en la Tabla 9.2 se indica la composición
química de cada grado de acero.

Aceros inoxidables Martensíticos.

Aceros inoxidables Ferríticos.
Aceros inoxidables Austeníticos.

Clasificación de los aceros

inoxidables
Símbolo TIPO EJEMPLOS
W Para temple al agua W 1; W 2; W3
O Para temple al aceite O 1; O2; 03
A Para temple al aire A 1; A 2; A 3
S Resistentes al impacto S 1; S 2; S 3
D Para trabajo en frío D 1; D 2; D 3:
H Para trabajo en caliente H10-H19 base Cromo
H20-H30 base Molibdeno

T Alta velocidad de corte al

Tungsteno T 2; T 3; T 4
M Alta velocidad de corte Mo M 1; M 2; M 3
F Para usos especiales F4; F5; F6
L Para usos especiales L1; L2; L3
P Para usos especiales P 11; P22
La Aluminum Association (AA) proporciona un sistema para designar
las composiciones de las aleaciones de aluminio. Este sistema usa
números de cuatro dígitos para las aleaciones de aluminio forjado.

La AA también proporciona designaciones de templado como letras y

números de sufijos para indicar la condición de templado. Se
proporciona más información en la siguiente Tabla
Elementos Principales de Aleación Designación
99.0% de aluminio y más 1xxx
Cobre 2xxx
Manganeso 3xxx
Silicio 4xxx
Magnesio 5xxx
Magnesio y silicio 6xxx
Zinc 7xxx
Otro Elemento 8xxx
 Cobre Número Aleaciones Maleables - Grupos
C11XOO Libre de oxígeno de alta conductividad (99.95 + %)
C11XOO
C12XOO Cobre Refinado (99.98 + %)
C13XOO
C19XOO Aleaciones con alto cobre (96 + % de cobre)
C2XXOO Aleaciones de cobre y zinc (latones)
C3XXOO Aleaciones de cobre, zinc y plomo ( latones de plomo)
C4XXOO Aleaciones de cobre, zinc y estaño (latones de estaño)
C5OXOO
C31XOO Aleaciones de cobre y estaño (bronce de estaño)
C52XOO
C53XOO Aleaciones de cobre y aluminio (bronce de estaño)
C54XOO
C61XOO
C62XOO Aleaciones de cobre y aluminio (bronces de aluminio)
C63XOO
C64XOO Aleaciones de cobre y silicio (bronces al silicio)
C65XOO
C66XOO
C67XOO Aleaciones de cobre y zinc (latones y bronces varios)
C68XOO
C69XOO
C70XOO
C71XOO Aleaciones de cobre y Níquel
C72XOO
C73XOO
C74XOO
C75XOO
 C66XOO
C67XOO Aleaciones de cobre y zinc (latones y bronces varios)
C68XOO
C69XOO
C70XOO
C71XOO Aleaciones de cobre y Níquel
Cobre Número
C72XOO Aleaciones Maleables - Grupos
C11XOO
C73XOO Libre de oxígeno de alta conductividad (99.95 + %)
C11XOO
C74XOO
C12XOO
C75XOO Cobre Refinado (99.98 + %)
C13XOO
C76XOO Aleaciones de cobre, níquel y zinc (plata de níquel)
C77XOO
C19XOO Aleaciones con alto cobre (96 + % de cobre)
C79XOO
C2XXOO Aleaciones de cobre y zinc (latones)
C3XXOO Aleaciones
Aleaciones de Fundición
de cobre, – Grupos
zinc y plomo ( latones de plomo)
C80XOO
C4XXOO Aleaciones
Aleaciones de cobre
de cobre, (99
zinc + % cobre)
y estaño (latones de estaño)
C81XOO
C5OXOO Aleaciones con alto cobre (cobre al berilio)
C82XOO
C31XOO Aleaciones de cobre y estaño (bronce de estaño)
C52XOO
C83XOO Aleaciones cobre, estaño, Zinc + bronce, estaño, zinc y plomo
C53XOO (latones de
Aleaciones rojos y latones
cobre rojos (bronce
y aluminio con plomo)de estaño)
C54XOO
C84XOO Latones semirojos y latones semirojos con plomo
C61XOO
C85XOO Aleaciones con manganeso y con manganeso y plomo.
C62XOO
C86XOO Aleaciones
Aleacionesde cobre
cobre,y estaño,
aluminiozinc
(bronces de aluminio)
+ bronce, estaño, zinc y plomo
C63XOO (latones rojos y latones rojos con plomo)
C64XOO
C87XOO Aleaciones de cobre
Aleaciones y silicio
cobre, estaño(bronces
y plomo al silicio)
(bronce de estaño con alto
C65XOO plomo)
C66XOO
C90XOO Aleaciones de cobre, estaño y plomo (Bronce de estaño con alto
C67XOO
C91XOO Aleaciones
plomo) de cobre y zinc (latones y bronces varios)
C68XOO
C92XOO Aleaciones de cobre, zinc y silicio (bronce y latones de silicio)
C69XOO
C93XOO Aleaciones de cobre, estaño y plomo (bronce de estaño con
C70XOO
C71XOO
plomo
Aleaciones de cobre y Níquel
C72XOO
C73XOO
C74XOO
▪

▪
CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS
FUNDIDOS

Tipos de hierro fundido:

◼ Hierro fundido Gris

◼ Hierro fundido Dúctil

◼ Hierro fundido Blanco

◼ Hierro fundido Maleable

◼ Hierros fundidos de alta aleación

CLASIFICACIÓN DE LOS HIERROS
FUNDIDOS

Tipos de hierro fundido:

◼ Hierro fundido Gris

◼ Hierro fundido Dúctil

◼ Hierro fundido Blanco

◼ Hierro fundido Maleable

◼ Hierros fundidos de alta aleación

HIERROS FUNDIDOS
Fundición Blanca
◼ Se forma cuando la mayor parte del carbono en el hierro está
como carburo de hierro.
◼ Contiene grandes cantidades de carburo de hierro en una
matriz Perlítica
◼ Se rompen para producir una superficie cristalina fracturada
brillante o blanca.
◼ Se debe mantener bajos contenidos de carbono y silicio (2.5 a
3% y 0.5 a 1.5% respectivamente) y alta velocidad de
solidificación para retener el carbono en forma de carburo de
hierro.
◼ Alta resistencia al desgaste y a la abrasión debido a la gran
cantidad de carburo de hierro en su estructura.
◼ Sirve como material bruto para la fabricación de hierro
maleable.
 MICROESTRUCTURA
FUNDICIÓN BLANCA. 400X

Perlita

Carburo
de hierro
HIERROS FUNDIDOS

Fundición Gris
◼ Se forma cuando el carbono se encuentra en una
cantidad superior a la que puede disolverse en la
austenita y precipita como hojuelas de grafito
◼ Contienen de 2.5 a 4.0% de carbono y de 1 a 3% de
silicio
◼ Se rompen para producir una superficie cristalina
fracturada gris a causa del grafito expuesto.
◼ Bajo costo

◼ Alta capacidad de mecanizado

◼ Buena resistencia al desgaste

◼ Excelente capacidad de amortiguamiento vibracional

MICROESTRUCTURA
HIERRO FUNDIDO GRIS. 100X

Hojuelas
de grafito
HIERROS FUNDIDOS
Fundición Ductil o nodular
◼ Posee buena fluidez y moldeabilidad

◼ Excelente capacidad de mecanizado

◼ Buena resistencia al desgaste

◼ Tiene propiedades mecánicas similares a las

del acero (alta resistencia tensil, tenacidad,
ductilidad, trabajado en caliente y
templabilidad)
◼ Su composición es similar a la del hierro gris,
3-4% C y 1.8 – 2.8 % Si
MICROESTRUCTURAS DE
HIERRO FUNDIDO DUCTIL A 100X
Matriz
Perlita

Esferas de
grafito
HIERROS FUNDIDOS
Fundición Maleable
◼ Se funde primero como hierro blanco
◼ Los contenidos de C y Si se encuentran en
proporciones del 2 al 2.6% en C y de 1.1 a 1.6%
de Si
◼ Se produce calentando en un horno de
fundición el hierro blanco para disociar el
carburo de hierro del hierro blanco en grafito y
hierro.
◼ El grafito está en forma de agregados
nodulares irregulares.
MICROESTRUCTURA
HIERRO FUNDIDO MALEABLE 100X
Matriz
Ferrita

Nódulos
irregulares
de grafito
FUNDICION GRIS FUNDICION BLANCA

FUNDICION DUCTIL FUNDICION MALEABLE

Información complementaria

https://www.youtube.com/watch?v=jTacCdSlOd0

https://www.youtube.com/watch?v=ix7P4DvsqxQ

https://www.youtube.com/watch?v=hRrd2qWQHyk
Gracias