Instituto Tecnológico Superior de San Andrés Tuxtla

Ingeniería Mecatrónica

Asignatura:
Procesos de fabricación

Docente:
Carlos Martínez Vázquez

Alumnos:
Manuel Aurelio Torres Martínez_ 211U0424
Elías Ortega Alanis_191U0459

Grupo:
311-A

Lugar de entrega:
San Andrés Tuxtla

Fecha de entrega:
27/03/2022
 INTRODUCCION

El proceso de fundición es un proceso mediante el cual se obtiene una forma metálica dentro de un

molde construido a tal efecto. Es una de las actividades laborales más antiguas del hombre. El

dominio de esta técnica, así como el perfeccionamiento y desarrollo de nuevos metales y aleaciones

es parte indisoluble del desarrollo histórico de la humanidad. Esta técnica se conoce también como

fundición o colada. Se aplica esencialmente para metales, plásticos, vidrio, cemento. El moldeo y

la fundición de los metales en la ingeniería es de suma importancia en estos tiempos, y aunque

pueda sonar como un tema demasiado complejo lo único que necesitamos para poder elaborar estos

procesos es conocer y entender los tipos de métodos y moldes para cada ocasión, que es lo que

estaremos conociendo en el presente trabajo de investigación.

 2.1 INTRODUCCION A LA FUNDICIÓN.

¿QUE ES LA FUNDICIÓN?

Se denomina fundición o esmelter al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas (pero

también de plástico), consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada

Ilustración 1 HIerro fundido

molde, donde se solidifica. La fundición en arena requiere un modelo a tamaño natural de madera,

cristal, plástico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que

formará la cavidad interna en el molde. En lo que atañe a los materiales empleados para la

construcción del modelo, se puede emplear desde madera o plásticos como el uretano y el

poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.

En resumen, es un proceso que consiste en verter metal fundido en una cavidad o molde, donde se

solidifica y adquiere una forma.

Etapas:

❖ Diseño de los modelos de la pieza y sus partes internas.

❖ Diseño del molde.

❖ Preparación de los materiales.

❖ Colado del metal fundido.

 ❖ Enfriamiento de los moldes.

❖ Extracción de las piezas fundidas.

❖ Limpieza de las piezas fundidas.

❖ Terminado de las piezas fundidas.

❖ Recuperación de los materiales de los moldes.

Importancia del proceso de fundición:

❖ Permite fabricar piezas de diferentes dimensiones.

❖ Gran precisión de forma en la fabricación de piezas complicadas.

❖ Es un proceso relativamente económico.

❖ Estas piezas son resistentes al desgaste.

❖ Absorben mejor las vibraciones en comparación con el acero.

Propiedades de las fundiciones:

❖ Buena resistencia a la compresión.

❖ Baja resistencia a la fracción o flexión.

❖ Resistencia a las vibraciones.

❖ Fragilidad.

❖ Maleabilidad en caliente.

❖ Resistencia al desgaste.
Las fundiciones suelen emplearse en la fabricación de bancadas de máquinas, soportes

monoblocks, cuerpos de lombas, etc.

Fundición a baja presión: Es una técnica del trabajo que se lleva a cabo en un molde permanente

en el que se fuerza al metal fundido ingrese dentro de la cavidad del metal del molde. En la

fundición a baja presión el metal líquido fluye debido a una presión que se aplica desde abajo y lo

obliga a llenar la cavidad del molde, una gran ventaja de este procedimiento es que el metal pasa

directamente del crisol al molde sin estar expuesto al aire. Esto disminuye la porosidad producida

por el gas y los defectos generados por la oxidación. La presión necesaria es de aproximadamente

1 bar y esta se debe mantener hasta que el metal se solidifica en el interior de la cavidad. El método

de fundición a Presión es ciertamente el que está llamado, al menos para piezas en grandes series

de aleaciones no férreas, al más amplio desarrollo.

Mediante este sistema parte del molde se mantiene constante a una presión aproximada de 1 bar, y

a una temperatura también constante de 750º, sin sufrir un notorio enfriamiento como el que

experimenta en el sistema tradicional, dado que el molde se encuentra sumergido en gran parte en

el propio horno donde se encuentra el caldo. El metal líquido se introduce dentro de la cavidad a

una presión aproximada de 0.1 MPa.

Fundición a alta presión: También llamada fundición en dados o matrices es un proceso en molde

permanente en el cual se inyecta el metal fundido en la cavidad de alta presión, las presiones varían

de 7 a 350 MPa. La presión se mantiene durante la solidificación; posteriormente, el molde se abre

para remover la pieza; el molde en la operación de fundición se le llama dados, de allí el nombre

de fundición en dados.
Fundición en cámara fría:

❖ El metal fundido procede de un contenedor externo.

❖ El metal se vierte (mediante una cuchara) en una cámara sin calentar y se usa un pistón para

inyectar el metal a alta presión dentro de la cavidad del molde.

❖ Presión de inyecciones de los 20 a 150 MPa.

❖ Velocidad de ciclo no tan rápida como la de cámara caliente debido al método de vaciado

del metal en la cámara.

❖ Se ocupa para fundir algunos materiales como el latón.

Fundición en cámara caliente: El metal se funde en un recipiente adherido a la máquina y se

inyecta en el dado usando un pistón de alta presión, las inyecciones típicas de presión son de 7 a

350 MPa.

Fundición en hueco: Es un proceso con molde permanente en el que un fundido hueco se forma

por medio de la inversión del molde después de la solidificación parcial de la superficie a fin de

drenar el metal líquido del centro.

Fundición con troquel: Es un proceso de fundición con molde permanente en el que se inyecta a

presión elevada metal fundido a la cavidad del molde. Las presiones comunes son de 7 a 350 MPa.

Fundición real: Se vierte metal fundido a un molde rotatorio para producir una pieza tubular.

Algunos ejemplos de las piezas que se fabrican con este proceso incluyen tuberías, tubos, boquillas

y anillos. Se vierte metal derretido por un extremo del molde horizontal rotatorio. Los fundidos
hechos con fundición centrífuga real se caracterizan por su densidad elevada, en especial en las

regiones exteriores de la pieza, donde F es máxima.}

Fundición centrifugada: Molde está diseñado con las cavidades de la pieza localizada hacia afuera

del eje de rotación, de modo que el metal vertido en el molde se distribuya hacia ellas por medio

de la fuerza centrífuga.

El proceso se emplea para piezas pequeñas y no es un requerimiento la simetría radial de la pieza,

como sí lo es para los otros dos métodos de fundición centrífuga.

Fundición semicentrífugada: Se emplea la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas, en

vez de piezas tubulares. La velocidad de rotación en la fundición semicentrífugada, por lo general

se establece de modo que se obtengan factores G y los moldes se diseñan con mazarotas en el

centro a fin de suministrar metal.

2.2 FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES Y DESECHABLES

FUNDICIÓN EN MOLDES PERMANENTES

La fundición en molde permanente usa un molde metálico construido en dos secciones que están

diseñadas para cerrar y abrir con precisión y facilidad. Los moldes se hacen comúnmente de acero

o hierro fundido. La cavidad junto con el sistema de vaciado se forma por maquinado en las dos

mitades del molde a fin de lograr una alta precisión dimensional y un buen acabado superficial.

Los metales que se funden comúnmente en molde permanente son: aluminio, magnesio, aleaciones
de cobre y hierro fundido, Sin embargo, el hierro fundido requiere una alta temperatura de vaciado,

1250 ºC a 1500 ºC, lo cual acorta significativamente la vida del molde. Las temperaturas más altas

de vaciado para el acero hacen inapropiado el uso de moldes permanentes para este metal, a menos

que se hagan en moldes de material refractario.

Los moldes se precalientan primero para prepararlos, y se rocía la cavidad con uno o más

recubrimientos. El precalentamiento facilita el flujo del metal a través del sistema de vaciado y de

la cavidad. Los recubrimientos ayudan a disipar el calor y a lubricar la superficie del molde para

separar fácilmente la fundición. Tan pronto como solidifica el metal, el molde se abre y se remueve

la fundición. A diferencia de, los moldes desechables, los moldes permanentes no se retraen, así

que deben abrirse antes de que ocurra la contracción por enfriamiento a fin de prevenir el desarrollo

de grietas en la fundición.

Ilustración 2 Ejemplo de molde permanente

Las ventajas de la fundición en molde permanente incluyen buen acabado de la superficie y control

dimensional estrecho, como ya se mencionó. Además, la solidificación más rápida causada por el

molde metálico genera una estructura de grano más fino, de esta forma pueden producirse

fundiciones más resistentes. El proceso está limitado generalmente a metales de bajo punto de

fusión. La manufactura de formas geométricas más simples que las fundidas en molde de arena
(debido a la necesidad de abrir el molde) constituye otra limitación, además del costo. Debido al

costo sustancial del molde, el proceso se adapta mejor a producciones de alto volumen que pueden

automatizarse. Las partes típicas que se producen con proceso de molde permanente incluyen

pistones automotrices, cuerpos de bombas y ciertas fundiciones para aviones y proyectiles.

FUNDICIÓN EN MOLDES DESECHABLES

En los procesos de fundición con moldes desechables, éstos se destruyen para extraer la pieza

fundida.

Existen diferentes materiales para construir moldes desechables, dependiendo del material a fundir

y del proceso utilizado, como pueden ser las papillas cerámicas o las mezclas de arenas silíceas

con yeso utilizadas como recubrimiento de los modelos desechables en los procedimientos de

micro fusión.

El material más utilizado para construir moldes desechables para la fundición por gravedad es la

arena, debido principalmente a que se trata de un material barato y apto para poder ser utilizado

con casi todos los materiales de moldeo. Por ello, nos centraremos únicamente en este material.

Las arenas de fundición (denominadas también arenas o tierras de moldeo), se componen

normalmente de los siguientes elementos:

• Granos de arena de cuarzo (bióxido de silicio). Es el elemento principal de las arenas

(80-90%), es un elemento muy duro y con gran resistencia a altas temperaturas.

 • Aglutinantes. Diversas sustancias que se utilizan para dar plasticidad, cohesión y

resistencia.

o Arcilla. en moldeo en verde normalmente se utiliza bentonita (SiO2Al2O3).

o Cemento. Para moldes de gran tamaño. Cuando se utiliza su contenido en peso

suele ser de entre 10-12%.

o Silicato de etilo. Se utiliza con productos cerámicos.

o Aceites minerales. Se utilizan para dar fluidez a las arenas para soplado.

o Silicato de sodio. Se utiliza en la técnica de moldeo al CO2.

o Aceite de linaza. Tras el estufado de la arena mejora la rigidez.

o Almidón, dextrina, melaza. Como complemento de los aceites para lograr un buen

aglutinante.

o Resinas sintéticas. Resinas termoestables fenólicas, furánicas, etc. que se

endurecen con calor o en presencia de catalizadores (ácido fosfórico, ácido

sulfúrico).

Ilustración 3 Fundición en molde desechable

Las arenas de moldeo se pueden clasificar de acuerdo con diferentes criterios.

En función de su contenido de arcilla:

• Arenas secas o tierras grasas, cuyo contenido de arcilla es superior al 18%. Tienen gran

cohesión, pero son poco permeables, por lo que se secan en estufas para que aumente la

porosidad de la arena. Se utilizan para piezas grandes o que requieran precisión.

• Arenas semigrasas, cuyo contenido de arcilla va del 8 al 18%. Arenas comunes, para piezas

de tamaño medio sin requerimientos especiales.

• Arenas verdes o tierras magras, cuyo contenido de arcilla va del 5 al 8%. Tienen poca

plasticidad, por lo que se utilizan en verde. Se utilizan para piezas pequeñas. El vapor de

agua puede producir sopladuras.

En función de la forma del grano:

• Arenas de grano esferoidal.

• Arenas de grano angulado.

• Arenas de grano compuesto.

En función del tamaño del grano:

• Arenas de grano grueso. A medida que aumenta el tamaño de las piezas a fundir conviene

utilizar arena de grano más grueso, de mayor resistencia y refracción.

• Arenas de grano medio.

• Arenas de grano fino, son las más recomendadas para la fundición de piezas cuya

superficie deben presentar buen aspecto sin necesidad de operaciones de acabado

 posteriores. Con este tipo de arena es posible obtener mayor permeabilidad, lo que conlleva

a una disminución de los defectos de la pieza.

En función de su aplicación:

• Arenas de revestimiento, son las que se utilizan en contacto con el metal fundido, por lo

que son de buena calidad y de grano fino.

• Arenas de relleno, son arenas reutilizadas de moldeos anteriores, que se utilizan para

completar el relleno de las cajas de moldeo.

• Arenas para machos, con alto contenido en sílice.

En función de su procedencia:

• Arenas de sílice (SiO2), se encuentra en muchos depósitos naturales, y es adecuada para

moldeo ya que puede resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo

costo, tiene gran duración y se consigue en una gran variedad de tamaño y formas de grano.

En contrapartida, presenta una expansión elevada cuando está sometida al calor, así como

cierta tendencia a fusionarse con el metal.

La arena sálica pura, no es conveniente para el trabajo de moldeo ya que carece de

propiedades aglomerantes, las cuales se consiguen añadiendo arcilla en un porcentaje de 8

al 16%. Los tres tipos de arcilla comúnmente usados son, la Caolinita, Ilita y Bentonita

(etsta ultima, la más usada, proviene de cenizas volcánicas).

• Arenas naturales (o semisintéticas), las cuales se han formado por la erosión de las rocas

ígneas. Se mezclan adecuadamente con arcillas al extraerlos en las canteras y solo se

 requiere agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeos de piezas

fundidas de hierro y metales no ferrosos.

La gran cantidad de materia orgánica encontrada en las arenas naturales impiden que sean

lo suficientemente refractarias para usos en temperaturas elevadas, tal y como en el modelo

de metales y aleaciones con alto punto de fusión.

• Arenas sintéticas, son las que utilizan resinas sintéticas como aglutinante, y que curan

(endurecen) artificialmente tras moldear, consiguiendo así una mayor dureza de los moldes.

Con las arenas sintéticas se genera menos gas ya que se requiere menos del 5% de humedad

para que desarrolle su resistencia adecuada. Se emplean también para el confecciona miento

de machos o modelos.

2.3 PROCESOS ESPECIALES DE FUNDICIÓN.

Los procesos utilizados para obtener las piezas fundidas dependen de la cantidad a que deba

producirse el metal que se va a fundir, y lo complicado de la parte. Todos los metales se pueden

fundir en moldes de arena, no habiendo restricción en cuanto a tamaño. Casi siempre los moldes

de arena son moldes de un solo propósito y se destruyen completamente después de que el metal

ha solidificado. El uso de un molde permanente tendrá como consecuencia una grande economía

en los costos de fabricación. Un resumen de los diferentes métodos especiales de fundición es los

siguientes:
Fundición en moldes metálicos:

• En matriz

• Baja presión

• Por gravedad o molde permanente

• Fundición hueca

• A presión o Corthias

Fundición centrifuga:

• Centrífuga real

• Semicentrífuga

• Centrifugada

Fundición de precisión:

• Método “Cera perdida”

• Proceso de cáscara en cerámica

• Moldes de yeso

• Moldeo en cáscara

• Proceso de molde endurecido

• Moldes de madera, papel, hule

Fundición de colado continuo:

• Moldes alternativos

• Proceso asarco

• En molde de latón
 • Enfriamiento directo

Métodos de fundición en moldes metálicos:

Los moldes permanentes deben estar hechos de metales capaces de resistir altas temperaturas.

Debido a su gran costo recomiendan solamente cuando se van a producir. Se les usa

ventajosamente para piezas no ferrosas de tamaño pequeño y mediano producidos en grandes

cantidades.

Clasificación:

- En matriz

- Baja presión

- Por gravedad – Molde permanente

- Fundición hueca

- A presión o corthias

Fundición en matrices:

Es un proceso en el cual el metal líquido es forzado a entrar a presión en el molde metálico

conocido como matriz. La presión usual es de 10.3 a 14 MPa. La fundición en matriz es el

proceso de molde permanente más ampliamente usado, Y hay dos métodos que se utilizan:

• Cámara caliente

• Cámara fría
La principal distinción entre las dos está determinada por la localización de la olla de fusión. En

el método de cámara caliente, la olla de fusión está incluida con la máquina, y el cilindro de

inyección queda sumergido en el metal liquido todo el tiempo. Las máquinas que se usan en el

proceso de cámara fría tienen un horno separado y el metal se introduce al cilindro inyector, ya

sea a mano o por medios mecánicos

Ilustración 4 Moldes de matrices

Fundición de moldes permanentes de baja presión:

El molde metálico está montado sobre un molde de inducción, el horno está sellado y se le

inyecta gas, bajo presión, que se utiliza para forzar el metal liquido en el horno a través del

refractario calentado en el tallo en la cavidad. El proceso es más económico si el promedio de

producción es en cantidades de 5000 a 50000 piezas por año.

Ilustración 5 Fundición a baja presión

Piezas de fundición en molde permanente por gravedad:

Se utiliza un molde permanente hecho de metal o grafito. Los moldes se recubren usualmente con

una sustancia refractaria y luego con negro de humo, la cual reduce los efectos de enfriamiento en

el metal y facilita la remoción de la pieza de fundición. No se utiliza presión, solo la obtenida por

la altura del metal en el molde.

Fundición hueca:

Es un método de producir piezas huecas en moldes metálicos sin el uso de moldes metálicos

(corazones): El metal liquido se vierte en el molde y se voltea inmediatamente de modo que el

metal liquido salga. El metal solidificado son las paredes de la pieza, su espesor dependerá del

efecto de enfriamiento producido por el molde y el tiempo de la operación. Su uso es ornamental,

juguetes, estatuillas. Los metales utilizados para

estos objetos son: Plomo, zinc, y varias aleaciones de bajo punto de fusión.

Fundición prensada o corthias:

Se vacía una cantidad definida de metal en el interior del molde con un extremo abierto y un

corazón se alimenta de una manera muy ajustada con algo de presión, ocasionando que el metal

sea forzado con cierta presión hacia el interior de los huecos del molde. Tan pronto como el metal

llena las cavidades, se retira el corazón dejando una pieza hueca de paredes delgadas. Es

considerada artesanal
Fundición centrifugada:

Es el proceso de hacer girar el molde mientras solidifica el metal, utilizando así la fuerza

centrífuga para acomodar el metal en el molde. Generalmente no requiere corazones. Se obtienen

mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere

propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétrica se prestan particularmente para

este método.

Ilustración 6 Fundición centrifugada

Clasificación:

• Fundición centrífuga real

• Fundición semicentrífuga

• Centrifugado
Fundición centrifugada real:

Se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos simétricos que se vacíen haciendo girar el molde

alrededor de ejes, ya sea el horizontal y el vertical. La velocidad de giro debe ser mayor en

moldes verticales que en los horizontales

Fundición centrifugada:

Es el proceso de hacer girar el molde mientras solidifica el metal, utilizando así la fuerza

centrífuga para acomodar el metal en el molde. Generalmente no requiere corazones. Se obtienen

mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del metal adquiere

propiedades físicas superiores. Las piezas de forma simétrica se prestan particularmente para este

método.

Clasificación:

• Fundición centrífuga real

• Fundición semicentrífuga

• Centrifugado

Fundición centrifugada real:

Se utiliza para fabricar tubos, camisas y objetos simétricos que se vacíen haciendo girar el molde

alrededor de ejes, ya sea el horizontal y el vertical. La velocidad de giro debe ser mayor en

moldes verticales que en los horizontales

Fundición con revestimiento o de precisión:

Emplea técnicas que permiten trabajar superficies lisas, mucha exactitud en fundiciones que están

hechas para aleaciones ferrosas y no ferrosas. Se elabora un modelo exacto y se hace el molde en
arena, cerámica, yeso o cáscara de plástico y el metal es vaciado. El proceso es caro, está limitado

para piezas chicas y presenta algunas dificultades cuando tiene corazones.

Clasificación:

• A la cera perdida

• Cáscara en cerámica

• En molde de yeso

• Moldeo en cáscara

• Endurecimiento de moldes de CO2

A la cera perdida:

Se usa un modelo de cera que es fundido una vez que se vacía el metal, dejando una cavidad con

todos los detalles del modelo original.

Cascara en cerámica:

El modelo se hace con cera o con un plástico de bajo punto de fusión, y con frecuencia se juntan

algunos de ellos mediante soldadura de cera en un racimo. Se sumerge en una lechada de

cerámica y se espolvorea con material refractario, este proceso de denomina estucado. El proceso

se repite hasta que la cáscara es de 4.8 a 12.7 mm de espesor. Luego se funde el modelo y se

somete al fuego de 980° a 1095° C. Se vacía el metal y conforme se va enfriando la cáscara se va

rompiendo.
En molde de yeso:

Los modelos se hacen de un bronce fácil de maquinar y se llevan tolerancias precisas. Se usan las

cajas de moldeo y se colocan abajo, atomizándolos con un compuesto separador. Se cubren de

yeso con aditivos, se vibra el molde para cubrir todas las

pequeñas cavidades. Se hornean para retirar toda la humedad.

Moldeo en cascara:

El molde se hace de una mezcla de arena de sílice seca y resina fenólica. En una mitad de la caja

se coloca esta mezcla. Se usa un modelo de metal calentado aprox. 230° C y se coloca en la otra

parte de la caja. Luego se invierte la caja y al contacto con la pieza se forma una cáscara.

Después, este cascarón se coloca en un horno para curarlo.

Endurecimiento de moldes de co2:

Los moldes se endurecen aplicando CO2 en el interior del molde, con una presión ejercida

alrededor de 0.1 MPa. Se da una reacción química que endurece el molde.

• No requieren ser horneados.

• Moldes de otros materiales.

Diversos materiales, tales como hule, el papel y la madera se pueden utilizar para moldes de

metales con bajas temperaturas de fusión. Las joyas y artículos pequeños se vacían con éxito en

moldes de hule.
Fundición continua:

La investigación y los trabajos experimentables han probado que hay muchas oportunidades para

lograr costos económicos en la fundición continua de metales.

En forma breve, el proceso consiste en vaciar continuamente en metal fundido en el interior de un

molde, el cual tiene las facilidades para enfriar rápidamente el metal hasta el punto de

solidificación y enseguida extraerlo del molde.

Clasificación:

• Molde alternativo

• Proceso asarco

• En molde de latón

• Enfriamiento directo

Molde alternativo:

Para este proceso se utilizan moldes que permiten la solidificación rápida del metal. El metal se

vierte en el molde que lo enfría constantemente desde su parte inferior hasta la superior una vez

frío, el molde libera la pieza que se puede transportar mediante rodillos para que termine su

solidificación sin deformarse.

Proceso asarco:

Su característica principal es la integración del molde dentro del horno. Dicho molde se

alimenta del metal por gravedad y va solidificando continuamente el metal que recibe

expulsándolo por la parte inferior del horno con ayuda de rodillos.

En molde de latón:

Es una técnica parecida a las anteriores solo que se usan moldes de latón para crear las secciones

transversales de los perfiles. La ventaja de estos moldes proviene de la alta conductividad del

latón, y aunque sabemos que por esta característica no enfriaría rápidamente, es el enfriamiento

rápido del molde el proceso esencial de este método.

Enfriamiento directo:

Usado principalmente para piezas de aluminio y aleaciones de aluminio, el proceso de

enfriamiento directo consiste en verter el metal líquido en un molde vertical estacionario en el

cual el metal forma una cáscara, la solidificación se complementa debido a que el molde

permanece enfriado por agua.

CONCLUSION

A lo largo y ancho de la historia de los procesos de fabricación, nuevos métodos para la

fabricación de piezas fueron surgiendo, entre ellas los procesos de fundición que fueron y serán

necesarios por tiempo indeterminado, ahora, con la lectura de investigación, pudimos observar

que son métodos y procesos simples que deben manejarse con mucha delicadeza para la

seguridad de las personas, y que el proceso y tipo de moldes serán definidos por los métodos

especiales de fundición de los metales, así como de las propiedades que tendrán los materiales al

estar en proceso de su fundición. También entran otros estándares para definir que proceso y

molde será utilizados, como puede ser el tipo de la empresa, institución o persona que desea

adquirir una pieza final con características específicas, y también si este proceso deberá repetirse

indeterminadas veces o no.

BIBLIOGRAFIAS

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http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-226.pdf

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https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/DMMF/DMMF04/es_DFM_DMMF04_Contenidos/websi

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[3] (2022, Mar 24). Introducción a la fundición. ¿Qué es? Es un proceso que consiste en,” StuDocu.

[Online]. Available: https://www.studocu.com/es-mx/document/instituto-tecnologico-de-

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[4] (2020, Jul 03). introducción al Proceso de Fundición de Metales: AEISA,” Asesoría y Equipos

de Inspección Sa de CV, 03-Jul-2020. [Online]. Available:

https://www.aeisa.com.mx/introduccion-a-proceso-de-fundicion-de-metales/