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Moldeo y colada

OBJETIVOS
El presente laboratorio tiene como finalidad verificar el coeficiente de
contraccin del aluminio (obtener el real), as como verificar los clculos
relativos a la ubicacin del bebedero, mazarotas y empuje metalostatico
para que no tenga defectos la fundicin.
Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada
Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza
mediante el moldeo y colada, y adems identificar los defectos producidos
en la pieza.

FUNDAMENTO TEORICO
Se denomina fundicin al proceso de fabricacin de piezas,
comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material
e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde
sesolidifica.
El proceso ms comn es la fundicin en arena, por ser sta un
material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada conarcilla,
adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita
evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin
en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro,
acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y
posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida (pero ya slida).

Moldeado
Los lingotes se forman por moldeado o molde vertiendo el metal lquido en unos
moldes hechos de metal o de arena, segn los casos. Tanto el metal como la
arena tienen la ventaja de su porosidad el cual permite la salida de los gases.

Moldear es producir un cuerpo rgido a partir de material sin forma. A los mtodos
de moldeo de materiales metlicos corresponden, entre otros, el moldeo y la
pulvimetalurgia.
El colado
La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto al hacer entrar
material lquido en un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar el
lquido. Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada.
Despus, se retira el molde y queda el objeto slido conformado. El proceso de
colado permite obtener piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de
materiales.
Colada o Bebedero
Conductor vertical a travs del cual el metal entra en el canal.
Pozo de Colada
Seccin usualmente redondeada al final del bebedero, utilizado para ayudar a
controlar el flujo de metal que entra en canal.
Canal
Seccin comnmente horizontal a travs de la cual el metal fluye o es distribuido
mediante entradas a la cavidad del molde.
Portadas o Entradas
Canales secundarios variables en nmero de acuerdo al diseo de la pieza a
travs de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la cavidad del molde.
Cavidad de Colada
Seccin colocada en muchas ocasiones en la parte superior del bebedero de
manera de darle facilidad al operador para mantener el metal dentro y permitir el
flujo continuo, as mismo minimiza o evita la turbulencia y promueve la entrada al
bebedero solo de metal limpio para ello usualmente emplean filtros.
Clasificacin de los hornos usado para la fusin

Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varan mucho en
capacidad y diseo. Varan desde los pequeos hornos de crisol que contienen
unos cuantos kilogramos de metal a hornos de hogar abierto hasta 200 toneladas
de capacidad. El tipo de horno usado para un proceso de fundicin queda
determinado por los siguientes factores:
-

Necesidades de fundir la aleacin tan rpidamente como sea posible y


elevarla a la temperatura de vaciado requerida.

La necesidad de mantener tanto la pureza de la carga, como precisin de


su composicin.

La produccin requerida del horno.

El costo de operacin del horno.

Tipos de hornos usados en fundicin


El cubilote de fundicin.
Los hornos de reversos.
Hornos rotatorios.
Hornos de crisol.
Hornos de crisol de tipo sosa.
Hornos basculantes.
Hornos de aire.
Hornos elctricos. Pueden ser de acero o de induccin.
Punto de fusin aprox. de los metales
Los metales se funden a diferentes temperaturas.
La tabla siguiente muestra los puntos de fusin de los metales ms comunes.
METALES
Estao
Plomo
Cinc
Aluminio

PUNTO DE FUSION
240C (450F)
340C (650F)
420C (787F)
620-650C (1150-1200F)

Bronce
Latn
Plata
Cobre
Hierro fundido
Metal monel
Acero de alto carbono
Acero medio para carbono
Acero inoxidable
Nquel
Acero de bajo carbono
Hierro forjado
Tungsteno

880-920C (1620-1680F)
930-980C (1700-1800F)
960C (1760F)
1050C (1980F)
1220C (2250F)
1340C (2450F)
1370C (2500F)
1430C (2600F)
1430C (2600F)
1450C (2640F)
1510C (2750F)
1593C (2900F)
3396C (6170F)

Arena y mezcla para moldeo


La arena es el material bsico que emplea el moldeador para confeccionar sus
moldes, para los diversos tipos de metales y aleaciones que usualmente se
producen en los talleres y fbricas de produccin.
La planta centralizadora de arena ubicada en un taller o fabrica suministra arenas
ya preparadas mediante un sistema de cintas transportadoras a las distintas
secciones del moldeo, a travs de los depsitos y tolvas de almacenaje, situados
en mayor altura y que reciben continuamente la arena usada para acondicionarla
nuevamente.
Distintos tipos de arenas para moldeo
Arena Verde
Es una arena hmeda, es decir, que no se ha secado.
Arena seca
Es aquella a la que se le ha eliminado toda la humedad antes de efectuar la
colada, mediante el secado de enfurtas.
Arenas de revestimiento o de contacto
Es la que se apisona contra la cara del moldeo y una vez extrado este, formar la
capa interna del molde.

Arena de relleno
Procede de los moldes ya colados y vuelve nuevamente a utilizarse despus de
preparada para rellenar el molde durante el moldeado.

EQUIPOS Y MATERIALES
Modelo ( seleccionado la clase anterior)
Cajas de moldeo
Tabla de Moldeo
Herramientas de moldeo
Talco grafito
Ductos para bebederos
Arena de Moldeo
Arena para almas

CALCULOS (POLEA)
1.- Tomar las medidas el modelo seleccionado

Para la polea:

2.- esquema de la mazarota en la pieza obtenida

3.- Indique usted los defectos obtenidos en el proceso indicando la causa y


la solucin
1. PROBLEMA

Llenado incompleto. Este defecto aparece en una fundicin que solidific antes
de completar el llenado de la cavidad del molde. Seccin transversal de la cavidad
de entrada muy delgada.

SOLUCIN
Realizar un canal de entrada con medidas que permitan el paso correcto de
aluminio.

2. PROBLEMA

Sopladuras. Este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada por
un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie de la
parte superior de la fundicin o cerca ella. La baja permeabilidad, pobre ventilacin
y el alto contenido de humedad en la arena del molde son las causas generales.

SOLUCIN
Realizar agujeros en la arena de la caja superior para el escape de gases o
vapores provenientes del agua y de los constituyentes de la arena al ser sometida
a altas temperaturas. Tambin analizar la arena para que esta posea una buena
permeabilidad.

3. PROBLEMA
Cadas de arena. Este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la
fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el vaciado. El
contorno de la erosin se imprime en la superficie de la fundicin final.
Solucin
Determinar los porcentajes adecuados de los componentes de la arena, ya que
esto influye mucho en las propiedades mecnicas de la arena.

4. PROBLEMA
Cavidad por contraccin. Este defecto es una depresin de la superficie o un
hueco interno en la fundicin debido a la contraccin por solidificacin que
restringe la cantidad de metal fundido disponible en la ltima regin que solidifica.
Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior de la fundicin, en cuyo caso se
llama rechupe.
Solucin
Se puede resolver frecuentemente por un diseo apropiado de la mazarota.

5.- considerando las dimensiones del moldeo de la pieza, que utilizo en la


prctica de fundicin, Qu dimensiones tendr la pieza terminada?
El proceso de fundicin empieza con el diseo del modelo para as fabricar el
molde, este tiene una cavidad cuya forma geomtrica determina la forma de la
parte a fundir. La cavidad debe disearse de forma y tamao ligeramente
sobredimensionado, esto permitir la contraccin del metal durante la solidificacin
y enfriamiento Cada metal tiene porcentaje de contraccin, por tanto la precisin
dimensin es crtica, la cavidad debe disearme para el metal en particular que se
va a fundir.
Por lo tanto:
Siendo el coeficiente de contraccin del aluminio 72*10 -6, el volumen final se
deduce por:
V i=V f (1+ T )
Dnde: la variacin de temperatura es punto de fusin = 660C Tamb=25C
T =635C
As tenemos el porcentaje de reduccin volumtrico:
Porcentaje de reduccin es

57,7779083
R
60,4195142 = % V

% RV = 4.372%
Y el porcentaje de reduccin lineal se aproxima mediante el enfoque

3 ,

entonces podemos aproximar:

( 4.372
3 )

R L=

R L =1,46
Para esta pieza:
V f =525.59029 cm3
A continuacin mostramos una tabla con los volmenes y medidas reducidas que
se obtendrn despus de la fundicin de la pieza N1:
Pieza

Dimetro

Lado

Altura

Volumen

118.396

8.96714

98.71967

cm3

108.656

35.297

327.28309

cm3

118.396

9.04597

99.58753

cm3

525.59029

cm3

VOLUMEN TOTAL

6.- Determine la cantidad de material de aluminio que necesita fundir para


obtener la pieza correspondiente al modelo utilizado .

Hallando el volumen del modelo

Pieza

Dimetro

Lado

Altura

Volumen

120.15

9.1

103.17299

cm3

110.266

35.82

342.04709

cm3

120.15

9.18

104.08000

cm3

549.30008

cm3

VOLUMEN TOTAL

Como necesitamos la masa de Aluminio, necesitamos conocer la densidad


del aluminio que es 2,7 gr/ cm3 a temperatura ambiente, entonces tenemos:
Calculo de la masa:
m= V

m=( 2,7)(549.30008)

m=1483.110216 gr

7.- Determine la energa trmica (caloras) que se requiere para fundir el


volumen de material que necesita.

Calculo de Caloras
Para el aluminio: con los datos que se muestran al inicio , calculamos

Reemplazando los datos.(anexo)

H = 363.36 Kcal

OBSERVACIONES
Se visualiza que no se produce rechupe en nuestra pieza debido a que
nuestro modelo es delgado y uniforme en su seccin transversal.
Se observa que la superficie de la pieza es spera esto debido a la finura
de la arena.
En la superficie de la pieza puede observarse que es porosa debido a los
gases que produce el aluminio.
No se observan rebabas en el lmite entre las cajas de nuestra pieza porque
nuestro modelo es entero.
CONCLUSIONES
Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe
tomarse en cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de
arena, el lugar donde se colocan y el dimetro de estas.
Debe calcularse el empuje metalosttico para determinar el peso que debe
colocarse encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el
aluminio lquido.

ANEXOS

FIGURA 7 HORNO DE FUNDICIN

FIGURA 8 TAMIZADO

FIGURA 9 MOLDE TERMINADO

FIGURA 10 PIEZAS OBTENIDAS