Aseguramiento

Integrantes: Daniela Solano Ramírez

22-EIIN-8-003
-Manuel Alejandro Rodríguez ventura
22-EIIN-8-016
-Marilandy Aquino Saldaña
19-SIIN-8-010
-Michael Miguel Feliz
22-EIIN-8-022
Sección: 0716
Maestro: Cardy Cuello

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Fecha: 04-04-2024

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 3.1 Capacidad y Distribución Normal

La capacidad del proceso se refiere a la capacidad de un proceso para producir productos que
cumplan con las especificaciones deseadas. La distribución normal es una distribución de
probabilidad que se caracteriza por su forma simétrica en forma de campana.

En el contexto del análisis de capacidad del proceso, la distribución normal se utiliza para
modelar la distribución de las características de calidad del producto. Se asume que la media
de la distribución normal representa el valor objetivo del proceso, mientras que la desviación
estándar representa la variabilidad del proceso.

▪ Índices de capacidad

Existen diversos índices de capacidad que se utilizan para evaluar la capacidad del proceso.
Algunos de los más comunes son:

• Cp: Índice de capacidad del proceso.

• Cpk: Índice de capacidad del proceso centrado.
• Cpm: Índice de capacidad del proceso con la media objetivo.
• Cpmk: Índice de capacidad del proceso centrado con la media objetivo.
 Estos índices se calculan a partir de la media, la desviación estándar y los límites de
especificación del proceso.

Un valor de 1 para un índice de capacidad indica que el proceso es capaz de cumplir con las
especificaciones con una probabilidad del 99,73%. Valores mayores que 1 indican una mayor
capacidad del proceso, mientras que valores menores que 1 indican una menor capacidad del
proceso.

▪ Supuestos de la distribución normal

Es importante destacar que el uso de la distribución normal para el análisis de capacidad del
proceso se basa en los siguientes supuestos:

• Los datos del proceso siguen una distribución normal.

• El proceso está en control estadístico.
• Las especificaciones del proceso son conocidas y precisas.

Si se viola alguno de estos supuestos, el uso de la distribución normal puede conducir a

resultados erróneos.

▪ Herramientas para el análisis de capacidad

Existen diversas herramientas estadísticas que se pueden utilizar para realizar el análisis de
capacidad del proceso. Algunas de las más comunes son:

• Gráficos de control: Permiten evaluar si el proceso está en control estadístico.

• Histogramas: Permiten visualizar la distribución de los datos del proceso.
• Pruebas de normalidad: Permiten verificar si los datos del proceso siguen una distribución
normal.
• Análisis de capacidad: Permiten calcular los índices de capacidad del proceso.

Ejemplo

Supongamos que un proceso produce tornillos que deben tener una longitud entre 10 mm y 12
mm. La media del proceso es de 11 mm y la desviación estándar es de 0,5 mm.

Para evaluar la capacidad del proceso, se calcula el índice de capacidad del proceso (Cp):
 Cp = (Límite superior de especificación - Límite inferior de especificación) / (6 * Desviación
estándar)

Cp = (12 mm - 10 mm) / (6 * 0,5 mm) = 1,33

El valor de Cp de 1,33 indica que el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones con
una probabilidad del 99,73%.

Conclusión

El análisis de capacidad del proceso es una herramienta importante para evaluar la capacidad
de un proceso para cumplir con las especificaciones deseadas. La distribución normal se utiliza
como modelo para la distribución de las características de calidad del producto. Los índices de
capacidad se utilizan para cuantificar la capacidad del proceso. Existen diversas herramientas
estadísticas que se pueden utilizar para realizar el análisis de capacidad del proceso.

3.2 Capacidad y potencial del proceso

Capacidad del proceso:

La capacidad del proceso se refiere a la habilidad de un proceso para producir resultados

consistentes dentro de los límites de especificación establecidos. En otras palabras, indica
qué tan bien un proceso cumple con los requisitos de calidad deseados.

Medición de la capacidad del proceso:

Para evaluar la capacidad del proceso, se utilizan diversos índices estadísticos, como:

• Cp (índice de capacidad potencial): Mide la capacidad del proceso sin considerar la media
actual del proceso.
• Cpk (índice de capacidad actual o real): Mide la capacidad del proceso considerando la
media actual del proceso.
• Cpm (índice de capacidad del proceso a corto plazo): Mide la capacidad del proceso a corto
plazo, considerando la variación dentro de los subgrupos.
• Cpk (índice de capacidad del proceso a largo plazo): Mide la capacidad del proceso a largo
plazo, considerando la variación entre subgrupos.
 Interpretación de los índices de capacidad del proceso:

• Un valor de Cp o Cpk mayor a 1 indica que el proceso es capaz de producir resultados dentro
de los límites de especificación.
• Un valor de Cp o Cpk menor a 1 indica que el proceso no es capaz de producir resultados
dentro de los límites de especificación.
• Cuanto mayor sea el valor de Cp o Cpk, mayor será la capacidad del proceso.

Potencial del proceso:

El potencial del proceso se refiere a la máxima capacidad que puede alcanzar un proceso si
se eliminan todas las causas de variación. En otras palabras, es la capacidad del proceso bajo
condiciones ideales.

Medición del potencial del proceso:

El potencial del proceso se puede estimar utilizando diversos métodos, como:

• Análisis de la variación: Se analiza la variación del proceso y se estima la capacidad del

proceso bajo condiciones ideales.
• Diseño de experimentos: Se utilizan diseños de experimentos para identificar las causas de
variación y eliminarlas.

Mejora de la capacidad y el potencial del proceso:

Existen diversas técnicas para mejorar la capacidad y el potencial del proceso, como:

• Control de calidad: Se implementan técnicas de control de calidad para reducir la variación

del proceso.
• Mejora continua: Se utiliza la metodología de mejora continua para identificar y eliminar las
causas de variación.
• Reingeniería de procesos: Se rediseña el proceso para eliminar las causas de variación y
mejorar la eficiencia.
 Beneficios de mejorar la capacidad y el potencial del proceso:

• Mejora de la calidad del producto: Se reduce la cantidad de productos defectuosos.

• Reducción de costos: Se reduce el costo de producción al disminuir los desperdicios y
reprocesos.
• Aumento de la satisfacción del cliente: Se mejora la satisfacción del cliente al entregar
productos de alta calidad.

3.3 Plan de capacidad

Un plan de capacidad es un proceso organizativo que se utiliza para asegurar que una empresa
o una organización tenga los recursos adecuados, en términos de personal, equipos,
instalaciones y tecnología, para cumplir con sus objetivos operativos y estratégicos. Este plan
se centra en anticipar y gestionar las necesidades futuras de capacidad, garantizando que la
empresa pueda satisfacer la demanda de manera eficiente y efectiva. Aquí hay más detalles
sobre el tema:

1. Objetivos del Plan de Capacidad:

- Prever las necesidades futuras de recursos y capacidad.

- Evitar subutilización o sobreutilización de recursos.

- Asegurar la disponibilidad oportuna de recursos necesarios.

- Optimizar la utilización de recursos para mejorar la eficiencia operativa.

- Apoyar el crecimiento y la expansión de la empresa de manera sostenible.

2. Componentes del Plan de Capacidad:

▪ Análisis de la demanda: Comprender las tendencias históricas y las proyecciones futuras

de la demanda de productos o servicios.
▪ Capacidad actual: Evaluar la capacidad actual de la empresa en términos de personal,
equipos, instalaciones y tecnología.
 ▪ Brecha de capacidad: Identificar las brechas entre la capacidad actual y las necesidades
futuras estimadas.
▪ Desarrollo de capacidades: Desarrollar estrategias para cerrar las brechas de capacidad,
como contratar más personal, adquirir nuevos equipos o expandir instalaciones.
▪ Planificación de la implementación: Establecer un cronograma y un presupuesto para
implementar las estrategias de desarrollo de capacidades.
▪ Monitoreo y ajuste: Seguir de cerca la implementación del plan, monitorear la efectividad
de las medidas tomadas y ajustar el plan según sea necesario.

3. Beneficios del Plan de Capacidad:

- Mejora la eficiencia operativa al evitar costos innecesarios por subutilización o

sobreutilización de recursos.

- Aumenta la capacidad de respuesta ante cambios en la demanda del mercado.

- Facilita la planificación a largo plazo y el crecimiento sostenible de la empresa.

- Mejora la calidad de los productos o servicios al contar con los recursos adecuados en el
momento adecuado.

4. Herramientas y técnicas utilizadas:

- Modelos de pronóstico de demanda.

- Análisis de capacidad de producción.

- Simulaciones y escenarios hipotéticos.

- Tecnología de la información para el seguimiento y la gestión de capacidades.

Un plan de capacidad es esencial para que las empresas puedan anticipar y gestionar
eficazmente sus necesidades futuras de recursos y capacidad, lo que les permite operar de
manera eficiente y responder de manera efectiva a los cambios en el entorno empresarial.
3.4 Especificaciones unilaterales y bilaterales.

Las especificaciones unilaterales y bilaterales son términos utilizados en diversos contextos,

como el comercio internacional, la ingeniería, la negociación de contratos y la resolución de
disputas. A continuación, te proporcionaré información detallada sobre ambos conceptos:

1. Especificaciones Unilaterales:

Definición: Las especificaciones unilaterales son condiciones o requisitos establecidos por una
sola parte en una transacción o contrato. En otras palabras, una parte determina los estándares,
características o términos que deben cumplirse sin la necesidad de negociar o llegar a un
acuerdo con la otra parte.

Características:

- Son impuestas por una sola parte, como un fabricante, proveedor o contratista.

- La parte que establece las especificaciones tiene el poder de definir los requisitos sin
necesidad de consenso.

- Pueden ser detalladas y específicas en cuanto a materiales, dimensiones, calidad, plazos,

entre otros aspectos.

Ejemplo: Un cliente solicita a un proveedor que suministre un producto según ciertas

especificaciones técnicas, como un tamaño específico, ciertos materiales o características de
rendimiento. El proveedor debe cumplir con estas especificaciones para satisfacer las
necesidades del cliente.

2. Especificaciones Bilaterales:

Definición: Las especificaciones bilaterales son condiciones o requisitos que se acuerdan

mutuamente entre dos partes en una transacción o contrato. Ambas partes participan en la
negociación y establecimiento de los estándares, características o términos que deben
cumplirse.

Características:

- Requieren la participación activa de ambas partes en la definición de los requisitos.

 - Las partes negocian y acuerdan las especificaciones según sus intereses y necesidades.

- Pueden ser más flexibles y adaptarse mejor a las expectativas y capacidades de ambas
partes.

Ejemplo: Dos empresas negocian un contrato de suministro donde ambas acuerdan las
especificaciones del producto, los plazos de entrega, las condiciones de pago y otros términos.
Ambas partes tienen voz en la definición de los requisitos para asegurar que el contrato sea
mutuamente beneficioso.

Las especificaciones unilaterales son establecidas por una sola parte sin negociación directa,
mientras que las especificaciones bilaterales son acordadas por ambas partes a través de
negociaciones y consensos. La elección entre especificaciones unilaterales o bilaterales
depende del contexto, las relaciones entre las partes y los objetivos del acuerdo o contrato.

3.5 Capacidad y PPM

- Capacidad: En el contexto de la manufactura, capacidad se refiere a la máxima cantidad de

unidades de producto que una operación o proceso puede producir en un período de tiempo
específico, bajo condiciones normales de funcionamiento. Se puede medir en términos de
unidades físicas (por ejemplo, unidades por hora) o en términos de valor (por ejemplo, ingresos
por hora). Calcular la capacidad es fundamental para planificar la producción y garantizar que
la demanda del mercado pueda ser satisfecha de manera eficiente.
-PPM (Parts Per Million): PPM es una unidad de medida utilizada para expresar la proporción
de partes defectuosas o defectos en relación con el total de partes producidas. Por lo general,
se calcula como el número de defectos dividido por el número total de partes producidas,
multiplicado por un millón. Es una métrica comúnmente empleada en la gestión de calidad para
evaluar y mejorar la eficacia de los procesos de producción.

3.6 Procesos capaces, marginales e incapaces

- Procesos capaces: Son aquellos procesos que tienen la capacidad de producir productos
dentro de las especificaciones de diseño de manera consistente y predecible. Estos procesos
tienen una variabilidad controlada y son capaces de satisfacer los requisitos del cliente de
manera confiable.

-Procesos marginales: Son procesos que pueden producir productos dentro de las
especificaciones de diseño, pero con una variabilidad considerable. Aunque pueden cumplir
con los requisitos del cliente, la variabilidad puede ser una preocupación y podría resultar en
una calidad inconsistente.

-Procesos incapaces: Son procesos que no pueden producir productos dentro de las
especificaciones de diseño de manera consistente. Estos procesos tienen una variabilidad tan
alta que es poco probable que generen productos que cumplan con los requisitos del cliente sin
cambios significativos en el proceso. En general, estos procesos necesitan mejoras
significativas para volverse capaces o pueden requerir reemplazo o eliminación.
3.7 La tabla Z y su uso.
Una tabla z es una tabla que le indica qué porcentaje de valores caen por debajo de un
determinado puntaje z en una distribución normal estándar.

Un puntaje z simplemente le dice cuántas desviaciones estándar de un valor de datos

individuales cae de la media. Se calcula como:

Puntuación z = (x – μ) / σ
dónde:

• x: valor de datos individuales

• μ: media de la población
• σ: desviación estándar de la población

Ejemplo

La altura de las plantas en un determinado jardín se distribuye normalmente con una media de
μ = 26,5 pulgadas y una desviación estándar de σ = 2,5 pulgadas. Aproximadamente, ¿qué
porcentaje de plantas miden más de 26 pulgadas de alto?

Paso 1: Encuentra la puntuación z.

Primero, se encuentra el puntaje z asociado con una altura de 26 pulgadas.

Puntuación z = (x – μ) / σ = (26 – 26,5) / 2,5 = -0,5 / 2,5 = -0,2

Paso 2: use la tabla z para encontrar el porcentaje que corresponde al puntaje z.

A continuación, se busca el valor -0,2 en la tabla z:
Vemos que el 42,07% de los valores caen por debajo de una puntuación z de -0,2. Sin embargo,
en este ejemplo queremos saber qué porcentaje de valores son mayores que -0.2, que podemos
encontrar usando la fórmula 100% – 42.07% = 57.93%.

Así, aproximadamente el 59,87% de las plantas de este jardín miden más de 26 pulgadas de
alto.
3.8 Análisis de capacidad del sistema de medida.

MSA significa Análisis de Sistemas de Medición, por sus siglas en inglés “Measurement
System Analysis”

En la Industria de Manufactura, la variabilidad en los Procesos y en los Productos son

inevitables.

El papel de la Calidad de Manufactura garantiza que el Proceso y el Producto se ajusten a las

especificaciones y que cualquier variabilidad se encuentre dentro de las tolerancias aceptables
a través de la medición y la recopilación de datos.

Pero, ¿qué tanta confianza existe en sus mediciones?

¿Qué pasa si el equipo o instrumento de medición es inexacto o no está calibrado

correctamente?

¿Qué pasa si el operador que realiza el trabajo no tiene un desempeño consistente?

¿Qué pasa si hay una gran diferencia en los valores de medición entre dos operadores
para una misma pieza?

Entonces, todas las mediciones y los datos serán defectuosos, lo que dará lugar a Procesos
Defectuosos y por consiguiente, sus clientes estarán recibiendo posiblemente Productos
Defectuosos.

El Análisis del Sistema de Medición, o MSA, es un Estudio Estadístico Formal para determinar
si sus Sistemas de Medición, conformado por el binomio de los dispositivos de medición y las
personas, o en forma individual cada uno de esos elementos, son capaces de proporcionar datos
confiables para que Usted pueda tomar las mejores decisiones con base a datos. El estudio
estadístico utilizado para datos continuos se denomina Estudio Gage R&R, y la herramienta
utilizada para datos discretos se denomina Análisis Conforme a Atributos.

El MSA es una evaluación detallada basada en estadísticas sobre la confiabilidad de todo el

sistema de medición que conduce a la mejora de procesos y productos.

El Sistema de Medición consta de lo siguiente:

• Equipos y herramientas: Gages, instrumentos de prueba, instrumentos de medición, etc.

• Operador: Entrenamiento, presunción, fatiga, etc.
 • Procedimiento Estándar.
• Medioambiente.

Realmente, nunca puede saber directamente si su sistema de medición proporciona una

medición exacta y precisa. Cuando mide un objeto, el valor que proporciona el sistema de
medición proviene de la variación natural en el objeto más la variación en el sistema de
medición, y algunas otras variables que en menor medida afectan la toma de datos.

Por ejemplo, cuando usas una báscula en tu cocina para pesar la misma bolsa con 1 kilogramo
de manzanas cada mañana durante 7 días, el peso que se muestra va en función del cambio o
variación en el peso de la bolsa que contiene las manzanas, que es lo que le interesa, y a esto
puede unirse la variación en los resortes o el mecanismo. de la escala, incluyendo la pérdida de
peso en las manzanas por cuestiones de humedad, madurez, o el acomodo de las mismas
manzanas dentro de la bolsa.

Un estudio MSA le permite medir la variación del peso observado debido a la báscula. Si la
proporción de variación de la báscula es discriminativa, puede concluir que la variación
observada en el peso registrado se debe realmente al cambio de peso y no al rendimiento de la
báscula. Si la proporción de la variación total debida a la báscula es alta, entonces es hora de
comprar una nueva báscula.

Durante el estudio de MSA, se evaluará la medición desde varias perspectivas:

• Repetibilidad: un sistema de medición es repetible cuando la misma persona mide el

mismo objeto varias veces con el mismo dispositivo y obtiene los mismos resultados.

• Reproducibilidad: un sistema de medición es reproducible cuando varias personas

miden el mismo objeto varias veces con el mismo dispositivo obteniendo los mismos
resultados.

• Estabilidad: un sistema de medición es estable cuando la variación se mantiene

constante a lo largo del tiempo.

• Sesgo: cuando se tiene una tendencia unidireccional del sistema de medición se conoce
como sesgo. Tomando el ejemplo descrito arriba, su báscula siempre parece pesar más
de lo que debería. El sesgo se puede ajustar modificando la configuración de la escala.
 • Linealidad: ¿Puede el sistema de medición mantenerse estable durante mediciones
continuas? Usted quiere que su báscula del peso exacto de la bolsa de manzanas y de
una bolsa con naranjas con exactitud y precisión, pero también quiere que haga lo
mismo con una pequeña bolsa con almendras y con una sandía. Ese es el continuo
deseado de pesos similares. Pero es poco probable que la balanza sea útil en los pesos
extremos.

• Discriminación o resolución: ¿Tiene el sistema de medición la capacidad de producir

valores suficientes para ser significativo? Si al pesar los alimentos que va a preparar en
la receta el requisito es que las porciones deben ser en gramos, pero la pequeña balanza
en su cocina resulta que solo puede pesar en libras. Alcanzar la resolución generalmente
cuesta dinero, así que tenga cuidado al decidir cuánto necesita realmente para brindarle
datos significativos.

3.9 GR&R: Destructivo y no destructivo.

GR&R, o Repeatability and Reproducibility (Repetibilidad y Reproducibilidad), es una

medida comúnmente utilizada en la industria para evaluar la precisión y precisión de un sistema
de medición. Puede realizarse de manera destructiva y no destructiva, dependiendo de la
naturaleza de las mediciones y los requisitos del proceso. Aquí hay una descripción de ambos
enfoques:

-GR&R destructivo:

Este método implica la destrucción física de las muestras medidas durante el proceso de
evaluación.

Se utiliza cuando la naturaleza de las mediciones implica que las muestras no se pueden
reutilizar después de la prueba.

Por ejemplo, en la industria de fabricación de materiales, se pueden realizar pruebas

destructivas de resistencia para determinar la calidad del material.

La variabilidad de las mediciones se evalúa mediante la repetibilidad (variación del sistema de

medición cuando el mismo operador mide la misma muestra varias veces) y la reproducibilidad
(variación del sistema de medición cuando diferentes operadores miden la misma muestra).
-GR&R no destructivo:

En este enfoque, las muestras medidas no se dañan durante el proceso de evaluación y se

pueden reutilizar para mediciones posteriores.

Es adecuado para aplicaciones donde la destrucción de muestras no es deseable o práctica,

como en la inspección de productos terminados o en el control de calidad de componentes
críticos.

Por ejemplo, en la industria automotriz, se puede realizar una prueba de inspección visual no
destructiva para evaluar la apariencia y la integridad de las piezas.

Al igual que con el método destructivo, se evalúa la repetibilidad y la reproducibilidad del

sistema de medición para garantizar mediciones precisas y consistentes.

En resumen, tanto el GR&R destructivo como el no destructivo son herramientas importantes

para evaluar la precisión y precisión de un sistema de medición en diferentes contextos de la
industria, ya sea que se requiera la destrucción de muestras para pruebas o no.