Apunte 3 | Capacidad de un proceso

Capacidad de un
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proceso
2020

Profesor Carlos Valdebenito

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• Gráficos de Control

Un gráfico de control tiene líneas de límite que determinan la gama aceptable para la calidad de la producción. Es un
medio útil para identificar las situaciones anormales en los procesos estandarizados. En estos gráficos, se dibuja de
izquierda a derecha el estatus observado en los productos de un proceso en el transcurso del tiempo:

- Cuando sólo hay causas comunes, 99.723% de los puntos caen entre el UCL y el LCL.
- Puntos fuera de las líneas de control no son necesariamente defectos.

• Construcción de los gráficos de control

1. Seleccione el proceso sobre el que se va a construir el gráfico.

2. Determine el método de muestreo y el plan.
3. Inicie la recolección de datos.
4. Calcule las estadísticas que sean apropiadas.

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• Ejemplo: Gráficos de control

• ¿Por qué usarlas?

Para vigilar, controlar y mejorar el comportamiento del proceso a lo largo del tiempo mediante el estudio de la
variación y su fuente.

• ¿Qué hacen?

- Concentran la atención en la detección y vigilancia de la variación del proceso a lo largo del tiempo.
- Diferencian las causas especiales y las causas comunes de la variación, como guía para la acción local o de
la gerencia.
- Sirven como herramienta para el control continuo de un proceso.
- Ayudan a mejorar un proceso a fin de que se comporte de manera uniforme y previsible para una mayor
calidad, costos más bajos y una mayor capacidad de eficacia.
- Proporcionan una lengua común para el análisis del rendimiento del proceso.
- Los gráficos de control Shewhart monitorean los procesos, graficando los datos contra tiempo en la siguiente
forma, donde los límites son típicamente +/- 3 desviaciones estándar de la distribución del muestreo.

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• ¿Qué tipo de datos tiene en su proceso?

¿Letras o Palabras? ¿Números? ¿Datos discretos? Los datos discretos pueden contarse y representarse como
eventos discretos. Esto incluye el conteo de los números o por cientos de bueno o malo, correcto o incorrecto,
aprobado o reprobado, positivo o negativo.

¿Datos continuos? Los datos continuos pueden ser medidos y representados en una escala continua. Ejemplo:
Longitud, tiempo, volumen, peso.

El análisis de datos debe seguir los siguientes pasos básicos:

- Verificar o auditar los datos para identificar datos anómalos (errores, valores inesperados, etc.)
- Ejecutar un análisis gráfico de los datos para visualizar su comportamiento en el tiempo, la forma de la
distribución, posibles interacciones y relaciones.
- Ejecutar un análisis estadístico descriptivo para caracterizar la distribución de los datos.

Conclusiones:

- Los gráficos ayudan a entender la naturaleza de la variación.

- Los gráficos hacen que la naturaleza de los datos sea más accesible a la mente humana.
- Los gráficos ayudan a ilustrar el contexto de los datos.
- Los gráficos deberían ser la principal herramienta de presentación de datos para el análisis.
- Si no puede mostrarlo gráficamente, posiblemente no tiene una buena explicación.

• CAPACIDAD DE PROCESO

La capacidad del proceso es la medida de la reproducibilidad intrínseca del producto resultante de un proceso. Dado
que los términos no científicos son inadecuados para la comunicación en el ámbito industrial, se define:

- Proceso: Es una combinación única de máquinas herramientas, métodos materiales y hombres.

- Capacidad: Esta palabra se usa en el sentido de posibilidad basada en realizaciones contrastadas y lograr
resultados mensurables.
- Medida: Se refiere al hecho de que la capacidad del proceso sea cuantificada con los datos que, a su vez,
son el resultado de la medición del trabajo realizado por el proceso.
- Reproductibilidad intrínseca: Se refiere a la uniformidad del producto resultante de un proceso que está en
estado de control estadístico.” Reproductibilidad instantánea” sería un sinónimo.
- Producto: La medición se hace sobre el producto dado que la variación del producto es el resultado final.

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• Tipos de procesos

El concepto de capacidad del proceso puede ser comprendido mejor con la exposición de algunos de los conceptos
más frecuentes. La figura siguiente presenta el caso ideal de un proceso en estado de control estadístico, pero esta
no será siempre la condición que se presente cotidianamente.

Algunos tipos de procesos más comunes:

Proceso ideal de manufactura en

estado de control estadístico

6σ

X - AXIS

a) Cambio repentino debido al ajuste de la herramienta, cambio en las características de la materia prima.

b) Interrupción, durante la cual la máquina se enfría y luego gradualmente se calienta de nuevo hasta que se
restablece la dimensión original.

c) Puesta en marcha de una máquina el lunes en la mañana con el correspondiente ajuste del equipo.

d) Ajustes frecuentes o corrección.

e) Cambios en la dispersión y en la cota debido a cambios en las condiciones de operación o cambios en la

materia prima.

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• Cálculo de la capacidad del proceso

- Capacidad del proceso = 6σ

- Donde 6σ = Desviación estándar de proceso Bajo control estadístico, es decir sin cambios ni desviaciones
repentinas.

- La mayor parte de los procesos industriales, especialmente en las industrias de procesos químicos, funcionan
bajo estado e control estadístico. Para estos procesos, la capacidad del proceso calculada de 6 σ puede ser
comparada diferente a las especificaciones y se puede hacer juicio sobre su adecuación. Sin embargo, la
mayoría de los procesos industriales muestran desviaciones y cambios repentinos. Estas desviaciones de lo
ideal son un hecho real y deben tenerse en cuenta en el momento de calcularse los índices de capacidad del
proceso.

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• Medición de la capacidad del proceso

Un cierto número de procesos han sido desarrollados para medir la capacidad del proceso. Uno de estos el método
de grafico de control es rigurosamente correcto, el resto son aproximaciones.

• Método del gráfico de control

Se seleccionan 10 grupos de 5 piezas cada uno (para mínimo 50 datos). Por medio de un gráfico de control X – R se
comprueba si existe falta de control estadístico, si no existe, la capacidad del proceso se calcula en 6σ, que incluye
el 99.75% de los datos. Los 6σ son calculados por la fórmula:

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d2

Donde R = Recorrido o intervalo medio de los 10 subgrupos.

d2 = Constante parar convertir los recorridos en desviaciones estándar, para el tamaño particular de subgrupos,
5 en este caso.

Si el proceso evidencia falta de control, el analista puede:

- Descartar los datos, tratar de eliminar la causa que provoca la condición de fuera de control y repetir el
estudio de capacidad del proceso.
- Aceptar el cálculo como una buena aproximación de la capacidad del proceso.

• Método de distribución de frecuencias

Se toma generalmente una muestra de 50 piezas consecutivas, durante cuyo tiempo no se hacen ajustes a las
maquinas o herramientas. Se miden todas las piezas, se anotan los datos en forma de distribución de frecuencias y
se calcula la desviación estándar. Entonces la capacidad del proceso se considera igual a 6σ. Este método es
aproximado dado que la distribución de frecuencias puede fallar y no descubrir desviaciones o cambios del proceso.
En este caso se deberá recurrir a las cartas de control, para mayor seguridad en cuanto a la forma en que se presentan
los datos.
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• Capacidad del proceso vs. Especificación del producto

La principal razón para cuantificar la capacidad de un proceso es la de calcular la habilidad del proceso para mantener
dentro de las especificaciones del producto. Para procesos que están bajo control estadístico, una comparación de la
variación de6σ con los límites de especificaciones permite un fácil cálculo del porcentaje de defectuosos mediante la
tolerancia estadística convencional.

El índice de capacidad del proceso es la fórmula utilizada para calcular la habilidad del proceso de cumplir con las
especificaciones y se expresa de la siguiente manera:

LSE LIE
ICP
6ˆ

Donde: ICP: Índice de Capacidad del Proceso.

LSE: Límite superior Especificado.
LIE: Límite inferior Especificado.
σ: Desviación estándar de los datos individuales.

Donde:
R
d2

R = Promedio de los rangos de la carta de control.

d2 = Constante de cálculo.

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El ICP puede asumir varios valores, que los analistas clasifican entre valor 1 y valor 4 según sea la habilidad del
proceso para cumplir con las especificaciones:

ICP Clase de Decisión

proceso
ICP>1.33 1 Más que adecuado, incluso puede exigirse más en términos de
su capacidad.
1<ICP<1.33 2 Adecuado para lo que fue diseñado. Requiere control estrecho si
se acerca al valor de 1
0.67<ICP<1 3 No es adecuado para cumplir con el diseño inicial.
ICP<0.67 4 No es adecuado para cumplir con el diseño inicial.

• Análisis de la capacidad del proceso

Se utiliza con dos objetivos principales, implicando ambos las especificaciones del producto:

1. Como ayuda a la predicción. ¿Es este proceso capaz de cumplir permanentemente con las especificaciones
del producto?
2. Como ayuda al análisis. ¿Por qué este proceso no cumple con las especificaciones establecidas?

El término “Análisis de la capacidad del proceso” se refiere a la actividad de estudiar el proceso en un esfuerzo por
responder ambas preguntas.

Relación entre los parámetros de la variable y los límites de especificación. Incluyendo los valores de Cpk que pueden
asumir según su comportamiento frente a las especificaciones:

a) El proceso no está en capacidad de cumplir con las especificaciones.

b) Proceso cuyo centro esta desplazado y el proceso está en peligro de generar producto fuera de la especificación,
sin embargo la amplitud del proceso indica que este puede cumplir la tolerancia demarcada por las
especificaciones.
c) En este caso ya se han presentado productos fuera de las especificaciones, generando no conformidades del
proceso.

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Cuando el problema está en centrar correctamente el proceso con respecto a las especificaciones, la administración
debe investigar las causas de la mala dirección técnica del proceso.

Especificaciones
Promedio Aceptable Desviación
estándar aceptable. Cpk > 1 a.

Medidas

Promedio aun aceptable Especificaciones

Desviación estándar
b.
aceptable. Cpk = 1

Medidas

Promedio muy alto Desviación Especificaciones

estándar potencialmente c.
aceptable.
Cpk = Cpu < 1
Medidas

Promedio aceptable Desviación Especificaciones

estándar muy grande d.
Cpu y Cp1 < 1

Medidas

Promedio muy alto Desviación Especificaciones

estándar muy grande. e.
Cpk = Cpu < 1

Medidas

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• Cpk

Otra medida para la cuantificación del índice de capacidad de proceso es el Cpk, que está definido come el menor
valor encontrado entre el Cpu y el Cpl, que se define como:

LSE X X LIE
CpuCpl
3 3

Donde Cpu: Capacidad de proceso teniendo en cuenta únicamente la especificación superior del proceso.
LIE: Límite de especificación inferior de la variable.
LSE: Límite de especificación superior de la variable.

X: Valor promedio encontrado de los datos.

σ: Desviación estándar del proceso.

Cpu y Cpl solo evalúan la mitad de la distribución de los datos teniendo en cuenta solo 3σ. Es útil cuando la
especificación de la variable, solo se expresa como un máximo o como un mínimo, para indicar al analista en
que sector de la especificación (superior o inferior) se presenta más riesgo de incumplimiento de los valores
establecidos.

Los valores de Cpk, son ampliamente utilizados como indicadores de la calidad de un proceso o producto. El valor de
Cpk = 1.33 se ha establecido como un parámetro deseado porque la obtención de este valor en un proceso o producto
significa que por cada 10000 mediciones 3 de ellas existe la probabilidad estadística que se encuentre fuera de los limites
d especificación.

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Esquema general para implementación de un programa de control estadístico o para el mejoramiento de los
procesos con base en esta herramienta

Inicio

Definir variables de
proceso a medir

Definir plan de
mediciones

Realizar las mediciones de

acuerdo al plan establecido

Evaluar el comportamiento
con gráficos de control

Proceso Identificar Eliminar

No
en control causas causas
estadístico asignables de asignables de
? variación variación

Si

Decisión Evaluar la capacidad del

gerencial proceso

No
ICP>1
?

Si

Verificar Pro gramas de

ICP>1.33 No
centrado del mejo ramiento
? proceso del proceso
Si

Decisión
gerencial

Más que un proceso operativo, la implementación de un programa de esta naturaleza es un proceso

administrativo.

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Los dos primeros pasos deben ser definidos con el concurso de la persona o cargo que demarque los objetivos
de calidad de la compañía. Básicamente se refiere al “que” medir y seguramente va ligado al “porque medir”.

El tercer paso, permite conocer en detalle el proceso y seguramente lo habilitara para la toma de mejores
decisiones en el futuro. En este paso se debe implementar todo lo desarrollado en la sección de gráficos de
control por variable y gráficos de control por atributos.

Siguiendo el esquema una vez obtenidos los gráficos de control debe evaluarse si el proceso este o no en control
estadístico, revisar tendencias, limites, etc., en síntesis, verificar que el proceso está estable y predecible. Si se
descubre que el proceso presenta causas asignables de variación estas deben ser eliminadas y posteriormente
repetirse el estudio, hasta encontrar el proceso en estado de control estadístico.

El que el proceso se encuentre “bajo control estadístico” no significa que cumpla con las especificaciones para
cual fue diseñado. (Se verifica a través del cálculo del índice de capacidad del proceso.)

Si el proceso estando en estado de control estadístico presenta un Cpk inferior a 1, significa que la decisión debe
ser tomada al nivel de la alta gerencia porque las causas de este comportamiento pueden estar en algunas de
estas alternativas:

- Especificaciones mal establecidas.

- El procedimiento de operación no es adecuado para obtención de los requerimientos exigidos.
- La tecnología utilizada no es adecuada para el efecto esperado.

Son decisiones que involucran reorientación de procesos, inversiones económicas fuertes o el acuerdo con
los clientes de modificación de las especificaciones.

Si la capacidad del proceso se presenta ente los valores 1 y 1.33, significa que la dispersión del proceso puede
ser igual a la dispersión esperada (especificación), pero pude haber puntos por fuera de los límites de control.
Si este es el caso, se debe verificar el centramiento del proceso, recalcular los límites de control, continuar el
control a través de los gráficos y proponer mejoras en el proceso para lograr mejores metas de calidad y
aumento de la productividad.

Si por fortuna nuestro proceso posee un Cpk igual o mayor de 1.33, debemos tomar otro tipo de decisiones a
nivel gerencial, por ejemplo: aumentar la tasa de producción, vender un “plus” de calidad, vender la
optimización de un método de instalación o de operación, trasladar la operación de manufactura a otras
máquinas y permitir que la primera se dedique a procesos más delicados o especializados, etc.

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