Diseño de Equipos Para Industria Láctea

UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE
FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

AGROPECUARIAS Y AMBIENTALES
CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL
TÍTULO
DISEÑO DE EQUIPOS PARA UNA INDUSTRIA LÁCTEA
AUTOR: JOHN LATACUMBA
ESTUDIO DE CASO
Presentado a la Universidad Técnica del Norte como requisito parcial para optar al
título de Ingeniero Agroindustrial
Ibarra, febrero de 2023

ÍNDICE DE CONTENIDO
CAPÍTULO I ...................................................................................................................... 7
1. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 7
1.1 Planteamiento del Problema ................................................................................. 8
1.2 Justificación .......................................................................................................... 8
1.3 Preguntas directrices ............................................................................................. 9
1.4 Objetivos............................................................................................................... 9
1.4.1 Objetivo General ........................................................................................... 9
1.4.2 Objetivos Específicos .................................................................................... 9
2 FUNDAMENTO TEÓRICO ..................................................................................... 10
2.1 Acopio de la Leche ............................................................................................. 10
2.2 El Queso ............................................................................................................. 10
2.3 Proceso de obtención de queso fresco ................................................................ 11
2.3.1 Recepción de la materia prima .................................................................... 11
2.3.2 Filtración ..................................................................................................... 11
2.3.3 Pasteurización.............................................................................................. 11
2.3.4 Enfriamiento ................................................................................................ 11
2.3.5 Adición de cuajo y cloruro de calcio. .......................................................... 11
2.3.6 Coagulación ................................................................................................. 11
2.3.7 Corte de la cuajada ...................................................................................... 12
2.3.8 Reposo ......................................................................................................... 12
2.3.9 Desuerado .................................................................................................... 12
2.3.10 Moldeado ..................................................................................................... 12
2.3.11 Prensado ...................................................................................................... 12
2.3.12 Salado .......................................................................................................... 12
2.3.13 Empacado .................................................................................................... 12
2.3.14 Almacenamiento.......................................................................................... 12
2.3.15 Diagrama de elaboración de queso fresco ................................................... 12
2.4 Quesos de pasta hilada ........................................................................................ 13
2.5 Proceso de obtención del queso mozzarella ....................................................... 14
2.5.1 Recepción de la leche .................................................................................. 14
2.5.2 Filtración ..................................................................................................... 14
2.5.3 Estandarización ........................................................................................... 14
2.5.4 Pasteurización.............................................................................................. 14
2.5.5 Enfriamiento ................................................................................................ 14
2.5.6 Adición de Ácido cítrico ............................................................................. 14
2.5.7 Adición de cuajo.......................................................................................... 14
2.5.8 Coagulación ................................................................................................. 14
2.5.9 Primer corte de la cuajada ........................................................................... 15
2.5.10 Desuerado .................................................................................................... 15
2.5.11 Segundo corte de la cuajada ........................................................................ 15
2.5.12 Hilado .......................................................................................................... 15
2.5.13 Moldeado ..................................................................................................... 15
2.5.14 Salado .......................................................................................................... 15
2.5.15 Empaquetado ............................................................................................... 15
2.5.16 Almacenamiento.......................................................................................... 15
2.5.17 Diagrama de elaboración de queso mozzarella ........................................... 15
2.6 El Yogur ............................................................................................................. 16
2.7 Proceso de fabricación del yogur........................................................................ 16
2.7.1 Recepción de leche ...................................................................................... 16
2.7.2 Estandarización ........................................................................................... 16
2.7.3 Homogenización.......................................................................................... 16
2.7.4 Pasteurización.............................................................................................. 16
2.7.5 Enfriamiento ................................................................................................ 17
2.7.6 Inoculación .................................................................................................. 17
2.7.7 Fermentación ............................................................................................... 17
2.7.8 Enfriamiento Post-Fermentación................................................................. 17
2.7.9 Envasado ..................................................................................................... 17
2.7.10 Almacenamiento.......................................................................................... 17
2.7.11 Diagrama de elaboración del yogur ............................................................ 17
2.8 Equipo necesario para el procesamiento de lácteos............................................ 18
2.8.1 Marmita ....................................................................................................... 18
2.8.2 Prensas para queso ...................................................................................... 18
2.8.3 Tina quesera ................................................................................................ 18
2.8.4 Lira de corte del cuajo ................................................................................. 18
2.8.5 Moldes para queso ....................................................................................... 19
2.8.6 Lienzos o liencillos para quesos .................................................................. 19
2.8.7 Tina de salado o salmuera para quesos ....................................................... 19
2.8.8 Mesas de trabajo .......................................................................................... 19
2.8.9 Descremadora de leche................................................................................ 19
2.8.10 Homogeneizador ......................................................................................... 19
2.8.11 Tanque fermentador .................................................................................... 19
2.8.12 Hiladora ....................................................................................................... 19
2.8.13 Máquina Empacadora .................................................................................. 20
2.9 Método de Guerchet (Determinación de áreas) .................................................. 20
2.9.1 Superficie Estática ....................................................................................... 20
2.9.2 Superficie de Gravitación ............................................................................ 20
2.9.3 Superficie de Evolución .............................................................................. 20
2.9.4 Coeficiente de evolución (K) ...................................................................... 21
2.10 Planeación de la capacidad ............................................................................. 21
2.10.1 Capacidad de diseño .................................................................................... 21
2.10.2 Capacidad Efectiva ...................................................................................... 22
2.10.3 Utilización ................................................................................................... 22
CAPÍTULO III .................................................................................................................. 23
3 METODOLOGÍA ...................................................................................................... 23
CAPÍTULO IV .................................................................................................................. 24
4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................... 24
4.1 Determinación del tamaño de áreas .................................................................... 24
4.1.1 Zona de recepción de la leche ..................................................................... 24
4.1.2 Zona de pasteurización de leche.................................................................. 25
4.1.3 Zona de producción ..................................................................................... 25
4.1.4 Zona de envasado y empaque...................................................................... 26
4.1.5 Zona de almacenamiento ............................................................................. 26
4.2 Determinación de flujos másicos del proceso .................................................... 27
4.2.1 Flujo másico queso fresco ........................................................................... 27
4.2.2 Flujo másico queso mozzarella ................................................................... 28
4.2.3 Flujo másico yogur ...................................................................................... 29
4.3 Capacidad de producción.................................................................................... 30
4.3.1 Capacidad de producción queso fresco ....................................................... 30
4.3.2 Capacidad de producción queso mozzarella ............................................... 30
4.3.3 Capacidad de producción Yogur ................................................................. 31
4.4 Capacidad de diseño ........................................................................................... 32
4.4.1 Capacidad de diseño pasteurizador ............................................................. 32
4.4.2 Capacidad de diseño descremadora............................................................. 32
4.4.3 Capacidad de diseño homogenizador .......................................................... 32
CAPÍTULO V ................................................................................................................... 33
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ........................................................ 33
5.1 Conclusiones....................................................................................................... 33
5.2 Recomendaciones ............................................................................................... 33
REFERENCIAS ................................................................................................................ 34
ANEXOS .......................................................................................................................... 36
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.............................................................................................................................. 14
Características sensoriales queso mozzarella.................................................................... 14
Tabla 2.............................................................................................................................. 24
Parámetros de cálculo Método de Guerchet ..................................................................... 24
Tabla 3.............................................................................................................................. 24
Cálculo área de recepción de leche ................................................................................... 24
Tabla 4.............................................................................................................................. 25
Cálculo área de pasteurización .......................................................................................... 25
Tabla 5.............................................................................................................................. 25
Cálculo área de producción ............................................................................................... 25
Tabla 6.............................................................................................................................. 26
Cálculo área de envasado y empaque ............................................................................... 26
Tabla 7.............................................................................................................................. 26
Cálculo área de almacenamiento....................................................................................... 26
Tabla 8.............................................................................................................................. 27
Análisis de competencia queso fresco .............................................................................. 27
Tabla 9.............................................................................................................................. 27
Identificación de variables para proyección del queso fresco........................................... 27
Tabla 10............................................................................................................................ 27
Cálculo flujo proyectado queso fresco .............................................................................. 27
Tabla 11............................................................................................................................ 27
Determinación de la formulación básica queso fresco...................................................... 27
Tabla 12............................................................................................................................ 28
Análisis de competencia Queso Mozzarella ..................................................................... 28
Tabla 13............................................................................................................................ 28
Identificación de variables para proyección del queso mozzarella ................................... 28
Tabla 14............................................................................................................................ 28
Cálculo flujo proyectado queso mozzarella ...................................................................... 28
Tabla 15............................................................................................................................ 28
Determinación de la formulación básica queso mozzarella .............................................. 28
Tabla 16............................................................................................................................ 29
Análisis de competencia Yogur ........................................................................................ 29
Tabla 17............................................................................................................................ 29
Identificación de variables para proyección del Yogur .................................................... 29
Tabla 18............................................................................................................................ 29
Cálculo flujo proyectado Yogur ........................................................................................ 29
Tabla 19............................................................................................................................ 29
Determinación de la formulación básica Yogur ............................................................... 29
Tabla 20............................................................................................................................ 30
Determinación de la capacidad de producción de queso fresco........................................ 30
Tabla 21............................................................................................................................ 30
Determinación de la capacidad de producción de queso mozzarella ................................ 30
Tabla 22............................................................................................................................ 31
Determinación de la capacidad de producción de Yogur ................................................. 31
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Distribución de la leche en la industria ....................................................... 10
Figura 2. ........................................................................................................................... 12
Diagrama de flujo elaboración de queso fresco ................................................................ 12
Figura 3. ........................................................................................................................... 15
Diagrama de flujo Elaboración de queso mozzarella........................................................ 15
Figura 4. ........................................................................................................................... 17
Diagrama de flujo Elaboración de Yogur ......................................................................... 17
Figura 5. ........................................................................................................................... 23
Metodología empleada para la resolución del estudio de caso ......................................... 23
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Marmita semiesférica y cilíndrica ............................................................... 36
Anexo 2. Prensa vertical manual ................................................................................ 36
Anexo 3. Tina quesera ................................................................................................ 36
Anexo 4. Lira de corte del cuajo ................................................................................. 36
Anexo 5. Moldes para queso ....................................................................................... 37
Anexo 6. Lienzos o liencillos para queso ................................................................... 37
Anexo 7. Tina de salado para quesos .......................................................................... 37
Anexo 8. Mesa de acero inoxidable ............................................................................ 37
Anexo 9. Descremadora de leche................................................................................ 38
Anexo 10. Homogenizador ........................................................................................... 38
Anexo 11. Fermentador ................................................................................................ 38
Anexo 12. Hiladora ....................................................................................................... 38
CAPÍTULO I
1. INTRODUCCIÓN
La importancia que poseen los lácteos en la alimentación del ser humano ha llevado a la
implementación de tecnologías para el procesamiento y obtención de una gran variedad de sus
derivados, aprovechando cada uno de sus valores nutritivos al máximo. Sin embargo, para la
elaboración de estos productos se requiere de algunas operaciones que garanticen obtener un
producto de calidad e inocuidad que satisfaga las necesidades del consumidor.
El diseño e implementación de una industria láctea requiere tener en consideración ciertos

factores que van a condicionar la proyección de la misma, por ende, antes de realizar cualquier
inversión es necesario conocer el marco normativo donde se establecen una serie de requisitos
que van a afectar a la distribución y construcción de la planta, con el objetivo de evitar demoras
en el inicio de la actividad y pérdidas económicas. Además, el objetivo de esta actividad
industrial es conseguir la máxima rentabilidad local o global, la cual se consigue con una
correcta optimización del diseño y manejo de la planta de proceso.
No obstante, el diseño de una agroindustria láctea presenta gran complejidad debido a las
características que poseen tanto las materias primas como el producto final. Es por ello que en
dependencia a la capacidad de producción y productos a obtener va a condicionar el diseño de
la planta, es ahí donde el dimensionamiento de equipos y maquinaria adquieren un papel
fundamental puesto que se deben combinar los principios básicos del diseño, distribución
eficiente de las instalaciones y flujos de materias primas y operarios, y por último llevar a cabo
una correcta implantación optimizada del proceso de producción.
El vigente estudio se realizó con la finalidad de establecer las capacidades que poseen
algunos equipos en algunas etapas del proceso productivo específicamente en la obtención de
queso fresco y yogur, así mismo determinar una propuesta eficiente que se acople a la capacidad
de producción de una industria láctea.
1.1 Planteamiento del Problema
La demanda local y global de los productos lácteos día tras día marca una tendencia
respecto a la elaboración de derivados de excelente calidad, con el propósito de preservar la
salubridad de la población al disminuir o evitar por completo el riesgo de infecciones causadas
por el consumo de un producto de pésima calidad. El uso irracional de las áreas de producción
que provoca cruces innecesarios especialmente entre las materias primas y los productos
elaborados o los materiales de desecho, desemboca en posibles contaminaciones cruzadas en
relación a residuos, gases de combustión, suciedad o presencia de plagas, para ello el entorno
de la industria debe estar libre de elementos que puedan atraer o contaminar el medio.
La investigación busca analizar en base a la capacidad de producción de la planta los

equipos que se utilizarán en algunas fases del proceso como: la recepción y pasteurización de
la leche considerando el horario de la jornada laboral que impone la empresa, así mismo, en el
almacenamiento con la parcelación de los productos que se van a elaborar (queso fresco, queso
mozzarella y yogur).
1.2 Justificación
En la actualidad la competitividad de la mano de la globalización exige una pronta
transformación en cuanto a las estrategias que se deben tomar para avanzar y sobrellevar las
condiciones que la sociedad requiere en el ámbito agroindustrial. Uno de los retos con los que
se enfrentan las grandes industrias lácteas hoy en día tiene que ver principalmente con el
aprovechamiento de todas las áreas de la planta, es decir que todos los equipos destinados al
proceso se deben adaptar a las necesidades reales de la industria. Así pues, la superficie de la
zona de elaboración debe ser suficiente, la geometría de la maquinaria de la misma manera sería
la necesaria para evitar desperdicios y pérdidas tanto en materia prima como en costos, así los
trabajos requeridos en cada zona en las distintas fases de elaboración, los desplazamientos
necesarios y las operaciones de higiene alimentaria serían los adecuados.
La finalidad de este estudio es presentar una propuesta que permita a la empresa el

aprovechamiento de todas las áreas de trabajo y el uso adecuado de las maquinarias y equipos
que forman parte de todo el proceso de producción de los derivados lácteos mencionados
anteriormente, con el fin de que la industria logre ser más competitiva y mantenga o a la vez
mejore sus productos ofreciendo siempre lo mejor a sus consumidores.
1.3 Preguntas directrices
• ¿Cuál es la capacidad de diseño del pasteurizador, descremadora homogenizador?
• ¿Cuál es el área necesaria para la recepción de leche y la capacidad de los silos de
almacenamiento?
• Con la propuesta que usted realiza ¿cómo se lleva a cabo la jornada laboral de la
industria? Tiempos de trabajo, flujograma de proceso, capacidad de producción.
1.4 Objetivos
1.4.1 Objetivo General
• Determinar el dimensionamiento y los equipos necesarios a utilizar en las distintas áreas
de una industria láctea dedicada a la producción de yogur, queso fresco y queso
mozzarella.
1.4.2 Objetivos Específicos

• Identificar el área necesaria que deben ocupar los equipos en el proceso de recepción,
pasteurización y almacenamiento de la materia prima.
• Seleccionar los equipos de acuerdo a los parámetros de producción que la empresa
requiere, de acuerdo la capacidad productiva de los derivados lácteos que se elaboran.
• Desarrollar una propuesta que permita mejorar la productividad de la empresa, en base
a una correcta distribución de los equipos y maquinaria que intervienen en el proceso.
CAPÍTULO II
2 FUNDAMENTO TEÓRICO
2.1 Acopio de la Leche
Según (Parra, 2006), alude que, el calostro bovino se obtiene de la glándula mamaria a una
temperatura de 31°C para llegar en excelente estado al centro de acopio, siendo muy necesario
reducir de forma inmediata la temperatura de salida a 3°C, ya que a esta temperatura las
bacterias se incrementan de forma lenta y ayudan a mantener sus propiedades durante 2 a 3 días
y de esa forma poder añadir diferentes procesos que alarguen el periodo de vigencia como la
pasteurización o la elaboración de quesos y yogur. El centro de acopio denominado también
como planta de enfriamiento es una instalación dedicada a la obtención de leche del rebaño
ubicado en lugares paralelos al proceso de enfriamiento para posteriormente ser trasladadas a
diferentes industrias lácteas para su expendio, manteniendo las mejores condiciones.
De acuerdo con (Saavedra, 2002), las cadenas de comercialización de los lácteos se dan de
formas complejas debido a los diferentes agentes que intervienen en la misma, estos pueden ser
por su segmentación de mercado y por la variedad de sub productos que tiene como son (ver
figura 3).
Figura 1. Distribución de la leche en la industria
Nota. Adaptado de Cadena de comercialización de la leche, por Diana Saavedra, 2002.
Existe una gran variedad de productos lácteos entre los más importantes encontramos los
quesos y yogures. Cada uno de ellos tiene su propia preparación a partir de una formulación
que indica paso a paso el proceso de elaboración que permite llegar a diferentes sabores y
texturas definidas.
2.2 El Queso
Es un producto sólido o semisólido, obtenido por la separación del suero después de la
coagulación de la leche natural, de la desnatada total o parcialmente de la nata, del suero de
mantequilla o de una mezcla de algunos o de todos estos productos por la acción del cuajo u
otros coagulantes apropiados, con o sin hidrólisis previa a la lactosa (Mestres, 2004).
Es un alimento de gran importancia nutritiva además de ser natural y contar con la sucesión
de fabricación relativamente sencilla, la fabricación de quesos es un modo de mantener los
principales elementos alimenticios de la leche cuando no se logra distribuir de forma líquida.
2.3 Proceso de obtención de queso fresco

Para la obtención de un queso fresco de calidad (Novilos, 2011), se debe considerar algunas
etapas en las que destacan el proceso térmico de la leche, la solidificación, desuerado, salado,
prensado, etc. Cada una de estas etapas se detallan a continuación.
2.3.1 Recepción de la materia prima

Se basa en ejecutar una serie de pruebas necesarias como: densidad, grasa, pH y acidez,
para de esta forma conocer los tipos de materia prima adquirida para elaborar el producto.
2.3.2 Filtración
Se eliminan todas las impurezas que presenta la leche de forma involuntaria mediante un
proceso de filtrado, con la utilización de telas o filtros.
2.3.3 Pasteurización
Según (Martínez, 2013), las variables a considerar en este proceso son la temperatura y el
tiempo siendo 65 °C y 30 minutos respectivamente para este tipo de producto.
2.3.4 Enfriamiento
Es necesario bajar la temperatura de la leche a 38 °C, para que el cuajo entre en acción.
2.3.5 Adición de cuajo y cloruro de calcio.

• Cloruro de calcio: Es una sal inorgánica usada ampliamente en la industria alimenticia,
cuya finalidad es la formación de la cuajada. La cantidad recomendada para añadir de
cloruro de calcio es entre 12 a 22 g por cada 100 L de leche.
• Cuajo: Es considerado un tipo de enzima que aumenta la productividad y conserva la
cantidad de grasa que posteriormente vuelve más sencilla la etapa de desuerado. Es
recomendable colocar 15 g de cuajo por cada 100 L de leche.
2.3.6 Coagulación
Es el periodo de tiempo requerido para que se forme la cuajada y se obtenga los aspectos
apropiados para el corte. El tiempo de coagulación va de los 30 a 40 minutos de haber colocado
el cuajo, en ese tiempo se formará la cuajada, la cual tiene apariencia de un gel.
2.3.7 Corte de la cuajada
Reside en la división del coágulo en porciones pequeñas teniendo en cuenta que la masa
debe ser fraccionada sin riesgo de deshacerse.
2.3.8 Reposo
Dejar reposar la cuajada por aproximadamente 10 minutos para de esta manera facilitar la
extracción del suero.
2.3.9 Desuerado
Consiste en agitar de 5 a 10 minutos los granos de la cuajada. Logrando de esta manera
separar el suero.
2.3.10 Moldeado
Se da la forma y el tamaño acorde a las características que se desea obtener. Se coloca la
cuajada en recipientes circulares. Además, esta se reviste con un lienzo para proporcionar de
manera sencilla la evacuación del suero.
2.3.11 Prensado
En este proceso se logra suprimir los residuos del suero, el tiempo y presión están sujetos
a la firmeza y tamaño que se desea obtener en el producto terminado.
2.3.12 Salado
Su finalidad es combatir la expansión de factores no deseados. Es recomendable que el
queso alcance una concentración de 22 grados Baumé de salinidad.
2.3.13 Empacado
Lo apropiado y recomendable es empacarlos en fundas plásticas al vacío.
2.3.14 Almacenamiento
Una vez concluido el envasado los quesos pueden consumirse inmediatamente, o a su vez
ser colocados en recipientes y trasladarlos a un cuarto frio donde la temperatura deberá oscilar
entre 4 y 5 °C.
2.3.15 Diagrama de elaboración de queso fresco

La figura 2 muestra la secuencia de pasos lógicos para la obtención de queso fresco.
Figura 2.
Diagrama de flujo elaboración de queso fresco
Leche/100 L Recepción
Filtración
Pasteurización 65°C/30 min
Enfriamiento 38°C
15g CaCl2 Añadidura de

15g Cuajo cuajo y CaCl2
Coagulación 30 min
Corte de la
cuajada
Reposo 10 min
Desuerado
Moldeado
Prensado
NaCl Salado 22°B
Empacado
Almacenamiento 5°C
Nota. Adaptado Uso de cuajo vegetal para elaboración de queso fresco, por Marco
Novilos, 2011.
2.4 Quesos de pasta hilada

Se entiende que este tipo de queso se obtiene por hilado de una masa acidificada (producto
intermedio obtenido por coagulación de la leche por medio del cuajo y/u otras enzimas
coagulantes apropiadas), complementada o no por la acción de bacterias lácticas específicas.
En cuanto a sus características (Gaitán, 2019), menciona que la mozzarella de bajo
contenido de humedad es un queso homogéneo firme y que puede desmenuzarse. Algunas de
sus características sensoriales se pueden apreciar en la tabla 1.
Tabla 1.
Características sensoriales queso mozzarella
Característica Descripción
Consistencia Semiblanda, según el contenido de humedad y materia grasa.
Textura Fibrosa, elástica y cerrada
Blanco a amarillento, uniforme según el contenido de grasa y
Color
humedad
Láctico poco desarrollado a ligeramente picante según el
Sabor
contenido de humedad y grasa
Olor Láctico poco perceptible
Corteza No posee
Ojos No posee, eventualmente podrá presentar aberturas irregulares.
Nota. Fuente: (Gaitán, 2019).
2.5 Proceso de obtención del queso mozzarella

A continuación, se detalla cada una de las etapas de proceso para la obtención de un queso
de pasta hilada.
2.5.1 Recepción de la leche
En la etapa de recepción se comprueba que la materia prima sea de buena calidad.
2.5.2 Filtración
Se eliminan las partículas extrañas que puede contener la leche.
2.5.3 Estandarización
El porcentaje constante adecuado de grasa en la leche es de 3,2 %
La leche se calienta a 62 °C durante 30 minutos.
2.5.5 Enfriamiento
En esta operación se enfría la leche con una corriente de agua fría hasta llegar a 40 °C.
2.5.6 Adición de Ácido cítrico
Se añaden 120 g de ácido cítrico por cada 100 L de leche.
2.5.7 Adición de cuajo
Se añaden 15 g de cuajo por cada 100 L de leche
2.5.8 Coagulación
Esperar de 30 a 40 minutos hasta que se forme la cuajada.
2.5.9 Primer corte de la cuajada
Se debe cortar la cuajada de forma horizontal y vertical en cubitos de un tamaño uniforme.
2.5.10 Desuerado
Para eliminar la mayor cantidad de suero posible se utilizan telas de filtrado o lienzos.
2.5.11 Segundo corte de la cuajada
Cortar la cuajada en cubos de unos 10 centímetros cúbicos aproximadamente.
2.5.12 Hilado
Realizar el estiramiento de la cuajada sin romperla.
2.5.13 Moldeado
Una vez hilada la cuajada se coloca en moldes.
2.5.14 Salado
Se introduce la cuajada en una solución de salmuera al 23% durante 30 minutos.
2.5.15 Empaquetado
Para evitar la contaminación del producto lo recomendable es empaquetar al vació.
Conservar en refrigeración a una temperatura de 4 °C, hasta el momento de su consumo.
2.5.17 Diagrama de elaboración de queso mozzarella
Figura 3.
Diagrama de flujo Elaboración de queso mozzarella
Filtración
Estandarización 3,2% MG
Enfriamiento 40°C
120g C6H8O7 Añadidura de

15g Cuajo cuajo y C6H8O7
Coagulación 30 min
1er Corte de la
cuajada
Desuerado
2do Corte de
la cuajada
Hilado
Moldeado
Salmuera Salado 30 min

23%
Empacado
Almacenamiento 4°C
Nota. Adaptado Estudio de una línea de elaboración de queso mozzarella a partir de leche
de vaca, por Matías Gaitán, 2019.
2.6 El Yogur
Según la norma (INEN, 2011), define al yogur como un producto coagulado obtenido
mediante la fermentación láctica de la leche o de una mezcla con derivados lácteos en las que
intervienen bacterias lácticas como: Sreptococcus salivaris subsp. Thermophilus y
Lactobacillus delbrueckii subsp. Bulgaricus.
2.7 Proceso de fabricación del yogur

A continuación, se detallan cada una de las etapas para la elaboración de yogur.
2.7.1 Recepción de leche
Se inspecciona la leche, mediante algunos análisis que esta sea de buena calidad.
2.7.2 Estandarización
El porcentaje de grasa requerido para la elaboración de yogur es 3,5 %.
2.7.3 Homogenización
Según (Vera, 2011), la leche se debe someter a una temperatura de 62 °C,
La leche se somete a una temperatura de 92 °C durante 6 minutos
2.7.5 Enfriamiento
El rango apropiado de temperatura esta debe estar entre 40 y 45 °C, para la inoculación.
2.7.6 Inoculación
Consiste en agregar el cultivo iniciador reduciendo la alcalinidad (pH), de la leche.
2.7.7 Fermentación
El periodo de fermentación es de 4 horas, a una temperatura de 40 °C
2.7.8 Enfriamiento Post-Fermentación
Se procede a trasladar el yogur a un área de refrigeración en un rango de temperatura de 4 °C,
brindando firmeza al gel del yogur.
2.7.9 Envasado
Los envases que presenta el mercado comúnmente son de: cartón, bolsas de plástico,
polietileno, polipropileno, poliestireno, cloruro de polivinilideno y vidrio.
La temperatura de conservación debe ser de 4 °C y no sobrepasando los 10 °.
2.7.11 Diagrama de elaboración del yogur

La figura 4 muestra la secuencia de pasos lógicos para la obtención de yogur.
Figura 4.
Diagrama de flujo Elaboración de Yogur
Estandarización 3,5% MG
Homogenización 62°C
Enfriamiento 1 40°C
Cultivo Láctico Inoculación
Fermentación 4 horas
Enfriamiento 2 4 °C
Envasado
Almacenamiento 4 °C
Nota. Adaptado Elaboración y aplicación gastronómica del yogur, por María Vera, 2011.
2.8 Equipo necesario para el procesamiento de lácteos
La transformación de leche como materia prima en los denominados productos lácteos se
lleva a cabo por el uso de metodologías confiables para su proceso de elaboración y
posteriormente su preservación.
2.8.1 Marmita
En la industria láctea (Chacaguasay, 2016), menciona que una marmita puede desempeñar
múltiples operaciones: pasteurización, cuajo para queso y fermentación de yogur. Por lo general
su capacidad es expresada en litros y comúnmente son fabricadas de acero inoxidable como se
visualiza en el Anexo 1.
2.8.2 Prensas para queso

Al momento de introducir la cuajada en los recipientes cilíndricos, son depositados en el
equipo de prensado. Por lo general la mayoría de las prensas exigen un diseño que asegure una
repartición igual de presión en los quesos, de fácil limpieza y que sustancialmente permita la
recolección de suero durante el proceso (Pedregosa, 2020). Se aprecia en el Anexo 2.
2.8.3 Tina quesera

Tal como se puede apreciar en el Anexo 3 y de acuerdo a (Battro, 2010), una tina quesera
es un recipiente en el cual se vierte la leche pasteurizada y en la que se efectuará el cuaje de la
misma.
2.8.4 Lira de corte del cuajo

Se centra en cumplir la operación de lirado, que desempeña el corte de la cuajada. Es muy
importante que el lirado se realice de tal manera que todos los granos sean iguales o logren
asemejarse entre sí en tamaño. En el Anexo 4 se muestra la lira y los hilos deben ser construidos
con acero inoxidable (Cooperación Alemana al Desarrollo - GIZ, 2013).
2.8.5 Moldes para queso
Son carcasas que pueden tener distintas geometrías y tamaños como se muestra en el
Anexo 5. Estos elementos tienen varios propósitos, el principal es contener la cuajada y soportar
la presión necesaria que el queso requiere para tomar su forma (Pardo, 2003).
2.8.6 Lienzos o liencillos para quesos

De acuerdo con (Hernández, 2021), los lienzos son telas comúnmente hechas de algodón
que permiten el traslado de la cuajada y contribuyen con el filtrado del exceso de suero presente
en el queso. El Anexo 6 muestra este tipo de material.
2.8.7 Tina de salado o salmuera para quesos

A diferencia de la tina quesera estos recipientes se llenan en base a una combinación de
agua y sal para los quesos que requieran la absorción de esta solución como se observa en el
Anexo 7.
2.8.8 Mesas de trabajo

En el Anexo 8 se muestran las mesas empleadas para pre-prensar o desuerar la cuajada
para su posterior proceso de moldeado.
2.8.9 Descremadora de leche
Este equipo es utilizado en proceso de estandarización para la elaboración de los derivados
lácteos, separando las células grasas existentes en la lactosa por medio de fuerzas centrífugas,
logrando obtener un contenido de grasa determinado para su procesamiento. Anexo 9.
2.8.10 Homogeneizador
La reducción homogénea se logra mediante el paso a altas presiones de las partículas
suspendidas en el fluido a través de una válvula. En el Anexo 10 se muestran los
homogeneizadores de dos válvulas, las cuales están conectadas en serie (ADINOX S.A, 2021).
2.8.11 Tanque fermentador

Este dispositivo permite realizar varias operaciones fundamentales para la elaboración de
yogur, la mayoría de estos depósitos permiten calentar y enfriar la leche, es decir pueden ser
utilizados en el proceso de pasteurización y fermentación Anexo 11 (Kosun, 2020).
2.8.12 Hiladora
La hiladora es un equipo indispensable que se usa para la elaboración de quesos de pasta
hilada, en la actualidad estas máquinas pueden trabajar de forma continua y descontinua
mediante agua o vapor. Se aprecia en el Anexo 12.
2.8.13 Máquina Empacadora
Por lo general se usan máquinas empaquetadoras al vacío permiten que el producto ocupe
un método de conservación retirando el aire del interior del producto empacado con el objetivo
de extender el periodo de caducidad del producto Anexo 13.
2.9 Método de Guerchet (Determinación de áreas)

Es un método que permite el cálculo de las superficies en base a la identificación previa de
el número total de la maquinaria y equipos (elementos fijos) y también el número de operarios
y equipo de acarreo (elementos móviles). Tal como menciona (Suica, 2015), para cada elemento
a distribuir, la superficie total necesaria se calcula a partir de tres superficies:
2.9.1 Superficie Estática

Corresponde al área de terreno que ocupan las máquinas y equipos, esta área debe ser
evaluada en base a la posición uso de los mismos, es decir, debe incluir bandejas de depósito,
tableros pedales y demás objetos necesarios para su funcionamiento, se usa la ecuación 1.
Ecuación 1
Cálculo de la Superficie Estática
𝑆𝑠 = 𝐿𝑎𝑟𝑔𝑜 𝑥 𝐴𝑛𝑐ℎ𝑜
2.9.2 Superficie de Gravitación
Es la superficie utilizada por el obrero y por el material acopiado para las operaciones de
los puestos de trabajo, se obtiene para cada elemento mediante el uso de la ecuación 2.
Ecuación 2
Cálculo de la Superficie Gravitacional
𝑆𝑔 = 𝑆𝑠 𝑥 𝑛
Donde:
n = número de lados a partir de los cuales el mueble o la máquina deben ser utilizados
Ss = Superficie estática
2.9.3 Superficie de Evolución

Es la que reserva entre los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal, del
equipo, de los medios de transporte y para la salida del producto terminado, ecuación 3.
Ecuación 3
Cálculo de la Superficie de Evolución
𝑆𝑒 = (𝑆𝑠 + 𝑆𝑔)𝐾
Donde:
Sg = Superficie de gravitación
Ss = Superficie estática
K = Coeficiente de evolución
2.9.4 Coeficiente de evolución (K)

Es la medida ponderada de la relación entre las alturas de los equipos móviles y la altura
de los equipos fijos, y se determina mediante la ecuación 4.
Ecuación 4
Cálculo de la constante de evolución (K)
ℎ1
𝐾=
2𝑥ℎ2
Donde:
ℎ1 = Altura promedio de los elementos móviles
ℎ2 = Altura promedio de los elementos fijos.
2.10 Planeación de la capacidad

Según (Heyzer, 2009), la planeación de la capacidad puede verse en tres horizontes de
tiempo, a largo plazo (mayor a 1 año), en un plazo intermedio (3 a 18 meses), y en corto plazo
(3 meses). Para determinar una capacidad de producción eficiente se toma en consideración tres
conceptos importantes:
2.10.1 Capacidad de diseño

Es la producción teórica máxima de un sistema en un periodo dado bajo condiciones
ideales. Normalmente se expresa como una tasa, como el número de toneladas de acero que se
pueden producir por semana, por mes o por año, la mayoría de organizaciones operan sus
instalaciones a una tasa menor que la capacidad de diseño. Para su determinación se usa la
ecuación 5.
Ecuación 5
Cálculo de la capacidad de diseño
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = (𝑑í𝑎𝑠 𝑥 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) 𝑥 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎)

2.10.2 Capacidad Efectiva
Es la capacidad que una empresa espera alcanzar dadas las restricciones operativas
actuales. A menudo la capacidad efectiva es menor que la capacidad de diseño debido a que la
instalación se ha diseñado antes para una versión anterior del producto, ecuación 6.
Ecuación 6
Cálculo de la capacidad efectiva
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎 =
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
2.10.3 Utilización
Es el porcentaje de la capacidad de diseño que realmente se logra, ecuación 7.
Ecuación 7
Cálculo de la utilización
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
CAPÍTULO III
3 METODOLOGÍA
Para la resolución del presente estudio de caso se aplicó la siguiente metodología.
Figura 5.
Metodología empleada para la resolución del estudio de caso
Realizar un estudio de Identificar la jornada

En base a los datos
mercado simulado en base laboral dentro de la planta
obtenidos mediante la
a un tamaño muestral, mediante la elaboración de
aplicación de la matriz de
para verificar el tamaño de un tableto de tiempos y
diseño del proceso
presentación final de los movimientos para cada
calcular la capacidad de
productos uno de los procesos
producción de la planta
productivos.
Realizar el balance de Determinar la capacidad

Determinar mediante un
masa de cada uno de los de diseño para la
anális de competencia
productos conjuntamente descremodora,
simulado el precio final de
con un diagrama de flujo pasturizador y
los productos, con el fin
dinámico que permita homogenizador en base a
de identificar un flujo de
identificar las entradas y los flujos de cada etapa
proyección de la planta.
salidas del proceso. del proceso
Encontrar el
Realizar una matriz de Elaborar un tablero de
dimensionamiento
proceso para calculo de formulación básica,
adecuado de las áreas de
flujo másico de considerando los insumos
recepción, pasteurización
producción de la planta, que se usarán para la
y almacenamiento de la
en base a la producción elaboración de los
planta, mediante el
diaria y semanal. derivados.
Método de Guerchet.
Nota. Secuencia de métodos usados para la resolución del estudio de caso.

CAPÍTULO IV
4 RESULTADOS Y DISCUSIÓN
4.1 Determinación del tamaño de áreas
Tabla 2.
Parámetros de cálculo Método de Guerchet
Código Descripción
n Cantidad de elementos requeridos
N Número de lados utilizados
K Constante de evolutiva = 0.5 x (hm /hf)
hm Altura promedio de los elementos móviles
hf Altura promedio de los elementos fijos
SS Superficie estática = largo x ancho
SG Superficie gravitacional = SS x N
SE Superficie evolutiva = K x (SS + SG +SE)
ST Superficie total = n x (SS + SG + SE)
Nota. Fuente: (Suica, 2015)
4.1.1 Zona de recepción de la leche
Tabla 3.
Cálculo área de recepción de leche
ÁREA DE RECEPCIÓN
Largo Ancho Diámetro Altura SS SG SE ST
Elemento (n) (N) K
(m) (m) (m) (m) (m2) (m2) (m2) (m2)
Elementos móviles
Operadores 2 X X X X 1,70 X 0,5 X X X
Elementos fijos
T. Recepción de leche 4 2 X X 2,4 7 0,1 4,5 9,0 1,4 59,7
Camión Tanquero 2 1 7 2 X 2,3 0,1 14,0 14,0 2,8 61,8
Superficie total 121,3
Nota. Determinación del área de recepción, de acuerdo a la literatura aumentando el 20% al valor
obtenido es 145,5 m2 con sus dimensiones: largo = 13,6 m y ancho = 10,7 m. Fuente: (Autor).
4.1.2 Zona de pasteurización de leche
Tabla 4.
Cálculo área de pasteurización
ÁREA DE PASTEURIZACIÓN
Elemento (n) (N) K
(m) (m) (m) (m) (m2) (m2) (m2) (m2)
Elementos móviles
Elementos fijos
Pasteurizador 2 1 2,50 1,80 X 2,3 0,3 4,5 4,5 2,8 23,6
Descremadora 1 2 1,80 0,80 X 1,6 0,3 1,4 2,9 1,3 5,7
T. Almacenamiento de
1 2 X X 1,1 2,2 0,3 0,9 1,9 0,9 3,7
crema
T. Almacenamiento de
1 2 X X 1,2 3,5 0,3 1,1 2,3 1,0 4,4
leche descremada
T. Estandarización de
3 2 X X 2,2 4 0,3 3,8 7,6 3,5 44,8
leche
Homogenizador 3 1 1,8 0,9 X 0,9 0,3 1,6 1,6 1,0 12,7
obtenido es 122 m2 con sus dimensiones: largo = 11,4 m y ancho = 10 m. Fuente: (Autor).
4.1.3 Zona de producción
Tabla 5.
Cálculo área de producción
ÁREA DE PRODUCCIÓN
Elemento (n) (N) K
(m) (m) (m) (m) (m2) (m2) (m2) (m2)
Elementos móviles
Estantería de 3 niveles 6 X 1,5 0,7 X 1,75 X X X X X
Elementos fijos
T. Fermentación 2 2 X X 2,2 5,5 0,5 3,8 7,6 5,7 34,2
Descremadora 4 1 4 2,5 X 1,6 0,5 10 10 10 120,0
Marmitas para queso
3 1 4 2,5 X 1,6 0,5 10 10 10 90,0
fresco
Marmitas para queso
1 2 2,8 1,5 X 1,7 0,5 4,2 8,4 6,3 18,9
mozzarella
Hiladoras de queso 3 2 3,5 1 X 1,75 0,5 3,5 7,0 5,3 47,3
Prensa para queso
6 2 2,2 1,2 X 0,8 0,5 2,6 5,3 4,0 71,3
vertical
obtenido es 457,9 m2 con sus dimensiones: largo = 30,1 m y ancho = 15,2 m. Fuente: (Autor).
4.1.4 Zona de envasado y empaque
Tabla 6.
Cálculo área de envasado y empaque
ÁREA DE ENVASADO Y EMPAQUE
Elemento (n) (N) K
(m) (m) (m) (m) (m2) (m2) (m2) (m2)
Elementos móviles
Montacargas 1 X 2 1 X 2 X 2 X X X
Elementos fijos
Envasadora de yogur 1 1 3,2 1,5 X 2 0,7 4,8 4,8 6,7 16,3
Envasadora de crema 1 3 1,05 0,85 X 2 0,7 0,9 2,7 2,5 6,1
Tapadora de yogur 1 1 2 1 X 1,8 0,7 2,0 2,0 2,8 6,8
Etiquetadora 1 1 2,5 1,2 X 1,8 0,7 3,0 3,0 4,2 10,2
Empacadora al vacío 6 1 1,6 0,9 X 1,2 0,7 1,4 1,4 2,0 29,4
Mesas ac. inoxidable 6 2 2,2 1,2 X 0,8 0,7 2,6 5,3 5,5 80,8
2
obtenido es 179,5 m con sus dimensiones: largo = 15 m y ancho = 12 m. Fuente: (Autor).
4.1.5 Zona de almacenamiento
Tabla 7.
Cálculo área de almacenamiento
ÁREA DE ALMACENAMIENTO
Elemento (n) (N) K
(m) (m) (m) (m) (m2) (m2) (m2) (m2)
Elementos móviles
Montacargas 1 X 2 1 X 2 X 2 X X X
Elementos fijos
Porta pallets 3 niveles 18 1 2,3 1 X 3 0,3 2,3 2,3 1,38 107,6
2
obtenido es 129,2 m con sus dimensiones: largo = 13,9 m y ancho = 9,3 m. Fuente: (Autor).
4.2 Determinación de flujos másicos del proceso
4.2.1 Flujo másico queso fresco
Tabla 8.
Análisis de competencia queso fresco
ORD MARCA PRODUCTO PRECIO ($)
1 Salinerito Queso fresco/500 g 2,45
2 La Holandesa Queso fresco/500 g 3,25
3 Kiosko Queso fresco/450 g 2,75
4 Floralp Queso fresco/500 g 2,75
5 Reyqueso Queso fresco/500 g 3,25
TOTAL 2,83
Nota. Cálculo del precio promedio del producto. Fuente: (Autor).
Tabla 9.
Identificación de variables para proyección del queso fresco
ORD ÍTEM VALOR UNIDAD
1 Consumidores 1993 Personas
2 Peso/unidad 500 Gramos
3 Horas/trabajo 8 Horas
4 Días/semana 7 Días
Nota. Variables de cálculo flujo proyectado. Fuente: (Autor).
Tabla 10.
Cálculo flujo proyectado queso fresco
FLUJO VALOR UNIDAD
Flujo proyectado 296,96 g/min
Flujo proyectado 0,3 Kg/min
Flujo proyectado 0,6 U/min
Unidades/semana 1992,86 U/semana
Volumen/semana 996428,57 g/semana
Volumen/semana 996,43 Kg/semana
Tabla 11.
Determinación de la formulación básica queso fresco
FORMULACIÓN BÁSICA VALOR UNIDAD
Volumen de producción 996 Kg/semana
Densidad del producto 0,84 Kg/L
Precio materia prima 0,45 $/Unidad
Cantidad másica 835 L/semana
Unidades por volumen 1671 Unidades
Nota. Formulación básica del proceso. Fuente: (Autor).
4.2.2 Flujo másico queso mozzarella
Tabla 12.
Análisis de competencia Queso Mozzarella
1 Salinerito Queso mozzarella/250 g 2,15
2 La holandesa Queso mozzarella/250 g 3,00
3 Kiosko Queso mozzarella/250 g 2,30
4 Floralp Queso mozzarella/250 g 2,75
5 Reyqueso Queso mozzarella/250 g 3,20
TOTAL 2,61
Tabla 13.
Identificación de variables para proyección del queso mozzarella
Tabla 14.
Cálculo flujo proyectado queso mozzarella
FLUJO VALOR UNIDAD
Flujo proyectado 0,6 U/min
Unidades/semana 2035,71 U/semana
Volumen/semana 508928,57 g/semana
Volumen/semana 508,93 Kg/semana
Tabla 15.
Determinación de la formulación básica queso mozzarella
Volumen de producción 508,93 Kg/semana
Cantidad másica 428 L/semana
Unidades por volumen 1710 Unidades
4.2.3 Flujo másico yogur
Tabla 16.
Análisis de competencia Yogur
1 Reyogurt Yogur/200 ml 0,80
2 Toni Yogur/200 ml 0,80
3 Kiosko Yogur/200 ml 0,85
4 Chivería Yogur/200 ml 0,80
5 Miraflores Yogur/200 ml 0,85
TOTAL 0,80
Tabla 17.
Identificación de variables para proyección del Yogur
Nota. Variables de cálculo flujo proyectado. Fuente: (Autor)
Tabla 18.
Cálculo flujo proyectado Yogur
FLUJO VALOR UNIDAD
Flujo proyectado 2 U/min
Unidades/semana 4050 U/semana
Volumen/semana 810000 g/semana
Volumen/semana 810 Kg/semana
Tabla 19.
Determinación de la formulación básica Yogur
Volumen de producción 810 Kg/semana
Cantidad másica 0,39 L/semana
Unidades por volumen 64,88 Unidades
4.3 Capacidad de producción
4.3.1 Capacidad de producción queso fresco
Tabla 20.
Determinación de la capacidad de producción de queso fresco
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN QUESO FRESCO
Capacidad Unidad Producción Capacidad de Capacidad de
Maquinarias Días Horas Factor Factor Factor de
Operaciones Balance de de operarios producción producción
operarios semana turno utilización eficiencia conversión
masa medida hora Balance de masa operación
Recepción 719,37 Kg 287,75 4 7 8 0,88 0,95 53885,03 0,6 33186,77
Filtrado 719,37 Kg 287,75 4 7 8 0,88 0,95 53885,03 0,6 33186,77
Pasteurización 719,30 Kg 287,72 4 7 8 0,88 0,95 53879,64 0,6 33186,77
Adición de
737,74 Kg 295,10 1 7 8 0,88 0,95 53879,64 0,6 8296,69
cuajo y CaCl2
Desuerado 737,74 Kg 295,10 1 7 8 0,88 0,95 13815,31 0,6 8296,69
Salado 443,05 Kg 177,22 1 7 8 0,88 0,95 13815,31 1,0 8296,69
Empacado 443,95 Kg 177,22 1 7 8 0,88 0,95 13815,31 1,0 8296,69
Producto final 443,05 Kg
Nota. Mediante el cálculo de la capacidad de producción de queso fresco se obtuvo 33186,77 Kg de capacidad mensual. Fuente: (Autor).
4.3.2 Capacidad de producción queso mozzarella

Tabla 21.
Determinación de la capacidad de producción de queso mozzarella
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN QUESO MOZZARELLA
Recepción 336,31 Kg 100,89 4 7 8 0,88 0,95 18893,60 0,8 14230,84
Filtrado 336,31 Kg 100,89 4 7 8 0,88 0,95 18893,60 0,8 14230,84
Adición de
340,78 Kg 102,23 1 7 8 0,88 0,95 4786,16 0,7 3557,71
cuajo y CaCl2
Desuerado 340,78 Kg 102,23 1 7 8 0,88 0,95 4786,16 0,7 3557,71
Hilado 85,19 25,56 1196,54 3,0 3557,71
Salado 253,31 Kg 75,99 1 7 8 0,88 0,95 3557,71 1,0 3557,71
Empacado 253,31 Kg 75,99 1 7 8 0,88 0,95 3557,71 1,0 3557,71
Nota. Mediante el cálculo de la capacidad de producción de queso mozzarella se obtuvo 14230,84 Kg de capacidad mensual. Fuente: (Autor).
4.3.3 Capacidad de producción Yogur
Tabla 22.
Determinación de la capacidad de producción de Yogur
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN YOGUR
Recepción 125,39 Kg 37,02 4 7 8 0,88 0,95 7044,20 1,0 6925,43
Estandarizado 127,82 Kg 38,35 4 7 8 0,88 0,95 7180,71 1,0 6925,43
Fermentación 129,76 Kg 38,93 1 7 8 0,88 0,95 1822,48 1,0 1731,36
Mezclado 129,76 Kg 38,93 1 7 8 0,88 0,95 1822,48 1,0 1731,36
Enfriamiento 129,76 Kg 38,93 7 8 0,88 0,95 1822,48 1,0 1731,36
Envasado 129,76 Kg 38,93 1 7 8 0,88 0,95 1822,48 0,95 1731,36
Etiquetado 123,27 Kg 36,98 1 7 8 0,88 0,95 1732,36 1,0 1731,36
Nota. Mediante el cálculo de la capacidad de producción de yogur se obtuvo 6925,45 Kg de capacidad mensual. Fuente: (Autor).
4.4 Capacidad de diseño
4.4.1 Capacidad de diseño pasteurizador
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = (𝑑í𝑎𝑠 𝑥 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) 𝑥 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎)

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = (7 𝑥 2 𝑥 1) 𝑥 (20000 𝐿/ℎ)
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = 280000 𝐿/𝑚𝑒𝑠
4.4.2 Capacidad de diseño descremadora
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = (𝑑í𝑎𝑠 𝑥 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) 𝑥 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎)

4.4.3 Capacidad de diseño homogenizador
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = (𝑑í𝑎𝑠 𝑥 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) 𝑥 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎)

En cuanto a la capacidad de diseño de los equipos que se establecen en este estudio se determinó
que para la pasteurización la capacidad es de 280000 L/mes, para el homogenizador 169000
L/mes y para la descremadora 392000 L/mes.
CAPÍTULO V
5 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 Conclusiones
• En base al método de la planeación de la capacidad de Heyzer, conjuntamente con los
datos obtenidos mediante la aplicación de la matriz de diseño del proceso se determinó
las distintas capacidades de diseño tanto del pasteurizador, homogenizador y
descremadora que permitirán a la industria láctea adquirir estos equipos considerando
la capacidad de producción de cada uno de los derivados lácteos que se producen en
ella.
• El método de Guerchet es una herramienta muy importante al momento de determinar
las áreas que ocupan los diferentes equipos y maquinarias en las distintas zonas de
proceso de una planta, gracias a esta técnica se pudo obtener datos convincentes de el
área de recepción, pasteurización, producción y almacenamiento de la industria.
• La aplicación de la matriz de diseño permitió desarrollar y obtener varias características
que a la postre ayudaron a obtener datos decisivos para la elaboración de un diagrama
de flujo dinámico con su correspondiente balance de masa, todos estos datos obtenidos
permitieron resolver una de las interrogantes del presente estudio de caso, la cual hace
referencia a la jornada laboral, tiempos de trabajo y capacidad de producción.
5.2 Recomendaciones
• Para poder realizar cálculos eficientes de una línea de proceso es muy importante
analizar cada una de las técnicas y métodos que nos ofrece la literatura, además de
utilizar datos reales que se asemejen a la realidad que vive o produce la agroindustria.
REFERENCIAS
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https://www.adipack.com.co/homogeneizadores/
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Battro, P. (2010). Quesos Artesanales. Buenos Aires: ALBATROS SACI.
Cardona, A. (2019). DISEÑO CONCEPTUAL DE UNA DESNATADORA CENTRIFUGA DE

LECHE POR CFD. Argentina: Mecánica Computacional.
Chacaguasay, E. (2016). Diseño y construcción de una marmita cilíndrica con agitador y fondo
esférico. Quito: Reporsitorio Institucional UPS. Obtenido de
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e%20requerir%C3%A1n%20en%20la%20planta.&text=Es%20necesario%20identific
ar%20el%20n%C3%BAmero,(%E2%80%9Celementos%20m%C3%B3viles%E2%80
%9D).
Vera, M. (2011). Elaboración y aplicación gastronómica del yogur. Cuenca: Repositorio

Institucional Universidad de Cuenca.
ANEXOS
Anexo 1. Marmita semiesférica y cilíndrica
Anexo 2. Prensa vertical manual
Anexo 3. Tina quesera
Anexo 4. Lira de corte del cuajo

Anexo 5. Moldes para queso
Anexo 6. Lienzos o liencillos para queso
Anexo 7. Tina de salado para quesos
Anexo 8. Mesa de acero inoxidable

Anexo 9. Descremadora de leche
Anexo 10. Homogenizador
Anexo 11. Fermentador
Anexo 12. Hiladora

Diseño de Equipos Para Industria Láctea

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UNIVERSIDAD TÉCNICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA EN CIENCIAS

CARRERA DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

Ibarra, febrero de 2023

El diseño e implementación de una industria láctea requiere tener en consideración ciertos

La investigación busca analizar en base a la capacidad de producción de la planta los

La finalidad de este estudio es presentar una propuesta que permita a la empresa el

1.4.2 Objetivos Específicos

Nota. Adaptado de Cadena de comercialización de la leche, por Diana Saavedra, 2002.

2.3 Proceso de obtención de queso fresco

2.3.1 Recepción de la materia prima

2.3.5 Adición de cuajo y cloruro de calcio.

2.3.15 Diagrama de elaboración de queso fresco

Pasteurización 65°C/30 min

15g CaCl2 Añadidura de

NaCl Salado 22°B

2.4 Quesos de pasta hilada

2.5 Proceso de obtención del queso mozzarella

120g C6H8O7 Añadidura de

Salmuera Salado 30 min

2.7 Proceso de fabricación del yogur

2.7.11 Diagrama de elaboración del yogur

Pasteurización 92°C/6 min

Cultivo Láctico Inoculación

2.8.2 Prensas para queso

2.8.3 Tina quesera

2.8.4 Lira de corte del cuajo

2.8.6 Lienzos o liencillos para quesos

2.8.7 Tina de salado o salmuera para quesos

2.8.8 Mesas de trabajo

2.8.11 Tanque fermentador

2.9 Método de Guerchet (Determinación de áreas)

2.9.1 Superficie Estática

Cálculo de la Superficie Estática

Cálculo de la Superficie Gravitacional

2.9.3 Superficie de Evolución

Cálculo de la Superficie de Evolución

2.9.4 Coeficiente de evolución (K)

Cálculo de la constante de evolución (K)

2.10 Planeación de la capacidad

2.10.1 Capacidad de diseño

Cálculo de la capacidad de diseño

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 = (𝑑í𝑎𝑠 𝑥 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) 𝑥 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎)

Cálculo de la capacidad efectiva

Metodología empleada para la resolución del estudio de caso

Realizar un estudio de Identificar la jornada

Realizar el balance de Determinar la capacidad

Nota. Secuencia de métodos usados para la resolución del estudio de caso.

4.1.1 Zona de recepción de la leche

4.1.3 Zona de producción

4.1.5 Zona de almacenamiento

4.3.2 Capacidad de producción queso mozzarella

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = (𝑑í𝑎𝑠 𝑥 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) 𝑥 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎)

4.4.2 Capacidad de diseño descremadora

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑟𝑒𝑚𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎 = (𝑑í𝑎𝑠 𝑥 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) 𝑥 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎)

4.4.3 Capacidad de diseño homogenizador

𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 𝑝𝑎𝑠𝑡𝑒𝑢𝑟𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟 = (𝑑í𝑎𝑠 𝑥 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜𝑠 𝑥 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) 𝑥 (𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑟𝑖𝑎)

Battro, P. (2010). Quesos Artesanales. Buenos Aires: ALBATROS SACI.

Cardona, A. (2019). DISEÑO CONCEPTUAL DE UNA DESNATADORA CENTRIFUGA DE

Cooperación Alemana al Desarrollo - GIZ. (2013). Catálogo de maquinaria para

Hernández, F. (2021). Quesos de Hinojosa. Obtenido de

Heyzer, J. (2009). Administración de Operaciones. México: PEARSON EDUACIÓN.

INEN. (12 de 2008). Instituto Ecuatoriano de Normalización. Obtenido de Leche cruda,

INEN. (2011). Instituto Ecuatoriano de Normalización. Obtenido de Leches Fermentadas: