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PUNTO DE ENGRASE
LUBRICANTE
INTERVALO [h]

MANUAL DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
TORNO CNC DMTG CKE 6150

INGENIERO MANUEL DELGADO RODRÍGUEZ


OCT/2012

CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES, REGISTRO DE FALLAS, INVENTARIO DE PARTES Y COMPONENTES, PLAN Y MANUAL DE LA MÁQUINARIA,
PROCEDIMIENTO Y PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO.

No. Documento MAC-012 Página 1 de 245


TABLA DE CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN
............................................
............................................
.........8

2.
ANTECEDENTES...........
...........................................
..........................................
10

3. JUSTIFICACIÓN
...........................................
...........................................
...........11

4. OBJETIVOS
...........................................
...........................................
..................12

4.1 OBJETIVO
GENERAL .......................
............................................
.......................................12
4.2 OBJETIVOS
ESPECÍFICOS.................
............................................
....................................12
5. MODELO TEÓRICO
............................................
............................................
....14

5.1 Torneado
............................................
............................................
..........................................1
4
5.1.1 Técnicas de
torneado ...........................
..........................................
..........................................
.........14
5.1.2 Torneado
Longitudinal ....................
..........................................
..........................................
.............15
5.1.3 Refrentado
............................................................................................................
............................15
5.1.4 Torneado Cónico
............................................................................................................
..................16
5.1.5
Contorneado.......................................................................................
...............................................16
5.1.6 Roscado
............................................................................................................
................................17
5.1.7
Mandrinado........................................................................................
...............................................17
5.1.8 Tronzado
............................................................................................................
.............................17

5.2 Herramientas
........................................................................................................
.................18
5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado
........................................................................................19

5.3 Clasificación de los Tornos


...................................................................................................21
5.3.1 Posición del Husillo
Principal.............................................................................................
............21
5.3.2 Posición de Bancada
............................................................................................................
...........21

5.4 Tipo de dispositivo de amarre


..............................................................................................22
5.4.1 Amarre entre
centros................................................................................................
.......................22
5.4.2 Plato de amarre
............................................................................................................
...................23
5.4.3 Porta pinzas de
sujeción..............................................................................................
....................24
5.4.4 Plato liso .........................................................................................................................................24
5.4.5 Número de Amarres (Husillos Principales) ....................................................................................25

5.5 Tipos de Tornos .....................................................................................................................26


5.5.1 Tornos Universales .........................................................................................................................26
5.5.2 Torno Capstan.................................................................................................................................27
5.5.3 Torno Plano ....................................................................................................................................28
5.5.4 Torno de Torreta Vertical ...............................................................................................................29

5.6 Diseño del torno y sus componentes .....................................................................................29


5.6.1 Bancada de la máquina ...................................................................................................................29
5.6.2 El Cabezal .......................................................................................................................................29
5.6.3 El Carro..........................................................................................................................................30
5.6.4 El Contrapunto................................................................................................................................30

5.7 tipos de Mantenimientos .......................................................................................................31

6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD..................................................................32

7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA ........................35

7.1 FUNDAMENTOS ..................................................................................................................35


7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación .............................................................................................36
7.1.2 Recepción de la máquina ................................................................................................................36
7.1.3 Partes Suministradas .......................................................................................................................36

7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA ..................................................................................................37


7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N) ..............................................................38
7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N) ......................................................................38
7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación ...........................................................................................40

7.3 COMPRESOR .......................................................................................................................41


7.3.1 Turbocompresores ..........................................................................................................................42
7.3.2 Presión ............................................................................................................................................42
7.3.3 Accionamiento ...............................................................................................................................43
7.3.4 Refrigeración ..................................................................................................................................44
7.3.5 Lugar de emplazamiento.................................................................................................................45
7.3.6 Acumulador de aire comprimido ....................................................................................................45
7.3.7 Distribución del aire comprimido ...................................................................................................46
7.3.8 Dimensionado de las tuberías .........................................................................................................46
7.3.9 Material de tuberías ........................................................................................................................47

8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA, INVENTARIO, MANUAL DEL FABRICANTE Y


CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES...................................................48

8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE.......................................................................49

8.2 CONFIGURACIÓN PC ........................................................................................................53

8.3 MODULO NEUMÁTICO ....................................................................................................54


8.3.1 Alimentación ..................................................................................................................................55
8.3.2 Tuberías en Aire Comprimido ........................................................................................................55
8.3.3 tuberías de Servicio.........................................................................................................................56
8.3.4 Tubería de Interconexión: ...............................................................................................................57
8.3.5 Filtrado ...........................................................................................................................................57
8.3.6 Reguladores de presión ...................................................................................................................57
8.3.7 Válvula de regulación de presión....................................................................................................61
8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape....................................................................................62
8.3.9 Válvula limitadora de presión .........................................................................................................62
8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)...............................................................................63
8.3.10.1 Funcionamiento: ...................................................................................................................64
8.3.11 Mordaza neumática ......................................................................................................................64
8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire...............................................................................65
8.3.12.1 Funcionamiento: ...................................................................................................................66

8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO ...................................................................66


8.4.1 Estructura........................................................................................................................................66
8.4.2 Brackers de seguridad .....................................................................................................................67
8.4.3 Caja de fusibles principal................................................................................................................68
8.4.4 Driver variador de velocidad husillo...............................................................................................68
8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y ............................................................................................69
8.4.6 Tarjeta controladora SPS ................................................................................................................70
8.4.7 Transformador ................................................................................................................................71
8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC........................................................................................................72
8.4.9 Sensores ..........................................................................................................................................73
8.4.9.1 Sensores de inductivos: ...........................................................................................................74
8.4.9.2 Sensores de contacto ...............................................................................................................75
8.4.10 Motores paso a paso......................................................................................................................76
8.4.10.1 Motor Bipolar........................................................................................................................77
8.4.10.2 Unipolar ................................................................................................................................77
8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono ...........................................................................................................80
8.4.12 Relevos de potencia y de control ..................................................................................................82
8.412.1 Armadura ...............................................................................................................................82
8.412.2 Núcleo móvil..........................................................................................................................83

8.5MODULO MECÁNICO ........................................................................................................84


8.5.1 Parte inferior de la máquina ............................................................................................................84
8.5.2 Bancada ..........................................................................................................................................84
8.5.3 Cabezal ...........................................................................................................................................85
8.5.4 Husillo principal .............................................................................................................................85
8.5.5 Motor principal ...............................................................................................................................88
8.5.6 Plato ................................................................................................................................................89
8.5.7 Control de roscado ..........................................................................................................................92
8.5.8 Guías de desplazamiento ................................................................................................................92
8.5.9 Carros .............................................................................................................................................94
8.5.10 Torreta revolver ............................................................................................................................95
8.5.11 Contrapunto ..................................................................................................................................97
8.5.12 La transmisión de movimiento .....................................................................................................98
8.5.13 Medidas de la posición de la máquina ..........................................................................................99
8.5.14 Medida incremental de la posición ...............................................................................................100
8.5.15 Medida absoluta de la posición.....................................................................................................101
8.5.15.1 Medida directa de la posición ...............................................................................................101
8.5.15.2 Medida indirecta de la posición ............................................................................................102

9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO ......................................................................103

9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO .................................................................................103


9.1.1 Extractor de pasador de ajuste. .......................................................................................................104

9.2 Herramientas de comprobación ...........................................................................................105


9.2.1 Reloj comparador de soporte ..........................................................................................................105
9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal .............................................................................................................105
9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto ......................................................................................................106
9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio ...............................................................................................107

9.3 AJUSTE Cabezal ...................................................................................................................107


9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj .............................................................................................108
9.3.2 Control perpendicular al plano del carro. .....................................................................................109
9.3.3 Control paralelo al plano del carro................................................................................................110

9.4 Reajuste del cabezal.............................................................................................................111

9.5 Ajuste del Contrapunto .......................................................................................................114


Desviaciones máxima permitidas ..........................................................................................................114
9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto ...........................................................................................115
9.5.2 Control de la punta del contrapunto..............................................................................................116
Desviaciones máximas permitidas .........................................................................................................116
9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto ............................................................................................118

9.6 Torreta revolver...................................................................................................................119


9.6.1 Control de ajuste ...........................................................................................................................120
9.6.2 Reajuste de la torreta revolver ......................................................................................................122

9.7 Carros ...................................................................................................................................123


9.7.1 Holgura de inversión.....................................................................................................................124
9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión .....................................................................................124
9.7.2 Holgura de carro ...........................................................................................................................125
9.7.3 Reajuste de la holgura del carro....................................................................................................128
9.7.3.1 Principio de reajuste del carro...............................................................................................129
9.7.4 Corre de transmisión principal......................................................................................................131

9.8 Cambio de correa de transmisión principal ......................................................................131

9.9 Cambio de los rodamientos del husillo principal ..............................................................133

9.10 SUSTITUCIÓN motores paso a paso ..............................................................................134


9.10.1 Montaje (motor paso a paso X)...................................................................................................135

9.11 CAMBIO DE BOMBILLA EN EL FOCO DE LA MÁQUINA ...................................137

9.12 Remoción e Instalación De motor Principal....................................................................139

9.13Comprobación de fusibles ..................................................................................................141

9.14 reemplazo de tarjetas ........................................................................................................141

10. chequeo para la ubicación de posibles fallas ...........................................142


10.1 revisión del suministro de potencia ..................................................................................142

10.2 revisión visual.....................................................................................................................142

10.3 encendido de interruptor principal ..................................................................................142


10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende ........................................................................143
10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor principal ...........................................143
10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos ..................................................................................144

10.4 Funcionamiento Motor husillo .........................................................................................143


10.4.1 Revisar en caso de falla de operación .........................................................................................145
10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad ........................................................................145

10.5 Funcionamiento Motores Paso .........................................................................................145


10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera .......................................................145
10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento..................................................................................145

11. FLUIDOS DE CORTE....................................................................................146

11.1 Las propiedades esenciales que los líquidos de corte......................................................146

11.2 Fluidos de corte más utilizados.........................................................................................147

11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE ........................................................................148

12. PROCEDIMIENTO MANTENIMIENTO PREVENTIVO..................................149

12.1 Registro de fallas ..........................................................................................150

12.2 Lubricación ........................................................................................................................150


12.2.1 Lubricantes Recomendado..........................................................................................................151
12.2.2 Lubricación central .....................................................................................................................152
12.2.3 Purgando las tuberías de lubricación ..........................................................................................152
12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal.....................................................................153
12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes ...................................................................................153

12.3 Inspección ...........................................................................................................................154

12.4 limpieza...............................................................................................................................154

13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO

.............................................................................................................................155
13.12 Cronograma de
mantenimiento.................
...........................................
..........................170
13.1 Datos para la planificación del
mantenimiento...............................................................1 13.12.1 Mantenimiento
55 diario................................
..........................................
13.1.1 Estado actual del equipo ......................................17
............................................................................................. 1
................156
13.12.2 Mantenimiento
13.1.1.1 inventarios del equipo semanal ............................
........................................................................................ ..........................................
.................156 ......................................17
1
13.2 Empleo de producción
.......................................................................................... 13.12.3 Mantenimiento
mensual............................
.............162 ..........................................
......................................1
13.3 ¿Como se usa el equipo? 71
..........................................................................................
.........162 13.12.4 Mantenimiento
semestral ..........................
..........................................
13.4 ¿Que componente debe eliminarse? ......................................17
.................................................................................162 2

13.5 Demanda futura del equipo. 13.12.5 Mantenimiento


.......................................................................................... anual ................................
..........................................
...163
......................................1
73
13.6 Estadísticas de mantenimiento
......................................................................................... ANEXOS...........................
163
...........................................
13.7 Capacidad de mantenimiento ........................................1
.......................................................................................... 74
.165
GLOSARIO......................
13.8 Planificación a corto plazo. ...........................................
.......................................................................................... .........................................
.....165 195
13.8.1 inspecciones
............................................................................................. FORMATO
...................................166 A........................................
...........................................
13.9 Limpieza .......................198
.......................................................................................... FORMATO
...................................168
B........................................
13.10 Lubricación ...........................................
.......................................................................................... .......................201
............................169 FORMATO
C........................................
13.11 Control de calidad ...........................................
.......................................................................................... .......................202
.................169
FORMATO
D..................................................................................
........................203
Este plan de
mantenimiento consiste
básicamente en
1. INTRODUCCIÓN desarrollar un proceso
práctico de prevención
y ajuste para tornos de
control numérico,
basando puntualmente
en el modelo CNC
HEADMAN CKE 6130
y el TORNO CNC
DMTG CKE 6150, de la
empresa
Comercializadora
Médica de
Especialidades, S.A. de
C.V.

Mediante el levantamiento
de información e
investigación se
diseñaran procedimientos
con orden lógico y
efectivo.

Los procesos a
desarrollar se aplicaran

No. Documento MAC-012 Página 11 de 245


a los diferentes sistemas de la máquina, teniendo en
cuenta que una máquina herramienta de este tipo
conlleva la aplicación de dispositivos mecánicos,
neumáticos, eléctricos y electrónicos.

La investigación y el desarrollo se documentaron en un


manual con el fin de crear una herramienta útil, fiable y
versátil que permita mantener operativo un torno de

control numérico.

Dadas las características mecánicas, eléctricas y

neumáticas de los modelos 6150 y 6130 de la marca CKE,

se propone manejar un mismo manual de mantenimiento

preventivo, con el fín de resumir de forma precisa y clara

la prevención de fallas. De esta manera cualquier operador

podrá aplicar el mantenimiento preventivo durante el uso

de esta tipo de máquinaria.

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2. ANTECEDENTES

La experiencia de muchas
industrias nos dice que el
mantenimiento preventivo
tiene una gran influencia
en la conservación de la
máquina y los costes de
mantenimiento.

En la industria de la
fabricación de partes y
mecanizado es de vital
importancia contar con
un sistema planificado
de mantenimiento,
tanto preventivo y
correctivo para los
centros de mecanizado,
ya que estos les ofrece
más estabilidad,
precisión y
funcionalidad de estos
sistemas, además que
los costes de
mantenimiento se
reducen
considerablemente. Por
esta razón, es que
Comercializadora
Médica de
Especialidades, S.A. de

C.V , a través de este


.
programa de
mantenimiento
preventivo, gestionará
todo lo referente a un programa estructurado y
sistematizado para la prevención de fallas.
3. JUSTIFICACIÓN
Debido a las falencias
que tiene el
mantenimiento del torno
es necesario
implementar un
mantenimiento
preventivo que consta
de actividades básicas
como: la inspección
periódica de máquina
y mantener las
instalaciones de la
máquina para así evitar
condiciones de mal
funcionamiento. Todo
programa de
mantenimiento
preventivo consta de las
siguientes actividades:

 Limpieza.
 Lubricación.
 Inspección.
 Control de
calidad.

El mantenimiento
preventivo tiene una
marcada influencia en
las actividades
correctivas y en el
coste total del
mantenimiento. Como
sabemos la situación
actual de
Comercializadora
Médica de Especialidades, S.A. de C.V, y
específicamente de los tornos CNC (6130 y 6150
respectivamente), es que a partir de la creación del
presente documento, gestionarán de forma sistemática,
todo lo referente a la aplicación de un programa de
mantenimiento preventivo.
4. OBJETIVOS

4.1 OBJETIVO
GENERAL

Diseñar y documentar
una metodología que
permita realizar el
mantenimiento
preventivo y los ajustes
necesarios, para una
correcta operación de
un torno de control
numérico CNC modelo
CKE 6130 Y CKE 6150.

4.2 OBJETIVOS
ESPECÍFICOS

1. Realizar una

descripción

completa de la

máquina,

detallando el
funcionamiento de
cada sistema.

2. Establecer
parámetros de
seguridad en el
trabajo para la manipulación de la máquina, las
herramientas y los insumos.

3. Determinar tipos de herramientas necesarias


para el mantenimiento y ajuste, señalando su
correcta utilización.

4. Establecer parámetros elementales de


funcionamiento para los tornos CNC serie
6130 y 6150 respectivamente.

5. Desarrollar un procedimiento para el control


de ajustes con el fin de garantizar
condiciones normales de funcionamiento en

cada sistema,
obteniendo precisión en el

mecanizado.
6. Realizar una planificación completa, para el mantenimiento preventivo a
corto plazo.

7. Crear formatos para la documentación de las inspecciones realizadas al torno


CNC (CKE 6130 Y CKE 6150).

8. Diseñar procedimientos de lubricación de la máquina, y con qué frecuencia se deben


realizar.

9. Desarrollar un historial de fallas de los diferentes componentes de la máquina,


para así facilitar las labores de inspección y control.

10. Realizar un inventario específico de la máquina. (partes funcionales,


herramientas en general, manuales y documentación técnica).
5. MODELO TEÓRICO

5.1 TORNEADO

El torneado es el método
de corte más usado. Al
menos un cuarto de todas
las máquinas herramienta
son tornos. Durante la
operación de torneado, la
pieza gira en la máquina
(torno). La herramienta de
corte avanza
longitudinalmente o en el
ángulo correcto hacia la
pieza. La pieza gira con un
valor dado, llamado
velocidad de giro. Otro
parámetro importante es la
profundidad de corte (sin
el cual es imposible el
funcionamiento). Como se
observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 1 - Torneado

5.1.1 Técnicas de
torneado
De los varios procedimientos de producción, el
tornado pertenece al grupo de arranque

de viruta. DIN 8589 define el torneado como “La


operación de arranque de viruta

con filos de corte determinados


geométricamente”.
5.1.2 Torneado Longitudinal
El torneado
longitudinal es el
método de tornear
más utilizado. En
el
torneado del plano
X y Y, la
herramienta se
desplaza a lo largo
de los ejes de la
pieza

reduciendo su
diámetro. Como se
observa en la
siguiente figura.
G
R
A
F
I
C
A
2
-
T
o
r
n
e
a
d
o
lo
n
gi
tu
di
n
al

5.1.3 Refrentado
En el refrentado, se mecaniza un
plano perpendicular al eje En el torneado
longitudinal de la pieza. cónico, la dirección
del avance está en
El movimiento de la herramienta ángulo a los ejes de
puede ser desde a fuera hacía el
centro o viceversa. rotación de la
pieza. Como se
Como se observa en la siguiente observa en la
figura. siguiente figura.

G GRA
R FIC
A A 4
F -
I Torn
C eado
A cóni
co
3

R
e
f
r
e
n
t
a
d
o
5.1.5
Contorneado

En el
contorneado, las
herramientas de
corte usadas
tienen la forma
5.1.4 Torneado Cónico del contorno de
la pieza que va
a ser
mecanizada. En
general, estas
son ranuras,
huecos, radios o
chaflanes. Como se observa
en la siguiente

figura.
GRAFICA 5 - Contorneado
5.1.6 Roscado

El roscado
produce un
desplazamiento
longitudinal de la
herramienta que se
mueve a una
velocidad de avance
determinada
dependiendo del
paso de rosca
deseado. Como se
observa en la
siguiente figura.

GRAFIC
A 6 -
Roscado

5.1.7 Mandrinado

En el mandrinado
se mecaniza el
interior de una
cavidad existente
con una
herramienta de
interiores. Como se
observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 7 - Mandrinado
5.1.8 Tronzado

Las piezas que están finalizadas en una cara se cortan frecuentemente para
separarlas de la pieza inicial. Esto significa que no es necesario cortar la pieza antes
del mecanizado. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 8 - Tronzado

5.2 HERRAMIENTAS

Disposición de herramientas para tornear:


• Herramienta para tornear a la
derecha(a).
• Herramienta de tornear a la izquierda
(b).
• Herramienta de tornear neutra (c).
• Herramienta de roscar a la izquierda
(d).
• Herramienta de tronzar (e).
• Herramienta de mandrilar (f).

Estos términos se refieren a la posición del filo de corte de incidencia de la


herramienta. La figura muestra una herramienta de tornear a la derecha y una

herramienta de tornear a la izquierda.

Gráfica 9. Herramientas
5.2.1 Diseño de las herramientas de Torneado

 Herramienta de desbaste

La figura muestra una herramienta de desbaste con un filo de corte de 75º. El


desbaste se emplea cuando se debe extraer una gran cantidad de virutas en el menor
espacio de tiempo posible. Estas herramientas deben de ser altamente robustas,
debido a la fuerza que deben de realizar. Las herramientas de desbaste

generalmente tienen un ángulo de corte menor


de 90º.

GRAFICA 10 - Herramientas de desbaste


 Herramienta de Acabado

La figura muestra una herramienta de acabado con un ángulo de corte de


55º (herramienta neutra). El propósito de acabado es obtener una superficie
lo más suave y precisa posible.

GRAFICA 11 - Herramienta de Acabado

 Herramienta de Torneado Interior

Las herramientas mencionadas anteriormente pertenecen al grupo de


herramientas de torneado exterior. Las herramientas de torneado interior se usan
para el mecanizado de agujeros y contornos internos. Como se observa en la
siguiente figura.

GRAFICA 12 - Herramienta de Torneado Interior


5.3 CLASIFICACIÓN DE LOS TORNOS

5.3.1 Posición del Husillo Principal

La posición del husillo principal puede ser vertical u horizontal. La figura


muestra un torno vertical.

GRAFICA 13 - Husillo vertical

5.3.2 Posición de Bancada

Un criterio de distinción más amplio para los tornos es la posición de la


bancada. Una distinción está entre los tornos de bancada horizontal y bancada
inclinada. Los tornos de bancada vertical, en los que la bancada de la máquina

es perpendicular, son una clase especial de tornos de


bancada inclinada. Como

se observa en la siguiente figura.


GRAFICA 14 - Bancada inclinada

5.4 TIPO DE DISPOSITIVO DE AMARRE

Este criterio se refiere al equipo de amarre usado para sujetar una pieza.

5.4.1 Amarre entre centros

La pieza que tiene agujeros de centrado en las dos caras, se sujeta con puntos
fijos en el cabezal y en el contrapunto. Para hacer que la pieza gire, se fija la pieza al
llamado perro de arrastre. Este perro de arrastre se sujeta mediante un perno fijado en

una cara del plato. Como se observa en la


siguiente figura.
GRAFICA 15 - Amarres entre carros

5.4.2 Plato de amarre

En este caso la pieza se sujeta mediante un plato. Hay platos de tres y cuatro
garras. La fuerza de amarre se puede ajustar manualmente (plato manual), o
hidráulicamente o neumáticamente (plato automático). Como se observa en la
siguiente figura.

GRAFICA 16 - Platos de amarre


5.4.3 Porta pinzas de sujeción
Un porta pinzas
es básicamente un
casquillo con un
cono, en el que
las ranuras están
cortadas
longitudinalmente.
La pinza con su
cono se desliza por
un tubo hacia un
pasador cónico. De
esta manera el porta
pinzas cierra y
sujeta la pieza. La
ventaja de un
porta pinzas es el
hecho de que las
piezas pequeñas se
pueden sujetar con
una gran precisión
de alineación que
no sería posible con
un plato.

La desventaja es que la
trayectoria de sujeción es muy
corta y por lo tanto se necesita
una pinza especial para cada
diámetro de pieza. Este tipo
de sujeción se usa
principalmente con tornos
automáticos. Como se observa
en la siguiente figura.
GRAFICA 17 - Porta pinzas de
sujeción
5.4.4 Plato liso

El plato liso se usa principalmente


para sujetar piezas en forma de
disco. Las garras del plato liso se
pueden ajustar individualmente, y de
esa forma es posible sujetar piezas
que no tengan forma circular. Como

se observa en
la siguiente figura.
GRAFICA 18 - Plato liso

5.4.5 Número de
Amarres
(Husillos
Principales)

Hay una amplia


distinción entre
los tornos con
un solo husillo o
los tornos con
varios husillos.
Los tornos con
varios husillos se
usan
particularmente
para
producciones a
gran escala,
ya que
se pueden
mecanizar
simultáneamente
piezas similares
en la misma
máquina. La
siguiente figura
muestra un trono
de doble cabezal
para el mecanizado de piezas al plano. Como se
observa en la siguiente figura.

GRAFICA 19 - Torno de 2 husillos


5.5 TIPOS DE TORNOS

En este capítulo se introducirán los tipos de torno más comunes y se darán


explicaciones acerca de su uso. La comprensión de una estación mecánica convencional, es
esencial para poder aplicar el mantenimiento preventivo es centro de mecanizado CNC.

5.5.1 Tornos Universales

Los tornos universales se usan para la producción de piezas pequeñas. Son


adecuados para el mecanizado de piezas en forma de disco, las cuales se sujetan
entre centros, con un plato, un porta pinzas o un plato liso.

Los tornos universales son normalmente fabricados con un husillo


horizontal, pero algunos tienen un husillo vertical. Están equipados con un
número de accesorios, permitiendo entonces la ejecución de una amplia

variedad de operaciones de mecanizado. Como se observa en la siguiente


figura.

GRAFICA 20 - Mecanizado universal

En general las operaciones de planeado, acabado, torneado cónico y roscado


son posibles con estas máquinas. Los tornos convencionales
pueden ser manuales (convencionales), o controlados numéricamente. (Ej. CNC).
El área de trabajo de un torno universal se determina con las siguientes
magnitudes:

Altura de puntos en mm: Se refiere al máximo diámetro posible.


Distancia entre puntos en mm: Este mide la máxima longitud de torneado posible.
Volteo sobre bancada: Este indica el máximo diámetro del plato posible.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 21 - Distancia entre puntos

5.5.2 Torno Capstan

Los tornos Capstan se usan para series pequeñas y medianas. Las


herramientas utilizadas para mecanizar la pieza están amarradas en una torreta
giratoria. La herramienta utilizada en la siguiente operación se lleva a la posición
de mecanización mediante el giro de la torreta.

Para reducir el tiempo de mecanizado, varias herramientas puede mecanizar


la pieza simultáneamente. Para este fin, hay una segunda guía con otra torreta. La
figura muestra un torno de bancada inclinada con dos
torretas.
GRAFICA 22 - Torno CAPSTAN
5.5.3 Torno Plano

Estos tornos se utilizan para mecanizar piezas de forma de disco con grandes
diámetros. El husillo principal mueve un plano frontal (diámetro hasta 2,5 m.),
al cual se une la pieza. Como se observa en la siguiente

figura.
GRAFICA 23 - Torno plano
5.5.4 Torno de Torreta Vertical

Las piezas gruesas y pesadas con un diámetro de 25 m son mecanizadas en un torno


de torreta vertical. La característica que distingue este tipo de torno es el plano
frontal, el cual gira alrededor del eje vertical.

5.6 DISEÑO DEL TORNO Y SUS COMPONENTES

5.6.1 Bancada de la máquina

La forma básica de un torno se determina por el cuerpo, el cual sostiene las guías
de deslizamiento. Las bancadas pueden ser de diseño horizontal, inclinado o
vertical. Una importante consideración con respecto a la bancada es su
rigidez, ya que tienen que mantener la precisión necesaria aún cuando tenga que
soportar cargas elevadas. También es significativo el material del que está hecha la
bancada. Este debe de tener la suficiente amortiguación para absorber las
vibraciones de la máquina.

En la mayoría de los casos se emplean fundiciones, moderadamente


tenaces, también se emplean bancadas de hormigón. Las guías bien pueden
estar fresadas directamente fuera de la bancada o también estar atornilladas en
la bancada

5.6.2 El Cabezal

El cabezal sostiene el bloque del husillo principal. Este también debe de ser
de gran

consta de cabezal,
rigidez, y de esa forma no deformarse con cargas pesadas. Esta
motor y husillo principal. Como se muestra en la figura el último arrastra el plato del
torno.

5.6.3 El Carro
El carro sostiene la torreta de herramientas. El carro consta de un soporte y una
guía de desplazamiento transversal. El soporte está situado directamente en las
guías de bancada. Su dirección de desplazamiento es paralela al eje del husillo
principal. La guía de desplazamiento transversal está situada en el soporte, su
dirección de desplazamiento es transversal al eje de rotación.

5.6.4 El Contrapunto

El contrapunto se usa para sujetar la pieza en el lado opuesto del plato. Con las piezas
largas, el eje estaría torcido debido a la presión de corte. Como se observa en la
siguiente figura.

GRAFICA 24 - Contrapunto
5.7 TIPOS DE MANTENIMIENTOS

Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Periódico -FTM (Fixed Time


Maintenance) por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo. Se basa en la
Confiabilidad de los Equipos (MTTF) sin considerar las peculiaridades de una instalación
dada. Ejemplos: limpieza, lubricación, recambios programados.

Detectar las fallas antes de que se desarrollen en una rotura u otras interferencias. Está
basado en inspecciones, medidas y control del nivel de condición de los equipos.
También conocido como Mantenimiento Predictivo, Preventivo Indirecto o Mantenimiento
por Condición -CBM (Condition Based Maintenance). A diferencia del Mantenimiento
Preventivo Directo, que asume que los equipos e instalaciones siguen cierta clase de
comportamiento estadístico, el Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la
operación de cada máquina operando en su entorno real. Sus beneficios son difíciles de
cuantificar ya que no se dispone de métodos tipo para el cálculo de los beneficios o del
valor derivado de su aplicación.

En realidad, ambos Mantenimientos Preventivos no están en competencia, por el


contrario, el Mantenimiento Predictivo permite decidir cuándo hacer el Preventivo.
Consiste en modificaciones o agregados que se pueden hacer a los equipos, si ello
constituye una ventaja técnica y/o económica y si permiten reducir, simplificar o eliminar
operaciones de mantenimiento. Los factores y condiciones principales afectan al corte
de metales en MHCN y deben ser tenidos en consideración a la hora de elaborar los
programas de CN. La máquina herramienta seleccionada debe ser capaz de llevar a
cabo el trabajo de mecanizado bajo requerimientos de precisión y economía
preestablecidos. El programador debe conocer las especificaciones de la máquina y

condicionantes que hay que tener en cuenta a la


hora de elaborar los programas CN.
6. PRECAUCIONES DE SEGURIDAD

Leer las instrucciones: lea completamente las instrucciones antes de poner la máquina
en funcionamiento
Conexión eléctrica: la máquina solo puede ser conectada en un tomacorriente con
puesta a tierra. (El contacto al conductor de seguridad debe estar presente). Más allá de
ello la conexión eléctrica solamente puede ser realizada por un técnico electricista.
Operación autorizada: la máquina solo debe ser operada por personas
autorizadas. Asegure la máquina contra puestas en marcha no autorizadas
(interruptor con llave).
Puesta en marcha: asegúrese que la máquina se encuentra antes de cualquier puesta en
marcha, en estado correcto de mantenimiento, y de que no ha sido retirado ningún
dispositivo de seguridad.
No modificar la máquina: modificaciones propias en instalaciones de seguridad,
desactivado de instalaciones de vigilancia. Así como cualquier manipulación en la parte
eléctrica/electrónica de la máquina están prohibidos.
Ante cualquier riesgo para de emergencia: ante situaciones de riesgo, parar la máquina
inmediatamente mediante el pulsador de paro de emergencia.
Sujetar con seguridad: controlar antes del comienzo del procedimiento si la
herramienta o la pieza están sujetados correctamente.
Retirar la llave del plato: controlar antes del procedimiento, que la llave del plato ha sido
retirada.
Tener en cuenta las limitaciones de giros: los elementos de sujeción se encuentran
limitados en sus giros. Por ello tengan en cuenta las rotaciones

máximas del elemento de sujeciones utilizadas.


Sujetar provisoriamente solo piezas cortas: piezas más largas (>3* diámetro de
sujeción) deben ser soportadas por una luneta o punzón giratorio.
No sujetar en forma corta: evite diámetro pequeños de sujeción ante diámetros de
torneado grandes. La pieza debe estar bien torneada
Utilizar ganchos de viruta: retirar la viruta con la máquina desconectada y con ganchos
de viruta.
¡No poner las manos en la máquina estando en marcha!
Utilizar protecciones para piezas que sobresalen: cuando se trabaja con material
en barra, las partes que sobresalen del cabezal del husillo deben ser a todo lo largo
cubiertas con una protección fija.
Cambio de herramienta: cambiar las herramientas solo cuando la máquina este detenida.
Trabajos de medición: realice trabajos de medición solamente con la máquina parada y
habiendo accionado la tecla de emergencia.
Llevar protección para el cuerpo: preste atención, de que sus cabellos no sean atrapados
por la máquina, llevar la cabeza cubierta. Proteja los ojos con gafas de seguridad. No
llevar ropa de trabajo suelta, esta debe estar ceñida en los puños y alrededor de las caderas.
Supervisión de la máquina: las máquinas en funcionamiento nunca debe quedar sin
supervisión. Antes de abandonar el puesto de trabajo, desconectar la máquina.
Mantener limpio el lugar: un lugar de trabajo desordenado aumenta el riesgo de
accidente.
Trabajos de mantenimiento y de ajuste: todos los trabajos de mantenimiento y ajuste
deben ser ejecutados con la máquina desconectada y la tecla de paro de emergencia
accionada.

Casos de daño: en caso de colisión o daños, entrar en contacto con el fabricante o


representante. Indique en caso de reclamación o daño, así como ante discrepancias
o pedidos de pieza de reposición, el número de la máquina.
¡La máquina solo debe ser operada por personal capacitado!
Protector de viruta: mantenga la puerta del protector de la viruta cerrada también durante la
operación de regularización.

Interruptores: cuando la máquina está en la operación, nunca pare la máquina usando


el interruptor principal en el gabinete del los interruptores.

¡En el acontecimiento de una colisión, contacte el fabricante!


7. PREPARACIÓN PARA LA INSTALACIÓN DE LA MÁQUINA

7.1 FUNDAMENTOS

Una de las principales condiciones para un óptimo funcionamiento y una


máxima precisión del sistema, es una buena alineación de la base de la
máquina. La máquina debe instalarse sobre un suelo lo más nivelado posible
y con la suficiente capacidad de sustentación para garantizar una posición
segura que evite oscilaciones que puedan influir negativamente en la exactitud de
trabajo. La máquina permite con su diseño ergonómico optimo el mejor manejo
posible. Elija como lugar de instalación un lugar con suficiente iluminación. Como
se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 25 - Nivelación
7.1.1 Posibilidad de instalación, nivelación

Con la máquina se
suministra 4 bases
o apoyos, en lugar
de los 4 apoyos se
puede utilizar
elementos
niveladores,
después de esto es
necesario elevar la
máquina para así,
colocar los apoyos
debajo de los
tornillos de ajuste
M16*65, SW24, al
concluir este
proceso colocar la
máquina sobre los
apoyos y nivelar
sobre los tornillos
de ajuste lo mas
horizontal posible,
asegurando esta
nivelación con
dispositivos de
sujeción
(contratuercas).

7.1.2 Recepción
de la máquina

Al llegar la
máquina, verificar
sobre cualquier
eventual daño de
trasporte y sobre el suministro completo. En caso
de ser detectadas deficiencias, entre en contacto
directo inmediato con el vendedor o la compañía
aseguradora. Ante reclamaciones, indicar siempre
la denominación exacta de la máquina y número de
ella. La placa adhesiva con el número de máquina y
el número eléctrico se encuentran en un lado de
la máquina, debajo del interruptor principal.

7.1.3 Partes Suministradas

El torno de bancada inclinable CNC 6130 y


6150 debe contar con revestimiento completo,
dispositivo de seguridad, torreta revolver,
contrapunto, iluminación de la máquina y
lubricación centralizada. Sección de control
completa, con ordenador, teclado y módulo
de mandos para el control

deseado.
7.2 CONEXIÓN ELÉCTRICA

Desde varias secciones del sistema de control y de los accesorios se debe proveer
de 220v, una línea de fuente con un diámetro de base de 5*4²(YM 5*4² o YMM5*4²) es
la condición previa. Por este medio. Un conductor medio cargado Mp (N) debe estar
disponible. Puesto que éste no es el caso con las líneas de fuente con un diámetro de
base de 4*4 (= 3*380V/50Hz, el Mp (N) no es requerido con estos cables). Un
transformador del aislamiento debe ser ubicado (recomendamos un
transformador que aísla para 440/380/220/208 V) entre la fuente de energía y la
máquina. El transformador actúa como conductor medio recargable en lado secundario.

Llevar el cable por racor PG de la caja eléctrica. Conectar los cables


individualmente a la regleta de Bornes (1). Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 26 - Regleta de bornes
7.2.1 Conexión eléctrica 230/400 V con conductor neutro (-N)

Tensión: 230/400 V 3/N/PE˜50/60Hz


Fusible previo: 20 A lento
Sección de cable: min. 5*4 mm²
Fluctuación máx. De tensión +/- 10%

GRAFICA 27 - Conexión eléctrica con conductor neutro

7.2.2 Conexión eléctrica 230 V sin conductor neutro (-N)

Tensión: 230 V 3/N/PE˜50/60Hz


Fusible previo: 20 A lento Sección
de cable: min. 4*4 mm²

Fluctuación máx. De tensión +/- 10%


GRAFICA 28 - Conexión eléctrica sin conductor neutro

GRAFICA 29 - Alimentación eléctrica

1. Terminal para la alimentación principal


2. Sector de poder (main drive)
3. Tablero de circuito del regulador
4. Control de luces para la correcta conexión de las distintas fases

5. Fusibles principales 25AFF parte No ZEE 752925


7.2.3 Conexión de la fuente de alimentación

Conecte los tres alambres de las fases (L1/L2/L3 o R, S, T) y el conductor medio Mp

(N), al alambre Terminal 1 y 2. Como se observa en la siguiente


figura.

GRAFICA 30 - Conexión a la fuente de alimentación

Conecte un alambre cada uno de la fase (L1/L2/L3 o R, S, T), al Terminal #


1-3, y conectar el conductor medio Mp (N) al terminal # 4. Conecte la tierra
(amarillo/verde) a la terminal #5.

Cuando una de las tres fases (L1/L2/L3) es conectado incorrectamente, los leds del
tablero de conexión y el circuito de control se encienden. Donde ocurra esto,
dos de los alambres de la fase deben ser intercambiados.

Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 31 - Indicadores de tensión


7.3 COMPRESOR

Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde
una estación central. Entonces no es necesario calcular ni proyectar la transformación
de la energía para cada uno de los consumidores. El aire comprimido viene de la
estación compresora y llega a las instalaciones a través de tuberías.

En el momento de la planificación es necesario prever un tamaño superior de la red, con el


fin de poder alimentar los diferentes dispositivos neumáticos. Por ello, es necesario

sobredimensionar la instalación, al objeto de que el compresor no


resulte más tarde

generador supone gastos


insuficiente, puesto que toda ampliación interior en el equipo
muy considerables. Es muy importante que el aire sea puro. Si es puro el generador de aire
comprimido tendrá una larga duración.
7.3.1 Turbocompresores

Trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, y son muy


apropiados para grandes caudales. Se fabrican de tipo axial y radia como se observa
en la siguiente figura. El aire se pone en circulación por medio de una o varias ruedas
de turbina. Esta energía cinética se convierte en una energía elástica de compresión. La
rotación de los alabes acelera el aire en sentido axial de flujo. La aceleración
progresiva de cámara a cámara en sentido radial hacia afuera; el aire en circulación
regresa de nuevo al eje. Desde aquí se vuelve a acelerar hacia afuera.
GRAFICA 32 - Compresor radial y axial

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire,


http://www.monogr afias.com/trabajos13/genair/genai r.shtml”

7.3.2 Presión

También se distinguen dos conceptos:


La presión de servicio es la suministrada por el compresor o acumulador
como se observa en la siguiente figura y existe en las tuberías que
puesto de
alimentan a los consumidores. La presión de trabajo es la necesaria en el
trabajo considerado. En la mayoría de los casos, es de 600 kPa (6 bar). Por eso, los
datos de servicio de los elementos se refieren a esta presión. Importante: Para
garantizar un funcionamiento fiable y preciso es necesario que la presión tenga un
calor constante. De ésta dependen: - la velocidad - las fuerzas - el desarrollo
secuencial de las fases de los elementos de trabajo.

GRAFICA 33 - Compresor
Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire,
http://www.monogr afias.com/trabajos13/genair/genai r.shtml”

7.3.3 Accionamiento

Los compresores se accionan, según las exigencias, por medio de un motor eléctrico o
de explosión interna como se observa en la siguiente figura. En la mayoría de los

casos los compresores se arrastran por medio de un


motor eléctrico.
GRAFICA 34 - Accionamientos eléctricos

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire,


http://www.monogr afias.com/trabajos13/genair/genai r.shtml”

7.3.4 Refrigeración

Por efecto de la compresión del aire se desarrolla calor que debe


evacuarse. De acuerdo con la cantidad de calor que se desarrolle, se adoptará
la refrigeración más apropiada. En compresores pequeños, las aletas de
refrigeración se encargan de irradiar el calor. Los compresores mayores van
dotados de un ventilador adicional, que evacua el calor. Como se observa en la
siguiente figura.

GRAFICA 35 - Refrigeración

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire,


http://www.monogr afias.com/trabajos13/genair/genai r.shtml”
Cuando se trata de una estación de compresión de más de 30 kW de potencia,
no basta la refrigeración por aire. Entonces los compresores van equipados de un
sistema de refrigeración por circulación de agua en circuito cerrado o abierto. A
menudo se temen los gastos de una instalación mayor con torre de refrigeración. No
obstante, una buena refrigeración prolonga la duración del compresor y proporciona
aire más frío y en mejores condiciones. En ciertas circunstancias, incluso permite
ahorrar un enfriamiento posterior del aire u operar con menor potencia.

7.3.5 Lugar de emplazamiento

La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e


insonorizado. El recinto debe estar bien ventilado y el aire aspirado debe ser
lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.

7.3.6 Acumulador de aire comprimido

El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire


comprimido. Compensa las oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida
que se consume aire comprimido. Gracias a la gran superficie del acumulador, el
aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el acumulador se
desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua.
Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 36 - Partes del compresor

Tomado de “Neumática: Generación, Tratamiento y Distribución del Aire,

http://www.monografias.com/trabajos13/genair/genair.shtml”
7.3.7 Distribución del aire comprimido

Cada máquina y mecanismo necesita una determinada cantidad de aire, siendo


abastecido por un compresor, a través de una red de tuberías. El diámetro de
las tuberías debe elegirse de manera que si el consumo aumenta, la pérdida de
presión entre él depósito y el consumidor no sobrepase 10 kPa (0,1 bar). Si la
caída de presión excede de este valor, la rentabilidad del sistema estará amenazada
y el rendimiento disminuirá considerablemente. En la planificación de
instalaciones nuevas debe preverse una futura ampliación de la demanda de
aire, por cuyo motivo deberán dimensionarse generosamente las tuberías. El
montaje posterior de una red más importante supone costos dignos de mención.

7.3.8 Dimensionado de las tuberías

El diámetro de las tuberías no debería elegirse conforme a otros tubos


existentes ni de acuerdo con cualquier regla empírica, sino en conformidad con:
 el caudal
 la longitud de las tuberías
 la pérdida de presión (admisible), la presión de servicio y la cantidad de
estrangulamientos en la red
7.3.9 Material de tuberías

Para la elección de los materiales brutos, tenemos diversas posibilidades:

Cobre Tubo de acero negro, Latón Tubo de acero galvanizado, Acero fino Plástico.
Las tuberías deben poderse desarmar fácilmente, ser resistentes a la corrosión y de
precio módico. Las tuberías que se instalen de modo permanente se montan
preferiblemente con uniones soldadas. Estas tuberías así unidas son estancadas
y, además de precio económico. El inconveniente de estas uniones consiste en
que al soldar se producen cascarillas que deben retirarse de las tuberías. De la
costura de soldadura se desprenden también fragmentos de oxidación; por eso,
conviene y es necesario incorporar una unidad de mantenimiento.

En las tuberías de acero galvanizado, los empalmes de rosca no siempre son


totalmente herméticos. La resistencia a la corrosión de estas tuberías de acero no es
mucho mejor que la del tubo negro. Los lugares desnudos (roscas) también se
oxidan, por lo que también en este caso es importante emplear unidades de

mantenimiento. Para casos especiales se montan


tuberías de cobre o plástico.
8. DESCRIPCIÓN DE LA MÁQUINA. INVENTARIO, MANUAL DEL FABRICANTE
Y CODIFICACIÓN DE PARTES Y COMPONENTES.

GRAFICA 37- Partes principales del torno CKE 6130 Y CKE 6150

“CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina”


1. Parte inferior de la máquina
2. Iluminación de la máquina
3. Husillo principal
4. Portezuela de protección contra viruta
5. Torreta revolver
6. Contrapunto
7. Volante de contrapunto
8. Tapa de cajón para ordenador
9. Ordenador del control
10. Pantalla
11. Teclado especifico de control
12. Tecla de parada de emergencia
8.1 DATOS TÉCNICOS DE FABRICANTE
TABLA 1

LUGAR DE TRABAJO
Diámetro máximo de pieza al plato mm 120
Diámetro máx. De pieza de trabajo entre plato y contrapunto mm 75
Longitud máximo de giro mm 121
Diámetro de volteo de sobre bancada mm 180
Diámetro de volteo sobre carro de refrentado mm 75
Recorrido de carro transversal (útil) mm 55
Recorrido de carro longitudinal l(útil) mm 172

TABLA 2

HUSILLO
Nariz de husillo según norma de fabrica
Taladro de husillo mm 20.7

Diámetro de plato mm 85
Revoluciones de husillo rpm 150_4000
TABLA 3

MOTOR PRINCIPA
Motor asincrónico tri
Par de giro a 100%60
Potencia a 100%60 E
MOTORES DE AVA
Resolución de paso y
Avance de trabajo en
Marcha rápida en X/
Fuerza máxima de av

TABLA 4

SISTEMA DE
HERRAMIENT
AS
Revolver automático de herrami
Apoyo de herramienta (interiore
Sección máxima de cuchilla de t
Taladro de apoyo de herramienta

TABLA 5

CO
NT
RA
PU
NT
O
Diámetro d
Carrera de
Punto girat
TABLA 6

CONEXIÓN ELECTRICA
Voltaje, conmutable V 230/400 ~ 3/N/PE
230 ~ 3/PE
Fluctuaciones máximas de tensión % +/- 10
Frecuencia Hz 50/60

Fusible principal A-trag 20

TABLA 7
SISTEMA DE ENGRASE
Carriles guías, carros longitudinales y transversales Lubricación central
Husillo de trabajo, husillo a bolas Engrase

TABLA 8

DIMENSIONES
Altura del eje de giro sobre el suelo mm Aprox. 1095
Longitud total *profundidad total *altura total mm 1730*875*1620
Peso total Kg 530

TABLA 9
RECEPCION DE LA MÁQUINA

Recepción de la máquina según normas DIN DIN 8605


TABLA 10

VOLUMEN DE PRESION SONORA


Volumen de presión sonora medido

Procedimientos de medición: med


según DIN 45635. Estado de funcion

en vacío.

TABLA 1
DISPOSITIVO DE
Capacidad del dispo
Caudal máximo
Presión máxima

TABLA 1

UNIDAD NEUMATICA

Necesaria para puerta


automática, plato
neumático y dispositivo
de
Soplado
Presión suministrada
Conexión neumática
TABLA 13
PLATO NEUMATICO
Plato de 3 garras con control de posi
Diámetro del plato
Paso en plato

TABLA 14

CONTRAPUN
TO
AUTOMATIC
O
Contrapunto
neumático con
control de
posición final
Avance de
pínula

mm

120
Puntero
giratorio
integrado

Puerta
automática

8.2 CONFIGURACIÓN
PC
TABLA 15

MONTAJE DE
CONTROL
Montaje separado de
mandos de
máquina y
teclado
específico de control
Teclado especifico de
control
Intercambiable
Ordenador integrado (PC)

PC 80486-SX
Monitor estándar

14”,monocromático

Monitor opcional

14”, color
TABLA 16

CONFIGURACIO
Siemens PC IBM c
Frecuencia de traba
Memoria RAM
Disco duro
Tarjeta grafica
Teclado
Interfaz serie
Interfaz paralelo
Unidad de disco

T
A
B
L
A

1
7
S
O
F
T
W
A
R
E
Si
st
e
m
a
o
p
er
at
iv
o

M
S
D
O
S
6.
2
MS-Windows

Versión 3.1

8.3 MODULO NEUMÁTICO

La funcionalidad del módulo neumático en el


sistema de mecanizado es de vital importancia.
Ya que intervienen en los distintos procesos
funcionales de la máquina que son:

 Puerta automática.
 Plato neumático.
 Contrapunto.
 Dispositivo de soplado.
8.3.1 Alimentación

La alimentación en
un sistema
neumático es de
gran importancia,
por que en este
influye la calidad
del aire
comprimido, y la
presión y caudal
de alimentación

8.3.2 Tuberías en
Aire Comprimido

Para el transporte
del aire
comprimido se
reconocen tres
tipos de
canalizaciones:

 Tubería
principal.

 Tubería
secundaria.

 Tubería de
servicio.
G
R
A
FI
C
A
38
-
Tu
be
rías de aire
comprimido

Tomado de
“Neumática e
ingeniería
industrial,

http://www.monografias.com/
trabajos13/unointn/unointn.sh
tml l”
Se denomina tubería principal a aquella que saliendo del tanque de la
estación compresora conduce la totalidad del caudal de aire. Debe tener una
sección generosa considerando futuras ampliaciones de la misma. En ella no
debe superarse la velocidad de 8 m/segundo, como la que observamos en
el compresor principal de la empresa Comercializadora Médica de Especialidades,
S.A. de C.V., que es el que reparte el aire a todas las estaciones CNC.

Tubería secundarias son la que tomando el aire de la principal se ramifican


cubriendo todos los módulos o estaciones de trabajo y alimentan a las

cañerías de servicio tal como apreciamos en la siguiente


figura:

GRAFICA 39 - Tuberías secundarias

Tomado de “Neumática e ingeniería industrial,


http://ww w.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l”

8.3.3 tuberías de Servicio

Estas tuberías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y


dispositivos neumáticos. Y en nuestro caso específico los tornos de la serie 6130 y
6150, en sus extremos se disponen acoplamientos rápidos y equipos de
protección integrados por filtros, válvula reguladora de presión y lubricador
neumático. Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se

supere la
velocidad de 15 m/segundo.
8.3.4 Tubería de Interconexión:

El dimensionado
de estas tuberías
no siempre se
tiene en cuenta y
esto ocasiona serios
inconvenientes en
los equipos,
dispositivos y
herramientas
Neumáticas
alimentados por
estas líneas.
Teniendo en
cuenta que estos
tramos de tubería
son cortos podemos
dimensionarlos para
velocidades de
circulación mayores
del orden de los 20
m/seg.

8.3.5 Filtrado

El aire
comprimido
debe ser filtrado,
lubricado, y a
veces
deshumidificado
antes de su
empleo en los
diferentes
dispositivos de
accionamiento neumático del
torno CNC CKE 6130 O EL CNC
CKE 6150. Todos los
compresores aspiran aire húmedo
y sus filtros de aspiración no
pueden modificar esto ni
eliminar totalmente las partículas
salidas del aire atmosférico.

El aire comprimido contiene sólidos


y vapor de agua, debe agregársele el
aceite de lubricación del compresor,
que atravesando los aros se incorpora
a la salida. Si bien una parte de
esta mezcla de agua y aceite de
color blancuzco y características
ácidas, se deposita en el tanque, para
luego ser drenada, una buena parte
de ella se incorpora a las líneas de
distribución provocando serios daños
en los componentes de los circuitos.

La unidad de la siguiente figura


denominada "Equipo de
Protección'' está constituida por
un filtro, regulador con
manómetro y lubricador. El
conjunto está montado de tal
forma que el filtro protege los
elementos siguientes, siendo el
último elemento el lubricador de
forma tal que la niebla de aceite

que el produce no se precipite en el

regulador.
Cuando se instala un equipo de protección debe cuidarse la dirección de
circulación del aire ya que en forma inversa el conjunto no funciona
correctamente.
GRAFICA 40 - Equipo de protección

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial),


http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”

El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través de bafles
que le confiere una circulación rotativa, de esta forma las grandes partículas sólidas y
el líquido se deposita en las paredes del vaso por la acción centrífuga. Luego el
aire atraviesa el elemento filtrante, de malla metálica, papel, o metal sinterizado.
Este filtro de 20 o 40 micrones retiene las partículas sólidas. Esta acción de filtrado
se denomina "mecánica" ya que, afecta únicamente a la contaminación mecánica
del aire, y no por ejemplo a su contenido de humedad.

El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad de todo


circuito neumático, para establecer una presión segura para ciertos componentes o
para fijar un valor exacto de empuje de un dispositivo de accionamiento. En

todo circuito es deseable el regulador para mantener


constante la presión de

experimente la línea de
trabajo independientemente de las variaciones que

alimentación. Como se observa en la siguiente


figura.
GRAFICA 41 - Válvula reguladora de presión

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial),


http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”

El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte que fue
comprimido por el tornillo ajustable, en este estado hay circulación desde la
entrada hacia la salida, cuando la presión en la salida se va acercando al nivel
establecido por la posición del tornillo, el aire a través del orificio piloto actúa
sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando el pasaje previniendo un
incremento de la presión de salida. En la práctica el regulador se auto ajusta
rápidamente para balancear las condiciones establecidas creando una pérdida de
carga en la válvula de asiento que mantiene la presión de salida constante. El
regulador tiene un sentido de circulación y por ello debe ser instalado respetando
el mismo.

El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas


requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil. En
la figura, el flujo de aire a través de una ligera restricción llamada ''Venturi '',
provoca una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre

la entrada y la salida. Como se observa en la siguiente figura.


GRAFICA 42 - Lubricador

Tomado de “Neumática –
Válvulas Neumáticas
(aplicaciones en
Ingeniería Industrial),
http://www.
monogr afia
s.com/trabaj
os13/unoint
n/unointn.s
htmll ”

Esta pequeña
presión es
suficiente, para
que aplicada
sobre la
superficie del
aceite contenido
en el vaso,
provoque el
ascenso del
mismo hasta el
cuello del tubo.
El flujo de aire
pulveriza en ese
punto el aceite.
Ajustando la
altura del tubo
en la corriente
de aire, se aumenta la superficie expuesta y se
incrementa la alimentación de aceite, Cuando
cesa el flujo de aire la caída de presión a través
del Venturi desaparece el aceite y asciende por el
tubo. Los lubricadores no deben ser instalados
a más de 3 metros del equipo al cual deben
lubricar.

En la figura vemos un lubricador de gota, el aire a


través del Venturi crea una presión diferencial que
actúa sobre la superficie del aceite empujando el
mismo hacia la válvula de aguja. El rango de goteo
puede ajustarse con la aguja y observarse en la
mirilla. La corriente de aire atomiza el aceite y lo
conduce a la línea. Cuando el flujo cesa, la

diferencial de presión
desaparece de la superficie

del aceite y cesa la subida.


GRAFICA 43 - Lubricador de gota

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial),


http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”

En la figura anterior, vemos un conjunto de protección o equipo combinado en corte


donde podemos apreciar la circulación a través de sus componentes.

8.3.6 Reguladores de presión

Estas válvulas Influyen principalmente sobre la presión, o están


acondicionadas al valor que tome la presión. Se distinguen:
- Válvulas de regulación de presión
- Válvulas de limitación de presión
- Válvulas de secuencia

8.3.7 Válvula de regulación de presión

Tiene la misión de mantener constante la presión, es decir, de transmitir la presión


ajustada en el manómetro sin variación a los elementos de trabajo o servo elementos,
aunque se produzcan fluctuaciones en la presión de la red. La presión de entrada
mínima debe ser siempre superior a la de salida.

8.3.8 Regulador de presión sin orificio de escape

El funcionamiento de esta válvula es igual al descrito no tiene el segundo asiento


de válvula en el centro de la membrana y por tanto, el aire no puede escapar cuando
la presión secundaria es mayor. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 44 - Regulador de presión sin orificio de escape

Tomado de “Neumática – Válvulas Neumáticas (aplicaciones en Ingeniería Industrial),


http://www.monografias.com/trabajos13/unointn/unointn.shtml l ”

8.3.9 Válvula limitadora de presión

Estas válvulas se utilizan, sobre todo, como válvulas de seguridad (válvulas de sobre
presión). No admiten que la presión en el sistema sobrepase un valor máximo

admisible. Al alcanzar en la entrada de la válvula el valor m


áximo de presión, se

permanece abierta, hasta que el


abre la salida y el aire sale a la atmósfera. La válvula
muelle incorporado, una vez alcanzada la presión ajustada en función de la
característica del muelle, cierra el paso.
8.3.10 Electroválvulas (válvulas electromagnéticas)

Estas válvulas se utilizan cuando la señal proviene de un temporizador eléctrico,


o un sistema de control, un final de carrera eléctrico, presostatos o mandos
electrónicos. En general, se elige el accionamiento eléctrico para mandos con
distancias extremamente largas y cortos tiempos de conexión. Las electroválvulas o
válvulas electromagnéticas se dividen en válvulas de mando directo o indirecto. Las
de mando directo solamente se utilizan para un diámetro luz pequeño, puesto
que para diámetros mayores los electroimanes necesarios resultarían demasiado

grandes. Como se observa


en la siguiente figura.

GRAFICA 45 - Electrovalvula

Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control,


http://ww w.monografias. com/tra bajos13/valvu/valvu. shtml ”

Al conectar el imán, el núcleo (inducido) es atraído hacia arriba venciendo la


resistencia del muelle. Se unen los empalmes P y A. El núcleo obtura, con su parte
trasera, la salida R. Al desconectar el electroimán, el muelle empuja al núcleo
hasta su asiento inferior y cierra el paso de P hacia A. El aire de la tubería de

trabajo A puede escapar entonces hacia R. Esta


válvula tiene solapo; el tiempo de

conexión es muy corto.

Para reducir al mínimo el tamaño de los electroimanes, se utilizan válvulas de


mando indirecto, que se componen de dos válvulas: Una válvula
electromagnética de servopilotaje (312, de diámetro nominal pequeño) y una
válvula principal, de mando neumático.
8.3.10.1 Funcionamiento:

El conducto de alimentación P de la válvula principal tiene una


derivación interna hacia el asiento de la válvula de mando indirecto. Un muelle
empuja el núcleo contra el asiento de esta válvula. Al excitar el electroimán,
el núcleo es atraído, y el aire fluye hacia el émbolo de mando de la
válvula principal, empujándolo hacia abajo y levantando los discos de válvula
de su asiento. Primeramente se cierra la unión entre P y R (la válvula no tiene
solapo). Entonces, el aire puede fluir de P hacia A y escapar de B hacia R.

Al desconectar el electroimán, el muelle empuja el núcleo hasta su asiento


y corta el paso del aire de mando. Los émbolos de mando en la válvula
principal son empujados a su posición inicial por los muelles.

8.3.11 Mordaza neumática

La mordaza puede montarse en posición horizontal o vertical y tiene un paso

libre para material en barras. Las pinzas que pueden utilizarse son las
del tipo DIN

6343.
Como ejemplos de aplicación de estos elementos tenemos: sujeción de
piezas de trabajo en taladradoras y fresadoras trabajos de montaje con
atornilladores neumáticos o eléctricos, interesante aplicación como
elemento de sujeción en máquinas de avance circular, máquinas especiales y trenes
de transferidoras.

El accionamiento se realiza puramente neumático mediante una válvula


distribuidora 3/2 (directa o indirecto). Anteponiendo una válvula antirretorno a la
distribuidora 3/2 se mantiene la tensión, aunque la presión disminuya.

La fuerza de sujeción exacta se obtiene regulando la presión del aire (0-


1.000 kPa/0 - 10 bar).

8.3.12 Mesa de deslizamiento sobre colchón de aire

Esta mesa se utiliza para evitar un gasto innecesario de fuerza al desplazar piezas o
mecanismos pesados sobre mesas de máquinas, placas de trazar
o trenes de montaje. Con este elemento, los mecanismos o piezas pesadas se pueden
fijar bajo las herramientas con comodidad y precisión.

GRAFICA 46 - Mordaza neumática

Tomado de “Electroválvulas en Sistemas de Control,

http://www.monografias.com/trabajos13/valvu/valvu.shtml ”
8.3.12.1 Funcionamiento:

El aire comprimido (60 kPa/0,6 bar) llega al elemento a través de una


válvula distribuidora 3/2. Escapa por toberas pequeñas, que se
encuentran en la parte inferior de la mesa. Como consecuencia, ésta se levanta
de su asiento de 0,05 a 0,1 mm aprox. El colchón de aire así obtenido
permite desplazar la mesa con la carga sin ninguna dificultad. La base debe
ser plana. Si la mesa tiene ranuras, éstas no presentan ninguna dificultad; en
caso dado, hay que elevar la presión a unos 100 kPa (1 bar).

8.4 MODULO ELÉCTRICO Y ELECTRÓNICO

8.4.1 Estructura

El sistema tiene diferentes dispositivos tanto eléctricos y electrónicos que


sirven para la alimentación, comunicación, administración y control. El
control basado en señales de entrada de dispositivos electrónicos, y con
respuestas a dispositivos eléctricos, electroneumáticos, electrohidráulicos y
electromecánicos; estro para la realización de las diferentes tareas
automáticas.

El manual eléctrico CNC CKE 6130 Y CKE 6150 tiene etiquetado cada una de las
partes y dispositivos del sistema mediante un código que se puede cotejar con

adhesivos pegados junto a los mismos. La estructura empieza por un


interruptor

primera posición
principal situado en el costado izquierdo, tiene dos posiciones; la
señala el “0” que es cuando está abierto el circuito y la otra opción es en “1” cuando
se cierra el circuito y se energiza el sistema (main switch = 1DA0.c1-q1). Como se
observa en la siguiente figura.
GRAFICA 47 - Interruptor principal
Tomado del manual “CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina”

8.4.2 Brackers de seguridad

El sistema tiene un dispositivo de seguridad para controlar la entrada de


potencia, que es un interruptor del circuito automático de 16 amperios a 3 fases
k16A (Autom. Circuit breaker = 1DA0C1-F1) como se observa en la siguiente
figura. Posteriormente el flujo de potencia pasa por un filtro de red para suprimir los
picos en la carga que puedan dañar los sistemas.

GRAFICA 48 - Brackers de seguridad

Tomado de “http://www.surplussales.com/Electrical/ElecCirB-2.html”
Este tipo de filtros también se encuentra en algunas entradas a otros
dispositivos susceptibles a fluctuaciones inesperadas en el flujo de potencia.

8.4.3 Caja de fusibles principal

El modulo correspondiente a la caja de fusibles está diseñado para la


protección de ciertos dispositivos que pueden presentar sobrecargas
entrando en etapas independientes que son:
 Transformador
 Ventiladores de refrigeración
 Lámpara
 PC y monitor
 Fuente de voltaje +24V
 Drivers de posición
 Entradas Controlador Lógico (SPS)
 Salidas Controlador Lógico (SPS)
 Fuente de voltaje +130V
 Bomba de lubricación

8.4.4 Driver variador de velocidad husillo

El circuito se divide en dos partes, por un lado el “driver” del husillo principal que es
un variador por ancho de pulso (PWM); para controlar la velocidad en motores. Los

motores grandes son controlados más eficientemente con


tiristores de alta potencia,

imán permanente, son controlados


mientras los motores pequeños y medianos de
más exitosamente con transistores de conmutación por ancho de pulso.

8.4.5 Driver control de posición ejes X y Y

Para el manejo de los motores de paso que controlan el posicionamiento de la torreta


de herramientas en los ejes x y z tenemos dos drivers. El driver capaz de
proporcionar una corriente de salida por canal. Cada canal es controlado por
señales de entrada y cada pareja de canales dispone de una señal de
habilitación que desconecta las salidas de los mismos. Dispone de un terminal
para la alimentación de las cargas que se están controlando, de forma que dicha
alimentación es independiente de la lógica de control. Como se observa en la siguiente
figura.

GRAFICA 49 - Driver de control de posición X, Z

Propio de este manual


8.4.6 Tarjeta controladora SPS

Esta es una de las


partes principales
del control de todo
el sistema porque
aquí es donde se
manejan las
variables de
entrada y salida.
Como se observa
en la siguiente
figura.

GRA
FICA
50 -
Tarjet
a SPS

Propio de
este
manual

Este mecanismo
procesa
acciones
para
todos
los
motores
y
accionamientos,
basándose en señales de entrada
provenientes del usuario y de
sensores internos de la máquina.
Este dispositivo a diferencia de un
PLC (controlador lógico
programable) es un sistema
sofisticado de procesamiento de
variables que está diseñado para
no ser modificado ni alterado. Las
variables de salida que manejan son:
 Controlador principal
 Controlador de posición
 Iniciación de posición
 Señal de puerta
 Señal de torreta
 Señal bomba de aire
 Señal bomba de lubricación
 Señal de mandril
 Señal alarma
La entrada de
potencia que toma
Las variables de entrada serán:
la otra vía cuando
 Estado de interruptor de presión
se habló del
 Estado de mandril
controlador del
 Estado de final de carrera para el carro
husillo va directo
 Señales de panel de control
al transformador
 Estado de puerta
toroidal principal.
 Estado de bomba lubricación
Los núcleos
 Estado de los sensores de sistema
toroidales están
construidos con
8.4.7 Transformador
plancha magnética
de muy bajas
pérdidas y alta
inducción de
saturación que
tratada
térmicamente
permite alcanzar
valores de
saturación de hasta
16.000 gauss. En el
transformador
toroidal, el flujo
magnético queda
concentrado
uniformemente en
el núcleo y, debido
a la ausencia de
entrehierros se
eliminan
vibraciones. Así
mismo como el
bobinado se
reparte por toda la superficie del núcleo,
desaparece prácticamente el ruido provocado por
la magneto extracción y favorece la disipación
del calor. Estos detalles permiten mejorar
sustancialmente las características y rendimientos

de los transformadores toroidales, respecto a


los

convencionales.
Este transformador maneja 230V/4.7A de entrada y una salida de 90V/10A
y 18V/10A a una frecuencia de 50/60Hz. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 51 - Transformador Toroidal

Tomado de “www.torivac.com”

8.4.8 Convertidor AC/DC y DC/DC

El conversor AC/DC es conocido también como rectificador y consiste en


utilizar ambas mitades de la señal senosoidal de entrada, para obtener una salida
unipolar, invierte los semiciclos negativos de la onda senosoidal. En la siguiente
figura se muestra una posible estructuración en la que el devanado secundario
es una derivación central para obtener dos voltajes en paralelo con las dos mitades
del devanado secundario con las polaridades indicadas. Para el caso del

sistema presente entrega un voltaje de


100V/25ª.
GRAFICA 52 - Señal senosoidal

Propio de este manual


Los conversores DC/DC son conocidos también con el nombre de pulsador o
reguladores de conmutación, hay diferentes tipos de conversores según la necesidad o
aplicación, están los conversores elevadores, los reductores, los inversores y los
reductores - elevadores, estos son algunos de los diferentes tipos de conversores.
En el caso de los reductores reciben este nombre porque el voltaje de salida es
menor que el voltaje de entrada que se le aplica al sistema, el regulador elevador
cumple la función contraria a la del reductor, en el caso del elevador el voltaje de
salida es mayor que el de la entrada. El conversor inversor entrega el voltaje de
entrada pero con la polaridad inversa en la salida, el conversor reductor -
elevador puede suministrar un voltaje menor o mayor al de la entrada del
sistema. La topología que emplearemos en este trabajo es un conversor
DC/DC inversor reductor/elevador. El conversor reductor del sistema entrega +5V/
+12V/-12V/+24V.

8.4.9 Sensores

El sistema está conformado de varios tipos de sensores para la gestión del control
entre los cuales se encuentran:
8.4.9.1 Sensores de inductivos:

Los sensores
inductivos
se
utilizan
en
algunos
casos
para
medir
velocidades de
rotación o
detectar la
posición angular
de un
determinado
elemento. Su
principal ventaja
es su reducido
coste y
simplicidad,
mientras que su
mayor
inconveniente es
la falta de
precisión cuando
las velocidades
de giro son bajas.

Componentes:
· Un
imán
permane
nte.
· Una
bobi
na
envo
lvien
do
el imán permanente, y sensor, la tensión
de cuyos extremos se disminuye y cuando
obtiene la tensión. la pieza se aleja, la
· Una pieza de material tensión
aumenta.
ferromagnético que se
coloca en el elemento en
movimiento

sirve

para

detectar

su

paso cerca del sensor.


Esta pieza puede tener
varios dientes formando
una corona.

El sensor inductivo se basa en la tensión


generada en la bobina cuando se le somete
a una variación de un campo magnético
Como se observa en la siguiente figura.
Al estar la bobina arrollada en el imán
queda bajo un campo magnético fijo y
para variarlo se acerca al imán una
pieza de material ferromagnético. Las
líneas de fuerza del imán son desviadas por
el material ferromagnético y el campo
magnético varía. Esta variación crea una
tensión alterna en la bobina. Mientras
la pieza ferromagnética se acerca al
GRAFICA 53 - Sensor inductivo

Tomado de “www.electromatica.cl ”

La pieza ferromagnética debe mantener una separación mínima con el sensor


inductivo pero sin que se produzca rozamiento. Esta distancia es conocida
como entrehierro y suele ser entre dos y tres décimas. Si esta distancia es
mayor, la tensión generada en los extremos de la bobina será menor, mientras que
si la medida es más pequeña la tensión será mayor, pero puede aparecer
rozamiento a causa de alguna impureza.

La tensión generada en los extremos de la bobina también depende de la


velocidad de la pieza ferromagnética cuando pasa cerca del sensor. Cuanto mayor
sea la velocidad, más rápida será la variación del campo magnético, y más tensión
se generará, mientras que si la velocidad es baja, la tensión también será baja. Los
sensores inductivos se utilizan para detectar la velocidad de rotación y la posición
angular del husillo. El sensor inductivo se conecta a través de dos cables que
son los extremos de la bobina. Si la tensión que debe medirse es muy
pequeña se protegen los cables con una malla metálica para evitar interferencias
de otros sistemas eléctricos.

8.4.9.2 Sensores de contacto

Los sensores de contacto tienen un funcionamiento muy básico, pero


son sin embargo los más útiles. La idea general es muy simple: usted tiene

dos objetos conductores que deben tocarse entre ellos


cuando son

activados (por ej., al ser pulsado o pisado) o viceversa.


8.4.10 Motores paso a paso

Para seleccionar
herramienta y en
cuanto al
posicionamiento en
los planos x y z se
utilizan motores
estándar paso a
paso en busca de
precisión. Los
motores paso a
paso son ideales
para la
construcción de
mecanismos en
donde se requieren
movimientos muy
precisos. La
característica
principal de estos
motores es el hecho
de poder moverlos
un paso a la vez
por cada pulso que
se le aplique. Este
paso puede variar
desde 90° hasta
pequeños
movimientos de
tan solo 1.8°, es
decir, que se
necesitarán 4 pasos
en el primer caso
(90°) y 200 para el
segundo caso
(1.8°), para completar un giro
completo de 360°.Estos motores
poseen la habilidad de poder
quedar enclavados en una posición
o bien totalmente libres. Si una o
más de sus bobinas están
energizadas, el motor estará
enclavado en la posición
correspondiente, por el contrario
quedará completamente libre si no
circula corriente por ninguna de
sus bobinas.

GRAFICA
54 - Motor
de paso

Tomado
de
“www.varit
el.com”

Las bobinas son parte del estator


y el rotor es un imán
permanente. Toda la
conmutación (o excitación
de las bobinas) deber ser
externamente manejada por un
controlador.
8.4.10.1 Motor Bipolar

Estos tienen
generalment
e cuatro
cables de
salida.
Necesitan
ciertos
trucos para
ser
controlados,
debido a
que
requieren
del cambio
de dirección
del flujo
de
corriente a
través de
las bobinas
en la
secuencia
apropiada
para realizar
un
movimiento.

8.4.10.2
Unipolar

Estos
motores
suelen
tener 6 o
5 cables de salida, 1
dependiendo de su 2
conexionado interno. 3
Este tipo se caracteriza 4
por ser más simple de
controlar. Las entradas
de activación (Activa A,
B, C y D) pueden ser
directamente activadas
por un
microcontrolador, estos
motores necesitan la
inversión de la corriente
que circula en sus
bobinas en una
secuencia determinada.
Cada inversión de la
polaridad provoca el
movimiento del eje
en un paso, cuyo
sentido de giro está
determinado por la
secuencia seguida. A
continuación se puede
ver la tabla con la
secuencia necesaria para
controlar motores paso

a
paso del tipo.

T
A
B
L
A
1
8
PASO TERMI
A B
Existen tres secuencias posibles para majar motores unipolares, las cuales se detallan
a continuación. Todas las secuencias comienzan nuevamente por el paso 1 una vez
alcanzado el paso final (4 u 8). Para revertir el sentido de giro, simplemente se
deben ejecutar las secuencias en modo inverso. Secuencia Normal: Esta es la
secuencia más usada y la que generalmente recomienda el fabricante. Con esta
secuencia el motor avanza un paso por vez y debido a que siempre hay al menos dos
bobinas activadas, se obtiene un alto torque de paso y de retención.

La contrapartida es que al estar solo una bobina activada, el torque de paso


y retención

es menor.

TABLA19

PASO Bobina A Bobina B Bobina C Bobina D

1 ON OFF OFF OFF

2 OFF ON OFF OFF

3 OFF OFF ON OFF

4 OFF OFF OFF ON

Secuencia del tipo medio paso activa las bobinas de tal forma de brindar un

movimiento igual a la mitad del paso real. Para ello se activan primero 2
bobinas y luego solo 1 y así sucesivamente. Como vemos en la tabla la
secuencia completa consta de 8 movimientos en lugar de 4.
TABLA20
PASO Bobina A Bobina B Bobina C Bobina D

1 ON OFF OFF OFF

2 ON ON OFF OFF

3 OFF ON OFF OFF

4 OFF ON ON OFF

5 OFF OFF ON OFF

6 OFF OFF ON ON

7 OFF OFF OFF ON

8 ON OFF OFF ON
Como comentario final, cabe destacar que debido a que los motores paso a paso son
dispositivos mecánicos y como tal deben vencer ciertas inercias, el tiempo de
duración y la frecuencia de los pulsos aplicados es un punto muy importante a tener
en cuenta. En tal sentido el motor debe alcanzar el paso antes que la próxima
secuencia de pulsos comience.

8.4.11 Motor Trifásico Asíncrono

Un problema con los motores monofásicos, es que precisan de un sistema para


arrancar. Puede notarse que los polos no giran uniformemente, sino que su
magnitud varía alternadamente a lo largo del eje principal. Por lo anterior,
existen motores con arranque con condensador, motores con resistencias de
arranque, motores de polos sombreados, etc. Como se observa en la siguiente
figura.
GRAFICA 55 - Arranque motor trifásico

Tomado de “http://20 0.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asinc rono/asincrono .htm”


Sin embargo, en el caso de los motores trifásicos, la interacción entre los campos
magnéticos variables en las tres fases genera la aparición de un campo magnético
de módulo constante aunque giratorio en el espacio.

El funcionamiento de un motor asíncrono recuerda mucho al funcionamiento de un


transformador. Los bobinados del estator serán el primario del transformador,
el motor, el entrehierro y el estator serían el círculo magnético
correspondiente, y la jaula de ardilla será equivalente a un secundario
cortocircuitado. El único inconveniente estribará en que, a diferencia del
transformador típico, la frecuencia en el secundario (las barras de la jaula del
rotor) dependerá de la velocidad relativa entre el motor y el estator.

Modelo equivalente al del transformador, en el caso de los motores

asíncronos trifásicos se tendrá, por fase el modelo que se muestra en la


figura.

GRAFICA 56 - Circuito equivalente del motor trifásico

Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm”
8.4.12 Relevos de potencia y de control
Es un dispositivo
que consta de
dos circuitos
diferentes: un
circuito
electromagnético

(electroimán)

un

circuito

de

contactos,

al

cual aplicaremos
el circuito que
queremos
controlar. En la
siguiente figura
se puede ver su
simbología así
como su
constitución (rele
de armadura).
G
R
A
F
I
C
A 57 - Símbolo relé de un
circuito

Tomado de
“http://electronred.iespana.e
s”

GRAFICA 58 - Símbolo relé de


dos circuitos

Tomado de
“http://electronred.iespana.e
s”

GRAFICA 59 - Partes de un relé


de armaduras

Tomado de
“http://electronred.iespana.e
s”
Su funcionamiento se basa en el fenómeno electromagnético. Cuando la corriente
atraviesa la bobina, produce un campo magnético que magnetiza un núcleo de hierro
dulce (ferrita). Este atrae al inducido que fuerza a los contactos a tocarse.
Cuando la corriente se desconecta vuelven a separarse.

8.412.1 Armadura

El electroimán hace vascular la armadura al ser excitada, cerrando los


contactos dependiendo de si es normalmente abierto o normalmente cerrado.

8.4.12.2 Núcleo móvil

Tienen un émbolo en lugar de la armadura. Se utiliza un solenoide para


cerrar los contactos. Se suele aplicar cuando hay que manejar grandes
intensidades. Las aplicaciones de este tipo de componentes son múltiples: en
electricidad, en automatismos eléctricos, control de motoresindustriales; en
electrónica: sirven básicamente para manejar tensiones y corrientes
superiores a los del circuito propiamente dicho, se utilizan como interfaces

para PC, en
interruptores crepusculares, en alarmas, en amplificadores, etc.
8.5 MODULO MECÁNICO

8.5.1 Parte inferior de la máquina

La parte inferior de la máquina es de soldadura maciza y sirve para soportar la bancada


de la máquina, la unidad de control con el ordenador, y todo el equipo eléctrico.
Además hay sitio previsto detrás de la tapa parta el dispositivo de refrigeración.

8.5.2 Bancada

La bancada de máquina es de fundición gris, con gran rigidez a prueba de torsión


y con amortiguaciones de oscilaciones Como se observa en la siguiente figura.
En la bancada de la máquina están motados el cabezal, la unidad de carro y
contrapunto. Con el apoyo de tres puntos de la bancada de máquina se evita la
deformación por tensión, que perjudicara la precisión de trabajo. Si ha sido
tratada térmicamente resulta exenta de tensiones internas. Las guías pueden
pertenecer directamente a la bancada o bien montadas sobre otra base, también
en fundición. La bancada debe ser robusta, a fin de permitir elevadas velocidades
de corte y de avance, como se requiere en los trabajos modernos, sin
experimentar vibraciones ni admitir velocidades críticas (velocidades según las

cuales se producen las


vibraciones).
GRAFICA 60 - Bancada

Tomado del
manual serie
CKE 6130 y
CKE 6150

8.5.3 Cabezal

Va montado sobre la
bancada, la cual
tiene por objeto
sostener el plato que
sirve para sujetar la
pieza e imprimir le
el movimiento de
rotación continuo,
de modo que
permita operar
periféricamente con
varias herramientas.
Dada la variedad
de los materiales
que se puede
presentar, además
de la diversidad de
diámetros de las
piezas a tornear
mediante
herramientas que
pueden ser también
de diversas formas, resulta lógica la exigencia de
que el cabezal permita al árbol girar según las
velocidades periféricas diferentes que pueden
elegirse cada vez.

8.5.4 Husillo principal

El husillo principal consta de un cabezal


junto con el husillo, el motor principal, el
encoder y las correas de transmisión. El
husillo principal esta conectado al motor
mediante una correa y así minimizar la
vibración, también sostiene el mecanismo de

sujeción y la pieza. Tiene que ser lo mas


rígido

posible, y de esta forma evitar la deformación

por una carga pesada.


La parte final del husillo principal sostiene el cabezal del husillo. En el caso de los
tornos, el husillo principal sostiene el plato. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 61 - Husillo principal

En nuestro caso específico el torno CKE 6130 Y CKE 6150, el husillo es


accionado por un motor de corriente trifásica mediante una correa trapezoidal.
Está alojado en cojinetes de bolas lubricados de por vida, por lo tanto sin
mantenimiento.

El cabezal está diseñado termosimétricamente, es decir, si se calienta el

husillo no se producen fallos de alineación.


La sujeción de los elementos de amarre se hará en cada caso según el tipo de
elemento de amarre en los taladros roscados previstos para ello. Los elementos
de amarre deben estar provistos de una brinda de centrado. Como se observa en la
siguiente figura.
GRAFICA 62 - Medidas de Mordazas

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


GRAFICA 63 - Angulo de sujeción del plato

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

8.5.5 Motor principal

El motor principal de mecanizado normalmente es un motor de corriente


alterna. La ventaja de un motor de corriente alterna es que no requiere
reparaciones. La desventaja es que la velocidad solo se puede regular
electrónicamente. La potencia de los motores principales puede alcanzar
120kW. Si el valor de las rpm de un motor es insuficiente, se añaden
unidades de engranaje, normalmente de 2 a 4 engranajes. El motor con el que
cuenta el CKE 6130 Y CKE 6150 es un trifásico, asincrónico de jaula de ardilla

con un par de giro de 14/19 Nm, y una potencia que varia de 2.2 – 2.8 kW.
8.5.6 Plato

Las piezas a
mecanizar de
pequeña longitud se
fijan en los platos
para los tornos. Los
platos pueden ser
autocentradores y
no autocentradores.
Como se observa en
la siguiente figura.
GRAFIC
A 64 -
Plato

eño y Manufactura asistidos por Computadora


(Ingeniería Industrial
– UPIICSA)”
El plato
autocentrador, tiene
tres garras que se
aproximan hacia el
centro o se separan
del mismo simultáneamente,
por eso éstas garantizan el
centrado preciso de la pieza
(alineación de los ejes de la
pieza y del husillo), o sea, sirve
de base la superficie cilíndrica

exterior. En la figura se
muestra el

plato autocentrador de tres garras.


En las ranuras radiales del cuerpo 2 del plato se desplazan las garras 1.
Estas últimas, con sus salientes espirales de la parte inferior, encajan en las ranuras
de la rosca espiral de la rueda dentada cónica grande 3, que se accione
mediante una llave, la cual se introduce en el orificio cuadrado de uno de los
piñones cónicos pequeños 4, que están engranados en ésta.

Por la rosca espiral de la rueda cónica grande las garras del plato pueden desplazarse
simultáneamente hacia el centro, o desde el centro, apretando o aflojando la pieza.
Para la fabricación de las piezas de precisión se emplean los platos con garras
blandas cambiables, las cuales se mandrinan antes de mecanizar la partida de piezas,
según el diámetro de la superficie dada.

Las piezas a trabajar de grandes diámetros se fijan en las garras en posición


invertida, en este caso los escalones de las garras forman un apoyo seguro. De
acuerdo al Sistema único de las tolerancias tecnológicas (ISO) en los documentos
tecnológicos se toman signos convencionales para indicar las superficies de
base y de fijación de las piezas en bruto (piezas acabadas).

Las superficies de trabajo de las garras del plato autocentrador se


desgastan irregularmente, por lo tanto, éstas se deben mandrinar o
rectificar periódicamente.

En las ranuras del cuerpo y en las garras están marcadas las cifras (1, 2, 3) o graneada
la cantidad adecuada de puntos Como se observa en la siguiente figura.
Durante el montaje del plato, las garras se colocan en las ranuras consecutivamente,
según el orden por cifras crecientes (puntos). Para el torno CKE 6130 Y CKE 6150

contamos con un plato de 3 garras de 85 mm


de diámetro.
GRAFICA 65 - Campo de fijación de las mordazas

a. campo de fijación-mordazas b. campo de fijación-mordazas


escalonadas hacia fuera escalonadas hacia adentro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


8.5.7 Control de roscado

En los tornos, en la
operación de
roscado, el husillo
principal y el
tornillo de avance
tienen que estar
sincronizados. El
paso de rosca se
mide en
mm/vuelta. La
herramienta avanza
según el paso por
vuelta. El control
de roscado
proporciona al
sistema CNC los
datos requeridos
para la
sincronización con
el eje de roscar,
solamente se
transmite el
movimiento al carro
principal, cuando se
trata de construir
roscas.

8.5.8 Guías de
desplazamiento

Sobre las guías de


desplazamiento se
desplazan los
componentes con
movimiento lineal. Estas tienen que holgura se
tener una precisión alta, y están puede
sujetas a un mínimo de fricción ajustar con
y desgaste. La holgura se tiene la
que ajustar por medio de unas reglilla de
regletas ajustables. Las guías ajuste.
deben tener unas buenas
características de acoplamiento y
deberían permitir una fácil
lubricación y reparación.
Generalmente están recubiertas de
una lámina de metal que les
protege de las obstrucciones
provocadas por las virutas.

 Guías planas: este tipo


de guía es fácil de
fabricar. Para ajustar la
holgura, se incorporan
una reglilla de ajuste.
Esta presiona a la guía
mediante unos tornillos.
Las reglillas ocultas
previenen la salida del
carro hacia arriba. Las
reglillas normalmente
están hechas de acero
templado, y tienen una
superficie rectificada.
Pueden estar sujetas al
marco de la máquina
mediante unos tornillos.
 Doble cola de milano: esta
previene la salida de
los carros. Otra ventaja, es
su baja altura media. La
 Guía prismática: las guías prismáticas también pueden absorber las fuerzas
laterales. La reglilla oculta previene la salida de los carros hacia arriba. La
guia prismática se ajusta por si sola.

Todas las guías anteriores se tienen que lubricar. Si la velocidad de


desplazamiento es suficiente, las guías resbalan sobre la película lubricante Como
se observa en la siguiente figura. Sin embargo, a bajas velocidades la película
lubricante puede resultar muy fina, produciendo, el llamado efecto de mal
deslizamiento. El efecto de mal deslizamiento primero produce que las guías
se queden unidas y después se separen de un tiron, por lo que es imposible que se
produzca un efecto suave. Para prevenir el efecto de mal deslizamiento, las guías
se recubren con un plástico, que tenga buena características de desplazamiento y
acoplamiento.

Para una mayor precisión y una menor fricción, se emplean las llamadas guías antifricción.
Con este tipo de guías, la transmisión de movimiento a la superficie se realiza mediante
rodamientos cilíndricos o de bola. Debido a la considerable presión sobre la superficie, los
rodamientos se mueven sobre guías templadas amarradas al armazón de la máquina.
GRAFICA 66 - Tipos de guías

Tomado “CNC CKE 6130 6150”


8.5.9 Carros
Los carros
longitudinal y
transversal se
deslizan por las
guías de cola de
milano
rectificadas con
precisión. La
holgura o juego
de los carros se
puede reajustar
con las regletas
cónicas. Con la
lubricación
central se
suministra aceite
a los carros; así
todas las
superficies de
deslizamiento
están siempre
humedecidas de
aceite.
Los carros se
mueven con
motores paso a
paso por los
husillos de bolas
circundantes.
Husillos
sobredimensiona
dos, tuercas de
husillo rígidas y
apoyos axiales
sin holgura
facilitan la
exactitud de posicionamiento y
de trabajo.

 Velocidad de avance: 0-
2000mm/min
 Velocidad rápida: 3000mm/min
 Desplazamiento de carro
longitudinal: 172mm
 Desplazamiento de carro
transversal: 55mm
 Resolución (de paso): 0.0025mm
 Fuerza máxima de avance de
carro longitudinal: 2000 N
 Fuerza máxima de avance de
carro transversal: 2000 N

Los carros longitudinal y


transversal reciben aceite para
desplazamiento mediante
sistema de
lubricacióncentral.
La bomba
se conecta
automáticamente tras un
recorrido de carro de 16 m.

Como se observa en
la siguiente

figura.
GRAFICA 67 - Carros

8.5.10 Torreta
revolver

La torreta
revolver
sirve
para
sujetar
todas las

herramientas de
mecanización
exterior e
interior. No
tiene lógica de
dirección, es
decir el disco del
portaherramienta
s gira siempre al
mismo sentido
(antihorario).
 Número de fijaciones de herramienta: 8
(herramientas de mecanización exterior o
interior).
 Altura de mango de herramienta exteriores:
12mm
 Ancho de mango de herramienta exteriores:
12mm
 Trayectoria circular de herramienta exteriores:
154mm
 Herramientas invertidas: 155mm
 Taladro para herramientas interiores: ø16H6
Las herramientas se colocan siempre en el mismo sitio. El cambio de
herramienta se efectúa mediante un giro de la torreta hacia la siguiente
herramienta seleccionada. El número de herramientas en una torreta esta
relativamente limitada, debido a la rapidez del cambio, se requiere poco
tiempo de cambio. El tipo de torreta que utiliza el sistema es una torreta de tipo
convencional (revolver), que consiste de un cuerpo en forma de disco que sujeta
las herramientas en los agujeros situados en su cara frontal. Este tipo ofrece
un cambio rápido con la ayuda de un cambiador de herramientas. Como se
observa en la siguiente figura.

GRAFICA 68 - Torreta revolver

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


8.5.11 Contrapunto

El contrapunto manual está montada sólidamente en la bancada de la máquina.


En la pínula (1) está integrado el punto. La disposición del volante (3) permite el
movimiento de carrera de la pínula incluso si las portazuelas de protección de
virutas están cerradas. El apriete de la pínula se realiza con la palanca de apriete
(2). El ajuste exacto de la punta en el centro de giro es posible gracias a un
mecanismo excéntrico incorporado. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 69 - Contrapunto

El contrapunto de apoyo fijado en el casquillo del cabezal móvil. La punta


delantera gira junto con la pieza a trabajar, la contrapunta es inmóvil y por lo tanto
entre ésta y la pieza a trabajar surgen fuerzas de fricción. En la parte cilíndrica del
orificio de centro de la pieza a trabajar, por parte del cabezal móvil, se introduce
grasa consistente, la cual al calentarse se reblandece y alcanza el cono de la punta
engrasándola y reduciendo el roce.

La punta de apoyo rígida o corriente se emplea cuando la frecuencia de rotación del


husillo es relativamente baja (hasta 120 r.p.m.), puesto que entre la pieza y el cono de trabajo

de la punta surge un roce que provoca en


ésta calentamiento y desgaste rápido. Durante el

trabajo con más alta


frecuencia de rotación del husillo se emplean las puntas resistentes al
desgaste, en cuyos conos de trabajo está fundida una capa de aleación dura o
está soldada la punta de aleación de metal duro. Como se observa
en la siguiente figura.
GRAFICA 70 - Partes del contrapunto

Tomado de “Diseño y Manufactura asistidos por Computadora (Ingeniería Industrial –


UPIICSA)”

El trabajo con alta frecuencia de rotación plantea la necesidad de establecer una


contrapunta giratoria, consiste en un husillo instalado en cojinetes. Para los trabajos
ligeros los cojinetes son de bolas radial-axial, para las cargas elevadas son
cojinetes de rodillos radial axial.

8.5.12 La transmisión de movimiento

Los carros son movidos por un husillo a bolas, debido a que la fricción es muy baja,
este tipo de transmisión tiene una eficiencia de 90 %. El husillo y la tuerca tienen
un perfil semicircular en el cual se desplazan los rodamientos.
Dentro de la tuerca, hay un canal diagonal por el cual los
rodamientos vuelven

roscadas están a presión, debido


al comienzo de la rosca. Las dos partes de las tuercas
al limitado juego de la rosca, se aseguran una alta precisión de posicionamiento.
Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 71 - Transmisión de movimiento de las guías


8.5.13 Medidas de la posición de la máquina

En una máquina CNC se necesita un motor de avance, guías y husillos


roscados con un juego mínimo, así como un sistema de medida preciso para el
posicionamiento. Las máquinas CNC realizan movimientos a lo largo de los ejes
respondiendo a los comandos del sistema CNC. Por lo tanto el sistema de control
requiere información acerca de la posición actual del carro. Esta información la
proporciona un sistema de medida.

El sistema de medida digital requiere de un sensor que transmita al sistema los


diversos valores medidos, la distancia medida se divide en pequeñas secciones
que son contadas por el sensor. Si es una medida absoluta, el valor medido
siempre se refiere al punto cero especificado. En el caso de una medida
incremental, se cuentan los elementos o partes de la trayectoria. Los

valores medidos se refieren al último punto medido, en vez


del punto cero. Como

se observa en la siguiente figura.


GRAFICA 72 - Transmisión de movimiento de las guías

8.5.14 Medida incremental de la posición

En la medida incremental de la posición, empleamos una varilla de cristal. Esta,


está dividida en campos que están separados por pequeños intervalos (1/100mm).
Cuando un sensor, consistente en una fuente de luz y una celda fotoeléctrica,
se mueve a lo largo de la varilla, dicha célula fotoeléctrica recibe
impulsos de luz. Estos impulsos son contados y proporcionan información
de la distancia recorrida.

Una vez que se ha conectado la máquina y el sistema de control, el carro se mueve a


un punto que está a una distancia conocida del punto cero de la máquina. En las
máquinas CNC, este punto se llama punto de referencia. En el punto de
referencia, el sistema CNC registra la posición actual del carro. Se almacena la
distancia entre el punto de referencia y la posición actual. Si el carro se mueve
de nuevo, el sistema de medida indica, al sistema CNC, el valor de la distancia

recorrida. Entonces, el sistema CNC


calcula la nueva posición del carro.
8.5.15 Medida absoluta de la posición
En la medida
absoluta de la
posición, se
emplea una varilla
de medida
codificada, en la
cual la posición
absoluta, (en
relación al punto
cero de la
máquina), se
puede leer en
cualquier
momento. La
varilla está
dividida en
varias pistas, las
cuales son
exploradas por
un sensor.
Dependiendo de
la localización
del sistema de
medida del carro,
se hace una
distinción entre
la medida de la
posición directa
o indirecta.
Como se observa
en la siguiente

figura.

G
R
A
F
I
CA 73 - Medidas de
posición

8.5.15.1 Medida directa de la


posición

En el caso de la medida directa de la


posición, la varilla de medida está
directamente acoplada en el carro,

asegurando un alto grado de


precisión.
8.5.15.2 Medida indirecta de la posición

En el caso
de la
medida
indirecta de
la posición,
el sensor
(disco de
cristal,
fuente de
luz, célula
fotoeléctrica
) está
acoplada al
husillo
roscado que
mueve el
carro. Los
impulsos
del husillo
son
contados y
el ajuste
calculado
según la
trayectoria
del carro y
el paso de
la rosca. El
método
tiene la
desventaja
que la
medida es
imprecisa si
es
excesiva la holgura del husillo, o es

inexacto el paso de la rosca.


9. AJUSTES Y PUESTA A PUNTO

Una de las principales característica necesarias para los CNC 6130 y 6150, es la precisión de
mecanizado. Esto se logra con un debido ajuste de la máquina, y un control de
mantenimiento tanto correctivo como preventivo. Para este capítulo, destacaremos los
principales ajustes del sistema, tanto en la parte mecánica y eléctrica/electrónica,
necesarios para un buen funcionamiento de la máquina.

9.1 CONTROL Y AJUSTE MECÁNICO

Para trabajos de reajuste de la parte mecánica son necesarias algunas


herramientas especiales. Para trabajos de reajuste del cabezal y contrapunto se necesita
un extractor de pasador de ajuste. Es necesario para poder sacar los pasadores de
ajuste después del reajuste. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 74 - Extractor de ajuste

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


9.1.1 Extractor de pasador de ajuste.
Para poder sacar el
pasador de ajuste:
 Meter un
tornillo M6*35
(3) con tuerca
hexagonal M6
(2) en el
extractor de
pasador de
ajuste (4) a
través del
taladro.
 Enroscar el
tornillo (3) en la
rosca del pasador
de ajuste (1)
 Se saca el
pasador de ajuste
(1) girando la
tuerca (2)

Es importante tener
en cuenta que se
debe sacar el
pasador de ajuste
unos
5mm del taladro.
Como se observa
en la siguiente
figura.
GR
AF
IC
A
75
-
Pa
sa
do
r
de
aju
ste
Tomado del manual serie CKE 6130 y
CKE 6150
9.2 HERRAMIENTAS DE COMPROBACIÓN

Las herramientas de comprobación sirven para comprobar la precisión de las piezas


individuales de la máquina, entre las cuales tenemos:

9.2.1 Reloj comparador de soporte

Reloj comparador con ajuste de precisión completo con soporte antichoque y pie
magnético con prisma. Tenemos una graduación de escala de 0.01mm y un área
de medición de 10 mm. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 76 - Reloj comparador de carátula

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.2.2 Mandril de ensayo-cabezal

Mandril completo con brida y tornillos de fijación para montaje en husillo


principal. Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 77 - Mandril de ensayo - cabezal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.2.3 Mandril de ensayo-contrapunto

Mandril para controlar el ajuste del contrapunto.

GRAFICA 78 - Mandril de ensayo - contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


9.2.4 Mandril portaherramientas giratorio
GRAFICA 79 - Mandril portaherramientas giratorio

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.3 AJUSTE CABEZAL

El cabezal viene ajustado de fábrica. En el caso de una colisión será necesario un reajuste.
Una de las características que nos da a entender que el cabezal no está ajustado es por
que hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste
son:

 Mandril de ensayo-cabezal
 Reloj con soporte y pie magnético
 Llaves hexagonales interiores SW4 y SW6.

Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo
principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos)
9.3.1 Montaje de mandril de ensayo y reloj

 Montar el mandril (1) en la nariz del husillo

 Poner el reloj (2) con pie magnético en el carro transversal (3) ajuste
de la marcha concéntrica. (desviación máxima +/- 30µm)
 Poner el reloj (2) a la izquierda del mandril de ensayo (1) con ligera
precisión.
 Regular el reloj a 0
 Girar el husillo principal con la mano y leer la oscilación máxima en el reloj
comparador
Aflojar los tornillos cilíndricos (4) SW6 con un ligero arrastre de fuerza.
Reajustar la marcha concéntrica golpeando ligeramente con la mano en la brinda

de montaje del mandril de ensayo. Como se observa en la siguiente


figura.

GRAFICA 80 - Montaje mandril de ensayo-cabezal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

 Instalar el reloj en el extremo del mandril


 Controlar la marcha concéntrica girando manualmente el husillo
principal; leer la oscilación máxima del reloj comparador.
 Reajustar la marcha concéntrica con los tres espárragos roscados
(5) SW4.

Como se observa en la siguiente figura.


GRAFICA 81 - Posición del reloj en un mandril de ensayo-cabezal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.3.2 Control perpendicular al plano del carro.

 Poner el reloj con pie de sensor (6) sobre el mandril de ensayo (1) de forma
que el eje del reloj esté perpendicular al plano del carro (dirección Y).
 Ajustar el reloj a 0
 Avanzar el carro transversal 150mm. En dirección Z
 Leer la oscilación de valores de reloj. (desviación máxima
permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 20µm)
 Si la desviación es superior a +/- 20µm, el fabricante debe ajustar el cabezal.

Como se observa en la siguiente figura.


GRAFICA 82 - Control perpendicular al plano del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.3.3 Control paralelo al plano del carro

 Poner el reloj con pie sensor sobre el mandril de ensayo de forma que el
eje del reloj esté paralelo al plano del carro (dirección X)
 Ajustar el reloj a 0
 Avanzar el carro transversal 150mm, en dirección del eje Z
 Leer las oscilaciones de valores del reloj (desviación maxima
permitida en 150mm de recorrido de carro: +/- 70µm)
 Si la desviación es superior a +/- 70µm, el fabricante debe ajustar el cabezal.

Como se observa en la siguiente figura.


GRAFICA 83 - Control paralelo al plano del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.4 REAJUSTE DEL CABEZAL

Herramientas:
 Destornillador de estrella
 Llaves de orquilla SW10 y SW19
 Llaves de hexágono interior SW3 y SW5
 Llave dinamométrica SW19
 Extractor de pasador de ajuste
 Martillo ligero
 2 tuercas hexagonales M6
 silicona

Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la máquina parada):

 Desenroscar los tornillos (1) y (2) del husillo principal. El tornillo (1) es para el
aparato óptico de preajuste y se puede desenroscar muy fácilmente con una tuerca
hexagonal M6 y una segunda contratuerca M6.
 Desmontar la chapa lateral (3). la chapa lateral está montada con silicona, además
con tornillo de chapa.

 Desmontar el panel posterior de la máquina. Solo se puede desenroscar los dos


tornillos superiores de la chapa. Los otros 4 tornillos sólo se deben
Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 84 - Chapa lateral del torno

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


 aflojar para poder descolgar el panel posterior.
 Aflojar las 4 tuercas de fijación del cabezal M12, SW19 (5) con ligero
arrastre de fuerza. Dos tuercas de fijación son accesibles desde
adelante. Las otras dos desde detrás de la máquina.
 Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (7) hasta que cierre a ras con la caja o
carcasa del cabezal. El pasador de ajuste tiene la función de un punto giratorio que
facilita el ajuste.
 Ajustar el cabezal con los 2 espárragos enroscados (6).
 Apretar las 4 tuercas de fijación (5) (par de apriete 80Nm).
 Controlar el ajuste
 Si es necesario volver ajustar.
 Si el cabezal esta exactamente ajustado, controlar las 4 tuercas de
fijación, que estén bien apretadas.
 Desenroscar por lo menos 5mm el pasador de ajuste con la ayuda del extractor
de pasador.
Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 85 - Tuercas de fijación del cabezal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


Atención: se debe desenroscar necesariamente el pasador de ajuste. Si no lo hace así, podría
dañarse éste si se produce una nueva colisión.

 Montar de nuevo la chapa lateral con silicona y los tornillos de fijación.


 Montar el panel superior
 Volver a enroscar los tornillos.
9.5 AJUSTE DEL CONTRAPUNTO
El contrapunto está ajustado exactamente en fábrica. En el caso de una colisión será
necesario un reajuste. Una de las características que nos da a entender que el contrapunto no
está ajustado es por qué hay conicidad en la piezas. Las herramientas que vamos a
utilizar en este ajuste son:

 Mandril de ensayo-contrapunto
 Reloj con soporte y pie magnético

Atención: el control y reajuste del cabezal solo se puede hacerse en caliente (dejar el husillo
principal en marcha a 4000 rpm durante unos 30 minutos).

Procedimiento:
 Sacar completamente la pínula de contrapunto (2).
Colocar el reloj comparador (3) con el pie magnético sobre el carro
transversal (1). Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 86 - Ajuste del contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


 Colocar el pie palpador del reloj comparador con ligera presión sobre la
 pínula de forma que el reloj este perpendicular al plano del carro.
(disposición A).
 Ajustar el reloj a 0
 Avanzar el carro transversal 100mm. En dirección Z y leer el valor medido en el
reloj comparador
Colocar el reloj comparador paralelo al plano del carro, sobre la pínola y
repetir la medición (disposición B). Como se observa en la siguiente figura.

Desviaciones máxima permitidas

 Recorrido de carro: 100mm


 Disposición A: +/- 100µm
 Disposición B: +/- 70µm
GRAFICA 87 - Ajuste de la pínula del contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.5.1 Reajuste de la pínula del contrapunto

Herramientas:
 Llave macho hexagonal SW2, SW10
 Llaves de orquilla SW10 y SW19
 Llave dinamométrica SW19
 Martillo ligero
 Martillo de goma
 Destornillador plano
 Extractor de pasador de ajuste
Procedimiento (solo se puede reajustar el cabezal con la máquina
parada):

 Aflojar los 2 tornillos hexagonales M12, SW19 (1), y los tornillos de


hexágono interior M12, SW19 (4) con ligero arrastre de fuerza.
 Enroscar con cuidado el pasador de ajuste (2) hasta que cierre a ras con la
carcasa del contrapunto. El pasador de ajuste tiene la función de un punto
de torneado y facilita el ajuste.
 Meter el contrapunto golpeando ligeramente con el martillo de goma en la
carcasa del contrapunto e ir midiendo el ajuste.
 Apretar a fondo los 3 tornillos M12 (1) y (4). Par de apriete: 80Nm
 Controlar de nuevo el ajuste y reajustar si es necesario
(posiblemente solo la punta).
o Desenroscar el espárrago roscado M6 (3) del pasador de ajuste. El
espárrago roscado sirve para que el taladro roscado del pasador de ajuste
no se obstruya con virutas.
 Sacar al menos 5mm el pasador de ajuste con el extractor de pasador
de ajuste.
Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 88 - Pasador de ajuste del contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


9.5.2 Control de la punta del contrapunto.

Atención: el
Herramientas: control y reajuste
del cabezal solo
 Mandril de ensayo-contrapunto se puede hacerse
en
 Reloj con soporte y pie magnético
caliente (dejar el
husillo principal
en marcha a 3000
rpm durante unos
30 minutos) con la
pieza de trabajo
fijada y apoyada en
el contrapunto.
Procedimiento:
 Desmontar
el plato del
husillo
principal y
limpiar
cuidadosam
ente el
husillo
principal.
 Poner el
mandril de
ensayo (1)
con el
extremo
cónico en el
taladro del
husillo
principal.
 Sujetar
conveniente
mente el
mandril de
ensayo con
la pínola del contrapunto (4) y bloquear
la pínola.
 Poner el reloj comparador (2) con el
pie magnético sobre el carro transversal
(3).
 Colocar el pie palpador del reloj
indicador con ligera presión sobre el
mandril de ensayo de forma que el eje
del reloj este perpendicular al plano del
carro (disposición A).
 Ajustar el reloj 0
 Avanzar el carro transversal 150mm. En
dirección Z y leer el valor medido en el
reloj comparador.
 Poner el reloj comparador paralelo al
plano del carro, sobre el mandril del
ensayo, y repetir la medición (disposición
de medición B).

Como se observa en la siguiente figura.


GRAFICA 89 - Ajuste de la punta del contrapunto

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Desviaciones máximas permitidas


Recorrido de carro: 150mm
Disposición A: +/- 150µm
Disposición B: +/- 70µm

9.5.3 Reajuste de la punta del contrapunto

Herramientas:
 Llave macho hexagonal SW2

Atención: el reajuste del cabezal solo se puede realizar con la máquina parada.

La punta del contrapunto esta montada concéntricamente en la pínula. Al girar


la pínula, la punta se mueve en dirección X.

 Según el fallo de la punta del contrapunto, girar en sentido horario, lo


espárragos roscados M4, SW2 (1) y (2). Aflojar antes el segundo espárrago

roscado. Recorrido en dirección X: un giro = 29µm en dirección X.


 Si la punta del contrapunto está ajustada con
precisión se debe apretar el segundo espárrago roscado
que se había aflojado (fijar con contratuerca)

 Si no es posible el ajuste del contrapunto solo e


la punta, se debe reajustar todo el cabezal.
Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 90 - Giro de ajuste

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

9.6 TORRETA REVOLVER

La torreta revolver está ajustada exactamente en


fábrica. En el caso de una colisión será necesario
un reajuste. Una de las características que nos da a
entender que la torreta revolver no está ajustado es por qué
no se pueden centrar exactamente las piezas de trabajo, y
por qué los datos de herramienta guardados en memoria de
todas las herramientas no coinciden.
9.6.1 Control de ajuste
en el
Las herramientas que vamos a utilizar en este ajuste reloj.
son:
 Mandril de ensayo-torreta revolver. 

 Reloj comparador de soporte y pie magnético.


 Llaves macho Poner el

hexagonales SW3 y reloj

SW5. Procedimiento compara

 Poner la herramienta en posición 1 dor

 Fijar el mandril (1) con el soporte de paralelo

herramienta en el plato de torreta revolver, al plano

fijar posición 1. del

 Poner el reloj comparador (2) con e carro,

pie magnético sobre la bancada de la sobre el

máquina, no sobre el carro transversal. mandril

Como se observa en la siguiente figura. del


GRAFICA 91 - Posición del reloj para el ajuste ensayo,
de la torreta
y
repetir
la
medició
n
(disposi
ción de
medició
n B).

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE


6150

 Colocar el pie palpador del reloj


indicador con ligera presión sobre
el mandril de ensayo de forma que
el eje del reloj este perpendicular al
plano del carro (disposición A).
 Ajustar el reloj a 0
 Avanzar el carro transversal 60mm
en dirección Z y leer el valor medido
Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 92 - Posición A y B del reloj para el
ajuste de la torreta

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Desviaciones máximas permitidas


Recorrido de carro: 60mm
Disposición A y B:
+/- 50µm
9.6.2 Reajuste de la torreta revolver

Herramientas:
 Llave macho hexagonal SW6
 Llave horquilla SW8
 Llave dinamométrica SW8
 Martillo de goma
 Hierro cuadrado 8*15

Atención: el reajuste de la torreta revolver solo se puede


hacer con la máquina
parada.

Procedimiento:
 Aflojar los 4 tornillos de hexágono interior M
y SW5 (1) con ligero arrastre de fuerza
 Apretar el pasador de ajuste (3) girando el
tornillo (2) en sentido antihorario hasta que el
pasador de ajuste este a unos 5mm metido en el
talador de la torreta revolver. Para ello, sujetar el
tornillo hexagonal 2 con el cuadrado 8*15 (4)
hacia arriba. El pasador de ajuste tiene la
función de un punto de torneado y facilita el ajuste.
Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 93 - Tornillo de ajuste de la


torreta

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


 Meter el portaherramientas golpeando ligeramente con le martillo de
goma en la caja/carcasa del portaherramientas e ir midiendo el ajuste.
 Apretar a fondo los 4 tornillos (1).
 Sacar el pasador de ajuste (3) girando el tornillo (2) en el sentido
 Horario hasta que cierre a ras con la carcasa de la torreta revolver. Como se
observa en la siguiente figura.
GRAFICA 94 - Posición del pasador de ajuste de la torreta

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Atención: se debe sacar siempre el pasador de ajuste en caso contrario podría dañarse
si se produce una nueva colisión.

9.7 CARROS

En los carros (carros X y Z) se deben tener en cuenta la holgura del carro y la


holgura de la inversión ya que son determinantes para la precisión de trabajo de la máquina.

Como las guías de deslizamiento de los carros con el transcurso del


tiempo ¨frotan¨

inversión se debe
incluso cuando están bien engrasadas. La holgura del carros e
controlar después de un periodo largo de funcionamiento (al menos una vez al año).

9.7.1 Holgura de inversión

La holgura de inversión es el espacio en que gira el husillo de motor sin que el carro
se desplace. Esto ocurre cuando cambia de dirección el carro correspondiente
(por cambio de dirección de avance de –Z a +Z). Entonces en el control aparece un
recorrido sin que el carro se haya movido. La holgura de inversión no puede
ajustarse directamente sino solo en relación con la holgura del carro.
Relación holgura del carro – holgura de inversión. (De Cuando más reducida
la holgura del carro, mayor es la holgura inversión)

9.7.1.1 Medición de la holgura de inversión

 Sujetar en la máquina el reloj comparador con el pie magnético


conforme a la siguiente figura.
GRAFICA 95 - Posición del reloj para el ajuste del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


 Poner el pie palpador del reloj comparador con ligera precisión
sobre el carro que se va a medir
 Ajustar el reloj a 0
 Poner el indicador de posición de los carros en la pantalla a 0
 Avanzar el carro correspondiente 1-2mm aproximadamente en dirección
a reloj comparador.
 El reloj comparador y la indicación de posición de control
muestran el mismo valor.
 Mover de nuevo el carro a la posición 0 en conformidad con la
indicación de posición.
 Leer el valor de medición del reloj comparador (= holgura de
inversión)

Holgura de inversión máxima permitida:


Carro Z: 200µm
Carro X: 150µm

 si la holgura del carro es superior a la permitida, se debe


reajustar. Después se debe repetir la medición de la holgura de
inversión.
 Si la holgura de inversión calibrada esta dentro de la tolerancia, se
debe introducir los valores medidos en el software de control
(compensación de holgura de inversión)

9.7.2 Holgura de carro

La holgura de carro, junto a la holgura de inversión, indica la precisión de trabajo


de la máquina. Si la holgura de carro es muy grande, puede retemblar; si la
holgura del carro es demasiado pequeña, aumenta la holgura de inversión y carga
innecesariamente los motores y las guías de los carros. Como se observa en la
siguiente figura.

GRAFICA 96 - Holgura del carro


Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
Herramientas:
 Destornillador
 Destornillador de estrella
 Llave macho hexagonal SW2, SW5 y SW3
 Reloj comparador con soporte y pie magnético.
Procedimiento:
 soltar las chapas (1) y (2) de los carros Z y apartarlas de modo que quede
bien visible el husillo Z y los carriles de guía. Cada una de las 2 chapas están
sujetas con los tornillos de cabeza de lenteja (3 tornillos SW3 y 1
tornillo SW2 y SW5) y además con 2 tornillos estrella en una chapa de
unión (sacar el panel posterior de la máquina).

Atención: para mejor acceso a los tornillos se deben avanzar parcialmente los

carros. Asegurarse antes de cualquier movimiento del carro que ninguna


pieza o

lugar de
tornillo aflojados ni ninguna herramienta que se encuentre en un
trabajo que bloquee el movimiento del carro. Los movimientos de los carros solo
pueden efectuarse con las puertas cerradas.

 Poner el reloj comparador con el pie magnético sobre la bancada de la


máquina.

 Colocar el reloj comparador presionando ligeramente según la


siguiente gráfica. Como se observa en la siguiente figura

GRAFICA 97 - Fuerza de ensayo longitudinal


Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

 Poner el reloj comparador en 0


 Comprobar la holgura del carro llevando y trayendo el carro Z
transversalmente al eje Z y leyendo las medidas en el reloj
comparador. La fuerza de ensayo debe ser F = 300N (300N=

30Kg). como se observa en la siguiente figura


GRAFICA 98 - Fuerza de ensayo transversal

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150


 Repetir la medición en el segundo eje del carro Z
 Colocar el reloj comparador con pie magnético sobre el carro
Z
 Medir la holgura del carro X en los 2 lados del carro. Idéntico
procedimiento que para la holgura del carro Z, pero la fuerza de
ensayo debe aplicarse transversalmente al eje X.

Holgura máxima de carro


 Carro: 50µm

Atención: al medir la holgura del carro X se debe poner el reloj comparador sobre
el carro Z. Si se sujeta el reloj en la bancada de máquina, se mide la holgura del
carro Z.

9.7.3 Reajuste de la holgura del carro

Herramientas:
 Destornillador
 Destornillador de estrella
 Llave macho hexagonal SW2.5, SW3 y SW4
 Reloj comparador con soporte y pie magnético
9.7.3.1 Principio de reajuste del carro

Los carros (1) se deslizan por guías de cola de milano. En las guías cónicas
hay también instaladas regletas cónicas (2). Girando el espárrago roscado
(3) en sentido horario se mete hacia adentro la regleta cónica, con lo que
se reduce la holgura del carro.
Como se observa en la siguiente grafica
GRAFICA 99 - Ajuste de la holgura del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Procedimiento:

 Para poder acceder a los espárragos roscados y así ajustar la regleta


cónica es necesario quitar los fieltros y chapas desmontables.
Carro Z: quitar la chapa desmontables (1) con el fieltro
desenroscando los dos tornillos de hexágono interior SW4 (2) (en
ambos lados del carro Z). Carro X: quitar la chapa desmontable (4)
con el fieltro desenroscando los dos tornillos de cabeza de lenteja

SW3 (5). Se puede acceder a la segunda


regleta del carro X desde

desenroscando los tornillos de la


la parte posterior de la máquina
chapa desmontable derecha. Como se observa en la siguiente figura.

GRAFICA 100 - Chapas desmontables de los carros


Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150
 Girar con cuidado los espárragos roscados SW2.5 de ajuste
defectuoso del carro (2 espárragos roscados por cada carro X
y Z). Se puede acceder a los espárragos por los taladros
roscados (3) o (6). Si se giran los espárragos en sentido
horario, se reduce la holgura del carro; si se giran en sentido
contrario, aumenta la holgura
 Se deben comprobar de nuevo la holgura del carro después de
cada reajuste.
 Si la holgura del carro esta dentro de la tolerancia, controlar
otra vez la holgura de inversión. Las holguras del carro e
inversión deben estar dentro de los límites de tolerancia.
 Volver a montar toda la máquina. Como se observa en la
:
siguiente figura
GRAFICA 101 - Regleta del carro

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Atención: la máquina solo se puede poner de nuevo en marcha cuando


todas las piezas estén ya cuidadosamente montadas.

9.7.4 Corre de transmisión principal

Se deben controlar el estado y tensión de la correa de transmisión principal al menos


cada 6 meses. Si esta desgastada la correa, se debe cambiar inmediatamente.

9.8 CAMBIO DE CORREA DE TRANSMISIÓN PRINCIPAL

Herramientas:
 Destornillador de estrella
 Llave hexagonal SW17
Procedimiento:
 Soltar los tornillos del panel posterior de la máquina (1).
 aflojar la contratuerca SW17 (3).
 Aflojar la tuerca de ajuste SW17 (4) hasta que se pueda sacar la correa de
transmisión.
 Cambiar la correa de transmisión (2) por una nueva
 Tensar la correa mediante la tuerca de ajuste (4). La
tensión debe ajustarse
de modo que se pueda apretar unos 10mm. La
correa entre los 2 discos de correa aplicando una
fuerza de 60N
 Asegurar el ajuste de correa apretando las
contratuercas (3)
 Montar el panel posterior de la máquina (1).
Como se observa en la siguiente figura.
GRAFICA 102 - Correa de
transmisión

Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

Atención: Controlar la tensión de la nueva correa de


transmisión tras las primeras
10 horas de servicio (fase de rodaje).
9.9 CAMBIO DE LOS RODAMIENTOS DEL
HUSILLO PRINCIPAL

Para una efectiva transmisión de potencia al husillo


principal, tenemos que verificar el buen estado de los
rodamientos. En caso de que algún rodamiento este

defectuoso, se procederá a reemplazarlo por uno nuevo:


1. Marque la posición de la barrera de luz para un
remontaje más sencillo.
Desmonte la barrera de luz.
2. Saque el anillo retenedor en el husillo principal.
3. Use un martillo de goma para avanzar el
husillo principal, aplique solo golpes suaves
hasta que el husillo pueda ser halado
manualmente. Tenga cuidado de no dañar el disco
perforado.
4. Cambie los rodamientos
5. Ensamble de nuevo.

Atención: fíjese en los rodamientos


Rodamientos frontal: ajuste de fuerza mediana
interno y externo, o sea que el rodamiento debe ser
presionado sobre el husillo (anillo interno) y sobre el
agujero del cabezal (anillo externo). Si no se cuenta
con un dispositivo de presión, entonces monte los
rodamientos usando un martillo y un punzón. (Cuando
monte el rodamiento sobre el husillo, presione sólo
sobre el anillo interno, cuando monte el rodamiento
sobre el cabezal, presione solo sobre el anillo externo).
9.10 SUSTITUCIÓN MOTORES PASO A PASO

Antes del montaje y desmontaje de los motores es


necesario cerciorarse que la máquina no este energizada.

Desmontaje:
1. Desmontar el cable de conexión a tierra.
2. Desenroscar los cuatro tornillos de
cabeza cilíndrica y quitar la protección
de la correa.

3. Desmontar el motor paso a paso con


la placa de motor por
desenroscado de cuatro tornillos de cabeza
cilíndrica.
4. Para el motor paso X quitar previamente
el panel trasero y la chapa del
revestimiento inferior y para el
motor z retirar las chapas protectoras.
5. Quitar la correa.
6. Destornillar el motor de la placa del motor.
7. Soltar el tornillo prisionero y extraer del
muñón del motor la polea para la correa
del motor.
8. Destornillar la tapa de motor paso a paso y
aislar los cables situados bajo a ella.
9. Soltar la unión atornillada para el cable y
extraer el cable.
10. Desmontar el elemento de refrigeración.
11. Limpiar las superficies de apoyo contiguas
a las dos juntas de papel.

Para sustituir la correa se omiten los pasos 1, 6, 7, 8, 9 y


10.
11. Tensar la
correa y
apretar los
9.10.1 Montaje (motor paso a paso X) tornillos de
cabeza
cilíndrica.

1. Montar el ejemplo de refrigeración en el (Para el


motor paso a paso. tensado de
la correa
(Atención: Previamente lubricar empujar el
imprescindiblemente el elemento de motor paso
a paso con
refrigeración con unos 2 cm. de pasta termo unos
conductora). 10 – 15 N).
2. Atornillar la placa del motor al motor paso a
paso. (Insertar una junta de papel)
3. Colocar la polea para la correa del motor 12.
sobre el eje del motor y fijarla con Comprue
tornillo prisionero. be la
4. Asegurar el tornillo prisionero. distancia
Advertencia: Durante el montaje tenga en del
cuenta la medida desde el disco de ajuste detector
hasta el lado frontal del motor. (14) a la
5. Introducir el cable en el motor paso a chapa del
paso y aprisionar la unión
interrupto
atornillada para el cable.
r
6. Conectar el cable en el motor paso a paso.
Terminal
7. Conectar exteriormente al motor el
(15). Esta
cable de toma de tierra verde/amarillo.
distancia
8. Atornillar la tapa de la caja al motor paso a
ha de ser
paso.
0.5 mm.
9. Colocar la correa.
(Reajustar
10. Asentar el motor paso a paso con la placa
en el caso
del motor y enroscar los 4 tornillos de
dado,
cabeza cilíndrica. (No apretarlos aún;
momento
insertar una junta de papel).
de
Atención: En el motor paso a paso Z
arranque
lubricar suficientemente por arriba y por
6 Nm).
abajo con pasta termo conductora las dos
13. Montar de
mordazas de apoyo de la placa de motor.
nuevo el
panel trasero y al chapa de revestimiento
9.11 CAMBIO DE
inferior, en el caso del motor paso a paso Z
BOMBILLA EN EL
las dos chapas protectoras. FOCO DE LA
MÁQUINA
14. Montar de nuevo la protección de la correa.

GRAFICA 103 - Despiece del motor Antes del montaje y


paso a paso
desmontaje de los
motores es necesario
cerciorarse que la
máquina no este
energizada.

Desmontaje:
1. Quitar el
recubrimiento trasero
de la máquina.
2. Desenroscar de la
máquina el foco
3. Desenroscar el
tornillo prisionero y
quitar el proyector
profundo.

4. Cambiar la
bombilla.

G
Bo
9.12 REMOCIÓN E INSTALACIÓN DE MOTOR PRINCIPAL

Antes del montaje y desmontaje de los motores es necesario cerciorarse que la máquina
no este energizada.

1. Retire el panel posterior.


2. Retire la correa de transmisión.
3. Desatornille la placa del tornillo que asegura el cable y la unión.
4. Desatornille los contactos del cable, selle los contactos y retire la manguera del
mismo.
5. Retire los tornillos de cabeza ovalada frontales.

6. Balancee el cabezal en posición horizontal.

7. Retire los tornillos posteriores y retire la pata.


8. Retire los tornillos hexagonales de la placa del motor.
9. Retire el motor.
GRAFICA 105 - Despiece del motor trifásico

Tomado de “http://200.16.6.4/cursos/pregrado/iee215/asincrono/asincrono.htm”
Ensamblaje:

1. Disponga el cabezal en posición horizontal.


2. Coloque la tapa del motor.
3. Ensamble la placa del motor.
4. Coloque la correa en la polea.
5. Coloque motor con placa y correa sostenida sobre el cabezal.
6. Atornille la placa del motor firmemente con los tornillos hexagonales
teniendo en cuenta la tensión para el ajuste de la correa.
7. Coloque la tapa.
8. Balancee el cabezal de nuevo en posición vertical, atornille la placa y el cabezal
firmemente.
9. Instale el cable del motor, enrosque manguera, atornille uniones del tornillo del cable,
ajuste la placa del cable y reconecte los contactos.

10. Instale el panel posterior.


9.13COMPROBACIÓN DE FUSIBLES

Un fusible contiene un pequeño trozo de alambre especial que se funde cuando la


intensidad que circula por él durante un período determinado de tiempo excede de un
valor establecido. En caso que se presente una irregularidad en la alimentación de uno o
más dispositivos durante el funcionamiento de la máquina es necesario revisar primero
las conexiones y la caja de fusibles. En caso de encontrar uno o más fusibles
fundidos se tiene que considerar las características de flujo eléctrico que debe
soportar y esto se relaciona con el dispositivo que protege.

Encontraremos las siguientes características propias en fusible empleados en esta


máquina:

 Fusible de tubo de vidrio diámetro 5*20” de 8 A lento para 220/240V.


 Fusible de tubo de vidrio diámetro ¼*1” de 10 A lento para 115V.

9.14 REEMPLAZO DE TARJETAS

Los números que se muestran en un membrete adhesivo o viene grabados en


relieve corresponden al número de parte de cada uno de los dispositivos que
integran la máquina. En adición al número del parte se agrega número de
secuencia y el número de serie.

Tarjetas reemplazables:
 Tarjetas de potencia (1DA0.M1-A300).
 Tarjeta de husillo principal (1DB1.G1-A1).
 Tarjetas de motores de paso, Drives (1DC1.U1-A1/1DC1.U1-A1).

 Tarjeta de SPS (1DA0.M1-A200).


 Tarjeta de interfaz (1DA0.M1-A100).
 Tarjetas adicionales de control (IDC0U1-A1).
10. CHEQUEO PARA LA UBICACIÓN DE POSIBLES FALLAS

10.1 REVISIÓN DEL SUMINISTRO DE POTENCIA

El rango de voltaje de la red está especificado en la placa donde se ubica la serie de la


máquina. Los valores máximos admisibles tiene una tolerancia de +/- 5%, con -10%
una tarjeta comenzara producir fallas de software y con +10% puede llegar a dañarse.

10.2 REVISIÓN VISUAL

Inspeccionar el estado visual de la máquina en buscar alguna anomalía que pueda


indicarnos que a cambiado algún aspecto de funcionamiento básico, cerciorarse que el
paro de emergencia no este enclavado.

10.3 ENCENDIDO DE INTERRUPTOR PRINCIPAL

Cuando se detecta un mal funcionamiento desde el accionamiento del flujo de potencia,


tomamos en cuenta:
10.3.1 Revisar si la lámpara (1DA.E1-E1) no enciende
1. Flujo a través del interruptor (1DA.C1-Q1).
2. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker
K16A.
3. Estado de fusibles.
4. Estado de la lámpara.
5. Voltaje de llega a la lámpara
Si los fusibles se averían continuamente es posible que hayan corto circuitos
en:
 Tomas.
 Conexiones.
 Ventiladores.
 Tarjetas.

10.3.2 Revisar si no hay click cuando se enciende al interruptor principal

1. Estado interruptor paro de emergencia.


2. Estado del fusible de la tarjeta.
3. Estado en el dispositivo automático de seguridad (1DA.C1-F1), breaker
K16A.
4. Validar funcionamiento de contactos con el paro de emergencia.

5. Medir la entrada de voltaje a la tarjeta de potencia.


10.3.3 Revisar en caso de ventiladores detenidos

Sin el ventilador la temperatura se puede elevar demasiado y las tarjetas de control


pueden presentar comportamientos erráticos y bloqueos. Para este caso revise:

1. Voltaje de entrada al ventilador.


2. Reemplazo de ventilador.
3. Verificar tarjetas de alimentación.
4. Verificar que los ventiladores no tengan residuos de mecanizado.

10.4 FUNCIONAMIENTO MOTOR HUSILLO

10.4.1 Revisar en caso de falla de operación

1. Voltaje de red en la tarjeta de sps en salidas A0.0/A0.7.


2. Voltaje en tarjeta de control de velocidad del husillo (1DB1.G1-A1).
3. Estado fusible 1DA0.C1-F2.
4. Cambio tarjeta 1DB1.G1-A1, variador de velocidad.
5. Sustitución de motor.

Un motor defectuoso puede dañar la tarjeta de control de velocidad del husillo


principal, por esto revise el motor antes de cambiar la tarjeta.

10.4.2 Revisar en caso de falla en control de velocidad


1. Anomalías visibles en la tarjeta en tiristores, diodos, etc.
2. Funcionamiento encoder del husillo (1DB1M1-B1).
3. Estado de contactos enchufes y cableado.
4. Reemplazo de parte 1DB1.G1-A1.

10.5 FUNCIONAMIENTO MOTORES PASO

10.5.1 Revisar en caso de falla en desplazamiento total de carrera

1. Voltaje de salida del drive X o Z según corresponda.


2. Voltaje de entrada a los motores.
3. Reemplazo de driver o motor, según corresponda.

Para esta máquina en particular maneja la misma tarjeta de control que brinda la
capacidad para intercambiarse y descartar daños.

10.5.2 Revisar en caso de falla en accionamiento

1. Entrada de alimentación 90V


2. Salida transformador 90V, 18V.
3. Estado de contactos y cableado.
4. Estado fusibles

5. Funcionamiento de interruptores de contacto.


11. FLUIDOS DE CORTE
Para mejorar las
condiciones durante el
proceso de maquinado, se
utiliza un fluido que baña
el área en donde se está
efectuando el corte. Los
objetivos principales de
éste fluido son:
 Ayudar a la
disipación del
calor
generado.
 Lubricar los
elementos
que
intervienen,
en el corte
para evitar
la pérdida la
herramienta.
 Reducir la
energía
necesaria para
efectuar el
corte
 Proteger a
la pieza contra
la oxidación, y
la corrosión.
 Arrastrar
las partículas
del material
(medio de
limpieza).
 Mejorar el
acabado
superficial.
11.1 LAS PROPIEDADES ESENCIALES QUE LOS
LÍQUIDOS DE CORTE

 Poder refrigerante: Para ser bueno el líquido


debe poseer una baja viscosidad, la capacidad
de bañar bien el metal (para obtener el máximo
contacto térmico); un alto calor específico y
una elevada conductibilidad térmica.
 Poder lubricante: Tiene la función de reducir el
coeficiente de rozamiento
en una medida tal que permita el fácil
deslizamiento de la viruta sobre la cara anterior de
la herramienta.
11.2 FLUIDOS DE CORTE MÁS UTILIZADOS

 Aceites minerales: A esta categoría pertenecen el petróleo y otros


productos obtenidos de su destilación; en general, estos aceites tienen un buen
poder refrigerante, pero son poco lubrificantes y poco anti-soldantes. Se emplean
para el máquinado de las aleaciones ligeras y algunas veces por las operaciones
de rectificado. Tienen la ventaja de no oxidarse fácilmente.

 Aceites vegetales: A éstos pertenecen el aceite de colza y otros obtenidos de plantas


o semillas; tienen buen poder lubricante y también refrigerante, además de tener un
escaso poder anti-soldante. Se oxidan con facilidad por ser inestables.

 Aceites mixtos: Son las mezclas de aceites vegetales o animales y


minerales; los primeros entran en la proporción de 10% a 30%, Tiene un
buen poder lubrificante y refrigerante. Son más económicos que los
vegetales.

 Aceites al bisulfuro de molibdeno: Ofrecen como característica la


lubricación a elevadas presiones y la de facilitar el deslizamiento, de la viruta
sobre la cara de la herramienta; no son adecuados para el máquinado de
metales no ferrosos, ya que originan corrosiones en la superficie de las
piezas trabajadas. No obstante, existen los aceites llamados inactivos

obtenidos con mezclas de bisulfuro de molibdeno y


aceites vegetales o

animales.

 Aceites emulsionables: Se obtienen mezclando el aceite mineral con agua en las


siguientes proporciones:

1. De 3 a 8% para emulsiones diluidas. Tienen un escaso poder


lubrificante; se emplean para trabajos ligeros.
2. De 8 a 15% para emulsione medias. Poseen un discreto poder
lubrificante; se emplean para el maquillado de metales de mediana dureza
con velocidades medianamente elevadas.
3. De 15 a 30% para emulsiones densas. Presentan un buen poder
lubrificante; son adecuados para trabajar los metales duros de la elevada
tenacidad. Protegen eficazmente contra las oxidaciones las superficies de
las piezas maquinadas.

11.3 ELECCIÓN DEL FLUIDO DE CORTE

Esta elección se basa en criterios que depender de los siguientes factores:


 Del material de la pieza en fabricar: Para las aleaciones ligeras se utiliza petróleo;
para la fundición, en seco. Para el latón, bronce y cobre, el trabajo se realiza en seco o
con cualquier tipo de aceite que esté exento de azufre; para el níquel y sus aleaciones
se emplean las emulsiones. Para los aceros al carbono se emplea cualquier
aceite; para los aceros inoxidables auténticos emplean los lubricantes al bisulfuro
de molibdeno.
 Del material que constituye la herramienta: Para los aceros al carbono dado
que interesa esencialmente el enfriamiento, se emplean las emulsiones; para los
aceros rápidos se orienta la elección de acuerdo con el material a trabajar. Para

las aleaciones duras, se trabaja en seco o se


emplean las emulsiones.
 Según el método de trabajo: Para los tornos automáticos se usan los
aceites puros exentos de sustancias nocivas, dado que el operario se impregna
las manos durante la puesta a punto de la máquina; para las operaciones de
rectificado se emplean las emulsiones. Para el taladrado se utilizan los 'afeites puros
de baja viscosidad; para el fresado se emplean las emulsiones y para el brochado

los aceites para altas presiones de corte o


emulsiones.
12. PROCEDIMIENTO DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo ha adquirido una enorme importancia, ya que al


considerarlo como parte de la conservación de los equipos, con un enfoque a la
productividad, permite obtener mayores y mejores beneficios. En este contexto, el llamado
mantenimiento preventivo juega un papel importante, ya que cambia la función de
simplemente reparar al equipo o reemplazar al que se considera desechable por el
estado que guarda.

El mantenimiento preventivo abarca todos los planes y acciones necesarias para


determinar y corregir las condiciones de operación que puedan afectar a un sistema,
antes de que lleguen al grado de mantenimiento correctivo, considerando
la selección, la instalación y la misma operación.

El mantenimiento preventivo bien aplicado disminuye los costos de producción,


aumenta la productividad, así como la vida útil de la maquinaria y equipo,
obteniendo como resultado la disminución de paro de máquinas. Las actividades
principales del mantenimiento preventivo son:

a) Inspección periódica con el fin de encontrar las causas que provocarían paros
imprevistos.
b) Conservar la planta, anulando y reparando aspectos dañinos cuando apenas
comienzan.

Para llevar un control de los resultados, se utiliza un registro de equipo, además de que
auxilia de un programa de mantenimiento preventivo.

12.1 REGISTRO DE FALLAS POSIBLES EN INSTALACIÓN

Una carga excesiva puede llevar rápidamente a una falla en los dispositivos. Es posible
que se seleccione correctamente el dispositivo para su carga inicial; sin embargo, un
cambio en su carga o en el acoplamiento de accionamiento se manifestará como una
sobrecarga en el dispositivo. Cuando se presenta una sobrecarga, el dispositivo
demanda más corriente, lo cual incrementa la temperatura del mismo.

Así mismo, una incorrecta alimentación de voltaje al dispositivo, puede reducir la vida o
causar una falla rápida si la desviación del voltaje es excesiva. Un voltaje bajo soporta
una corriente mayor que la normal. Si el voltaje decrece en una forma brusca, se presenta
una corriente excesiva que sobrecalienta el dispositivo.

12.2 LUBRICACIÓN

Para la buena lubricación se debe utilizar el aceite o grasa recomendado, en la


cantidad correcta. Los distribuidores de lubricantes pueden ayudar si hay un
problema con el grado de lubricante.

Hay que quitar o expulsar toda la grasa vieja antes o durante la aplicación de la grasa

nueva. El espacio total para grasa se debe llenar al 50% de su capacidad


para evitar

sobrecalentamiento por el batido excesivo.


Husillos longitudinal y Gras
TABLA 21 transversal DIN
Tuercas de husillo DIN

1 Carril guía carro longitudinal Lubricación centrali


2 Carril guía carro transversal Lubricación centraliza
3 Husillo longitudinal Grasa
4 Husillo transversal Grasa
5 Tuerca de husillo longitudinal Grasa
6 Tuerca de husillo transversal Grasa
7 Contrapunto Aceite para guías

El exceso de aceite ocasiona otros problemas en


los motores de corriente alterna fraccionarios con
interruptores internos para arranque, el aceite
que se escurre llega a los contactos y, en un
momento dado, puede ocasionar un mal contacto.

12.2.1 Lubricantes Recomendado

La temperatura de referencia en las


indicaciones de viscosidad es de 40º C (ISO
VG), la temperatura de referencia según
DIN es de 50º C.

T
A
B
L
A

2
2
Aplicación Denominación DIN
Lubricación central Aceite de deslizamiento
Guías de carros CGLP
Pínula de contrapunto DIN 51502 ISO VG68
12.2.2 Lubricación central

El principio de
funcionamiento
consiste en utilizar
una bomba para
repartir grasa o
aceite desde un
depósito central
hacia los puntos de
lubricación de
forma
completamente
automática. Este
sistema aporta
perfectamente las
cantidades de
grasa o aceite
especificadas por
los fabricantes de
maquinaria. Todos
los puntos de
lubricación
alcanzados reciben
el suministro
óptimo de
lubricante,
reduciendo el
desgaste. Como
consecuencia se
incrementa
considerablemente
la vida de servicio
de los elementos de
la máquina y a su
vez se reduce el consumo de
detrás de los
lubricante.
elementos de
El suministro de aceite a los
distribución.
carros longitudinal y transversal
se hace por lubricación central
para aceite para guías, los
elementos de distribución
reparten homogéneamente el
aceite de deslizamiento a los
puntos de lubricación; en
cuanto un carro ha recorrido
16 metros se conecta
automáticamente la bomba, la
lubricación central se puede
activar también manualmente
con el “AUX ON”.

Si se aprieta más tiempo en


mando “AUX ON” se conecta
la bomba cada seis segundos.
Controlar diariamente el
contenido del depósito de
lubricante situado en la parte
posterior de la máquina. El
nivel de aceite no debe estar por
debajo de la marca mínima.

12.2.3 Purgando las tuberías de


lubricación

Si se produce la lubricación con


bajo nivel de aceite, entrará aire
en el sistema de lubricación, el
aire que ha entrado se puede ver en

los tubos de
lubricación situados
Para purgar se desenroscar el tubo de lubricación delante de los elementos de
distribución y se lubrica con el mando AUX ON continuamente hasta que sólo salga
aceite por el tubo; después se vuelve a enroscar y fijar la tubería de lubricación.

12.2.4 Lubricación los husillos longitudinal y transversal

El engrase de los husillos y las tuercas de husillos sólo se pueden hacerse con la
máquina parada (interruptor principal en “o”). Los husillos longitudinal y transversal
son husillos roscados de bolas de gran cantidad, en grasar usualmente los husillos
y las tuercas de husillo con grasa para evitar daños.
Intervalo de
engrase………………………………….semanal
Engrase…………………………………..en boquillas de engra se.
Grasa……………………………………..ver lubricantes recomendados.

12.2.5 Precaución para el manejo de lubricantes

Debido al riesgo de que entren pequeñas partículas de suciedad en los


rodamientos, debe de considerase que:

 La grasa o aceite deben de almacenarse en contenedores cerrados, con el fin


de que se mantengan limpios.
 Las grasas y aceiteras deben limpiarse antes de ponerles lubricante, para
evitar que contaminen a los rodamientos.
 Debe evitase una lubricación excesiva de los rodamientos de bolas y
rodillos, ya que puede resultar en altas temperaturas de operación, en un rápido

deterioro de material lubricante, y una falla prematura de los


rodamientos.
12.3 INSPECCIÓN

La mayoría de los problemas comunes que presentan los dispositivos se pueden detectar por
una simple inspección, o bien efectuando algunas pruebas. Este tipo de pruebas se les
conoce como pruebas de diagnóstico o de verificación, se inician con la localización de
fallas con las pruebas más simples, y, el orden en que se desarrollan normalmente tiene que
ver con el supuesto problema.

Antes de encender le torno es necesario:

 Verificar el nivel de aceite en el dispositivo de lubricación central.


 Verificar la presión en el sistema neumático (por arriba de 5 bares).
 Verificar el nivel de lubricante dispositivo de filtrado neumático.

12.4 LIMPIEZA

La rutina de limpieza es necesaria en cada oportunidad que se realiza una


operación de torneado. Está comprendida básicamente en la remoción de viruta y demás
residuos que quedan en el área de trabajo o se filtran a interior de las partes móviles
y eléctricas del torno.

Entre las tareas de limpieza básicas está la limpieza del área de trabajo, se
desconectado previamente la entrada de potencia, con una brocha o herramienta similar
realizamos un barrido de viruta y residuos de las superficies y partes mecánicas tales
como guías, husillos puertas, etc.

Para la limpieza de partes eléctricas que no necesiten lubricación es necesario utilizar

una sopladora y no dejar residuos líquidos o virutas que puedan ocasionar


averías en el

sistema.
13. PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO A CORTO PLAZO

Debido a la actividad industrial, y específicamente de mecanizado en


Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de C.V, se obtendrán mejores resultados
una vez se planifiquen las actividades de mantenimiento. La planificación de las
actividades de mantenimiento sigue básicamente los principios de control y
planificación de la producción. El conocimiento de estos principios ayuda mucho al
encargado de mantenimiento cuando elabora su propio sistema de mantenimiento.

El mantenimiento que se realiza en Comercializadora Médica de Especialidades, S.A. de


C.V., a partir de la generación del presente manual es prácticamente preventivo. Debido a
esto se decidió por medio de este capitulo del manual, realizar una corta planificación
de la máquina CKE 6130 Y CKE 6150 de CNC.

13.1 DATOS PARA LA PLANIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Toda planificación debe basarse en hechos reales, en cuantos más hechos reales podamos
basarnos, más fácil y más viable será la planificación. Lo más importante en la planificación
del mantenimiento es la situación actual del equipo de producción, que en este caso
será el torno CKE 6130 Y CKE 6150 de CNC. Otro detalle importante la cantidad de piezas
mecanizadas que puede fabricar la máquina en un tiempo determinado, para tener una idea
de la fatiga de la máquina en cierto intervalo de tiempo, también es importante saber si
los usuarios le dan uso adecuado a la máquina, y si sobre pasan su carga de mecanizado,

que cuidados
se le tienen a la máquina después de una jornada de trabajo.
13.1.1 Estado actual del equipo
Una de las maneras
de determinar el
estado actual del
equipo es
realizando un
inventario físico
del equipo. Es muy
probable que lleve
bastante tiempo si
se necesita este
inventario con
gran exactitud.
Para esto se
realizara primero
un inventario de
las partes
funcionales de la
máquina, las
herramientas de
ajuste y
mantenimiento,
herramientas de
mecanizado,
manuales y
documentos
técnicos.

En el moderno
mantenimiento
preventivo, el
control del
estado de las
máquinas es un
paso natural.
Pero en casi
todos las
máquinas de mecanizado habrá s
siempre algunos objetivos fuera e
del alcance de las operaciones
del mantenimiento preventivo, r
aunque estas excepciones deben e
verificarse y registrarse. En estos a
casos el estado debe verificarse a l
intervalos fijos y regulares y i
registrarse de modo normal. Por z
regla general, será suficiente a
registrar frecuentemente el estado r
de las unidades que están en el a
programa de mantenimiento
preventivo. p
Hemos establecido un manejo de o
inventario basado en el control de r
las partes y piezas que componen
un sistema convencional CNC. p
Basados en la información extraída a
de las fichas técnica y propiamente r
los manuales del fabricante de la t
serie CKE 6130 y CKE 6150. De e
tal forma, que se propone un s
manejo sencillo, tanto en almacén e :
inventario, que se puede ir
actualizando teniendo como I
referencia el control que se n
establece a continuación. v
13.1.1.1 inventarios del equipo e
n
t
El
a
inve
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o del
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equi
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M
o
d
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c
o
T
A
B
L
A

2
3
PARTE

CANTID
AD
Compresor

1
Electroválvula
s

Filtros de
aire

2
Indicadores de presión 2
Sensor de presión 1

Válvula de alimentación 1

Modulo eléctrico/electrónico

TABLA 24
PARTE CANTIDAD
Brackers 1
Transformador (toroide) 1
Portafusibles 1
Fusibles lentos 9
Driver Z 1
Driver X 1
Tarjeta variador de velocidad del motor trifásico 1
Controladora de ejes 1
SPS 1
Relevos de potencia 6
Relevos de control 4
Switch principal 1
Filtro RLC 1
Motores de paso 3
Motor asincrónico trifásico AC 3
Tarjeta DC/DC 1
Encoders 3

Sensores de contacto 3
Modulo mecánico
TABLA 25
PARTES CANTIDAD
Base de máquina 1
Bancada 1
Torreta revolver 1
Cabezal 3
Husillo principal 1
Rodamientos 8
Plato de 3 garras 1
Contrapunto 1
Carro eje X 1
Carro eje Y 1
Guías cola de milano 3
Iluminación de máquina 1
Volante contrapunto 1

Correas de transmisión 3

Modulo panel de control


TABLA 26
PARTES CANTIDAD
Pantalla 1
Teclado especifico de control FANUC/SINUMERIK 2
Tecla de parada de emergencia 1

Ordenador del control 1


Inventario de herramientas de ajuste y mantenimiento
TABLA 27
HERRAMIENTA CANTIDAD
Llave hexagonal SW5 1
Llave hexagonal SW4 1
Llave hexagonal SW3 1
Llave hexagonal SW2.5 1
Llave de 2 bocas SW8*10 1
Bomba de engrase 1
Apoyos de máquina 4
Elementos de sujeción torreta revolver 8
Tornillos de sujeción torreta revolver 16
Reloj comparador con soporte 1
Mandril de ensayo-cabezal 1
Mandril de ensayo-contrapunto 1
Mandril portaherramientas giratorio 1
Calibradores pie de rey 5
Copas 12
Micrómetro 0.01mm 1
Micrómetro 0.001mm 1
Llaves de boca fija 15
Destornillador de estrella 4
Destornillador de pala 15
Martillo de golpe seco encauchetado 1

Llave para mandril 5/8¨ 1


Inventario de manuales y documentos técnicos

TABLA 28
DOCUMENTO CANTIDAD
CNC teachware CNC basic 1
Condiciones de garantía para productos software CNC 2
Diagrama SIEMENS-SINUMERIK 820T 7
CNC vision SINUMERIK 810T/820T 2
CNC vision FANUC 0T 2
CNC teachware tecnología arranque de viruta 7
CNC teachware CNC 7
CNC CKE 6130 Y CKE 6150 SINUMERIK 810,820T/FANUC 0-T 1

CNCTRONIC/T2 software description. Documentación técnica 8


SINUMERIK 810/820T software description. Documentación 7

técnica
CNC WIN CTS operating manual. Documentación técnica 2
CNC teacware, instrucciones de instalación y manejo 3
Herramientas y plaquitas para el torneado 1

CNC CKE 6130 Y CKE 6150, descripción de la máquina 3

Inventario herramientas de mecanizado


TABLA 29
HERRAMINETAS DE MECANIZADO CANTIDAD
Herramienta de corrugado izquierdo 12* 12mm 2
Barra de barrenado para corrugado 16*100 mm 2
10 Punta carburada reversible 271040,271120 para acero 2
10 Punta carburada reversible 271040, 271120 para aluminio 2

Copying tool izquierdo 12*12mm 2


Copying tool neutral 12*12mm 2
Copying tool derecho 12*12mm 2
Barra de barrenado 16*100mm 2

Barra de barrenado 10*60mm 2


10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130, 5
271140 para acero
10 punta carburada reversible a 271050, 271060, 271070, 271130, 5

271140, 260601, 260602, 260603 para aluminio


Herramienta de corte 12*12mm 2

Punta de corte para 271080 2


Herramienta de enroscado para un corte de rosca externa de 2

12*12 mm izquierdo
5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo 0.5-1.5mm 2
5 Punta de carburo reversible para 271100, extremo1.75-3.0mm 2
Herramienta para rosca interna derecha 16-100mm 2
5 Punta de carburo reversible para 260627, extremo 1.75-3.0mm 2
Centro de taladro, 6.3mm DIN633 2
Giro de taladro 12mm DIN1897 2
Giro de taladro, HSS, 1-13mm 5
6 giro de taladro para centro HOLESM 2.5/3.3/4.2/4.0/6.8/8.5 HSS 2

Juego de llaves 6 mandril M3-M10 2


13.2 EMPLEO DE PRODUCCIÓN

En un ámbito industrial la carga de producción se mide en # de piezas o toneladas por un


periodo de tiempo. Según lo observado la actividad del torno CKE 6130 Y CKE 6150 semanal
es de 30 horas semanales. Pero este dato es relativo, ya que depende de la cantidad de
producción para estás estaciones de trabajo en específico.

13.3 ¿COMO SE USA EL EQUIPO?

Actualmente el uso estos tornos CNC 1630 y 1650 e stá muy bien supervisado ya sea por el
encargado de la línea de producción , o el operador especializado. La instrucción teórica
acerca del funcionamiento de los centros de mecanizado CNC, es detallada, y la práctica en
estas máquinas está muy bien supervisada.

Antes de empezar a mecanizar es recomendable consultar primero los manuales de


funcionamiento, tener en claro las principales alarmas del sistema e informar al encargado
acerca de alguna anomalía de funcionamiento, o algún error procedimental en el
mecanizado (colisiones).

El encargado deberá tener algún plan de contingencia, como el establecido en este manual, en
caso de algún problema de funcionamiento de la máquina, saber cómo reaccionar ante estas
situaciones para corregir el problema en el menor tiempo posible.

13.4 ¿QUE COMPONENTE DEBE ELIMINARSE?

Se debe realizar un informe detallado acerca de las diferentes partes funcionales que deben

ser reemplazadas, para esto se requiere una revisión detallada de


cada componente

componente, y definir un
especifico y realizar un diagnóstico del estado actual de ese
intervalo de tiempo útil para ese componente, en caso contrario deberá ser reemplazado
por uno nuevo.

13.5 DEMANDA FUTURA DEL EQUIPO.


Para posibilitar el cambio de planes en cuanto mantenimiento, debe informarse la cantidad
de horas de actividad futuras. Si la máquina va a tener más horas de actividad que
las preestablecidas, se necesitara más mantenimiento preventivo para que mantengan
en funcionamiento y soporten la sobrecarga. Pero en nuestro caso particular no es
necesario realizar estos cambios, ya que los cambios de horas de actividad no son tan
significativos para considerar un cambio en la planificación del mantenimiento preventivo.

13.6 ESTADÍSTICAS DE MANTENIMIENTO

La mejor base y más sensata para la planificación del mantenimiento es el registro


de los datos de mantenimiento realizados anteriormente. Para registros futuros,
es fundamental llenar el siguiente formato de ficha técnica que documentara

exactamente las labores de mantenimiento realizadas. Como


se observa en la

siguiente figura.
GRAFICA 106 - Ficha técnica de mantenimiento

Propio de este manual


13.7 CAPACIDAD DE MANTENIMIENTO

La planificación debe basarse evidentemente en el conocimiento total de sus recursos.


Los recursos del personal son, sin duda los primeros. ¿De cuantos especialistas se
dispone? ¿De cuántos mandos preparatorios? ¿Cuál es el alcance de la formación
del personal? ¿Qué diferencia existe entre los especialistas y el resto del personal?
Es esencial conocer las respuestas a estas cuestiones.

13.8 PLANIFICACIÓN A CORTO PLAZO.

Para realizar un plan detallado de planificación de mantenimiento preventivo se tienen


que tener en cuenta las diferentes inspecciones que se deben realizar. La parte más
importante del mantenimiento preventivo es la inspección. La actividad de inspección
no solo revela la condición de la máquina si no que supone un ajuste, reparación o
cambio de piezas desgastadas; es decir, la corrección o eliminación de circunstancias que
pueden ser causa de una avería o deterioro. También tenemos como parte importante
las actividades de lubricación y limpieza, que deben realizarse semanalmente. Y por

último tenemos la fase de control de


calidad.
13.8.1 inspecciones

Una inspección debe ser más o menos completa, desde la simple


observación hasta la medición de todas las tolerancias.

El sistema que se va implementar en la planificación de los tornos CNC de la


serie 6130 y 6150, para la empresa Comercializadora Médica de Especialidades, S.A.
de C.V. consiste en 5 niveles de inspección diferentes, cada uno con objetivos
particulares.

1. Nivel 1: observación diaria. La lleva a cabo el operario, o en este caso el


usuario de la máquina. Ya sea el operador o el encargado del proceso, que
implica la observación del funcionamiento de la máquina en su ciclo
normal de actividad, comprobando todas sus funciones, incluso las
que no entran en una actividad normal, controlando los mandos y
dispositivos de control de la máquina, también los dispositivos de
seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y ajuste.
Deben facilitarse al operario unas instrucciones especiales para estas
observaciones y pruebas, junto con las instrucciones de limpieza y
lubricación y también las reglas de seguridad. Estas observaciones se
realizaran diariamente antes de iniciar cada jornada, la persona ya sea
operador, o el encargado de la producción deberá realizar estas
observaciones.

2. Nivel 2: observación semanal. La realizara el encargado del


mantenimiento preventivo cuyas funciones principales son: las de nivel 1
adicionalmente, presión de aceite, funcionamiento del sistema central de

lubricación, fugas de
aceite y engrase de los diferentes rodamientos.

instrucciones ya que las instrucciones para este nivel son


No se facilitan
generales para cualquier tipo de máquina.
3. Nivel 3: inspección menor. La realizara un especialista de
mantenimiento, con buenos conocimientos en máquinas
herramientas, sistemas eléctricos, mecánicos y neumáticos de control.
Incluyen los niveles 1 y 2 además de otras inspecciones como
limpieza, lubricación, la de guías y protecciones, inconvenientes con los
dispositivos de transmisión, inspección de las herramientas y de los
cojinetes del eje principal, falta de precisión de la máquina, ruidos y
sobrecalentamientos de la máquina. Las instrucciones son generales
para cualquier tipo de máquina. Debe dar información detallada de la
calidad de las partes inspeccionadas, para así tener una idea de la calidad
de funcionamiento de la máquina. Estas revisiones tienen que
desarrollarse cada 6 meses.

4. Nivel 4: inspección general: incluye los niveles 1, 2, 3 y requiere un cese


de actividades durante un largo tiempo (17 horas de trabajo). En este
tipo de inspección se comprueban:
 Nivel de la máquina
 Juego del cojinete del husillo principal
 Ajustes específicos de las guías
 Precisión del control de posicionamiento
 Tiempo de respuesta del sistema de control
 Ajustes específicos del husillo principal (rodamientos, cabezal, plato
etc...)
 Ajustes específicos de la torreta revolver
 Ajustes específicos del contrapunto
 Estado de funcionamiento de los motores y sus acoples
 Sistema neumático
 Sistema central de lubricación
 Ajustes por software
 Sustitución de piezas necesarias

Las instrucciones para este tipo de inspección son específicas para cada
tipo y modelo de máquina. Esta inspección debe realizarse en un promedio
de año y medio a dos años.

13.9 LIMPIEZA

El buen mantenimiento empieza por la buena limpieza. No se puede esperar que el


encargado de limpieza haga un buen trabajo si no se le ha instruido bien, por esto, incluso
para una tarea tan sencilla como limpiar una máquina deberá proveerse de
instrucciones y dotar al encargado de limpieza de las herramientas apropiadas. Este proceso
tiene 3 niveles de limpieza:
 Nivel 1: limpieza diaria: esta limpieza se realiza cuantas veces se utilice la
máquina diariamente. Para esto se deberá proveer a los operadores que hagan
uso de la máquina, un manual de limpieza de viruta. El encargado de la línea de
producción realizará un control de calidad de limpieza cada vez que un operador
termine su turno de mecanizado.

 Nivel 2: limpieza mensual: en este proceso de limpieza interviene el


encargado de la línea de producción, ya que para este proceso no se requiere
de conocimientos específicos, si no conocimientos aceptables acerca de la
ubicación de los diferentes componentes funcionales que puedan ser

afectados por la suciedad.


 Nivel 3: limpieza anual: en este proceso se requiere de personal calificado, será una
limpieza detallada de los diferentes componentes funcionales. Será necesario
desmontar algunas piezas, para poder acceder a lugares imposibles de limpiar. Este
proceso puede ir a la par con la inspección general.

13.10 LUBRICACIÓN

Cualquier máquina herramienta funciona mejor si esta lubricada adecuadamente. Para


esto contamos con un sistema de lubricación automático que provee a la máquina de
lubricante mientras está en proceso de mecanizado. Es importante la elección de los
lubricantes que cumplan con las características necesarias para el material de los
componentes de la máquina. Es importante revisar el buen funcionamiento de este
sistema y la disponibilidad de lubricante en el depósito de este sistema. También es de
vital importancia que los sistemas que están en constante movimiento y en contacto
con otras piezas estén bien engrasados para así evitar el desgaste de estas piezas.
Esta revisión se puede realizar mensualmente.

13.11 CONTROL DE CALIDAD

Desde que una máquina herramienta empieza a trabajar, su rendimiento


disminuye gradualmente, esta reducción es debida al desgaste normal, al manejo
incorrecto, a la cantidad de mantenimiento y también a defectos del material. La misión

del control de calidad es determinar que variaciones ha habido y su


influencia en la

máquina y en las tolerancias de trabajo.


Las inspecciones de control de calidad pueden ser periódicas y forman parte del
mantenimiento preventivo. La inspección debe cumplir las siguientes condiciones:
 Debe ser fiable y objetiva
 Debes ser rápida pero precisa.

Los diferentes métodos de control de calidad son:


 Observaciones
 Verificación de medidas
 Verificación simple de medidas
 Ensayos
 Relación entre valores de ensayo y rendimiento
 Ensayo del trabajo.

13.12 CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO

En el mantenimiento preventivo es de vital importancia seguir las fechas de ejecución


de las distintas actividades de mantenimiento. Estas fechas de ejecución pueden ser:

 Diariamente
 Semanalmente
 Semestralmente
 Anualmente.

13.12.1 Mantenimiento diario

Este mantenimiento es realizado por los mismos operadores o por el encargado


de la línea de producción, para esto es de vital importancia las debidas

instrucciones para el desarrollo de estas actividades.


 Observación diaria: en esta inspección es fundamental la
observación del funcionamiento de la máquina en su ciclo normal de
actividad, comprobando todas sus funciones, incluso las que no entran
en una actividad normal, controlando los mandos y
dispositivos de control de la máquina, también los dispositivos de
seguridad, paros de emergencia y paros por falta de lubricación y
ajuste. Esta observación la realizara los operadores cada vez que
comienzan un turno de mecanizado, y el encargado al final de la
jornada.
 Limpieza diaria: esta limpieza la realizara el operador cada vez que termine su
turno de mecanizado, esta limpieza será supervisada por el encargado cuando
reciba la máquina en perfectas condiciones de funcionamiento y limpieza.

13.12.2 Mantenimiento semanal

Este mantenimiento lo realizara el encargado de la máquina semanalmente, se realizara


el último día de la semana en la última hora.
 Observación semanal: las observaciones principales son: presión de aceite,
funcionamiento del sistema central de lubricación, fugas de aceite y
engrase de los diferentes rodamientos, y verificar el nivel de lubricante de la
unidad central de lubricación.

13.12.3 Mantenimiento mensual

En este mantenimiento es fundamental el cese de actividades ese día, ya que estas


actividades pueden tomar bastante tiempo, este mantenimiento será realizado por el
encargado del laboratorio en apoyo de especialistas en el campo.

 Limpieza mensual: en esta limpieza es de fundamental importancia la


capacitación del operador, ya que esta limpieza requiere ciertos
conocimientos referentes a la ubicación de los distintos elementos
funcionales que son afectados por las partículas de desecho del
mecanizado.
 Control de calidad mensual: esta labor será realizada por personal
capacitado para comprobar la exactitud de mecanizado de la máquina, por
medio de observaciones, medidas y ensayo se sabrá la calidad de
funcionamiento de la máquina.

13.12.4 Mantenimiento semestral

Este mantenimiento se realizara cuando la máquina esté fuera de


producción, aprovechando que la máquina no es utilizada. Es de vital
importancia realizar una inspección detallada y un control de calidad riguroso para
saber si la máquina está preparada para la siguiente carga de producción.

 Inspección menor: este mantenimiento lo realizara un especialista de


mantenimiento, con buenos conocimientos en máquinas
herramientas, sistema eléctrico, mecánico y neumáticos de control. Sus
principales observaciones serán en la lubricación, estado de las guías y
protecciones del sistema, inconvenientes con los dispositivos de transmisión,
inspección de las herramientas y de los cojinetes del eje principal, falta de
precisión de la máquina, ruidos y sobrecalentamientos de la máquina.

También el buen funcionamiento


del sistema de lubricación central.
 Control de calidad semestral: este mantenimiento lo realizara un
experto en ajuste de precisión para este tipo de máquinas, ya que es
necesario que realice un control de calidad riguroso del desgaste de las
diferentes piezas de la máquina.

13.12.5 Mantenimiento anual

Este es uno de los mantenimientos más importantes y rigorosos, por esto se necesita
de personal altamente calificado en el campo.

 Inspección general: esta actividad requiere un cese de actividades durante


un largo tiempo (17 horas de trabajo). Para este
mantenimiento es necesario todo el historial de los mantenimientos
realizados anteriormente, para así saber cuáles partes de la máquina están
susceptibles a fallar y un control de calidad riguroso para cada parte
funcional de la máquina y diagnosticar con detalles la situación actual de

la máquina, y las posibles soluciones para mejorar el


funcionamiento de

ésta.
ANEXOS
ANEXO 1
ÁREA
DE
TRAB
AJO
DE
LA
MÁQ
UINA
Tomado del manual serie CKE 6130 y
CKE 6150
ANEXO 2
HERRA
MIENT
AS DE
TORNE
ADO

Tomado de
“SIMUTO
MO
ELECTRI
C
MANUAL,
manual de
herramient
as”
ANEXO 3

Tabla de lubricantes

Tomad
o de
“Man
ual de
SKF
www.s
kf.es”
ANEXO 4

TABLA DE AJUSTES

MEDIDA

DIAGRAM
A

DESVIACI
ON

ADMISIBLE

Paralel ento
ismo
del long
husillo
itudi
p
nal.
r
Par
i
alel
n
o a
c
las
i
guía
p
s
a
Paraleli
l
sm
o
a
del
l
hu
sill
d
o
e
pri
s
nci
l
pal
i
al
z
de
a
sli
m
za
i
m l
0.007/150
i i mm
e z
n a
t m
0
o i .
e 0
1
l n 0.01/150
o t mm m
m
n o
g Concentr
ad Apoyo axial
i
Exactitud de
t
funcionamiento
u del
d
0.02 mm
i hu
sill
n o
a pri
nci
l pal
.
Verti
c
al
a
la
s
u
p
er
fi
ci
e
d
e
d
es
cabezal del husillo

principal

Linealidad del recorrido 0.01/100 mm


longitudinal 0.007/100 mm

Paralelismo del recorrido 0.015 mm


longitudinal de la guía 0.015 mm
del contrapunto

Paralelismo de la punta
para un recorrido
longitudinal 0.015/150 mm
Paralelismo de la torreta 0.007/150 mm
para un recorrido
transversal +/- 0.05/60 mm

Diferencia mutua entre las +/- 0.05/60 mm

posiciones individuales de
las herramientas

Diferencias de las +/- 0.03

posiciones individuales de
las herramientas en Pos. 1;3;5;7
relación con el centro +0.02 mm
de la torreta -0.01 mm
Pos. 2;4;6;8
+0.05 mm

-0.1 mm
Paralelismo de la
+/- 0.01 mm
torreta para un recorrido
transversal, tolerancia
relativa a las mordazas
Diferencia de las
mordazas en relación con
+/-0.02 mm
el centro
Precisión de mecanizado
durante el giro
0.01 mm
Precisión de

mecanizado durante el
giro longitudinal 0.015 mm

Precisión de
mecanizado durante el

giro parte superficial 0.015 mm

Precisión de
mecanizado durante el
0.01 mm
giro longitudinal

Entre centros
ANEXOS 5
PO
RT
AH
ER
RA
MI
EN
TAS
DE
TO
RN
EA
DO

Tomado de
“SIMUTO
MO
ELECTRIC MANUAL, Manual de
herramientas”
Tomado de “SIMUTOMO ELECTRIC MANUAL, Manual de herramientas”
ANEXO 6

VELOCIDADES DE CORTE
ANEXO 7
VIS
CO
SID
AD
VS
TE
MP
ERA
TUR
A

To
ma
do
de
“Manual de SKF
www.skf.es”
ANEXO 8
PAR DE
GIRO Y
POTEN
CIA
DEL
MOTOR
PRINCI
PAL

Tomado del
manual
serie CKE
6130 y CKE
6150
ANEXO 9
VAL
OR
ES

XIM
OS
DE
ME
CA
NIZ
AD
O
PO
R
VIR
UT
AJE
Tomado del manual serie CKE 6130 y
CKE 6150
ANEXO 10
C
A
C
U
L
O

D
E
L
N
Ú
M
E
R
O

D
E

R
E
V
O
L
U
C
I
O
N
E
S
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE
6150
ANEXO 11
DI
M
EN
SI
O
NE
S
D
E
LA
M
Á
Q
UI
NA

Tomado del
manual
serie CKE
6130 y CKE
6150
ANEXO 12
Tomado del manual serie CKE 6130 y CKE 6150

PLANOS
.

Aislante: Un material
aislante es aquel que,
GLOSARIO debido a que los
electrones de sus átomos
están fuertemente unidos
a sus núcleos,
prácticamente NO permite
sus desplazamientos y, por
lo tanto, tampoco el paso
de la corriente eléctrica
cuando se aplica una
diferencia de tensión entre
dos puntos del mismo.

Conductor: Elementos
metálicos, generalmente
cobre o aluminio,
permeables al paso de la
corriente eléctrica y que,
por lo tanto, cumplen la
función de transportar la
energía de un extremo al
otro del cable. Material que
opone mínima resistencia
ante una corriente eléctrica.

Inducción: La
inducción
electromagnética es la
producción de una
diferencia e potencia
eléctrica (o voltaje) a
lo largo de un
conductor situado en
un campo magnético
cambiante. Es la causa fundamental del Aceite Aislante: Aceite
funcionamiento de los generadores, motores usado en los
eléctricos, y la mayoría de las demás máquinas interruptores,
eléctricas. transformadores y otros
elementos eléctricos para
Interruptor: Aparato o sistema de poder de corte, aislar y/o refrigerar.
destinado a efectuar la apertura y/o cierre de un
circuito eléctrico. Puede ser unipolar, bipolar, Aceite de Husos: Aceite
tripolar o tetrapolar. Kilowatio. Es un múltiplo de delgado usado
la unidad de medida de la potencia eléctrica y principalmente para
representa 1.000 watios. lubricar ejes textiles y para
. máquinaria liviana de alta
Motor eléctrico: Aparato que permite la velocidad.
transformación de energía eléctrica en energía
mecánica, esto se logra, mediante la rotación
Aceite Hidráulico: Un
de un campo magnético alrededor de unas espiras
aceite producido
o bobinado.
especialmente para usar
en sistemas hidráulicos,
Potencia: Es el trabajo o transferencia de energía
que posee características
realizada en la unidad de tiempo. Se mide en
especiales.
Watios (W).

Aceite Mineral: Aceite


derivado de una fuente
mineral, tal como
Abrasión: El desgaste general de una superficie por
petróleo, en comparación
roce constante debido a la presencia de material
con los aceites derivados de
extraño, partículas metálicas, o suciedad en el
las plantas y de los
lubricante. Puede también causar también una rotura
animales.
del elemento.

Aceite Multigrado: Es
Aceite: Toda sustancia del origen animal, mineral,
un aceite que alcanza los
vegetal o sintético formada por ésteres de ácidos
requisitos de más de una
grasos o por hidrocarburosderivados
clasificación del grado de
del petroleo, generalmente menos densa que el
viscosidad del SAE, y
agua.
puede por lo tanto ser
usado en un mayor rango
de temperaturas.
Aceite Sintético: El aceite producido por síntesis
más que por la extracción o el refinamiento.

Untuosidad: Es la característica de un lubricante


que produce disminución de la fricción bajo
condiciones de la lubricación del límite. Cuanto
más baja es la

fricción, mayor es la untuosidad.


los sentidos humanos,
normalmente sin
Viscosidad Medida: de la resistencia de un
líquido al flujo. La unidad métrica
provocar indisponibilidad
común de la viscosidad absoluta es el equilibrio. del equipo.

Ciclo de Vida: Plazo de tiempo durante el cual un


Item conserva su capacidad de utilización. El
periodo va desde su compra hasta que es
substituido o es objeto de restauración.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un


equipo cumpla una misión específica bajo
condiciones de uso determinadas en un período
determinado. El estudio de confiabilidad es el
estudio de fallos de un equipo o componente.

Disponibilidad: La disponibilidad es una


función que permite calcular el porcentaje de
tiempo total en que se puede esperar que un
equipo esté disponible para cumplir la función
para la cual fue destinado. La disponibilidad de un
Item no implica necesariamente que esté
funcionando, sino que se encuentra en
condiciones de funcionar.

Factor de Utilización: Relación entre el Tiempo


de Operación de un Item y su
Tiempo Disponible.

Indisponibilidad -Del equipo- Relación expresada en


porcentaje %, entre el T. de Mantenimiento en
Parada y la suma del T. de Operación + el T. de
Mantenimiento en Parada.

Inspección: Tareas/Servicios de Mantenimiento


Preventivo, caracterizados por la alta frecuencia y
corta duración, normalmente efectuada utilizando
instrumentos de medición electrónica, térmica y/o
Mantenimiento preventivo: Tareas de inspección,
control y conservación de un equipo/componente
con la finalidad de prevenir, detectar o corregir
defectos, tratando de evitar averías en el mismo.

Plan de Mantenimiento: Relación detalla de


las actuaciones de Mantenimiento que necesita
un item o elemento y de los intervalos
temporales con que se lleva a cabo.
FORMATO A

PLAN DE MANTENIMIENTO SEMANAL DEL AÑO 2012 DE LA


EMPRESA COMERCIALIZADORA DE ESPECIALIDADES, S. A. DE
C.V.

A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento semanal para los


tornos , marcar con un cheque ( √) si se realizó la rutina o con una equis ( X )
si no se realizó.

TORNO CNC 2 TORNO CNC 3 TORNO CNC 4

C L C R L R C L R L R C L C R L R C L C
qu m e m i na qu m m im na qu m e m i na qu m e
a q o m d a v pia d a q o m d a q
s ea e pi po s v r po s ea e pi po s ea
m l v a d m t co d m l v a d m r
n a u r c n e n c n a u r c n l
l t a c o l p die o l t a c o l a
d m e o g d a sel g d m e o g d t
l á p n l s la l á p n l m
m c a di m e pa m c a di m á
e s e e e d rte e s e e e c
s e d s s i e s e d s s s
l e el a xte l e el e
m d la e rn m d la l
áq í p a áq í p m
u a a de u a a áq
i c rt la i c rt u
a s e m a s e i
e áq e a
xt uin xt
e a e
r r

de mantenimiento mensual

de mantenimiento mensual

de mantenimiento trimestral

de mantenimiento mensual

de mantenimiento mensual
FORMATO B

PLAN DE MANTENIMIENTO MENSUAL DEL AÑO 2012 DE LA


EMPRESA COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES,
S. A. DE C.V.

A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento mensual


para los tornos , marcar con un cheque ( √) si se realizó la rutina o
con una equis ( X ) si no se realizó.

FECHA FRESADORA CNC TORNO CNC 1 TORNO CNC 2


Revis Re Revisar que L R L Rev
ar que visa r el m otor elé e e i ar qu
el m d ct rico fu d v p el
otor eficien ncion e sin ba i r otor
elé ct cias ruidos c s t elé
Re visa rico fu de me ó a m rico
r e l ncion canis r a ncio
estad o e
e sin mo s d o e
de la bo x
ruidos de ope e r ruido
mba lub t
ració n fi n
ricante a
c s
e ñ
i c
o o
e c
e s
n no
ge o
c s
o e
i c
x
a n
a
s w
g
d p
e
e
r
m
a
e
d
c
o
28-Ene
25-Feb
25-Mar Chequea r actividades de mantenimiento trimestral

22-Abr
20-May
17-Jun Chequea r actividades de mantenimiento trimestral
15-Jul
12-Ago
09-Sep Chequea r actividades de mantenimiento trimestral
07-Oct
04-Nov
02-Dic Chequea r actividades de mantenimiento trimestral
30-Dic
FORMATO C

PLAN DE TRIMESTRAL MENSUAL DEL AÑO 2006 DE LA


EMPRESA COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES,
S. A. DE C.V.

A continuación se presentan las rutinas de mantenimiento trimestral


para los tornos , marcar con un cheque ( √) si se realizó la rutina o
con una equis ( X ) si no se realizó.

FECHA FRESADORA CNC TORNO CNC 1

Ru Ru Ru Ru Ru Ru Ru Ru Ru R Ru tin a Ru Ru Ru Ru Ru
tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a tin a u 2 tin a tin a tin a tin a tin a
1 2 3 4 5 6 7 8 9 tin 3 4 5 6 7

25-Mar
17-Jun
09-Sep
02-Dic

TORNO CNC 3 TORNO CNC 4


Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin R Rutin a Rutin Rutin Rutin Rutin Rutin
a 1 a 2 a 3 a 4 a 5 a 6 a 7 a 8 a 9 uti 2 a3 a4 a5 a6 a7
n
25-Mar

17-Jun
09-Sep
02-Dic

Rutina 1: Verificar el desgaste de piezas criticas


Rutina 2: Verificar el estado de las fajas
Rutina 3: Limpieza general de los contactos y reguladores
eléctricas así como de sus terminales
Rutina 4: Verificar si la máquina está bien fija al suelo
Rutina 5: Chequea r si las partes que unen los distintos
elementos de la máquina no están flojos
Rutina 6: Si se encuentra cualquier condición mala en el
aceite, limpiar dentro del depósito de la bomba de
lubricación
Rutina 7: La cantidad de relleno de grasa cuando la
lubricación es hecha pro engrasadora debe ser 1/2 de la
carrera de la palanca de bombeo
Rutina 8: Verificar interruptores de encendido y apagad o de
la máquina
Rutina 9: Revisar conexione s eléctricas
FORMATO D

Ficha de control de índices de


mantenimiento.

COMERCIALIZADORA MEDICA DE ESPECIALIDADES, S.A. DE C.V.


No:

FICHA DE CONTROL DE

FECHA

ÍNDICES DE MANTENIMIENTO

Los índices de mantenimiento se chequearan


para cada torno, colocar sí o no
dependiendo
si se llevó a cabo o no cada índice.

TPKN TPT1 TPT2 FS TT1 TT2 TPCNC1

INDICE
Tiempo medio
entre fallas
Tiempo medio
para reparación
Tiempo promedio
para fallas
Disponibilidad
de equipos
Costo por
facturación
Costo por valor
de reposición

El control de los índices de mantenimiento se


hará cada 500 horas para saber los valores de
cada equipo.