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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE COMITANCILLO

DOCENTE:
ING: LEANDRO MARCOS RAMOS

ALUMNO:
HECTOR HERNANDEZ GARCIA

MATERIA:
CULTIVOS ENERGETICOS

UNIDAD 4:
PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS BIOCOMBUSTIBLES.

GRUPO:
MIXTO

SEMESTRE:
VII

NÚMERO DE CONTROL:
A20710099

FECHA
09 DE DICIEMBRE DE 2023
 2

INDICE GENERAL
.............................................................................................................................3

1 UNIDAD: I PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE PALMA AFRICANA.................................................................4

1.1 Almacenamiento y limpieza..........................................................................4

1.2 Esterilización de los racimos.........................................................................4

1.3 Extracción de grasa y aceites.........................................................................4

1.4 Extracción mecánica......................................................................................4

1.5 Extracción con solventes...............................................................................5

1.6 Refinado de los aceites vegetales..................................................................6

1.7 Desgomado....................................................................................................7

1.8 Neutralización...............................................................................................8

1.9 Blanqueado....................................................................................................8

1.10 Desodorización..........................................................................................9

1.11 Esterificación ácida.................................................................................10

1.12 ETAPAS DE PRODUCCIÓN DEL BIODIESEL..................................11

1.12.1 Transesterificación..............................................................................11

1.12.2 Principios químicos.............................................................................11

1.12.3 Catálisis básica....................................................................................12

1.12.4 Catálisis ácida......................................................................................12

1.12.5 Catálisis enzimática.............................................................................13

1.12.6 Alcoholes.............................................................................................13

1.12.7 Temperatura y presión.........................................................................14

1.12.8 Tiempo de reacción.............................................................................15

1.12.9 Homogenización de los reactivos........................................................15

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1.12.10 Separación de fases...........................................................................15

1.12.11 Purificación del biodiesel..................................................................16

1.12.12 Secado y almacenaje.........................................................................16

1.13 PROCESOS DE PRODUCCIÓN DEL BIODIESEL.............................17

1.13.1 Proceso discontinuo (batch)................................................................17

1.14 CONTROL DE CALIDAD DEL BIODIESEL.......................................18

2 UNIDAD: II PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE PALMA DE COCO..................................................................19

2.1 Introducción.................................................................................................19

2.2 Materiales y métodos...................................................................................19

2.3 Extracción del aceite de coco......................................................................19

2.4 Producción de biocombustible....................................................................21

2.5 Conclusiones...............................................................................................26

3 UNIDAD: III PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE REMOLACHA.........................................................................27

3.1 Almacenamiento:.........................................................................................27

3.2 Lavado:........................................................................................................27

3.3 Rebanado:....................................................................................................27

3.4 Extracción:...................................................................................................27

3.5 Recuperación de desperdicio:......................................................................28

3.6 Filtrado:.......................................................................................................28

3.7 Hidrólisis:....................................................................................................28

3.8 Fermentación:..............................................................................................28

3.9 Centrifugación:............................................................................................29

3.10 Destilación:..............................................................................................29

3.11 Usos y aplicación de productos y subproductos......................................29

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3.12 Bioetanol..................................................................................................29

4 UNIDAD IV PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE CAÑA DE AZÚCAR...............................................................30

4.1 INTRODUCCIÓN.......................................................................................30

4.2 Acondicionamiento.....................................................................................32

4.3 Fermentación...............................................................................................33

4.4 Separación y deshidratación........................................................................33

5 UNIDAD: PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE JATROPHA CURCA...............................................................35

5.1 Introducción.................................................................................................35

5.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA.............................................................35

5.3 COMPOSICIÓN DE LA SEMILLA..........................................................35

5.4 EXTRACCIÓN DEL ACEITE...................................................................36

5.4.1 INTRODUCCIÓN.................................................................................36

5.5 EXTRACCIÓN QUÍMICA O POR SOLVENTE......................................36

5.6 EXTRACCIÓN MECÁNICA.....................................................................37

5.6.1 LIMPIEZA Y CONTROL DE LAS SEMILLAS.................................37

5.7 PROCESO DE PRENSADO.......................................................................37

5.8 PARÁMETROS IMPORTANTES EN EL PRENSADO...........................38

5.9 RECUPERACIÓN DEL ACEITE..............................................................39

5.10 CALIDAD DEL ACEITE.......................................................................40

5.11 PURIFICACIÓN DEL ACEITE VEGETAL..........................................40

5.12 IMPUREZAS EN EL ACEITE...............................................................41

5.13 SEDIMENTACIÓN................................................................................41

5.14 FILTRACIÓN..........................................................................................42

5.15 MÉTODOS DE FILTRADO...................................................................42

 5

5.16 FILTROS DE GRAVEDAD...................................................................42

5.17 FILTRO DE BANDA..............................................................................42

5.18 FILTRO DE PLACA...............................................................................43

5.19 FILTRO DE HOJA PRESURIZADO.....................................................43

5.20 FILTRO DE BOLSAS.............................................................................43

5.21 OBTENCIÓN DE BIODIÉSEL..............................................................43

5.22 DILUCIÓN O BLENDING.....................................................................44

5.23 MICRO-EMULSIÓN..............................................................................44

5.24 PIRÓLISIS O CRACKING.....................................................................44

5.25 REACCIÓN DE TRANSESTERIFICACIÓN........................................45

5.26 TRANSESTERIFICACIÓN CATALÍTICA HOMOGÉNEA BÁSICA 47

5.27 TRANSESTERIFICACIÓN CATALÍTICA HOMOGÉNEA ÁCIDA. .48

5.28 TRANSESTERIFICACIÓN CATALÍTICA HETEROGÉNEA............50

5.29 TRANSESTERIFICACIÓN CATALIZADA POR ENZIMAS.............51

5.30 TRANSESTERIFICACIÓN ASISTIDA POR ULTRASONIDOS........51

5.31 EXTRACCIÓN REACTIVA Y TRANSESTERIFICACIÓN IN SITU.52

5.32 TRANSESTERIFICACIÓN NO CATALÍTICA.

TRANSESTERIFICACIÓN SUPERCRÍTICA................................................................52

6 UNIDAD: PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE RESINUS CUMUNIS..............................................................53

6.1 Introducción.................................................................................................53

6.2 RICINUS COMMUNIS (HIGUERILLA)..................................................53

6.3 Descripción de la planta..............................................................................54

6.4 Condiciones climáticas del cultivo..............................................................55

6.4.1 Toxicidad y Usos...................................................................................55

6.5 ACEITE DE RICINO..................................................................................56

 6

6.5.1 Definición..............................................................................................56

6.5.2 Ventajas y Desventajas.........................................................................57

6.5.3 Usos......................................................................................................57

6.6 TECNOLOGÍAS DE APROVECHAMIENTO..........................................58

6.7 Prensa en Frío..............................................................................................58

6.8 Extracción por solventes.............................................................................59

6.9 Procesos de extracción................................................................................60

6.9.1 Almacenamiento:...................................................................................60

6.9.2 Limpieza:...............................................................................................60

6.9.3 Pre--tratamiento:....................................................................................60

6.9.4 Descascarado:........................................................................................60

6.9.5 Extracción del aceite:............................................................................61

6.10 Condiciones de cultivo............................................................................61

6.11 BIODIESEL.............................................................................................62

6.11.1 Biodiesel de Higuerilla........................................................................62

6.11.2 Alcohol................................................................................................62

6.11.3 Catalizador...........................................................................................62

OBTENCIÓN DE BIODIESEL (TRANSESTERIFICACIÓN............................64

6.11.4 Definición............................................................................................64

6.11.5 Variables..............................................................................................65

7 CITAS BIBLIOGRAFICAS...............................................................................66
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 8

1 UNIDAD: I PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE PALMA AFRICANA.
1.1 Almacenamiento y limpieza
Las materias extrañas que frecuentemente se mezclan con las semillas en la
recolección de la cosecha se eliminan en la fase de limpieza ya sea mediante tamices o
neumáticamente. Las condiciones de almacenamiento ejercen una influencia directa en la
calidad de los aceites producidos, en particular cuando las condiciones climáticas, antes de
la cosecha o durante ella, no son óptimas. El contenido de humedad, la temperatura de
almacenamiento y la ventilación se deben vigilar para impedir que la semilla se deteriore
por la formación de hongos o bacterias
1.2 Esterilización de los racimos
Previamente a la extracción del aceite los racimos de la palma deben ser
esterilizados en autoclave a una temperatura de 130°C y una presión de 3 kg/cm2 durante
una hora. La esterilización desactiva las enzimas estabilizando la calidad del aceite en
cuanto a la formación de ácidos grasos libres. Durante el proceso también se aflojan los
frutos, se endurece el mucílago y se encoge el palmiste con lo cual se desprende la cáscara.
Luego de esta etapa los frutos son separados de los racimos por medio de un desfrutador
mecánico

1.3 Extracción de grasa y aceites

Los aceites vegetales se obtienen a partir de las semillas o frutos oleaginosos que
los contienen mediante extracción química con solventes o por medios físicos como la
aplicación de grandes presiones.

1.4 Extracción mecánica

Para la extracción mecánica tradicionalmente se utilizan prensas por tandas, que
son el medio más antiguo para extraer aceite. Este se obtiene sometiendo a presión los
materiales oleaginosos contenidos en sacos, telas de prensa o cajas. Los rendimientos de la
extracción dependerán de la cantidad de presión aplicada, del tiempo que se deje drenar el
aceite, la temperatura y la viscosidad. Este método se aplica a la extracción de aceites de
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oliva y de palma. En las plantas modernas, el prensado se realiza en una prensa de tornillo
de tipo continuo. El aceite crudo se recoge y se tamiza para eliminar las partículas sólidas.

Las prensas continuas requieren menos trabajo que los sistemas hidráulicos y eliminan la
necesidad de las envolturas de tela. Se adaptan a una amplia gama de materiales y, en casi
todos los casos, rinden grandes cantidades de aceite. Sin embargo, las necesidades
energéticas son elevadas y en consecuencia los costos de puesta en marcha y parada son
elevados, factor que afecta los costos de producción de los aceites vegetales

1.5 Extracción con solventes

Este proceso recibe el nombre de lixiviación. Es un proceso en el que un disolvente
líquido (normalmente hexano) se pone en contacto con las semillas previamente molidas
para que se produzca la disolución de la fracción oleosa en el solvente. A continuación, este
se destila y se puede reutilizar. El hexano es el solvente más utilizado industrialmente
debido a su alta selectividad hacia los glicéridos y la facilidad de recuperación debido a su
alta volatilidad. Para aumentar la eficiencia de este proceso de extracción, actualmente se
emplean extractores que operan en proceso continuo con lecho móvil a contracorriente,
obteniéndose dos corrientes: la fase líquida de micela (constituida por solvente y aceite) y
la fase sólida que es la torta. De acuerdo con la eficiencia de operación en el proceso y con
la composición del material oleaginoso, una fracción de aceite queda ligada a la torta. Con
este método se obtiene un aceite con menos impurezas que con la extracción mecánica.
Frecuentemente se aplica a la extracción del aceite de soja o de semilla de algodón. El
aceite de colza se extrae combinando el prensado con la extracción por solventes: las
semillas de canola se separan en escamas, se cuecen, se laminan, se medió-prensan y a
continuación se extraen con solventes. Sin embargo, este método es menos apropiado para
aplicaciones rurales, ya que requiere de un gran y sofisticado equipamiento. Una opción
para el tratamiento de la torta obtenida como subproducto en la etapa de extracción, es
procesarla térmicamente en digestores de fase sólida considerandos variables como tiempo,
temperatura, velocidad de calentamiento, el mezclado y la granulometría. Estos procesos
deben ser utilizados para aprovechar este subproducto en la obtención de alimento para
animales o alimentación humana, realizando el apropiado control de calidad.
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1.6 Refinado de los aceites vegetales

Un aceite para producir biodiesel debe ser purificado, del mismo modo que tiene
que ser tratado para la utilización como alimento, sin embargo, sus exigencias de pureza
son menores. El refinado en los aceites comestibles consiste en suprimir ácidos grasos,
fosfátidos, pigmentos, componentes volátiles y otros materiales. muestra el proceso de
refinado. El procesamiento normal de aceites vegetales implica la eliminación de gomas o
el refinado por vapor, blanqueo por adsorción, hidrogenación y desodorización. Estos pasos
suelen ser por lotes, aunque se emplean algunos procesos continuos. El objetivo del refino
dependerá entonces de las aplicaciones futuras del aceite: deberá eliminar los
constituyentes menores no deseados (ácidos grasos libres, metales, fosfátidos, gomas,
mucílagos e impurezas) con el mínimo deterioro de los acilglicéridos
y minimizar las pérdidas de los constituyentes deseados (vitaminas, antioxidantes y
triglicéridos) . Generalmente el buen éxito de las diferentes operaciones aplicadas depende
de la habilidad del operador y su experiencia: "el refinado de aceites, es más un arte que
una ciencia exacta".
El refinado puede llevarse a cabo a través de dos rutas principales: refinado físico y
refinado químico. La principal diferencia entre las dos es la manera de eliminar los ácidos
grasos libres. En la operación física los ácidos grasos libres son separados en una unidad de
desodorización, siendo las condiciones de operación (temperatura, vacío, y vapor)
cuidadosamente seleccionadas para aumentar rendimientos y disminuir los costos del
proceso. Antes de la desodorización, el aceite debe ser cuidadosamente desgomado y
blanqueado. Si se elige el refinado químico, las gomas y los ácidos grasos libres son
eliminados por medio de una etapa de neutralización alcalina donde hay una gran
formación de jabones.
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1.7 Desgomado

Este proceso se basa en la floculación o la coagulación de las sustancias mucilaginosas

disueltas o suspendidas, las cuales se separan posteriormente del aceite. Los mucílagos se
agregan y luego sedimentan. Posteriormente estos componentes se pueden eliminar
mediante filtración o centrifugación.

Este proceso sólo permite la eliminación de las gomas hidratables y se recomienda

para bajos contenidos de fosfátidos. Algunos autores recomiendan usar ácido cítrico o ácido
fosfórico (2-5% p/p del aceite) para mejorar la velocidad y la eficacia del proceso y
permitir la separación de las gomas no hidratables. La solución acuosa se mezcla con el
aceite y luego se centrifuga para facilitar la separación.
En efecto una propiedad de los fosfátidos es que pueden formar hidratos al entrar
en contacto con agua y estos son insolubles en aceite, especialmente a 80°C. Este
desgomado ácido es principalmente usado para aceites crudos de palma con altos
contenidos de fosfátidos y de hierro

Para el aceite de palma el método clásico consiste en mezclar el aceite con ácido fosfórico
concentrado cerca de 0.05-0.1% p/p, seguido de un proceso de blanqueamiento. Sin
embargo, a altas dosis de ácido, puede producirse fosforilación de los triglicéridos la cual se
manifiesta con un oscurecimiento del aceite de palma. Algunas veces también se utiliza
ácido cítrico, pero resulta menos económico que el ácido fosfórico. Otras opciones para
eliminar fosfolípidos son la utilización de soluciones acuosas de ácido
etiléndiaminotetracético (EDTA) al 2% p/p entre 75-85°C. También se han evaluado otras
sustancias como NaOH y Na2CO3 para desgomar diferentes aceites
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1.8 Neutralización
La neutralización consiste en hacer reaccionar el aceite con una sustancia alcalina. En la
mayoría de los casos se usa el hidróxido de sodio para eliminar los ácidos grasos libres
responsables de su acidez. El aceite se calienta a 75°C (en el caso de aceites muy ácidos a
65°C) y se aplica el hidróxido de sodio diluido en una cantidad tal que neutralice los ácidos
en el aceite y con un exceso que favorezca la separación de los jabones y evite la formación
de emulsiones. Este exceso puede variar entre 10% y 30% para aceites de baja acidez (hasta
1%) y entre 30% y 50% para aceites de alta acidez. Es necesario separar los jabones
formados por centrifugado, lavar para eliminar trazas del catalizador y jabón, y luego secar
al vacío para eliminar el agua residual, Aunque la finalidad del tratamiento con álcali es la
eliminación de los ácidos grasos libres, también reaccionan las resinas y otras impurezas de
naturaleza ácida los cuales sedimentan y arrastran consigo por adsorción, albúminas,
mucílagos y otras impurezas. Es por ello que este proceso puede dar lugar también a una
reducción significativa del contenido de fosfolípidos y de la materia coloreada . Si la acidez
del aceite es muy alta, la neutralización no es conveniente porque implica grandes pérdidas
de aceite debido a la pérdida de los ácidos grasos libres en forma de jabones. En el caso de
la palma se han reportado pérdidas por neutralización del 20-30% o incluso mayores al
50%

1.9 Blanqueado
El objetivo de este proceso es decolorar el aceite, descomponer los peróxidos, eliminar los
compuestos oxidantes y cualquier vestigio de gomas y jabones [116]. Parte de los
pigmentos (carotenoides en caso de la palma) son adsorbidos físicamente por fuerzas de
atracción superficial (fuerzas de Van der Waals) utilizando arcillas de bentonita
blanqueadoras. Otros componentes son ligados químicamente a las arcillas por enlaces
iónicos o covalentes. Durante el blanqueamiento algunos componentes minoritarios son
alterados químicamente debido a la actividad catalítica de las arcillas; un ejemplo típico es
la descomposición de los hidroperóxidos en productos conjugados insaturados.
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Los factores más importantes para el proceso de blanqueado son la temperatura y la

humedad, y la estructura y distribución de tamaño de partícula del tipo de arcilla de
blanqueamiento utilizada. Son comunes las arcillas neutras de silicatos de aluminio, las
cuales contienen grandes cantidades de calcio, magnesio o hierro. Estas arcillas
normalmente son activadas con tratamientos térmicos. El alto contenido de metales limita
la actividad adsorbente de las arcillas, por lo que estos metales pueden ser eliminados por
medio de tratamientos ácidos que las reactivan nuevamente. El blanqueado es indispensable
para aceites comestibles, pero puede ser omitido en procesos que requieren aceites menos
puros. Éste es el caso del biodiesel para el cual su uso es prohibitivo si se tiene en cuenta el
gran porcentaje de pérdidas por neutralización, que generalmente se asumen entre el 20-
30% del aceite crudo. Incluso se ha probado que estas pérdidas pueden ser superiores que
las reconocidas (mayores al 45
Una muy buena opción de blanqueado se puede hacer con tierras Tonsil de grado
óptimo en el cual el aceite desgomado se calienta a una temperatura aproximada de 80°C y
luego se le adiciona 3% de la tierra de blanqueo antes mencionada (previamente se calienta
2 horas a 80°C para eliminar la humedad que pudiera afectar el proceso). La mezcla de
aceite y tierra se mantiene con agitación y vacío constantes por 15 minutos a una
temperatura entre 80-90°C y una presión de 60 mm Hg. La mezcla se deja enfriar a
temperatura ambiente y se centrifuga a 3500 rpm por 30 minutos para separar el aceite de
las tierras de blanqueo

1.10 Desodorización
Mediante este proceso se eliminan la mayor parte de los compuestos que producen
olores y que confieren sabor (aldehídos, cetonas, ácidos grasos libres e hidratos de carbono
saturados), subproductos de la oxidación y degradación del aceite, compuestos coloreados,
residuos de pesticidas o hidrocarburos policíclicos aromáticos, etc. Se logra al pasar una
corriente de vapor sobrecalentado a través del aceite a altas condiciones de presión y
temperatura
. La desodorización se efectúa generalmente en procesos batch a pequeña escala o a
nivel de laboratorio con baja eficiencia, así como también en procesos semicontinuos o
continuos a escala industrial. La selección del tipo de equipo desodorizador depende de
muchos factores, tales como la calidad del aceite requerida, la capacidad y disponibilidad
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de las instalaciones, el calor recuperado, la inversión y los costos de operación. El alto

consumo energético que se requiere para el precalentamiento del aceite hasta la temperatura
apropiada de operación y para la generación del vapor hacen que este proceso sea
justificable sólo para aceites destinados a la alimentación. El empaque final del aceite
desodorizado se realiza en una atmósfera de nitrógeno para evitar cualquier oxidación
posterior.
1.11 Esterificación ácida
Este proceso puede ser usado como un pretratamiento para transformar los ácidos
grasos libres presentes en el aceite en metilésteres (biodiesel). Cuando el índice de acidez
es superior al 5%, los jabones inhiben la separación del glicerol de los metilésteres y
contribuyen a la formación de emulsiones durante el lavado del biodiesel

Los catalizadores ácidos pueden ser utilizados para la transesterificación directa de los
ácidos grasos libres (AGL). El problema es el tiempo de reacción que se necesita (2 a 26
horas) y que requiere de grandes cantidades de alcohol (relación molar metanol: aceite
15:1), condiciones que no la hacen viable económicamente. Sin embargo, cuando la materia
prima es un aceite con un alto contenido de ácidos grasos libres, como lo son los aceites de
fritura usados o el aceite de palma, no es posible transesterificar eficientemente con
catalizadores básicos. En estos casos entonces la preesterificación se recomienda como un
paso preliminar para tratar los ácidos grasos libres , pero debe ser complementada con una
catálisis alcalina para convertir los triglicéridos remanentes. El aceite crudo se calienta y se
le agrega metanol en cantidad adecuada para reaccionar con los AGL, utilizando ácido
sulfúrico como catalizador. Luego de la reacción, se separa el agua mediante decantación o
centrifugación, y lo que queda es una mezcla de aceite (triglicéridos) y biodiesel con menos
de 1% de ácidos grasos libres. Con esta mezcla ya se puede realizar una transesterificación
alcalina tal como se describirá en la siguiente sección
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1.12 ETAPAS DE PRODUCCIÓN DEL BIODIESEL

1.12.1 Transesterificación
Tradicionalmente el biodiesel es obtenido mediante una transesterificación de aceites o
grasas, haciendo reaccionar un alcohol de cadena corta (usualmente metanol) en presencia
de un catalizador (usualmente NaOH). Las materias primas más frecuentes para la
producción de biodiesel son los aceites de las oleaginosas de producción mundial, tales
como girasol, soja, palma africana y otros

1.12.2 Principios químicos

de la reacción de transesterificación La reacción de transesterificación depende
principalmente de la naturaleza de la materia prima, la concentración del catalizador, la
relación molar alcohol-aceite, la temperatura, la agitación, presión y tiempo de reacción, el
contenido de humedad, y de ácidos grasos libres

En la reacción de transesterificación (Figuras 19 ), un mol de triglicéridos reacciona con

tres moles de alcohol para formar un mol de glicerol y tres moles de los respectivos
alquilésteres, en una secuencia de tres reacciones reversibles donde los triglicéridos son
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convertidos a diglicéridos, monoglicéridos y finalmente glicerol. El glicerol y los ésteres

son productos inmiscibles que se distribuyen en dos fases después de la reacción. Estas
fases pueden ser separadas después de decantar o centrifugar.

1.12.3 Catálisis básica

La transesterificación alcalina homogénea es el proceso preferido por la industria para
producir biodiesel. Generalmente es más rápida y menos costosa cuando la comparamos
con la ácida u otros tipos de catalizador. Las bases fuertes como el NaOH y el KOH son los
catalizadores más usados. Estos hidróxidos presentan altas conversiones a condiciones
moderadas y tiempos de reacción cortos, además son menos corrosivos para los equipos
industriales y requieren pequeños volúmenes de alcohol, lo que representa reactores
económicos y de menor tamaño. Sin embargo, para funcionar óptimamente se requiere de
una materia prima de alta calidad, es decir de aceites con una concentración baja de ácidos
grasos libres, sin gomas ni impurezas. También es indispensable que su humedad sea
mínima, de lo contrario se presentarán reacciones secundarias de saponificación o de
neutralización

En el caso de la catálisis alcalina, es muy importante que los catalizadores se mantengan en

estado anhidro. Debe evitarse su contacto prolongado con el aire, pues éste disminuye su
efectividad debido a la interacción con la humedad y con el dióxido de carbono También
se acostumbra a usar metóxido de sodio o de potasio para obtener mejores rendimientos
debido a que no forman agua sobre la reacción con los alcoholes, como sí sucede con los
hidróxidos . Sin embargo, es más tóxico e inflamable, y se puede presentar la formación de
otros subproductos además de su mayor costo. Otros alcóxidos, tales como el etóxido de
calcio han sido utilizados para la producción de biodiesel, aunque con mayores demandas
de alcohol y de catalizador
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1.12.4 Catálisis ácida

Los ácidos más utilizados son los ácidos fosfórico, sulfúrico, sulfónico y clorhídrico. Los
catalizadores ácidos son recomendados para transesterificar aceites con un alto contenido
de ácidos grasos libres tales como el aceite de palma o los aceites reciclados. La catálsis
ácida también se emplea para pretratar algunos aceites como una etapa previa a la
transesterificación básica, debido a que también esterifica los ácidos grasos libres
contenidos en las grasas y los aceites (ver Figura 18) consiguiéndose altos rendimientos
[94]. Sin embargo, la reacción es lenta y requiere temperaturas y presiones más altas, y de
igual manera demanda mayores cantidades de alcohol. Al igual que la catálisis básica la
reacción es fuertemente afectada por la presencia de agua, disminuyendo el rendimiento de
la transesterificación En se puede observar el mecanismo de la reacción

Catálisis heterogénea Los catalizadores heterogéneos son aquellos que se encuentran en una
fase diferente a la de los reactantes, es decir que no se encuentran disueltos en el alcohol o
en el aceite, sino que son sólidos y son fácilmente recuperables por decantación o filtración
al final de la reacción.
La transesterificación llevada con la catálisis homogénea presenta problemas como
son la formación de jabones y la necesidad de purificación y eliminación de subproductos
de la reacción, el tratamiento de efluentes residuales, además de la corrosión inherente en el
caso de catalizadores ácidos. Se han utilizado catalizadores heterogéneos como
hidrotalcitas, carbonato de calcio, óxidos de estaño, magnesio y zinc, entre otros. Esta
catálisis sólo requiere de la evaporación del metanol sin producción de efluentes residuales,
además también se obtiene un glicerol puro sin contaminantes. Sin embargo, su elevado
costo debido a la necesidad de elevadas condiciones de temperatura y presión como
también de grandes volúmenes de alcohol, no permiten todavía una aplicación comercial en
la producción de biodiesel

1.12.5 Catálisis enzimática

Los catalizadores enzimáticos como las lipasas son capaces de catalizar la
transesterificación de los triglicéridos. Tienen la ventaja de ser reutilizables y hacer que el
glicerol sea fácilmente eliminado, convierten los ácidos grasos libres en ésteres y no son
inhibidas por la presencia de agua. Sin embargo, el metanol o el glicerol pueden inactivar
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las enzimas al acumularse, pero su mayor inconveniente es que los costos de producción de
las lipasas son mayores que los catalizadores alcalinos o los ácidos

1.12.6 Alcoholes
Los alcoholes que tradicionalmente se usan en la transesterificación son de cadena corta,
principalmente metanol y etanol. Se pueden utilizar otros alcoholes como propanol,
isopropanol, butanol y pentanol, pero estos son mucho más sensibles a la contaminación
con agua, además son más costosos y requieren grandes relaciones molares y temperaturas
altas. El metanol tiene un menor costo y presenta algunas ventajas químicas y físicas sobre
el resto de los alcoholes, como su rapidez de reacción con los triglicéridos y que disuelve
fácilmente el NaOH. Es importante resaltar la alta toxicidad del metanol y su
inflamabilidad, y que éste se obtiene principalmente de fuentes fósiles no renovables como
el gas metano.

sin embargo, esta relación dependerá del tipo de materia prima utilizada. Un valor alto de
relación molar de alcohol afecta a la separación de glicerina debido al incremento de
solubilidad. Cuando la glicerina se mantiene en la solución hace que la reacción revierta
hacia la izquierda, disminuyendo el rendimiento de los ésteres. Por otro lado, si la cantidad
de alcohol no es suficiente, el producto contendrá monoglicéridos y diglicéridos, los cuales
cristalizan muy fácilmente en el biodiesel y pueden causar obstrucción de los filtros y otros
problemas en el motor

1.12.7 Temperatura y presión

La transesterificación puede ocurrir a presión atmosférica y a diferentes temperaturas
dependiendo de la materia prima utilizada. El rendimiento de la reacción es directamente
proporcional a la temperatura. Frecuentemente la transesterificación se lleva a cabo a una
temperatura cercana al punto de ebullición del alcohol (a 60°C cuando se utiliza metanol);
sin embargo, se han estudiado temperaturas que varían desde 25 a 250°C
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El biodiesel también puede ser producido mediante métodos a alta presión, por
ejemplo, a 100 bares y 250°C usando grandes cantidades de metanol y sin necesidad de
pretratamiento de la materia prima o también usando metanol a condiciones supercríticas a
350°C y 43 MPa. Sin embargo, debido a los altos costos estos procesos no son apropiados
para la producción de biodiesel.

1.12.8 Tiempo de reacción

El rendimiento de la transesterificación es directamente proporcional al tiempo de
reacción, sin embargo, puede variar dependiendo del tipo de materia prima y del catalizador
que se utilice. La formación de metilésteres es abundante en los primeros minutos con una
buena agitación y condiciones óptimas, pero es casi nula con el avance de la reacción
después de 90 minutos

1.12.9 Homogenización de los reactivos

El aceite es inmiscible con el metanol, lo que indica que la reacción debe ser
homogeneizada de alguna manera. La agitación mecánica de los componentes es el método
de homogeneización más comúnmente usado, porque permite el contacto íntimo de los
reactivos con buenos resultados en el proceso batch y en continuo. Otra forma de
homogeneizar ha sido la agitación con ultrasonidos. Esta induce cavitaciones de gotas
asimétricas para colapsar en la interfase alcohol-aceite, mezclando diminutas gotas de un
líquido en el otro. También existe como alternativa la de añadir un solvente común al
alcohol y al aceite, tales como el tolueno o tetrahidrofurano. Sin embargo, el consumo de
solvente puede ser muy alto y al final el metanol y el solvente deben ser recuperados por
destilación.
 20

1.12.10 Separación de fases

Después de la reacción de transesterificación ocurre una separación espontánea de
fases debido a su inmiscibilidad; entre ellas el glicerol (fase inferior) debe ser retirado y se
puede hacer por simple decantación o centrifugado. Si se utiliza etanol es posible que se
dificulte esta separación por lo cual puede ser útil tratar con un débil la mezcla para
descomponer los jabones y reducir emulsiones. Algunas formas de favorecer la separación
de fase, recopiladas por Mittelbach, son las siguientes

 La adición de agua, glicerol extra o hexano.

 Enfriar la mezcla.
 Aplicación de alto voltaje para facilitar la separación de la fase polar (glicerol y
residuos de alcohol y catalizador) de la no polar (ésteres y alcohol).

1.12.11 Purificación del biodiesel

Después de la separación de fases, cada una debe lavarse para purificarse y alcanzar la
mayor concentración de metilésteres. En la industria el metanol es recuperado por
calentamiento de la fase éster. Las trazas de glicerol y catalizador pueden ser eliminadas
por lavados con agua acidulada o agua pura hasta neutralizar. Los ácidos grasos libres
pueden ser recuperados de la fase éster por destilación, aprovechando el hecho de que los
FAME por lo general destilan a 30-50°C menos que los AGL, sin embargo, este proceso
eleva demasiado los costos de producción. Otra alternativa es hacer pasar los metilésteres a
través de materiales adsorbentes como la sílica gel o silicatos de magnesio sintetizados, así
como también se acostumbra usar sulfato ácido de sodio

1.12.12 Secado y almacenaje

Una vez lavado el biodiesel, éste debe ser secado a 110°C con una agitación suave para
eliminar el agua remanente. El agua puede presentarse disuelta en el biodiesel o en forma
de gotas en superficie. La normativa de calidad permite una cantidad de agua máxima de
500 ppm. Sin embargo, el biodiesel debe mantenerse seco.
 21

Esto es una dificultad debido a que muchos tanques contienen agua en el fondo
debido a la condensación. El agua suspendida en el biodiesel es un problema en el equipo
de inyección porque corroe las partes del sistema. El agua también puede contribuir al
crecimiento de microorganismos en el combustible (también sucede en el diesel), que
contribuyen al aumento en la acidez y la formación de lodos que taponarán los filtros del
combustible. El contacto con aire (estabilidad oxidativa) y agua (estabilidad hidrolítica) son
los mayores factores que afectan la estabilidad del biodiesel.

La oxidación es usualmente acompañada por un incremento en la acidez y en la

viscosidad del combustible o sus mezclas. Cualquier biodiesel que vaya a ser almacenado
por largos períodos deberá ser tratado con aditivos antioxidantes. De igual manera, con el
fin de evitar la oxidación del biodiesel, a la carga de los camiones y los tanques de
almacenamiento se les aplica una inyección de nitrógeno para evitar su degradación durante
el transporte. Recientemente se ha descubierto un problema de excesiva sedimentación en
el biodiesel de soja y de palma debido al transporte y los tanques de almacenamiento
industrial. Estos precipitados evitan que el producto cumpla con los requerimientos sobre
contaminación y filtrabilidad. Estos sedimentos reciben el nombre de esterilglucósidos.

Nota: Los valores reportados en la literatura varían en éste y todos los parámetros
anteriormente expuestos, incluso para un mismo tipo de aceite. Es por ello que lo primero
que se debe hacer en cualquier investigación de biodiesel es optimizar estas variables y
estandarizar el método de producción para cada aceite utilizado. Una gran variedad de
artículos recopila algunas de estas condiciones para diferentes materias primas, entre
muchos otros

1.13 PROCESOS DE PRODUCCIÓN DEL BIODIESEL

Las tecnologías existentes para transesterificar son relativamente simples, y pueden ser
combinadas de diferentes maneras variando las condiciones del proceso y la alimentación
del mismo. La elección de la tecnología será en función de la capacidad deseada de
producción, alimentación, calidad y recuperación del alcohol y del catalizador. En general,
plantas de menor capacidad y diferente calidad en la alimentación (utilización al mismo
 22

tiempo de aceites refinados y reutilizados) suelen utilizar procesos batch o discontinuos.

Los procesos continuos, sin embargo, son más idóneos para plantas de mayor capacidad
que justifique el mayor número de personal y requieren una alimentación más uniforme

1.13.1 Proceso discontinuo (batch)

El proceso discontinuo es el método más simple para la producción de biodiesel.
Sin embargo, para obtener un biodiesel que cumpla con las normas existentes se
requiere de tecnologías y condiciones apropiadas que pueden dificultar la
producción a pequeña escala. Este tipo de proceso se realiza en reactores tipo
“batch” que están equipados con agitación y con un condensador de reflujo. Las
condiciones de operación son establecidas previamente de acuerdo a la calidad de la
materia prima. Es necesaria una agitación rápida para una correcta mezcla en el
reactor del aceite, el catalizador y el alcohol. Luego en etapas posteriores se realiza
la separación, purificación y estabilización del biodiesel.

El tiempo de reacción suele variar entre 20 minutos y dos horas, y varios autores
han estudiado la cinética de esta reacción en modo batch. Se reproduce un diagrama de
bloques de un proceso de transesterificación en discontinuo.
 23

1.14 CONTROL DE CALIDAD DEL BIODIESEL

Estándares de calidad La calidad del biodiesel determina el funcionamiento y la vida útil de
los equipos de inyección de combustible en los motores diésel, de igual manera determina
el éxito en el mercado y la satisfacción o el rechazo de sus consumidores, principalmente a
largo plazo. La composición química del biodiesel y del Diesel fósil es diferente, dando
origen a propiedades similares o diferentes según el caso. El diésel no contiene oxígeno y
contiene 30-35% de hidrocarburos aromáticos, 65-70% de parafinas y trazas de olefinas,
teniendo componentes principalmente en el rango de C10 a C16. El biodiesel contiene
ácidos grasos de alquilésteres principalmente en el rango de C16 a C18, con un contenido
de oxígeno del 11%
(Palma Africana o de Aceite En México: Cultivo Tropical Aceitero | Servicio de Informac

2 UNIDAD: II PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE PALMA DE COCO.
2.1 Introducción
Si bien es cierto que la explotación petrolera ha traído consigo soluciones prácticas
para la vida como es la producción de combustibles, no ha dejado de generar consecuencias
ambientales que en algunos casos son irreversibles. Una de ellas son las emisiones
atmosféricas, que incluyen un conjunto de contaminantes tóxicos entre ellos el dióxido de
carbono (CO2), que es el gas de efecto invernadero más importante producido por el
hombre y que altera el clima.
Pese a sus consecuencias inaceptables, los combustibles fósiles abastecen
actualmente la mayor parte de las necesidades energéticas del mundo. Es por ello que los
gobernantes junto con los investigadores, son los responsables de evaluar las fuentes
alternas de energía que sean científicamente viables, ambientalmente aceptables y
tecnológicamente prometedoras. Un escenario posible ante esta problemática es el uso de
combustibles basados en aceites vegetales nuevos o usados y grasas animales, que son
recursos no tóxicos, biodegradables y renovables. Anteriormente, los combustibles
provenientes de aceites vegetales no eran aceptables, dado que superaban en costos a los de
 24

origen fósil. Sin embargo, recientemente el biodiesel se ha vuelto atractivo debido a sus
beneficios ambientales. El biodiesel es un biocombustible líquido resultante de la
transesterificación de aceites vegetales o grasas animales, por modificación química, donde
los ácidos grasos libres se neutralizan y la glicerina se ha elimina de los ésteres
reemplazándolos con un alcohol
2.2 Materiales y métodos
Inicialmente se adquirió el fruto en un mercado local de la ciudad de Portoviejo, Ecuador.
Para ello se seleccionaron cocos secos (cuando su coloración se torna café), por ser allí
cuando está listo para ser procesado y extraer el aceite

2.3 Extracción del aceite de coco

Para la extracción de aceite de coco se siguió el procedimiento descrito por Dasilva
y otros (2017), que comenzó con el corte de la corteza, para retirar el agua y la pulpa. Tanto
la corteza como la pulpa se pesaron en una balanza analítica Sartorius Modelo CP2245 y
esta última se cortó en pequeños trozos.
La humedad presente en la pulpa de coco, se determinó usando una termobalanza
Boeco Germani modelo BMA I50. A continuación, se redujo el tamaño de partícula para lo
cual se colocó la pulpa junto con el agua de coco anteriormente extraída, en un triturador
mezclador Oster modelo 465-42 (figura 1).La mezcla resultante conocida como leche de
coco, se filtró para separar en su totalidad la parte líquida de la pulpa sólida.
 25

Una vez realizado dicho proceso, toda la mezcla obtenida se dejó en reposo durante
24 horas para separar la grasa del agua contenida en la leche de coco. La grasa recuperada
se trasladó a una placa de calentamiento Thermo Scientific Modelo SP-131325 y con
constante agitación, se logró evaporar el agua que aún se encontraba presente. (figura 2).

Evaporación del agua en la grasa del coco. El rendimiento del proceso se determinó
a partir de la cantidad de aceite obtenida en relación a la pulpa utilizada usando para ello la
ecuación se determinó el grado de acidez y el índice de acidez al aceite extraído, con las
ecuaciones respectivamente El rendimiento del proceso se determinó a partir de la cantidad
de aceite obtenida en relación a la pulpa utilizada, usando para ello la ecuación

Con el método UNE-EN ISO 660:2010 [16] se determinó el grado de acidez y el índice de
acidez al aceite extraído, con las ecuaciones (2) y (3) respectivamente.
 26

Donde %Ac es porcentaje de acidez, CT corresponde al consumo del titulante, Nt

normalidad del titulante, el MeQ al mili equivalente del analito.

2.4 Producción de biocombustible

Siguiendo la metodología descrita por Gutiérrez et. al (2015) se procedió a obtener
el biocombustible. Para ello se pesó 176,9 g del aceite extraído, 1,77 g de hidróxido de
sodio (NaOH) y 22,8 g de metanol (CH3OH). Con la ayuda de un mortero y pistilo se
trituró el hidróxido de sodio, se añadió el metanol y con una varilla de agitación se
homogenizó hasta formar el metóxido. El aceite pesado y el metóxido formado se
traspasaron a un matraz kitasato el cual se conectó a un tubo condensador y se colocó en
una placa de calentamiento con agitación durante 60 minutos (figura 3), cuidando que la
temperatura no sobrepasara los 60°C. Pasado el tiempo señalado, se observó que se llevó a
cabo reacción de transesterificación.

Posteriormente se retiró el matraz de la placa, se separó del tubo condensador y se sometió

a enfriamiento durante cinco minutos a temperatura ambiente. La reacción del aceite y el
metóxido se trasladó a un embudo de decantación donde se dejó reposar por 24 horas y
 27

pasado este tiempo, se observó en la parte inferior del embudo la glicerina formada por la
reacción de transesterificación y en su parte superior el biocombustible (figura 4).

Con el propósito de limpiar el biocombustible obtenido y eliminar las trazas de glicerina e

hidróxido de sodio sin reaccionar, se realizaron seis lavados con agua caliente (50 ºC)
vertiendo para ello el agua en alícuotas de 100 mL cada una, sobre el decantador donde
yacía el biodiesel. Finalmente, el biocombustible se retiró del decantador y se colocó en un
vaso de precipitado. Para retirar el agua presente, se llevó a un horno de calentamiento y
secado Memmert Modelo SN 55, durante 84 minutos a una temperatura de 96,2 °C.
Cumplido el tiempo, el biocombustible se dejó enfriar, se pesó y se traspasó a un recipiente
de vidrio el cual se procedió a rotular. De la misma manera, se procedió a pesar, envasar y
rotular la glicerina obtenida (figura 5).
 28

El porcentaje de biodiesel obtenido se cuantificó a partir de la cantidad de aceite obtenida

por cantidad de aceite consumida en la reacción. La ecuación (4) se utilizó para calcular el
% de rendimiento de la reacción

Balance de masa del proceso estudiado Para la determinación cuantitativa de los productos
formados en cada etapa del proceso realizado, se procedió a realizar un balance de masa, en
donde se aplicó la ecuación (5) de la ley de la conservación de la masa en estado
estacionario con reacción química en la etapa de transesterificación (figura 6)

Resultados y discusión El proceso de extracción de aceite de coco quedó conformado por

las operaciones unitarias: Pelado, mezclado – triturado, filtrado y evaporación (figura 7),
donde se representa el valor de cada flujo másico mi, además de las fracciones másicas Xi.
Para este último, Xag es la fracción másica del agua, Xp de la pulpa, Xcas de la cáscara y
Xac del aceite. Con los datos experimentales, se procedió a encontrar a través de balance de
masa las corrientes desconocidas y las respectivas fracciones másicas.
 29

Con una alimentación de 2948,35 g de pulpa de coco se obtuvieron 176,90 g de aceite que,
de acuerdo a (1) representa un 6% de rendimiento. Este valor resulta ser bajo, si se compara
con lo obtenido por Gómez et. al. (2018) [19], que fue de 29,09%. Tal diferencia pudo estar
influenciada por la temperatura de trabajo en la extracción, la cual fue de 80 ± 5 °C, además
del tipo de filtración usada que fue de membrana, con el cual se pueden aumentar los
niveles de rendimiento. Esto coincide con lo reportado por Rivera et. al, quienes
consiguieron rendimientos que variaron de 6,10% a 38,8%, dependiendo del solvente usado
en la extracción (acetato de etilo y hexano) y de la temperatura de trabajo utilizada. De este
modo, se evidencia que el rendimiento en la extracción del aceite de coco está influenciado
por las condiciones operacionales bajo la cual se lleva a cabo. Con las ecuaciones (2) y (3)
se determinó el porcentaje de acidez y el índice de acidez, que fueron de 0,18% y 0,36 mg
KOH/g grasa, respectivamente. Se ha comprobado que para llevar a cabo la reacción de
metanólisis básica, se requiere que los valores de acidez sean menores al 3% .
Además, la baja acidez encontrada para el aceite de coco, favorece la eficiencia en
la conversión a biodiesel. En cuanto al proceso para la obtención de biodiesel, quedó
representado por un diagrama de bloques (figura 8), cuyas operaciones unitarias fueron:
transesterificación, decantación y evaporación. Los valores de las corrientes quedaron
expresados en moles (ni) y sus composiciones en fracciones molares (Yi); donde, Ysod
representa la fracción de sodio, Ymet del metanol, Yac del aceite y Yag del agua. Las
fracciones del biocombustible (Ybio) y de la glicerina (Ygli).
 30

Los cálculos fueron expresados en moles por incluir un proceso químico, para lo
cual fue necesario transformar las cantidades másicas a molares haciendo uso de la masa
molar de cada especie química. A partir de 0,39 lb de aceite de coco y 5,26 lb de metóxido
se obtuvieron 0,36 lb de biocombustible. Usando (4) se conoció que el rendimiento de este
proceso fue de 92,31%. El rendimiento en la obtención del biodiesel se favoreció por la
temperatura de operación y tiempo de reacción empleado.

Guarenas y Chirinos (2007), señalan que se obtiene mayor porcentaje en la

conversión del éster cuando se trabaja a temperatura 60 °C y con tiempos de reacción de 60
min. Resultados entre 78,88% y 83,26% fueron encontrados por Guarenas y Chirinos, al
trabajar con proporciones similares entre el aceite de coco y el metóxido y bajo parecidas
condiciones de operación. De la misma manera, Avellaneda alcanzó un rendimiento de
86,60% en la producción de biodiesel de palma y de aceite reciclado al trabajar con relación
molar metanol: aceite de 6:1, evidenciando que se trata de un parámetro de influencia en el
rendimiento de la reacción de transesterificación y por ende, en la cantidad producida de
biodiesel.
 31

2.5 Conclusiones
De acuerdo a los resultados obtenidos experimentalmente durante los procesos de
extracción de aceite de coco y posterior obtención de biocombustible, se dedujo que el
proceso estudiado representa una alternativa viable para la producción de combustibles
sustitutos a los convencionales que contribuyan con la conservación del medio ambiente.
Aunque el rendimiento de la extracción del aceite de coco fue de 6%, su porcentaje de
acidez inferior al 3%, favoreció la obtención de biodiesel cuyo rendimiento fue superior al
90%, siendo este un resultado promisorio y de interés para ser estudiado desde el punto de
vista económico con el objetivo de ser escalado a nivel industrial (Marquínez et al., 2020)

3 UNIDAD: III PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE REMOLACHA

3.1 Almacenamiento:
las remolachas que se compran e ingresan a la planta son pesadas y almacenadas en un silo
para luego comenzar su transformación. El tubérculo se puede almacenar pocos días, ya
que pierde agua y disminuye su concentración de azúcares. Por lo tanto, sólo se almacena el
cantidad adecuada y requerida para el proceso.

3.2 Lavado:
del almacén de materia prima, las remolachas se cargan a una banda transportadora que las
lleva hasta el tanque de lavado. Aquí ingresan y se ponen en contacto con una corriente de
 32

agua a temperatura ambiente que remueve cualquier suciedad presente tal como hojas,
tierra y otros.

3.3 Rebanado:
de este tanque de lavado salen dos corrientes. La primera es la corriente de agua de lavado
que contiene todo lo retirado de la materia prima, que luego se acondiciona y se recircula.
La otra corriente son los tubérculos ya lavados, estos se retiran del tanque y por otro
sistema de bandas transportadoras se llevan a hasta una báscula para su pesado. Una vez
obtenida la cantidad requerida para el proceso, sigue su camino por las bandas hasta llegar a
un molino de cuchillas que reduce su tamaño a trozos entre 2,5 y 5 cm.

3.4 Extracción:
los trozos caen a un tanque por gravedad. En este se realiza el proceso de extracción por
difusión, donde la remolacha entra en contacto con agua a una temperatura de entre 70 -
75°C y se extrae entre el 97,5% y el 98% de los azúcares presentes. Los trozos de
remolacha y el agua caliente se alimentan en contracorriente. Una solución de azúcar
emerge a partir de una de las salidas, mientras que por la otra salen los trozos que ya
pasaron la extracción.

3.5 Recuperación de desperdicio:

los trozos agotados de la remolacha (pulpa) se prensan, se secan y se venden como
alimento para ganado, debido a que este es rico en fibras celulósicas y carbohidrato. La
solución de interés para el resto del proceso se refiere como jugo crudo. Esto contiene el
azúcar del cerca de 14% y es negro en color.
 33

3.6 Filtrado:
el extracto obtenido, es separado de los sólidos por medio de un primer filtro en el tanque y
luego es transportado por una cañería e impulsado por una bomba a un nuevo tanque para
su purificación. La purificación consiste en remover y neutralizar aquellos compuestos que
no son de interés en el proceso y concentrar los azúcares en el jugo.

3.7 Hidrólisis:
luego de la remoción de los sólidos presentes, se realiza una hidrólisis ácida que permite
invertir los azúcares del jugo y prepáralos para la fermentación, esta hidrólisis se realiza
utilizando H 3PO 4 diluido

.
3.8 Fermentación:
el jugo es bombeado por una cañería hasta el fermentador. La fermentación es un proceso
biológico y se realiza para convertir la sacarosa en etanol. El organismo
utilizado ampliamente en la industria de producción de etanol es Saccharomyces cerevisiae
(S. cerevisiae), que es un tipo de levadura. No es el único organismo que puede realizar una
conversión de azúcar en etanol, pero hasta el momento, es el más utilizado a escala
industrial. En condiciones anaeróbicas, esta levadura convierte aproximadamente el 95% de
sacarosa en etanol con un tiempo de residencia de 12 horas aproximadamente. Además, se
genera glicerol como subproducto, que representa aproximadamente el 1% p/p. Existen
otros subproductos que se limitan controlando las condiciones de fermentación.
3.9 Centrifugación:
se realiza una centrifugación de la corriente de salida del fermentador para la separación de
levaduras. Este proceso está basado en la distinta velocidad de desplazamiento del
particulas en un medio líquido al ser sometidas a un campo centrífugo. Se diferencia de la
sedimentación en que en ésta sólo actúa la fuerza de la gravedad. La centrifugación alcanza
una mayor efectividad y un menor tiempo de operación, pero con costes energéticos
mayores.
 34

3.10 Destilación:
la destilación se lleva a cabo en tres columnas, en la primera se remueve la mayor
cantidad de agua. El etanol producido en esta columna ene un porcentaje en volumen de
aproximadamente 70%. En la segunda columna se realiza una destilación extractiva con un
solvente que permita romper el azeótropo de baja temperatura y alcanzar la pureza
requerida que se define según la reglamentación en 99.6 %p/p y en la tercer torre se
recupera el solvente.

3.11 Usos y aplicación de productos y subproductos

3.12 Bioetanol
Este tipo de biocombustible se utiliza en motores de encendido por chispa, ya sea en
estado puro o mezclado con nafta convencional. El bioetanol puede tener utilidad en:
Fabricación de ETBE (aditivo aumentador de octanos).
Combustible mezcla (bioetanol-na a).
Combustible directo (motores especializados que funcionan con bioetanol). ●
Mezcla directa (bioetanol-diésel).

El uso de bioetanol ene sus ventajas, entre las que se destacan una mejora en la
biodegradabilidad de la gasolina, reducción de emisiones tóxicas a la atmósfera, mejora en
el índice de octanos y aumento del calor de vaporización y combustión.

Su uso se ha extendido principalmente para reemplazar el consumo de derivados del

petróleo. Así es como se ha llegado a la creación de biocombustibles que sean menos
contaminantes, como el E5, E10 y E85 (gasolina con un 5% de etanol, 10% y 85%
respectivamente). La mayoría de los grandes fabricantes mundiales comercializan
automóviles que utilizan este combustible o una mezcla con menor contenido de bioetanol.

Además de ser menos perjudicial para el ambiente que el combustible fósil, otra de
las ventajas del consumo de bioetanol, es que se impulsa la actividad agrícola e industrial y
se aumenta el grado de autosuficiencia energética del país en el que se fabrica. (Paván,,
2018)
 35

4 UNIDAD IV PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE CAÑA DE AZÚCAR
4.1 INTRODUCCIÓN
Actualmente el biocombustible más importante es el etanol, producto 100%
renovable obtenido a partir de cultivos bioenergéticos y biomasa. El etanol carburante es
utilizado para oxigenar la gasolina, permitiendo una mejor oxidación de los hidrocarburos y
reduciendo las emisiones de monóxido de carbono, compuestos aromáticos y compuestos
orgánicos volátiles a la atmósfera.

El uso de alcohol etílico como combustible no genera una emisión neta de

CO2 sobre el ambiente debido a que el CO2 producido en los motores durante la
combustión y durante el proceso de obtención del etanol, es nuevamente fijado por la
biomasa mediante el proceso de fotosíntesis. Entre los cultivos bioenergéticos más usados
para la producción de etanol la caña de azúcar es la materia prima más utilizada en países
tropicales tales como Brasil e India. En Norte América y Europa el etanol carburante se
obtiene del almidón presente en el maíz y los cereales. El proceso de obtención de etanol a
partir de caña de azúcar comprende la extracción del jugo de caña (rico en azúcares) y su
acondicionamiento para hacerlo más asimilable por las levaduras durante la fermentación.

Del caldo resultante de la fermentación debe separarse la biomasa, para dar paso a
la concentración del etanol mediante diferentes operaciones unitarias y a su posterior
deshidratación, forma en que es utilizado como aditivo oxigenante. Para el proceso de
obtención de etanol a partir de maíz es necesario hidrolizar las cadenas de amilosa y
amilopectina presentes en el almidón en azúcares apropiados para la fermentación. La
degradación del almidón se lleva a cabo por procesos enzimáticos después de una etapa de
gelatinización donde se solubiliza el almidón con el fin de hacerlo más accesible a las
amilasas.
El jarabe de glucosa resultante es el punto de partida para la fermentación
alcohólica donde se obtiene una solución acuosa de etanol que debe ser enviada a la etapa
de recuperación de producto, tal como en el caso de la caña de azúcar
 36

El diseño de procesos de obtención de alcohol carburante se hace muy complejo

debido a la gran cantidad de variantes tecnológicas posibles. La simulación fundamentada
en principios termodinámicos y cinéticos juega un papel fundamental en la síntesis de
procesos, ya que permite reducir drásticamente el trabajo experimental, el cual podría
tornarse poco efectivo si dicha síntesis se basa exclusivamente en resultados de planta
piloto.
De otro lado, aunque algunas compañías nacionales han adquirido la tecnología de
producción de alcohol carburante “llave en mano”, se hace necesario crear una base
tecnológica sólida que permita en un futuro soportar las necesidades de adaptación y
transferencia de este tipo de tecnologías que surgirán en la industria colombiana.

La producción de etanol a parir de caña de azúcar puede describirse como un

proceso compuesto de cinco etapas principales: Acondicionamiento de la materia prima,
hidrólisis, fermentación, separación y deshidratación, y tratamiento de efluentes. Para la
selección de las tecnologías en cada etapa se aplicó una metodología de evaluación
cualitativa como se expone en, donde se tienen en cuenta las ventajas y desventajas de cada
tecnología con respecto a aspectos económicos y ambientales, dando una importancia de
80% a los factores económicos y 20% a los ambientales. En la figura 1 se muestran las
tecnologías existentes para cada etapa de proceso y la configuración seleccionada para la
simulación de acuerdo a cada materia prima.
 37

Proceso a partir de caña de azúcar

En la figura 2 se muestra el esquema seleccionado del proceso de obtención de

alcohol carburante a partir de la caña de azúcar.

4.2 Acondicionamiento
El acondicionamiento consiste de un lavado inicial de la caña con agua a 40ºC y
posteriormente una molienda o trituración donde se extrae el jugo azucarado con agua a
60ºC, retirando como subproducto el bagazo con un contenido en fibra de alrededor del
46%, que puede ser utilizado en la generación de vapor.

El jugo de caña obtenido se somete a un proceso de clarificación en el que se le

agrega óxido de calcio y una pequeña porción de ácido sulfúrico con el fin de disminuir el
pH a 4,5 y provocar la hidrólisis de la sacarosa en hexosas. En el recipiente clarificador se
precipita un lodo, que debe ser retirado y enviado a un filtro rotatorio al vacío.

De este filtro se obtiene una torta conocida como cachaza y un filtrado que es
retornado al recipiente de clarificación. Finalmente, el jugo proveniente de la clarificación
es esterilizado a 105ºC y enviado a la fermentación, a la cual debe ingresar con un
contenido en azúcares entre 130-180 g/L
 38

4.3 Fermentación
En esta etapa se lleva a cabo la fermentación de glucosa y una parte de la fructosa
en etanol y dióxido de carbono, mediante la levadura Saccharomyces cerevisiae que es
continuamente recirculada desde una centrífuga ubicadas aguas abajo del fermentador.

Además de la producción de etanol se tuvo en cuenta la producción en forma

estequimétrica de biomasa y otras sustancias como acetaldehído, glicerol y alcoholes de
fusel. Los gases formados en la fermentación son retirados y enviados a una torre de
adsorción en la cual se debe recuperar el 98% en masa del etanol arrastrado.

4.4 Separación y deshidratación

La destilación y la adsorción con tamices moleculares se usan para recuperar el
etanol del caldo de fermentación obteniéndose etanol a 99,5% en peso de pureza.
La destilación se lleva a cabo en dos columnas, la primera remueve el CO2 disuelto
(que es enviado a la torre de absorción) y la mayoría del agua obteniéndose un destilado
con 50% en peso de etanol y unos fondos con una composición inferior al 0,1% en peso; en
esta columna se alimenta junto al caldo de fermentación el etanol recuperado en la
absorción proveniente de los gases de fermentación. La segunda columna concentra el
etanol hasta una composición cercana a la azeotrópica.
El agua restante es removida de la mezcla mediante adsorción en fase vapor en dos
lechos de tamices moleculares. El producto de la regeneración de los tamices es recirculado
a la segunda columna de destilación.
V Tratamiento de efluentes De las aguas de residuo en el proceso de obtención de
etanol a partir de caña de azúcar las de mayor volumen son aquellas que provienen de los
fondos de la primera columna de destilación, conocidas como vinazas. El tratamiento
propuesto consiste en su evaporación y posterior incineración. La función del tren de
evaporación (cuatro efectos) es concentrar los sólidos solubles y demás componentes poco
 39

volátiles presentes en las vinazas hasta un valor cercano al 12% en peso, ya que en esta
concentración se hacen aptas para su incineración. Los condensados de los evaporadores
son recolectados junto con los fondos de la segunda columna de destilación y utilizados
como agua de proceso.

((99+) Bioetanol Con Caña de Azúcar | Rocío Hernando - Academia.Edu, n.d.)

5 UNIDAD: PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE JATROPHA CURCA.
5.1 Introducción.
El biodiesel es un sustituto del petrodiésel, se puede obtener, a partir de recursos naturales
renovables, como aceites vegetales y/o grasas animales y algas. Al igual que el diesel del
petróleo el biodiesel funciona en los motores de combustión interna. Sus ventajas son
variadas, entre los cuales se encuentra que las emisiones netas de dióxido de carbono (CO2)
 40

y de dióxido sulfuroso (S02) se reducen más del 50%. Una recurso vegetal renovable que
ha llamado la atención a nivel mundial es la planta de Jatropha curcas L. que pertenece a la
familia de la Euphorbiaceas, y que por su alto contenido de aceite (50-55%)(1), es una
fuente importante para la obtención de biodiesel. El objetivo del presente trabajo fue la
obtención de biodiesel a partir del aceite de J. curcas mediante transesterificación alcalina
en una y dos etapas.

5.2 DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA

La Jatropha Curcas es un tipo pequeño de arbusto o árbol perenne y de crecimiento rápido
que tiene un tiempo de vida de unos 50 años de promedio y puede llegar a crecer hasta los 6
metros de altura. Pertenece a la familia de las Euphorbiaceae y se conocen alrededor de 175
especies. Las hojas de la planta son verdes, ovadas y suaves, miden entre 10 y 25 cm de
largo y entre 9 y 15 cm de ancho, y tienen entre 5 y 7 lóbulos. Desarrollan cinco raíces, una
de ellas más profunda y las cuatro restantes más superficiales.

5.3 COMPOSICIÓN DE LA SEMILLA

Las semillas de la Jatropha Curcas no son comestible debido al contenido de componentes
tóxicos como fitatos, ésteres de forbol, inhibidores de tripsina, curcin y lecticinas. La
cáscara de las semillas representa el 37% del peso total aproximadamente, siendo lo
restante del grano. El aceite se encuentra en el interior de la semilla principalmente,
teniendo entre un 32 y 42% del mismo. según un estudio respecto a la composición de la
semilla blanca procedente de 18 tipos de Jatropha, se encuentran grandes modificaciones en
los contenidos en lípidos, fibra, proteína y cenizas entre la semilla y la cáscara de la misma

5.4 EXTRACCIÓN DEL ACEITE

5.4.1 INTRODUCCIÓN
Principalmente, la razón del estudio y desarrollo de diversas técnicas de extracción
del aceite de las semillas es la necesidad de disminuir el proceso de obtención de biodiésel
a partir de aceites vegetales. Otra característica de estos progresos es la mejora de técnicas
 41

de extracción más considerables con el medioambiente. Generalmente existen dos formas

para la extracción del aceite de la planta: mecánica y por solvente.

La primera extracción utiliza una prensa o alguna máquina de presión para sacar el
aceite de las semillas. La extracción por solvente o química consiste en la extracción sólido
líquido con un solvente. En la actualidad se está estudiando el empleo de ultrasonidos y
enzimas para la extracción. También se está investigando técnicas de extracción por
solvente en condiciones supercríticas. La extracción mecánica consigue recuperar alrededor
del 90-95% del aceite contenido en las semillas y, mediante la extracción por solvente, se
puede recuperar hasta el 99% del aceite de las semillas. Aunque, a menudo, en fábricas
industriales de aceite, se combinan los dos procesos para obtener rendimientos mayores.

5.5 EXTRACCIÓN QUÍMICA O POR SOLVENTE

Este método se basa en una extracción sólido-líquido en la cual el aceite se convierte a
través de la difusión en un solvente. La extracción por solvente es una de las técnicas de
separación más usadas en laboratorios químicos. El propósito principal consiste en separar
individualmente un compuesto desde una mezcla líquida o sólida con otros compuestos
hacia una fase líquida. La eficacia de esta técnica se basa en la diferencia de solubilidad en
el disolvente de la extracción entre la sustancia deseada y las demás sustancias existentes en
la mezcla inicial. El primer paso antes de comenzar la extracción por solvente sería pelar
las semillas. También deben someterse a un proceso de secado para suprimir toda la
humedad posible antes de poder proceder con la extracción. En este tipo de extracción, los
solventes más empleados son los orgánicos como el ciclohexano, el benceno, el hexano o la
acetona. Aunque, estos compuestos son muy contaminantes y perjudiciales para la salud.
Por ello, en los últimos años se han llevado a cabo diferentes técnicas de extracción con
solventes más favorables con el 24 medioambiente y que no producen sustancias orgánicas
volátiles, como las extracciones acuosas (AOE), extracciones acuosas en enzimas (AEOE),
extracción en condiciones supercríticas o el empleo de ultrasonidos. En la técnica de AEOE
se emplean enzimas para extraer el aceite de las semillas. La ventaja principal es la
reducción de los costes económicos y bajos niveles de contaminación. No obstante, esta
técnica está muy restringida al tardar bastante tiempo las enzimas en liberar el aceite de las
 42

semillas. La técnica de extracción en condiciones supercríticas se fundamenta en la

capacidad de solubilidad del solvente cuando se halla en condiciones extremas. Debido a
esto, se extrae un aceite con alta pureza. Asimismo, no utiliza solventes inflamables o
tóxicos y su operación es muy sencilla.

5.6 EXTRACCIÓN MECÁNICA

5.6.1 LIMPIEZA Y CONTROL DE LAS SEMILLAS
Realizar un control y limpieza a las semillas puede disminuir el riesgo de que la
prensa sufra un deterioro. Gran parte de la contaminación consiste en piedras, pedazos de
madera y arena, los cuales causan daño a la prensa. La forma más habitual para remover
estas sustancias es mediante el empleado de un tamiz vibrador o una trilladora. La opción
de usar el tamizado mecánico o manual dependerá del volumen de producción.

5.7 PROCESO DE PRENSADO

En el proceso de prensado, se introducen las semillas en una tolva para posteriormente ser
aplastadas y transportadas mediante un tornillo giratorio hacia una restricción o boquilla.
Conforme se vaya llenando de semillas sueltas la sección de alimentación, el primer paso
será el rodaje, la ruptura, la eliminación de aire entre los huecos del material y el
desplazamiento de las semillas. En cuanto se eliminen dichos huecos, las semillas ceden
ante la fuerza que se aplica mediante la deformación y el contacto mutuo. El continuo
transporte de semillas nuevas a través de la tolva hace que se incremente la presión hasta el
nivel necesario que necesita la boquilla. En ese momento, la prensa estaría en marcha.
Dicha presión ocasiona la extracción del aceite del material sólido que se encuentra dentro
de la prensa.

5.8 PARÁMETROS IMPORTANTES EN EL PRENSADO

A la hora de instalar o diseñar una prensa para las semillas de esta planta es necesario
conocer las variables más importantes que pueden afectar a la calidad y recuperación del
aceite. La siguiente imagen detalla la influencia e impacto sobre las variables que se
producen en el proceso de extracción en general, los cuales no podrían aplicarse a casos
específicos.
 43

Para dicha tabla, las flechas hacia arriba indican un incremento en esa variable, las flechas
hacia abajo una reducción, las siglas “RPM” indican la velocidad de rotación del tornillo en
revoluciones por minuto, el escamado es el corte del material en trozos más pequeños y el
tamaño de la boquilla indica el orificio por donde sale el residuo del prensado.

5.9 RECUPERACIÓN DEL ACEITE

Hay ciertos factores que influyen en la cantidad de aceite que puede ser extraído de las
semillas:
 Capacidad: cantidad de semillas a procesar por hora (kg/hora). Cuanto mayor sea la
capacidad, la recuperación del aceite por kg de semillas será menor a causa de la
 44

disminución del tiempo de prensado. Aunque, dicha capacidad podrá ajustarse modificando
la velocidad de rotación del tornillo.
 Punto de presión del aceite: presión a la que empieza a salir el aceite de las semillas. Por
ejemplo, si las semillas pueden ser manejadas de forma que se disminuya el punto de
presión del aceite, este se extraerá más fácil.
 Presión: cuanto mayor sea la presión, mayor será la cantidad de aceite que se extraiga de
las semillas. No obstante, a mayor presión, el aceite extraído tendrá más contenido de
partículas sólidas, lo que conlleva a una limpieza más complicada. Las presiones para
prensas movidas por un motor se encuentran en un rango de 50-150 bar.
 Tamaño de la boquilla: cuanto menor sea el tamaño de la boquilla, mayor será la presión
y, por tanto, una producción de aceite mayor. El tamaño ideal de boquilla será diferente
para cada prensa.
 Contenido de humedad de las semillas: se asocia con el almacenamiento. El contenido
ideal de humedad será entre un 2 y 6%. Si el contenido de humedad supera el 8%, será
demasiado húmedo y necesita mayor secado.
 Contenido de cáscaras de semillas: lo ideal sería prensar sin cáscaras las semillas. No
obstante, el contenido de cáscaras es imprescindible para que se acumulen las presiones en
el interior de la prensa. Al suprimirse el contenido de cáscaras, se necesita menos energía
para el prensado y el producto es ninguna presencia de partículas o trozos de cáscaras en el
aceite crudo. Sin embargo, al introducir las semillas sin 26 cáscaras, estas se transforman en
una pasta en el interior de las prensas estándar y se queda pegada al tornillo interior
manteniéndose girando a lo largo del mismo. En este caso, se necesita adaptar la prensa
para incrementar la fricción en la cámara de prensado.
5.10 CALIDAD DEL ACEITE
La calidad del aceite depende de ciertos factores:
 Contenido de humedad de las semillas: la cantidad de agua en aceite vegetal puro no
debe ser superior del 0.08% conforme a las normas para combustible. Si se supera este
valor podría incrementar la formación de ácidos grasos libres mientras se encuentre
almacenada.
 Temperatura del proceso: la fricción en el interior de la prensa produce calor, que se
transmite a los residuos del prensado y al aceite. Si se superan ciertas temperaturas se
 45

produce fósforo, lo que conlleva a depósitos de carbono en las cámaras de combustión y en

los inyectores de combustible. La temperatura máxima de aceite durante el proceso todavía
no se ha calculado con exactitud, aunque se considera que sea un valor aproximado al del
aceite de colza (55-60ºC)
 Contenido de cáscaras de semillas: unas presiones bajas conllevan a un contenido menor
de cáscaras de semillas y, por lo tanto, un bajo contenido de residuos de cáscara en el aceite
crudo.
 Presión: una presión elevada conlleva a una temperatura mayor y una presencia mayor de
partículas sólidas en el aceite crudo.

5.11 PURIFICACIÓN DEL ACEITE VEGETAL

En este apartado se mostrará de forma general las diferentes tecnologías para la
limpieza del aceite crudo de esta planta. El aceite crudo es el que se extrae directamente al
prensar las semillas de la Jatropha. Este aceite contiene abundantes cantidades de material
sólido que requiere removerse. Los sólidos pueden separarse por filtración (se separan de
forma mecánica basándose en la dimensión de la partícula) o por sedimentación o
centrifugación (usando la gravedad específica). Aunque, dentro de un mismo proceso
pueden emplearse ambos principios de separación.

Al salir de la prensa, el aceite crudo contiene entre un 5 y un 15% de sólidos en

peso, lo que equivale entre un 10 y un 30% en volumen. Por otro lado, se precisará un
tratamiento posterior dependiendo de la aplicación prevista del aceite y de las
circunstancias del prensado. Por ejemplo, los requisitos de calidad a la hora de producir
biodiésel son más rigurosos que al utilizar el aceite para la producción de combustible para
lámparas o jabones. En su mayor parte, el aceite elaborado por presión en frío no necesita
de neutralización ni desgomado. No obstante, las prensas utilizadas para la planta de la
Jatropha parecen funcionar a temperaturas más elevadas que 30 aquellas que se utilizan
para el prensado la colza. A la hora de producción de biocombustible, la limpieza del aceite
es un proceso muy importante. Antes de poder usarse en un motor diésel, este aceite tiene
que estar libre de partículas superiores a 5 µm4 (micrón) para impedir la obstaculización de
los filtros de combustible. Generalmente, los filtros de un motor diésel tienen un tamaño de
entre 5 y 10 micrón.
 46

5.12 IMPUREZAS EN EL ACEITE

El aceite crudo de esta planta contiene bastantes impurezas, las cuales se componen
de partículas disueltas y en suspensión que no pertenecen a la estructura del aceite. Para que
el aceite esté preparado para su uso en motores, deben eliminarse tanto los ácidos grasos
libres, el fósforo y las partículas sólidas. Esta eliminación de las impurezas también es
necesaria para impedir que se estropee el aceite durante el almacenamiento.

5.13 SEDIMENTACIÓN
Es el método más sencillo y económico de limpieza que trabaja a través de la
gravedad de la tierra: depositando los sólidos en el fondo del tanque. Dicho método se
recomienda sólo en procesos pequeños. La sedimentación es una solución apropiada para
niveles de producción menores a los 50 litros/hora debido a su bajo costo, pues las pérdidas
de eficiencia son menos significativas y se necesita poca tecnología cuando se trabaja en
volúmenes reducidos. Este proceso sólo requiere un tanque de almacenamiento para retener
el aceite durante una semana aproximadamente, por lo que se considera un proceso de
limpieza barato. El principal inconveniente de un sistema de sedimentación es el problema
para la eliminación de partículas con tamaños igual o menores a 8 micrón, pues para
lograrlo se necesitaría un filtro de seguridad.

5.14 FILTRACIÓN
La filtración tiene el principio básico de bloquear aquellas partículas que son más
grandes que los poros de una membrana. Una manera muy fácil de filtrar sería usando una
tela, aunque, una apreciación a tener en cuenta sería que no todos los tejidos tienen el
mismo tamaño de poro. A parte, la capacidad nominal o de absorción de las partículas
también es diferente según el tipo de material. Otra característica del filtrado sería su
eficiencia a menor viscosidad del aceite, por lo tanto, a 40-55ºC sería la temperatura
óptima.
 47

5.15 MÉTODOS DE FILTRADO

A continuación, se muestran los cinco tipos de filtrado más comunes

5.16 FILTROS DE GRAVEDAD

Es una solución muy simple que podría realizarse manualmente. Utiliza bolsas de
tela o material especial. Es un método que no precisa mucha maquinaria o electricidad. El
mantenimiento en este proceso incluye la limpieza constante de la tela o bolsa de filtro. Es
aconsejable dejar durante 4-7 días antes del filtrado el aceite para que se asiente y así
prevenir los intervalos de cambio de la tela de filtro, aunque sean muy pequeños. En
función de lo limpio que se encuentre el aceite después de la 31 sedimentación, la filtración
por este proceso llevaría unos 10-30 minutos por cada 20 litros.

5.17 FILTRO DE BANDA

Consiste en utilizar tela de vestimenta en un rollo para construir un filtro de tela
movible. Los factores principales para este tipo de filtro son: utilizar el área total del filtro,
calidad permanente gracia al empleo de la fuerza gravitatoria de la separación y erradicar
de forma constante los sedimentos sin cesar el proceso de filtración. Al usar la tela movible
del filtro, ayudamos a disminuir los problemas de obstrucción y proporciona una limpieza
más sencilla. Este modelo posee una capacidad de 20-60 litros/hora por cada tela de filtro
con un tamaño de poros de 5 micras.

5.18 FILTRO DE PLACA

Se trata de un proceso que utiliza una serie de filtros en placas o láminas forradas
con tela de filtro. Esta tela se puede usar varias veces antes de limpiarla. Al presionarse las
láminas entre sí, se forman cavidades entre ellas. Al aplicarse una presión hidráulica y de
bombeo sobre las placas, el aceite es obligado a pasar mediante la tela y los sólidos
 48

permanecen en las cavidades. El aceite sigue corriendo por medio del filtro hasta que los
sólidos llenen las cavidades. Las láminas se separan y los sólidos se caen.

5.19 FILTRO DE HOJA PRESURIZADO

Se compone de un recipiente de forma cilíndrico que se encuentra lleno de láminas
filtrantes. De forma parecida al filtro de placa, este filtro guarda una capa de partículas en
operación a un circuito cerrado. El aceite crudo entra en el filtro y sólo puede correr
mediante el marco que rodea las láminas de filtrado. Lo primero que debe hacer el aceite
para entrar en el marco hueco sería pasar a través de las placas de filtro para que las
partículas sólidas queden atrapadas. Así, cuando se encuentre lleno el filtro se aplicará una
presión sobre el sistema mediante bombas a 10-15 bar, posteriormente el aceite empieza a
correr y los sólidos del aceite forman una capa en la placa del filtro. Esta placa realiza la
función de filtro.

5.20 FILTRO DE BOLSAS

Estos filtros se basan en los mismos principios que los anteriores, aunque utilizan
una presión que es aplicada por una bomba eléctrica que permite así un rendimiento mayor.
Los filtros de bolsa constan de un caparazón con una cesta desmontada prevista de un filtro
de bolsa, muy parecida a las utilizadas para el filtro de gravedad.

5.21 OBTENCIÓN DE BIODIÉSEL

El empleo de aceites vegetales como sustituto de los combustibles convencionales
comenzó en los años 80. Aunque, debido a su elevada viscosidad y baja volatilidad, el uso
directo de estos aceites puede ocasionar problemas en los motores diésel. Durante los
últimos años se han llevado a cabo muchas técnicas para conseguir derivados de aceites
vegetales con propiedades similares a las de los hidrocarburos derivados de los
combustibles convencionales. Debido a esto, se ha conseguido que el aceite vegetal pueda
ser usado como base para biocombustibles líquidos a través de diversas técnicas: dilución,
micro-emulsión, pirólisis, ultrasonidos y transesterificación
5.22 DILUCIÓN O BLENDING
Esta técnica consiste en mezclar aceite vegetal con diésel con la finalidad de reducir
su densidad y mejorar las propiedades del mismo y su funcionamiento en un motor diésel.
 49

Se ha demostrado experimentalmente que si se combina aceite vegetal junto con

combustible diésel puede ser utilizado en motores diésel convencionales. Se demostró que
mezclar 20-25% de aceite vegetal junto con el diésel mostraba buenos resultados y
rendimientos. No obstante, esta mezcla presentaba algunos inconvenientes como la
formación de gomas y problemas con la viscosidad. Para resolver estos inconvenientes se
utilizan técnicas como la micro-emulsión, la pirólisis y la transesterificación.

5.23 MICRO-EMULSIÓN
Tiene la finalidad de disminuir la viscosidad de los aceites vegetales. Para formar
emulsión tienen que combinarse dos líquidos inmiscibles. La mezcla puede hacerse con
aceite, diésel y un dispersante, usualmente metanol, etanol, butanol o hexanol, o sólo con
un agente dispersante y aceite. No obstante, pese a que resuelve el problema de la
viscosidad, el empleo de emulsiones puede producir reacciones de combustión incompletas
y depósitos de carbón.

5.24 PIRÓLISIS O CRACKING

La pirólisis es una técnica en presencia de un catalizador que consiste en la
conversión térmica de una sustancia en otra en falta de oxígeno. La conversión térmica de
los triglicéridos genera alquenos, alcanos, alcadienos, ácidos carboxílicos y compuestos
aromáticos. En la siguiente figura se puede observar el mecanismo de descomposición
térmica de los triglicéridos en la pirólisis. La fracción líquida que se da durante esta técnica
tiene una viscosidad más baja, al igual que el número de cetano, punto de fluidez y punto
de inflamabilidad con respecto al diésel.
 50

El aceite vegetal pirolizado presente agua, unos valores aceptables de azufre y buenos
valores de corrosión del cobre y sedimentos, sin embargo, presenta cantidades inaceptable
de cenizas, punto de fluidez y carbón residual.

5.25 REACCIÓN DE TRANSESTERIFICACIÓN

Es el método más utilizado para la producción de biodiésel a partir de aceites
vegetales. Asimismo, el biodiésel obtenido contiene mejores propiedades que el diésel
convencional con respecto a la densidad, punto flash, poder calorífico, punto de
enturbiamiento y punto de fluidez. Este proceso es una reacción de los triglicéridos que
poseen los aceites o grasas con un alcohol para crear glicerina y ésteres, como podemos
observar en la ilustración 6.4.1. En la transesterificación se llevan a cabo tres reacciones
reversibles sucesivas en la que los triglicéridos pasan a diglicéridos, luego a monoglicéridos
y, finalmente, a glicerina. Esta descomposición se puede ver en la ilustración 6.4.2.
 51

Según la estequiometría de la reacción de la figura anterior, un mol de triglicéridos tiene

que reaccionar con tres de alcohol para generar un mol de ésteres y otro de glicerina. No
obstante, al ser la reacción reversible, habría que añadir alcohol en exceso para mover el
equilibrio hacia los productos. Debido a su bajo coste, los alcoholes más utilizados como
reactivos son el etanol y metanol.

El proceso de transesterificación puede ser de dos formas: catalítica y no catalítica,

según utilice catalizador o no. Los catalizadores pueden ser ácidos o básicos y se utilizan
con la finalidad de incrementar la producción de biodiésel y acelerar la reacción. Al mismo
tiempo, las reacciones de transesterificación catalíticas se dividen en homogéneas y
heterogéneas, según si utiliza un catalizador líquido o sólido.
Además, desde los últimos años se ha estudiado la transesterificación catalizada con
enzimas. Con relación a la transesterificación no catalítica, se han desarrollado
fundamentalmente dos tipos: transesterificación con ultrasonidos y transesterificación
supercrítica.
 52

Las variables principales que influyen en una reacción de transesterificación son:

 Temperatura de reacción
 Concentración del catalizador
 Relación molar metanol/aceite
 Pureza de los reactivos
 Intensidad del mezclado dentro del reactor

Los principales problemas de la producción de biodiésel a través de una reacción de

transesterificación catalítica son los largos tiempos de reacción y la necesidad de separación
del biodiésel obtenido de las impurezas tales como restos de aceite, jabones, catalizadores y
alcoholes. Aparte, el gasto en agua es bastante elevado en este proceso de purificación.

5.26 TRANSESTERIFICACIÓN CATALÍTICA HOMOGÉNEA BÁSICA

Este proceso se utiliza cuando el contenido en ácidos grasos libres (FFA) del aceite
no supera el 1%. En caso de superarlo, sería necesario realizar un pretratamiento al aceite
antes de la reacción. Debido al bajo coste, los catalizadores más usados son el hidróxido de
potasio y de sodio.
Estos catalizadores, al tener una tendencia a absorber el agua y ser muy
higroscópicos, su preparación de la mezcla con el alcohol debe hacerse en condiciones
anhidras para que el catalizador no absorba el agua y la libere en el reactor, pues afectaría al
rendimiento de la reacción. Además de su alta actividad de los catalizadores y su bajo
coste, opera a presión ambiental y a bajas temperaturas, esto hace que se facilite la
operación de este tipo de sistemas. Primeramente, el catalizador alcalino se disuelve en el
alcohol para generar el metóxido que reacciona con el aceite.
La mayor parte de los catalizadores básicos están en estado sólido y no son muy
solubles en alcoholes, por tanto, es necesario sacudir y calentar el alcohol. Una vez esté
formado el metóxido, se agrega junto al aceite al reactor para que comience la reacción. En
la siguiente figura se puede ver esta técnica de forma esquematizada.
 53

5.27 TRANSESTERIFICACIÓN CATALÍTICA HOMOGÉNEA ÁCIDA

Al utilizar un catalizador ácido, se obtiene una reacción más tolerante con los FFA.
Los más usados son el ácido clorhídrico, sulfónico y sulfúrico, en especial este último. Si se
usa un catalizador ácido en la transesterificación se consigue aumentar su rendimiento,
aunque es más lenta que las demás, opera a temperaturas altas y puede generar corrosión en
los equipos a causa del carácter ácido del catalizador. A continuación, en la siguiente figura
se puede observar el mecanismo de reacción de transesterificación homogénea ácida.
 54

Donde R es el grupo alquilo del alcohol, R’ es una cadena de ácidos grasos y R’’ es un
glicérido. Primeramente, se produce la formación de un carbocatión a través de la
protonación del grupo carbonílico del éster. Luego se genera un compuesto intermedio
tetraédrico, el cual elimina una molécula de glicerol para producir otra de éster de ácidos
grasos y regenerar el catalizador. Si en dicha mezcla hubiese agua, podría reaccionar con el
carbocatión y producir carboxílicos, disminuyendo así el rendimiento de la reacción. Para
impedirlo, la reacción debe llevarse a cabo en ausencia de agua. Cuando se emplean
catalizadores ácidos se genera biodiésel al mismo tiempo que se efectúa una esterificación
de los FFA, como podemos observar en la figura

Ilustración 6.6.2. Generación de biodiésel al mismo tiempo que se efectúa una

esterificación de los FFA

A pesar de que la reacción de esterificación y de transesterificación se producen al mismo

tiempo, en condiciones favorables, la velocidad de reacción de transesterificación es mucho
más lenta que la de esterificación. A causa de esto, se utiliza la esterificación como
pretratamiento del aceite para conseguir biodiésel. De este modo, se disminuye el contenido
de FFA del aceite antes de realizar la transesterificación, pues estos ácidos se convierten en
ésteres y disminuyen así que se formen jabones cuando se usen catalizadores alcalinos.
 55

5.28 TRANSESTERIFICACIÓN CATALÍTICA HETEROGÉNEA

Esta técnica se refiere cuando se usan catalizadores heterogéneos. Estos
catalizadores son más ventajosos frente a los catalizadores homogéneos para producir
biodiésel mediante transesterificación catalítica. Asimismo, se pueden separar fácilmente
de la mezcla producto ya que son sólidos, reduciendo así las necesidades de agua a lo largo
de la purificación del biodiésel. Estos catalizadores pueden ser básicos o ácidos. No
obstante, a diferencia de los procesos homogéneos, la desorción de productos y la adsorción
de especies se produce en la superficie del catalizador sólido. Los catalizadores
heterogéneos básicos formados por óxidos de metales alcalinotérreos han probado ser
eficientes en la transesterificación de aceites vegetales, poseen un bajo coste y una fuerte
capacidad básica. Aunque, son sensibles al agua, a altas cantidades de FFA y al CO2. Estos
catalizadores al ser tan sensible a altos contenidos en FFA, requieren un pretratamiento para
reducir su contenido, y así mantener buenos rendimientos. Respecto a los catalizadores
heterogéneos ácidos, su ventaja principal es su capacidad para catalizar los procesos de
transesterificación y esterificación de forma similar, como se puede ver en la figura de
abajo. Se debe a que no se ven afectados por la presencia de FFA o agua. Aparte, gracias a
estos catalizadores se elimina la etapa de lavado del biodiésel, son fácilmente regenerables
y se minimizan los problemas de corrosión.
 56

Los principales inconvenientes de los catalizadores sólidos ácidos son su limitada

estabilidad, presentando tiempos de reacción mayores con respecto a los catalizadores
sólidos alcalinos y problemas de lixiviación en los sitios activos.
5.29 TRANSESTERIFICACIÓN CATALIZADA POR ENZIMAS
Las reacciones con catalizadores químicos son las más usadas, no obstante,
presenta problemas con respecto a la purificación de los productos, emisión de efluentes
contaminantes y recuperación de catalizadores. A causa de esto, últimamente se han
elaborado técnicas para utilizar enzimas para catalizar las reacciones de transesterificación.
Por ello, se han probado lipasas como sustitución a los catalizadores químicos. El uso de
lipasas soluciona los problemas mencionados anteriormente, pues consigue que el proceso
sea más eficiente, altamente selectivo, produce menos residuos y consume menos energía.
Además de estas ventajas, la recuperación de la glicerina se consigue más fácilmente.
Mediante estas enzimas, se pueden conseguir rendimientos superiores al 96% en cuanto a la
producción, el catalizador es fácilmente recuperable y se puede reutilizar, y puede operar en
temperaturas entre 20 y 50ºC. Además, estas reacciones no se ven afectadas por el
contenido en FFA y en agua en las materias primas. En la actualidad, son dos tipos de
lipasas las que nos encontramos, las lipasas libres y las inmovilizadas. Las lipasas
inmovilizadas son más fáciles de recuperar después de la reacción, lo que facilita su
reutilización. No obstante, posee algunos inconvenientes. El principal de ellos es el precio,
ya que los catalizadores enzimáticos tienen un precio superior a los químicos. Otro
problema sería que los tiempos de reacción de los catalizadores enzimáticos son bastante
más largo a los catalizadores químicos. Por ello, junto con el coste elevado de la
purificación de lipasas, la implementación de este proceso se hace aún muy costosa, aunque
muy prometedora.

5.30 TRANSESTERIFICACIÓN ASISTIDA POR ULTRASONIDOS

La irradiación de ultrasonidos es una técnica muy eficiente para la producción de
biodiésel. Este método provoca la cavitación de las burbujas alrededor del límite de fases
entre dos líquidos inmiscibles. Esto causa la ruptura del límite de fases provocando una
emulsión que hace que mejore el mezclado del sistema. En base a esto, la transferencia de
materia entre los reactantes se eleva considerablemente al emplear esta técnica. Al
incrementarse esta transferencia, disminuyen los tiempos de reacción. Además, la
 57

utilización de ultrasonidos consigue una eficiencia en el proceso en relación a los costes,

puesto que necesita una pequeña cantidad de catalizador y mucha menos energía que en la
agitación mecánica.

5.31 EXTRACCIÓN REACTIVA Y TRANSESTERIFICACIÓN IN SITU

La extracción reactiva se trata de extraer el aceite para que inmediatamente se ponga
en contacto con alcohol, el cual actúa como solvente en la extracción y como reactivo en la
transesterificación, por tanto, la transesterificación y la extracción se llevan a cabo juntas en
una única etapa. Al efectuar la transesterificación y extracción en un solo paso, se
disminuye el coste económico, cantidad de solvente necesario y el tiempo del proceso. Para
este tipo de técnicas, lo mejor será utilizar catalizadores alcalinos en lugar de los ácidos, no
obstante, si se encuentra un contenido elevado en FFA, se impedirá el empleo de
catalizadores básicos a causa de problemas tales como la separación de productos de
reacción y la formación de jabones. Para estos casos, lo mejor sería utilizar catalizadores
ácidos.

5.32 TRANSESTERIFICACIÓN NO CATALÍTICA.

TRANSESTERIFICACIÓN SUPERCRÍTICA
Otra técnica para la producción de biodiésel sin la necesidad de utilizar un
catalizador sería la reacción de transesterificación con metanol en condiciones
supercríticas. De este modo, se forma una única fase en el reactor. Otra ventaja que
presenta esta técnica es que el agua y los FFA afectan de manera positiva en la producción
de biodiésel, por lo que pueden utilizarse materias primas de más mala calidad. Al no usar
catalizadores, no es necesario purificar el biodiésel obtenido y no se producen efluentes
contaminantes, lo que lo hace una técnica más económica y respetuosa con el
medioambiente. No obstante, a causa de las elevadas temperaturas de operación, pueden
aparecer reacciones de descomposición de los FAME’s (cantidad de los ésteres metílicos) a
lo largo de la transesterificación supercrítica, lo que conlleva a malas producciones de
biodiésel. Los indicadores principales que influyen en este proceso son la presión, la
temperatura, el tiempo de reacción, la relación metanol/aceite y la agitación del medio.
Según varios estudios, la temperatura de reacción óptima oscila entre 290 y 400ºC, el
 58

tiempo de reacción entre 5 y 75 minutos, dependiendo del aceite y del tipo de reactor
(Fin De Grado & Gutiérrez Ballesteros, n.d.)

6 UNIDAD: PROCESOS DE PRODUCCIÓN Y CALIDAD DE LOS

BIOCOMBUSTIBLES DE RESINUS CUMUNIS

6.1 Introducción
El biodiesel es una alternativa de gran ayuda para promover cambios en torno
al modo como se utilizan diversos productos en la industria petrolera: tal es el caso
de la gasolina, el gasoil u otros, los cuales pudieran ser empleados en proporciones
menores a las actuales, facilitando a nivel macro el equilibrio de tres aspectos
fundamentales: energía, ecología y economía social; que es la vía de Petróleos de
Venezuela Sociedad Anónima (PDVSA) para reducir el impacto ambiental.
En la búsqueda de combustibles menos contaminantes, el uso del aceite de ri-
cino (Ricinus communis) tiene beneficios ambientales y técnicos; además, represen-
ta una gran oportunidad de desarrollo para zonas áridas y empobrecidas. El aceite
que se extrae de las semillas de esta planta ya tiene un mercado internacional cre-
ciente, asegurado por 700 aplicaciones que incluyen usos medicinales y cosméticos,
así como la sustitución del petróleo en la elaboración de plásticos y lubricantes. El
producto también se utiliza en la producción de fibra óptica, vidrio a prueba de balas
y prótesis óseas. Además, es indispensable para impedir la congelación de combus-
tibles y lubricantes de aviones y cohetes espaciales, a bajísimas temperaturas (Falas-
ca y Ulberich, 2006)
 59

6.2 RICINUS COMMUNIS (HIGUERILLA)

Origen Ricinus communis, tiene origen en África tropical y hoy en día se cultiva en
climas más templados en todo el mundo. Se le conoce también como ricino, tártago,
higuerilla, higuera infernal, higuera del diablo, entre otros. Hace parte de la planta arbustiva
de la familia Euphorbiacea, que se caracterizan por ser plantas monoicas y por tener unas
inflorescencias en las que la unidad básica es el ciatio, es decir una estructura que tiene la
apariencia de ser una única flor, pero que en realidad consta de varias flores. Según
Moshkin (1986), el interés por la planta de higuerilla, aproximadamente hace 3 a 4 mil años
A.C, no fue solo por el uso medicinal que pudiera brindar las diferentes partes de la planta
como hojas, raíces, semillas, sino principalmente para el uso en perfumería y en forma
emoliente corporal. A pesar de que la higuerilla se tiene en cuenta como un cultivo de gran
importancia y gran versatilidad en su uso, en diversas regiones del mundo no se ve como un
cultivo a gran escala, debido a la presencia de sustancias toxicas especialmente en su
semilla.

6.3 Descripción de la planta

La planta de higuerilla es un arbusto de aproximadamente 3-5 m de altura, con los
tallos verdes, rojizos o glaucos. Las hojas son grandes, de nerviación palmeada y hendidas
de 5-9 lóbulos de bordes irregularmente dentados. Se caracteriza por tener las hojas
alternadas, con peciolo muy largo, unidos por su parte inferior.
 Raíz: El sistema radical es pivotante o sea se hunde fácilmente en la tierra como una
prolongación del tallo y presenta raíces ramificadas y superficiales que pueden alcanzar
profundidades de hasta 6 metros.
 Tallo: Es erecto, circular y parcialmente hueco; ramificado y varía de longitud. Es de
color verde, rojo o morado.
 Hojas: Las hojas son muy grandes, de nerviación palmeada y hendidas de 5 a 9 lóbulos,
de bordes irregularmente dentados; las hojas son alternas, con peciolo muy largo, unido por
su parte inferior. De diferente coloración, verde, rojo o morado.
 Flores: Son normalmente monoicas, que se disponen en inflorescencias tipo racimo,
donde la parte basal está ocupada por flores masculinas y en el ápice por las femeninas.
 60

6.4 Condiciones climáticas del cultivo

 Clima: Tropical o subtropical. Aproximadamente entre 40°N y 40°S
 Suelo: Pendiente del suelo debe superar el 12% y tener una buena exposición al sol. Son
necesarios suelos silicoarcillosos profundos, fértiles y bien drenados. La producción de la
semilla no es óptima en condiciones de humedad.
 Temperatura: Entre 20 °C y 30 °C
 61

 Humedad: Por debajo del 80%

 Precipitaciones: Entre 375 a 500 mm de lluvias durante el periodo vegetativo
 Altitud: Entre 300 y 1500 m

6.4.1 Toxicidad y Usos

Las semillas contienen ricina que es una de las toxinas más potentes conocidas, es
una fitotoxina con actividad citotóxica. Fue aislada en 1888 por Stillmark, cuando observó
que el extracto de las semillas aglutinaba las células sanguíneas. En a tabla 1 se muestra la
composición química de la semilla de higuerilla

6.5 ACEITE DE RICINO

6.5.1 Definición
El aceite es obtenido a partir de la semilla de Ricinus communis. El contenido de
aceite que se puede extraer de una planta de estas es bastante elevado comparado con otro
tipo de especies productoras de aceite vegetal. Una particularidad del aceite de higuerilla es
que casi el 90% de su constitución es correspondiente a triglicéridos del ácido ricinoléico,
este ácido, forma el triglicérido simple nombrado triricinoleina (C3H5 (C18H33O3)3) con
peso molecular de 932 g/gmol. También se caracteriza por tener gran solubilidad con varios
compuestos químicos como alcohol, benceno, cloroformo y bisulfuro de carbono. Gracias a
la composición química del aceite de higuerilla, es capaz de conservar su viscosidad y
también puede resistir a temperaturas bajas sin llegar a su punto de congelación, esto lo
convierte en una alternativa técnicamente viable para la producción de biodiesel y su
posterior uso en motores diésel.

Estructura
El ácido ricinoleico se caracteriza por ser un ácido graso omega 9 insaturado que se
encuentra naturalmente en el aceite de ricino, que se extrae de las semillas obtenidas de
plantas maduras de higuerilla.
 62

El aceite de higuerilla contiene aproximadamente un 40-50% del aceite que extraído de la

planta. A su vez, contiene un 70-77% de los triglicéridos del ácido ricinoléico. Se
caracteriza por no ser toxico a diferencia de las semillas.

6.5.2 Ventajas y Desventajas

 63

6.5.3 Usos

6.6 TECNOLOGÍAS DE APROVECHAMIENTO

La semilla de Higuerilla contiene aceite el cual no puede ser extraído con un simple
triturado, por lo que se debe realizar un proceso de extracción el cual permita remover de la
semilla del aceite contenida en ella. Existen varios métodos de extracción del aceite de la
semilla.

6.7 Prensa en Frío

El proceso de prensado en frio es utilizado en su mayor parte para la extracción de
los aceites vegetales y de cítricos. El prensado en frío se realiza haciendo pasar las semillas
que se van a trabajar, por medio de planchas. Durante el desarrollo de este proceso, la
temperatura puede irse elevando, por lo que se recomienda que no llegue a altas
temperaturas porque el aceite podría perder propiedades terapéuticas, vitamínicas y
aromáticas. La temperatura a la que la prensa trabaja, está alrededor de los 27°C con un
máximo de 49°C
 64

Dentro del proceso de prensado cabe resaltar, que en el interior de la maquina se

realiza un proceso de molturación, que consiste en la trituración de la semilla para
lograr conseguir una pasta semisólida. Ese proceso se hace por tiempos moderados
y las semillas pasan a través de unas ruedas de granito o acero inoxidable donde
se obtiene la pasta.

Esa pasta semisólida es expulsada de la máquina de manera líquida, conteniendo

el aceite de la semilla pasada. Este aceite contiene cierta cantidad de impurezas,
es por esto que se le realiza un proceso de filtrado para que estas sean removidas
y quede un aceite puro. Por otro lado, de la extracción, se expulsan los residuos
sólidos que quedaron de la semilla.

6.8 Extracción por solventes

Este método de extracción es una operación unitaria que consiste en utilizar un
solvente para extraer los triacilgliceroles de la semilla. En esta se da una difusión
del solvente en la materia prima que contiene el aceite, dando una solución de aceite
en solvente. Después se recupera el solvente por evaporación y condensación del
mismo, lo cual deja el aceite separado.
 65

6.9 Procesos de extracción

Se pueden destacar las siguientes etapas en la extracción del aceite de higuerilla:

6.9.1 Almacenamiento:
El almacenamiento es primordial para mantener la calidad de
la materia prima. Es necesario ser cuidadoso durante y después de la cosecha
de los frutos oleaginosos perecederos y susceptibles para que sus grasas no se
descompongan.
6.9.2 Limpieza:
La limpieza sirve para la separación de elementos extraños que se
 66

mezclan durante el proceso de cosecha. Este puede ser realizado manualmente

con la ayuda de cernidores.
6.9.3 Pre--tratamiento:
Tiene como operación base la esterilización y el tratamiento
térmico con vapor o mediante cocimiento, que permite inactivar las enzimas
lipolíticas que pueden ocasionar una rápida degradación del aceite y facilitar el
flujo del mesocarpio para la extracción del aceite.
6.9.4 Descascarado:
El descortezado de la semilla separa la porción portadora de
aceite de la materia prima y elimina aquellas partes con poco o con ningún valor.
Este proceso se realiza con una peladora mecánica y luego por medio de una
zaranda vibratoria se separa la cascara de la pepa.
6.9.5 Extracción del aceite:
En esta etapa, las semillas molidas se mezclan con agua
caliente y se hierven para permitir que el aceite flote y pueda ser recogido más
fácilmente. Al mezclarse con agua caliente, forman una pasta que se amasa en
Almacenamiento Limpieza Pre - tratamiento
Descascarado Extracción del aceite Torta de prensado

una prensa hasta que el aceite se separe en forma de emulsión. De este proceso
resulta la torta o subproducto como consecuencia del prensado.
El aceite con determinada cantidad de agua, jugos de la semilla y con sólidos de
material vegetal se recoge en el tanque por la parte inferior y se lleva al filtro de
prensa. Este aceite se deposita en el tanque de retención, donde se calienta a
65°C.
Cuando se encuentra casi lleno el tanque, éste se mezcla con soda cáustica y
se alimenta en el separador centrifugo. Este proceso de neutralización es
necesario para la eliminación de la acidez excesiva del aceite. El aceite se
separa por medio de un purificador centrífugo donde se obtiene aceite limpio,
solución de jabón o “soap stock” y solidos finos que pueden continuar contenidos
en el aceite. De esta manera se obtiene el aceite crudo, el cual se debe
almacenar en un tanque o en un depósito de acero inoxidable
 67

6.10 Condiciones de cultivo

6.11 BIODIESEL
6.11.1 Biodiesel de Higuerilla
Para la obtención de este biocombustible se debe tratar el aceite de la planta
oleaginosa en este caso las semillas de Higuerilla (Ricinus communis) por medio de un
proceso de transesterificación. [4]

6.11.2 Alcohol
Para la producción de biodiesel se usa y consume alrededor de un 10 a 15 % de
metanol, etanol o propanol. Usualmente se utiliza alcohol en exceso para aumentar la
 68

eficiencia en la reacción. El alcohol más utilizado es el metanol, debido a su bajo costo y su

bajo peso molecular. Por poseer una cadena muy corta a diferencia de otros alcoholes,
puede reaccionar rápidamente con triglicéridos y por tener un grupo hidroxilo (OH) puede
disolverse más fácilmente que los catalizadores alcalinos. La desventaja del metanol es que
es obtenido por medio de gas natural, por lo que el biodiesel que se producirá no será en su
totalidad de una fuente renovable.
6.11.3 Catalizador
 Catalizadores Ácidos: se usan comúnmente para la esterificación de ácidos grasos
libres. Entre los catalizadores ácidos más usados se encuentran el ácido sulfúrico y el ácido
fosfórico. La reacción con este tipo de catalizadores es lenta y costosa.
 Catalizadores Básicos: Son los catalizadores que más se usan para la producción
de biodiesel, debido a que la reacción es más rápida. Se usan hidróxido de sodio y de
potasio, que se caracterizan por ser de bajo costo, siendo una buena alternativa para obtener
un alto rendimiento.
 Catalizadores Enzimáticos: La producción de biodiesel a escala industrial se
realiza también por medio de catalizadores químicos con una base fuerte. Tienen como
desventaja la recuperación de la glicerina, la remoción del catalizador básico de los
productos y el tratamiento de los hidróxidos en las aguas residuales. Utilizar lipasas para la
producción de biodiesel ha sido la solución, aunque es mucho más caro.
 Catalizadores Heterogéneos: El uso de estos catalizadores simplifica y disminuye
costos en el tratamiento de los productos. No produce jabones, pero requiere de condiciones
extremas de reacción y su tiempo de reacción es desfavorable.

Ventajas y Desventajas del biodiesel En la tabla 8 se resumen algunas ventajas y

desventajas de usar biodiesel
 69

OBTENCIÓN DE BIODIESEL (TRANSESTERIFICACIÓN)

6.11.4 Definición
Es el proceso de intercambiar el grupo alcoxi de un alcohol. Ese grupo alcoxi es un grupo
alquilo unido a un átomo de oxígeno, es decir, cadena de – RO donde R hace referencia al
grupo alquilo. Estas reacciones ocurren frecuentemente con catalizadores mediante la
adición de un ácido o una base. La reacción general del proceso de transesterificación es:
 70

En la reacción de transesterificación de un aceite o grasa animal, los triglicéridos

reaccionan con un alcohol, metanol o etanol, lo que produce ésteres que hace referencia al
biodiesel y la glicerina. Este método se usa para la producción en su mayor parte de
biodiesel y poliéster a partir de aceites vegetales o grasas animales. A continuación, se
muestra las dos diferentes reacciones que se trabajan en el proceso de transesterificación:
 71

6.11.5 Variables
Para la realización del proceso de transesterificación, se debe tener en cuenta
ciertas variables como son:
 Materia Prima
 Temperatura de la reacción
 Relación molar alcohol/aceite
 Tipo y cantidad del catalizador
 Velocidad de agitación
(Esquivel et al., 2018)
 72

7 CITAS BIBLIOGRAFICAS

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Agroalimentaria y Pesquera | Gobierno | gob.mx. (n.d.). Retrieved October 25, 2023, from
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