7007ESP01

SISTEMA DE PROTECCIÓN POR VIBRACIÓN
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
ESPECIFICACION TÉCNICA
SISTEMA DE PROTECCIÓN POR VIBRACIÓN Y TEMPERATURA
2005-N66 SISTEMA DE PROTECCIÓN POR VIBRACIÓN Y TEMPERATURA

BAJO GRANDE
2005-N66.I04.02.I07
PREPARADO REVISADO APROBADO FIRMA DE

REV. FECHA BREVE DESCRIPCIÓN DEL CAMBIO
POR POR POR APROBACIÓN
S. Fuenmayor/
A 21/11/05 EMISIÓN PRELIMINAR F. Rincón F. Ferrer I. Verchere
V.Callejas
S. Fuenmayor/
B 07/12/05 EMISIÓN PARA COMENTARIOS F. Rincón F. Ferrer I. Verchere
V.Callejas
S. Fuenmayor/
0 06/03/06 EMISIÓN FINAL F. Rincón F. Ferrer I. Verchere
V.Callejas
INGENIERÍA Y CONSTRUCCIÓN
2005-N66.I04.02.I07
PROCESAMIENTO DE GAS OCCIDENTE
REV.: 0 Página 1 de 29
PROYECTA CORP S.A. 7122-30-7007-ESP-01
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
CONTENIDO
1. OBJETIVOS.................................................................................................................... 4
2. DEFINICIONES Y ABREVIACIONES.............................................................................4
3. CÓDIGOS Y NORMAS....................................................................................................5
4. CONDICIONES AMBIENTALES.....................................................................................5
5. PROCEDIMIENTOS Y RESPONSABILIDADES POR DESVIACIONES DEL DISEÑO. 6
6. CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA DE ÁREA......................................................................6
7. ALCANCE GENERAL DEL SUMINISTRO Y SERVICIO................................................6
8. EQUIPOS ROTATIVOS A SER PROTEGIDOS POR EL SISTEMA...............................7
9. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y ARQUITECTURA DEL SPM.......................................7
10. CANTIDAD Y TIPO DE SENSORES A SER INSTALADOS EN CADA MAQUINA.....9

10.1 COMPRESORES K-301A/B/C/D; K-501A/B...................................................................9
10.2 ENFRIADORES C-301; C-302; C-303..........................................................................10
10.3 BOMBAS DE DESPACHO P-501A/B; P-502A................................................................10
10.4 BOMBAS DE DESPACHO P-502B/C.............................................................................10
10.5 BOMBAS DE DESPACHO P-511A/B/C/D......................................................................10
11. CANTIDAD DE GABINETES Y MONITORES A SER INSTALADOS........................10
11.1 ÁREA 300.................................................................................................................. 10
11.2 ÁREA 500.................................................................................................................. 11
12. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN DE EQUIPOS
ROTATIVOS (SPM)...............................................................................................................11
12.1 DESCRIPCIÓN GENERAL..............................................................................................11
12.2 FUENTE DE PODER.....................................................................................................13
12.3 MÓDULO DE PROCESAMIENTO....................................................................................14
12.4 MONITOREO DE DESPLAZAMIENTO RADIAL..................................................................15
12.5 MONITOREO DE DESPLAZAMIENTO AXIAL.....................................................................15
12.6 MONITOREO DE VIBRACIÓN EN CARCASA.....................................................................16
12.7 MONITOREO DE TEMPERATURA...................................................................................16
12.8 SALIDAS DE RELE.......................................................................................................16
12.9 CAPACIDAD DE PROCESAMIENTO DE SEÑALES EN EL EQUIPO......................................17
12.10 CONECTIVIDAD DEL EQUIPO.....................................................................................18
12.11 ESTRATEGIAS Y PROGRAMAS DE MONITOREO...........................................................19
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
12.12 INTEGRACIÓN A OTRAS TECNOLOGÍAS DE SOPORTE PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO

20
13. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS PARA SENSORES DE VIBRACIÓN Y
TEMPERATURA........................................................................................................20
13.1 PROBETA DE PROXIMIDAD..........................................................................................20
13.2 ACELERÓMETROS COLOCADOS EN CARCASA..............................................................21
13.3 SENSORES DE TEMPERATURA.....................................................................................21
14. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS PARA ESTACIONES DE TRABAJO DEDICADAS
(IHM).......................................................................................................................... 22
14.1 REQUERIMIENTO DE SOFTWARE..................................................................................22
14.2 REQUERIMIENTO DE HARDWARE.................................................................................22
15. PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DEL SISTEMA...........................................................23
15.1 PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN FÁBRICA (FAT).............................................................23
15.2 PRUEBAS DE ACEPTACIÓN EN SITIO (SAT)..................................................................23
15.3 PRUEBAS DE DISPONIBILIDAD......................................................................................24
16. ADIESTRAMIENTO....................................................................................................25
17. INFORMACIÓN – PLANOS Y MANUALES...............................................................25
18. MANTENIBILIDAD......................................................................................................27
19. REPUESTOS.............................................................................................................. 28
20. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO...............................................28
21. ASISTENCIA TÉCNICA..............................................................................................29
22. GARANTÍA.................................................................................................................. 29
ANEXOS
NEXO N° 1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN DE EQUIPOS

ROTATIVOS PLANTA GLP – BAJO GRANDE
ANEXO N° 2 ESPECIFICACIONES MÍNIMAS PARA GABINETES DEL SPM

DOCUMENTOS DE REFERENCIA: HOJAS DE DATOS SISTEMA DE PROTECCIÓN POR VIBRACIÓN Y TEMPERATURA (DOC. PROYECTA No. 7122-30-7004-HDD-
01, DOC. PDVSA No. 2005-N66.I04.02.I05); REQUISICIÓN DE MATERIALES Y EQUIPOS (DOC. PROYECTA No. 7122-30-7009-REQ-01, DOC. PDVSA No. 2005-
N66.I04.02.I08).
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
1. OBJETIVOS
Esta especificación cubre los requisitos mínimos para el diseño, ingeniería, fabricación,
suministro, control de calidad, programación, configuración, pruebas, transporte y
puesta en marcha del Sistema de Protección para Maquinarias (SPM) contemplado por
el Proyecto “Protección por Vibración y Temperatura de GLP Bajo Grande”.
Implementar un Sistema de Protección para Maquinarias o Equipos Rotativos (SPM),

capaz de monitorear continuamente las condiciones de operación de los equipos
rotativos y poder tomar decisiones a tiempo que impiden problemas mayores.
2. DEFINICIONES Y ABREVIACIONES
Para los propósitos de esta especificación, las siguientes definiciones son aplicables:
El CLIENTE - PDVSA
VENDEDOR – Empresa encargada del suministro del Sistema de Protección para

Equipos Rotativos. Paro los efectos de esta especificación se consideran similares los
términos PROVEEDOR y SUPLIDOR.
SPM – Sistema de Protección para Maquinaria
DAS - Data Acquisition Server (Servidor de Adquisición de Datos)
CCR - Central Control Room (Cuarto de Control Central)
ESD - Emergency Shut Down (Sistema de Parada de Emergencia)
FAT - Factory Acceptance Test (Prueba de Aceptación en Fábrica)
I/O – Input/Output (Entrada/Salida)
DCS – Distribute Control System (Sistema de Control Distribuido)
PLC - Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable)
SIT - Site Installation Test (Prueba de Instalación en Sitio)
SAT - Site Acceptance Test (Prueba de Aceptación en Sitio)
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
3. CÓDIGOS Y NORMAS
El SPM se diseñará y fabricará de acuerdo con las especificaciones mencionadas en

este documento. El VENDEDOR estará en la obligación de conocer y respetar estos
requisitos, así como la última versión de los siguientes códigos y normas:
API - Instituto de Petróleo Americano
API- RP550 Instalación de Instrumentos y Sistemas de Control en Refinerías
API-RP540 Practicas Recomendadas para la Instalaciones Eléctricas
API-670 (4ta. Edición). Sistemas de Protección de Maquinarias
PDVSA. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima
K-339. Rotating Equipment Instrumentation
PI-12-02-01. Vibración en Maquinas Rotativas
4. CONDICIONES AMBIENTALES
Todos los sensores e instrumentos a ser instalados en campo y que estarán en contacto con el proceso, deben estar totalmente
capacitados para operar bajo las condiciones ambientales que se indican a continuación:
Temperatura Máxima 39 °C
Temperatura Mínima 24 °C
Humedad Relativa 100% (máx) 40% (min)
Vientos Predominantes NE-SO
Índice Pluviométrico Promedio 1000 mm/año
Índice Pluviométrico Máxima 1700 mm/año
Velocidad máxima del viento 1.9 m/s
Estabilidad Atmosférica D
Condición Ambiental Industria – Marina
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
5. PROCEDIMIENTOS Y RESPONSABILIDADES POR DESVIACIONES DEL DISEÑO
 En caso de discrepancias entre estas especificaciones y otros documentos,

debe predominar lo indicado en estas especificaciones.
 Cualquier diferencia entre los requisitos de estas especificaciones y lo

ofrecido por el PROVEEDOR deberá ser indicado claramente por el mismo.
 Cualquier diferencia, entre los requisitos de estas especificaciones y lo

ofrecido por el PROVEEDOR, la cual no haya sido indicada claramente, será
responsabilidad del PROVEEDOR y será subsanada por el PROVEEDOR a su
propio costo.
6. CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA DE ÁREA
Las áreas donde serán instaladas la nueva instrumentación de campo son clasificadas
Clase 1 División II. Los monitores del SPM serán instalados en cuartos de control con
atmósfera controlada fuera de áreas peligrosas.
7. ALCANCE GENERAL DEL SUMINISTRO Y SERVICIO
El VENDEDOR será responsable del suministro del Sistema de Protección para

Equipos Rotativos (SPM), esto contemplará:
 Suministro de los sensores de vibración y temperatura necesarios para la

protección de los equipos rotativos contemplados por el proyecto.
 Suministro de los monitores de vibración y temperatura, necesarios para la

protección de los equipos rotativos contemplados por el proyecto.
 Suministro de las Estaciones de Trabajo Dedicada (IHM) para el Sistema de

Protección de Maquinaria (SPM).
 Suministro de interruptores de red necesarios para la interconexión entre los

monitores y las IHM.
 Suministro de los gabinetes necesarios para el montaje, instalación y

conexión de los monitores.
 Configuración y programación del SPM.
 Integración del SPM con los demás sistemas de control de la planta.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Asistencia Técnica durante la instalación, conexión mecánica y eléctrica de

los instrumentos en campo.
 Arranque y puesta en marcha del sistema.
 Cursos de capacitación al personal del CLIENTE.
8. EQUIPOS ROTATIVOS A SER PROTEGIDOS POR EL SISTEMA
En la Tabla siguiente se muestra la lista de los equipos a ser protegidos por el sistema,
su clasificación de acuerdo al grado de criticidad y sus características básicas:
TAG SERVICIO TIPO MARCA MODEL

K-301A/B/C/D Propano Compresor YORK 526B4
Centrifugo de
Tres Etapas
C-301 Condensadores de Propano Ventilador S/I S/I
(12 motores)
C-302 Condensadores Tope Torre Ventilador S/I S/I
(8 motores) Desbutanizadora
C-303 Condensadores de Ventilador S/I S/I
(10 motores) Descarga de Compresores
de Refrigeración
K-501A/B Vapores de Hidrocarb. Compresor YORK 326A7
Propano Centrifugo 5
Etapas
P-501A/B Carga de Gasolina Bomba Byron 16 CG
Centrifuga Jackson
Vertical 7
Etapas
P-502A/B/C Carga de LPG Bomba Byron 16 CG
Centrifuga Jackson
Vertical 7
Etapas
P-511A/B/C/D Transferencia de Propano a Bomba Worthing 42WUC-5
Pequiven Centrifuga ton
Vertical
9. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y ARQUITECTURA DEL SPM
Las señales de vibración y temperatura de los compresores serán monitoreadas por

controladores independientes, basados en su condición de equipos críticos y para
facilitar las labores de mantenimiento.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
Las señales de vibración y temperatura de las bombas de carga del Área 500 serán
monitoreas por un mismo monitor, pero en lo posible serán conectadas en tarjetas
diferentes, con la finalidad de mantener la disponibilidad de las mismas.
Las señales de los ventiladores (FIN-FAN) y compresores del Área 300 serán
monitoreados desde la antigua Sala de Control donde se instalaran los diferentes
gabinetes que albergaran a los monitores.
Las señales de los monitores del SPM serán llevadas a Estaciones de Trabajo
Dedicada ubicadas una en el Cuarto de Control del Área 300 y otra en el Cuarto de
Control del Área 500. Estas serán conectadas a través de puerto serial RS-232.
La Estación de Trabajo servirá para hacer las funciones de configuración, programación

del sistema y se podrán apreciarse los diferentes despliegues para observar el
comportamiento estático y dinámico de los equipos.
El sistema estará integrado con el DCS de la planta a través de la red Ethernet y los
operadores podrán apreciar en las consolas de operación cualquier alarma producida
por condiciones de mal funcionamiento de los equipos o el sistema. La integración con
el DCS será realizada a futuro por otro.
En cada uno de los monitores del SPM serán configurados los niveles de activación
para señales de alarma y parada de sus respectivos equipos. Una vez alcanzado el
nivel de alarma de cualquiera de las señales previstas, se generará la indicación
respectiva en las consolas de operación.
Si la variable monitoreada sigue incrementándose hasta alcanzar el valor de parada, el

monitor generará una señal mediante la salida de rele tipo contacto seco, cableado
hasta un gabinete de interposición donde será duplicado. Un contacto será llevado al
Centro de Control de Motores (MCC) ocasionando el paro del equipo.
El sistema debe estar configurado para falla segura, es decir, cuando ocurra una falla
en cualquiera de los controladores o se pierda la alimentación eléctrica, se deberán
parar los equipos protegidos por este, se abrirá los contactos de relé respectivo y se
des-energizará relé de interposición. Para reiniciar el sistema se deberá verificar cual
fue el origen de la falla y solucionarla.
La Arquitectura del SPM puede apreciarse en el Anexo No. 1 y las señales a ser
monitoreadas en los diferentes equipos involucrados pueden apreciarse en el
Documento No. 7122-30-7003-LIS-01, “Lista de Señales y Alarmas”.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
10. CANTIDAD Y TIPO DE SENSORES A SER INSTALADOS EN CADA MAQUINA
10.1 Compresores K-301A/B/C/D; K-501A/B
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA EN COJINETE EJE DE ALTA

LADO ACOPLE.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA EN COJINETE EJE DE ALTA

LADO LIBRE.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA EN COJINETE EJE DE BAJA

LADO ACOPLE.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA EN COJINETE EJE DE BAJA

LADO LIBRE.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA DRENAJE COJINETE

DELANTERO.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA SUMINISTRO DE ACEITE.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA DE ACEITE COJINETE DE

EMPUJE.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA DE GAS DESCARGA DEL

COMPRESOR.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA DE ACEITE EN SUMIDERO

DE CAJA DE ENGRANAJE.
 DOS (2) SENSORES DE PROXIMIDAD PARA MEDIR DESPLAZAMIENTO

RADIAL COMPRESOR LADO LIBRE.
 UN (1) SENSORES DE PROXIMIDAD PARA MEDIR DESPLAZAMIENTO

AXIAL COMPRESOR LADO LIBRE.
 UN (1) ACELERÓMETRO PARA MEDIR VIBRACIÓN EJE DE ALTA

VELOCIDAD CAJA DE ENGRANAJE.
 UN (1) ACELERÓMETRO PARA MEDIR VIBRACIÓN EJE DE BAJA

VELOCIDAD CAJA DE ENGRANAJE.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 UN (1) ACELERÓMETRO PARA MEDIR VIBRACIÓN EN RODAMIENTO

DEL LADO DE ACOPLE DEL MOTOR.
10.2 Enfriadores C-301; C-302; C-303
 UN (1) ACELERÓMETRO DE BAJA FRECUENCIA PARA MEDIR

VIBRACIÓN EN CAJA DE ENGRANAJE.
10.3 Bombas de Despacho P-501A/B; P-502A

SUPERIOR LADO LIBRE DEL MOTOR.
10.4 Bombas de Despacho P-502B/C

 UN (1) SENSORES DE PROXIMIDAD PARA MEDIR DESPLAZAMIENTO

AXIAL.
10.5 Bombas de Despacho P-511A/B/C/D

 UN (1) ACELERÓMETRO PARA MEDIR VIBRACIÓN EN VIBRACIÓN CAJA

DE RODAMIENTO.
 UNA (01) RTD PARA MEDIR TEMPERATURA EN CAJA DE RODAMIENTO.
11. CANTIDAD DE GABINETES Y MONITORES A SER INSTALADOS
11.1 Área 300
En esta área serán instalados siete (7) gabinetes identificados de la siguiente forma:
TAG SERVICIO No. DE
MONITORES
(RACK)
300-SPM-01 SPM VENTILADORES C-301 Dos (2)
300-SPM-04 SPM COMPRESOR K-301A Dos (2)
300-SPM-05 SPM COMPRESOR K-301B Dos (2)
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
TAG SERVICIO No. DE

MONITORES
(RACK)
300-SPM-06 SPM COMPRESOR K-301C Dos (2)
300-SPM-07 SPM COMPRESOR K-301D Dos (2)
11.2 Área 500
En esta área serán instalados tres (3) gabinetes identificado de la siguiente forma:
TAG DESCRIPCIÓN GABINETE No. DE MONITORES

(RACK)
500-SPM-01 SPM BOMBAS DE DESPACHO TRES (3)
500-SPM-02 SPM COMPRESOR K-301A TRES (3)
500-SPM-03 SPM COMPRESOR K-301B TRES (3)
12. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN DE EQUIPOS

ROTATIVOS (SPM)
12.1 Descripción General
El SPM será completo, programable, encargado de suministrar supervisión y protección

de los equipos críticos y esenciales de la planta. Será capaz de proporcionar los datos
de las condiciones de operación, realizará monitoreo predictivo de la condición de
maquinaria y emitirá alertas al personal de la planta sobre condiciones indeseables de
operación. El sistema será diseñado con capacidad de integración abierta con otros
sistemas de control de la planta.
Como mínimo el sistema será capaz de aceptar todas las señales de los sensores a ser
instalado en los equipos. El sistema será capaz de exportar e importar datos de los
demás sistemas de control de la planta (DCS, ESD), usando los protocolos
estandarizados en la industria, cumpliendo con la Arquitectura mostrada en el Anexo
No. 2. La configuración y programación del sistema se podrá realizarse desde un
computador portátil (no suministrado) conectado a la tarjeta de comunicación de los
controladores, vía serial y bajo ambiente amigables tipo ventana.
Cada uno de los monitores consistirá en un rack dotado con fuentes de alimentación
redundantes, módulo de interfaz, módulos de comunicación (en particular la
comunicación Ethernet), módulos de monitoreo, módulos de rele, software para
configuración y todos los otros componentes necesarios para convertir la señal de
campo provenientes de transductores y sensores en señales eléctricamente
procesables. Las señales de parada serán suministradas por salidas discretas (rele) y
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
cableadas directamente al ESD y MCC. Todos los componentes del hardware deberán
ser capaces de funcionar a temperaturas entre -30 °C hasta 65 °C.
El VENDEDOR deberá presentar la documentación del sistema que certifique que los
equipos suministrados cumplen a cabalidad con todas las exigencias de las normativas
del CLIENTE.
Funciones Básicas:
- Cada monitor debe tener su propia fuente de poder la cual

debe ser redundante. Una falla en un circuito de alimentación no debe afectar a más
de dos canales de desplazamiento radial, desplazamiento axial, vibración de
carcasa, indicador de velocidad, seis canales de temperatura.
- Todos los canales de detección de desplazamiento radial,

desplazamiento axial, vibración de carcasa, y las salidas asociadas deben tener un
mínimo de 2% de resolución a escala completa. Los canales de temperatura y las
salidas asociadas deberán tener un (1) grado de resolución independiente de las
unidades de ingeniería utilizada. El tacómetro y las salidas asociadas deben tener
una resolución de una (1) RPM.
- Los puntos de ajuste para las alarmas y paros deberá

realizarse eléctricamente y deben estar protegidos mediante claves de acceso. El
sistema de monitoreo debe tener acceso por la parte frontal para configuración
portátil.
- Los monitores deben poseer un reloj electrónico que pueda ser

ajustado hora y fecha remotamente a través del puerto de comunicación.
Funciones de Procesamiento y Salidas:
- Aislamiento para prevenir que una falla en un transductor no

afecte otro canal.
- Un circuito principal de indicación de falla y un circuito de

indicación de falla de cada canal.
- Un circuito común para falla de relé será previsto para cada

sistema de monitoreo.
- Una falla en el circuito no iniciará un paro o afectará la lógica

de paro exceptuando las concebidas en los párrafos 5.4.2.4 y 5.4.3.4 de la Norma
API 670.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
- Los monitores deberá suministrar una salida digital

proporcional para cada variable medida a través del puerto de comunicación. Un
corto circuito en esta salida no afectará el sistema de protección de la máquina.
Alarmas y Funciones de Comparación:
- Los canales de alarmas y paros deben ser ajustados

individualmente sobre el rango monitoreado.
- Se requiere una salida de alarma y otra de paro mediante rele

por cada canal.
- El tiempo de activación del relé de paro podrá ser fijada de 1 a

3 segundos de violación sostenida.
Funciones de Indicación en Pantalla.
Cada monitor deberá contar con una pantalla, capaz de indicar todas las mediciones de
las variables, alarmas y paros (para desplazamiento radial, desplazamiento axial,
indicador de velocidad, vibración en carcasa y temperatura de la maquina). La
pantalla deberá actualizar los datos mínimo una vez por segundo. El sistema deberá
indicar continuamente lo siguiente:
- Desplazamiento radial de cada rodamiento.
- Desplazamientos axiales.
- Temperatura para cada máquina.
- Vibración de carcasa en cada máquina.
- Indicaciones de velocidad.
12.2 Fuente de Poder
El SPM tendrá módulos de alimentación redundantes. Cuando una de las fuentes falle
no afectará o interrumpirá las funciones de protección y monitoreo y continuará
funcionando todos los módulos dentro del rack.
Se podrá realizar el reemplazo de unas de las fuentes en caliente, sin afectar la

operación normal del sistema. Ambas fuentes deberán ser alimentadas en 120 VAC y
podrán garantizar la operación del sistema con fluctuaciones de voltaje entre +/- 10%
del voltaje nominal.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
Una sola fuente deberá suplir la alimentación para todos los módulos instalados en el
rack y el consumo de todos los transductores y sensores instalados en campo y
conectados a su respectivo monitor (rack).
Todas las fuentes deberán ser capaces de aguantar un cortocircuito de duración

indefinida a través de salidas sin dañarse. Los voltajes de salida retornaran a su valor
normal cuando la sobrecarga del corto circuito sea eliminada.
La fuente de poder del transductor estará diseñada para prevenir condiciones de fallas
sin afectar cualquier otro canal.
Todas las fuentes de poder deben ser inmunes a armónicos instantáneos de voltajes
de entrada igual a dos (2) veces del pico de voltaje de entrada por períodos de 5
microsegundos. Los armónicos de voltaje no deberán causar daños a la fuente ni
afectar la operación normal del sistema de monitoreo.
12.3 Módulo de Procesamiento
Este modulo proporcionará el medio requerido para conectar el monitor del sistema con
la Interfase Hombre-Maquina, y establecer la comunicación con todos los otros
sistemas de control de la planta (DCS, ESD, etc.).
El módulo deberá contar con una llave para activar o desactivar el acceso a la
configuración y programación del sistema. El sistema tendrá dos procesadores
independientes, un procesador para protección de la máquina que proveerá protección
a través de valores globales y/o componentes específicos de vibración, temperatura,
capaz de procesar y detectar falsas alarmas de manera efectiva. Debe utilizar un
sistema operativo en tiempo real para su aplicación.
El otro procesador se encargará de las condición predictivas del equipo, este

procesador será dedicado a análisis y predecir el monitoreo y condición de la
maquinaria en forma predictiva. La estrategia de monitoreo predictivo del sistema será
configurado para minimizar falsas alarmas bajo cambios en la condición del proceso, y
se deben ser contemplados los siguientes tipos:
Monitoreo basado en eventos: Eventos tales como cambios en la velocidad de

operación, niveles de temperatura y niveles de vibración.
Monitoreo adaptativo: El equipo debe ser capaz de automáticamente adaptar el

monitoreo de la condición de la maquina basado en las condiciones de proceso o
eventos.
Reporte por excepción: El equipo será capaz de monitorear, procesar y enviar solo
información significativa al Sistema de Monitoreo y Sistemas de Control. Las
excepciones incluyen:
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Exceder nivel HIHI (Alto Alto)
 Exceder nivel HI (Alto)
 Exceder nivel LO (Bajo)
 Exceder nivel LOLO (Bajo Bajo)
 Sensor en mal estado
 Cambio incremental
 Relación de cambio
El equipo se debe comunicar con un servidor de adquisición y base de datos (mediante

el estándar Ethernet) para almacenar datos (estáticos y dinámicos) y acceder la
interfase grafica en otras estaciones de trabajo. El sistema será tolerante a fallas en la
red de comunicación, con capacidad de memoria de al menos 64MB para almacén
localmente la información hasta que se restaure la comunicación.
El sistema reducirá los datos localmente mediante el empleo de las siguientes

funciones en el equipo:
 Monitoreo del nivel global de todos los canales en menos de 100 milisegundos.
 Captura de la forma de onda.
 Calcula datos espectrales (FFT).
 Calcula los parámetros de frecuencia y/o bandas discretas definidas por el usuario y
por evento.
 Activación de alarmas en la forma de onda, datos espectrales y parámetros de

frecuencia.
Diseño mecánico del sistema deberá cumplir con las siguientes características:
 El sistema será capaz de alimentar otros dispositivos que incluyen acelerómetros,

sensores de desplazamiento, tacómetros, transmisores 4-20mA
 La temperatura de operación será de -17 a 50 grados centígrados, ó (-17 a 60

grados centígrados con enfriamiento opcional.
 Humedad será desde 0 hasta 95% HR sin condensar.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
12.4 Monitoreo de Desplazamiento Radial
El monitor para desplazamiento radial deberá contar con un rango máximo de medición
de 0 a 250 micro-metros (0 a 10 milésimas de pulgadas) de desplazamiento.
El desplazamiento radial será monitoreado en canales pares de dos transductores en

cada rodamiento.
La señal de paro por desplazamiento radial se activará cuando la señal de cualquiera

de los transductores aumente y sobrepase los puntos de ajuste.
12.5 Monitoreo de Desplazamiento Axial.
El rango de monitoreo de desplazamiento axial estará de -1,0 a +1,0 milímetro (-40 a

+40 milésimas de pulgada) de desplazamiento axial.
El circuito de falla de desplazamiento axial será ajustado para que actúe al final del
rango del transductor pero que no sea mayor de 250 micro-metros (10 milésimas de
pulgada) del valor absoluto del “gap”.
El desplazamiento axial será monitoreado por un par de canales. El sistema será capaz
de mostrar en pantalla la desviación del cero en ambos canales. Los dos canales
pueden ser comunes para los puntos de ajuste de alarma y paro, pero deben ser
separados los ajustes de cero y ganancia.
Las señales de paro se activará por desplazamiento axial se activará cuando aumente
y sobrepase el punto de ajuste.
12.6 Monitoreo de vibración en Carcasa.
Los requerimiento en ésta sección se aplicarán a monitoreos de vibración en recarga

utilizando acelerómetros en cajas de engranajes, bombas, ventiladores y motores
equipados con rolineras.
Los rangos de frecuencia monitoreada de cada canal de vibración en carcasa deberán

ser fijados para cada caso.
Las condiciones en las cajas de engranajes serán monitoreadas en aceleración y

velocidad con un simple acelerómetro.
12.7 Monitoreo de Temperatura
El rango de temperatura monitoreada será de 0 °C a 150 °C (0 F a 300 °F)

especificándose con un mínimo de resolución de 1° independiente de las unidades de
ingeniería utilizada.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
Una falla de temperatura en el monitor o del transductor correspondiente iniciará la

alarma en el circuito de falla la indicación irá debajo de la escala (falla en dirección
cero) que es lo normal
El monitoreo de temperatura incluirá en su despliegue los valores monitoreados de tal

forma que cuando se especifique debe ser capaz de monitorear los más altos valores
de temperatura.
12.8 Salidas de Rele
Como mínimo cada monitor deberá suministrar una salida de rele para alarma y otra
para paro, para monitorear las siguientes variables:
 Desplazamiento axial
 Desplazamiento radial
 Vibración en carcasa
 Temperatura de rodamiento
Estos relés deben estar separados de cualquier lógica de variable monitoreada por el
sistema.
Los relés de salida estarán herméticamente aislados electro-mecánicamente con un

epoxy especial para tal fin. El relé de control puede trabajar normalmente energizado
para el paro. Todos los relés serán doble polo-doble tiro con sus contactos
eléctricamente aislados que permitirán su cableado.
12.9 Capacidad de Procesamiento de Señales en el Equipo
Medición de lecturas directas deberá ser realizada individualmente en cada canal

localmente.
Medición de lecturas dinámicas (FFT/espectro) deberá ser realizada por cada canal
localmente:
 Resolución espectral amplia, 100 a 6400 líneas (medidas en el equipo).
 Forma de onda extendida, mínimo 16.000 puntos almacenados.
 Opción de ventana tipo “Hanning” y Uniforme.
 Distorsión armónica total <-80dB, todos los rangos.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Debe poseer un método de análisis de vibración que capture el valor pico de la

forma de onda sobre un intervalo de tiempo definido. Estos valores picos serán
procesados como valores instantáneos de la forma de onda en un grafico de
espectro de frecuencias. Este tipo de procesamiento será dirigido a registrar y
monitorear las ondas de esfuerzo de corta duración producidas siempre que hay
impactos presentes como los presentados en defectos en reductores, en
rodamientos y desgaste abrasivo. Este método mantendrá los niveles de la señal
verdadera a la frecuencia que ocurren los impactos. Este valor podrá ser identificado
y desarrollar una tendencia, no deberá estar limitado a un rango de frecuencias
intermedio, de tal forma puede aplicarse en impactos en velocidades de operación
de muy baja o muy alta frecuencia.
 Incluirá rastreo de ordenes para el monitoreo de vibraciones a frecuencia constante

así como frecuencia variable.
Calculo de frecuencias definidas por el usuario para cada canal, en el equipo:
 Al menos 24 parámetros configurables por cada canal.
 Cada parámetro definido por el usuario tendrá su tendencia y actualizaciones en

línea de acuerdo a las excepciones que ocurran debido al comportamiento de la
maquinaria.
 Configuraciones múltiples deben ser posibles en el mismo punto/canal de medición

para permitir monitorear en diversos estados de operación de la maquinaria.
 Permitirá la configuración de diversas alarmas para cada banda/parámetro

establecido.
 Entre las bandas/frecuencias disponibles están incluidos: Energía Total, Energía en

un rango de frecuencia, Energía no síncrona en un rango de frecuencia, Energía
síncrona en un rango de frecuencia, Pico Nx Síncrono, Cambio de Pico y fase
Síncrono, Pico real, Forma de onda pico a pico, y componentes CD.
 Unidades en las bandas de monitoreo serán definidas en desplazamiento, velocidad

o aceleración.
 Las bandas de frecuencia se ajustaran automáticamente a cambios en la velocidad

de la máquina.
 El usuario puede solicitar el espectro y forma de onda actualizados bajo demanda

para revisión inmediata.
Alarmas y la toma de datos será procesada localmente en el equipo:
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Alarmas (Alerta y peligro) estarán disponibles en lecturas sin filtrar, bandas,

frecuencias específicas.
 Las alarmas incluirán al menos dos niveles absolutos para incremento o decremento
de la señal, y cambios incrementales.
 Los niveles de alarma podrán ser configurados y cambiados basados en la condición

operativa de la máquina.
La integridad de los sensores, cables e interfaces serán monitoreados continuamente a

nivel local por el equipo:
 En caso de defecto, el canal dañado se desactivara automáticamente.
 Tendencias estarán disponibles para mostrar la degradación del sensor.
12.10 Conectividad del Equipo
Cada monitor tendrá la capacidad de operar independientemente (desde el servidor de

la base de datos) medir y analizar las señales de entrada, comparar niveles de alarma y
activando los relevadores apropiados. El protocolo de comunicación deberá cumplir con
el estándar 10/100Mbps nativo IEEE 802.3 Ethernet, 10base-T y/o AUI. La
transferencia de datos para su almacenamiento podrá ser definida por el usuario:
basado en tiempo, basado en alarma o ambos.
12.11 Estrategias y Programas de Monitoreo
Las siguientes estrategias de monitoreo deberán ser permitidas:
 Activación de opto relevador.
 Basado en las RPM de la máquina.
 CD/entrada de proceso y nivel de vibración sin filtro.
 Cualquier combinación booleana (and/or) incluyendo entradas múltiples de

relevadores, niveles de vibración múltiple, etc. basado en tiempo.
 Controlado por el usuario bajo demanda.
El sistema deberá incluir un modulo de software para configurar el equipo mediante la

definición de:
 Área.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Equipo (tipo de equipo que incluye si hay condiciones de operación variables tales
como velocidad o carga).
 Componente.
 Punto de medición (el punto de medición incluirá locación grafica, detalle de

orientación e información de medición del punto, para adquisición simultánea).
Gráficos de la condición de la máquina.
 Interfase de operación grafica (gráficos de barras a colores) mostrando la condición

de la máquina en orden jerárquico: Área, Equipo, Componente, Punto de Medición y
anchos de bandas y frecuencia para cada condición operativa.
 Conectividad al “plant historian”, interfase de operación, SCADA, PLC o sistema

DCS para transferir la condición del equipo vía el protocolo industrial OPC
(Ethernet).
 Las unidades de frecuencia serán configuradas como Hertz, CPM y/o ordenes.
 Las unidades de amplitud serán configuradas entre sistema métrico e ingles de

unidades.
 El eje de amplitud de los gráficos puede ser linear o logarítmico.
12.12 Integración a Otras Tecnologías de Soporte para Mantenimiento Predictivo
Debe ser capaz de conectarse a una plataforma común para tecnologías de

mantenimiento predictivo (tales como portátiles de vibración, análisis de aceite,
termografía infrarroja, diagnostico eléctrico de motores, detección de fallas mediante
ultrasonido, herramientas de alineación y balanceo.
13. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS PARA SENSORES DE VIBRACIÓN Y

TEMPERATURA
Todos los sensores a ser suministrados deberán estar en estricto cumplimiento con lo
establecido en la Sección 5.1 de la Norma API-670. A continuación se mencionan las
características mínimas que den cumplir los sensores suministrados para proteger los
equipos rotativos contemplados por el proyecto.
13.1 Probeta de Proximidad
La probeta de proximidad suministrará una salida de voltaje directamente proporcional

a la distancia entre la probeta y la superficie observada y será capaz de medir el
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
estado estático (posición), estado dinámico (vibración) y podrá ser utilizado también
para medir la velocidad de giro.
El diámetro de la probeta debe estar entre 4.8 a 5.3 mm (0.190 a 0.208 pulgadas), con
montaje reverso integrado, tuerca hexagonal de 1/4 28-UNF-2A. La longitud debe ser
entre 0,8 (31 pulg.) y 1,3 metros (51 pulg.), esto incluyendo probeta, cable y conector.
El cable de extensión debe ser coaxial con conectores especiales, la longitud del cable
deberá ser de 9 metros. Los conectores deben cumplir con los requerimientos
mecánicos, eléctricos y ambientales especificados en la Sección 4 de la Norma API
STANDARD 670 y MIL-C-39012 y MIL-C-39012/5F. El cable y el conector deben estar
diseñados para soportar un mínimo de tensión de carga de 225 Nw. (50 libras).
Todos los componentes (probeta, cable de extensión, oscilador-demodulador) deberán

ser completamente intercambiables sin tener necesidad de re-calibrar individualmente
dichos componentes.
Oscilador – Demodulador
Estará diseñado para operar con las probetas de proximidad y el cable de extensión
especificados. Tendrá una salida de 7.87 milivoltios por micrómetro (200 milivoltios por
milímetro). Con un voltaje de suministro de -24 VDC. Será calibrado con una longitud
estándar entre la probeta y el cable de extensión. Las interferencias o ruidos debidos a
radiofrecuencias, etc., no debe exceder a 20 milivoltios pico-pico, medida entre la
entrada y salida del monitor. Debe estar aterrado adecuadamente y debe ser
mecánicamente intercambiable. Debe ser suplido para ser montado en riel tipo DIM.
13.2 Acelerómetros Colocados en Carcasa
El sistema de acelerómetro normal consiste en una caja con cristal piezo-eléctrico, un

amplificador integral y un conector. La caja debe estar construida según el estándar
AISI tipo 316 u otro acero inoxidable resistente a la corrosión, el cristal piezo-eléctrico y
todos los circuitos internos deben estar aislados de la cubierta. Debe estar
herméticamente sellado con un diámetro máximo de 25 mm (1 pulg.) todo el sensor no
debe sobrepasar los 65 mm de largo (2.5 pulg.). Debe ser fijado mediante tornillería
estándar de acero inoxidable.
Serán utilizados en donde se requiera medir la aceleración a través de la carcasa, tales

como: cajas de engranajes. Deben estar diseñados para cumplir con la Norma 670 del
Instituto del Petróleo Americano (API), proveer un rango de amplitud de 50g pico y una
sensibilidad de 100mV/g.
La superficie de la caja no debe superar los 4 micrones de rugosidad. El centro de la

superficie de montaje debe ser taladrado con rosca de ¼ 28-UNF-2A, se debe utilizar
tornillos de Acero Inoxidable AISI 300. El tornillo no debe hacer contacto con el
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
montaje. La sensibilidad transversal del acelerómetro no debe exceder del 5%, sobre la
velocidad del eje de axisas.
El cable debe ser suministrado por el mismo vendedor del sensor. El cable debe ser
armado y cumplir con los requerimientos de temperatura del acelerómetro. La longitud
nominal del cable debe ser de un (1) metro. El cable debe tener una pieza lisa de 40
milímetros para identificar el acelerómetro en la parte final.
El conector debe ser adecuado mecánica, eléctrica y requerimiento ambientales del

acelerómetro. El material del cuerpo debe ser de Acero Inoxidable AISI 300. El
acelerómetro, cable y conector debe estar diseñados para soportar un mínimo de carga
de tensión de 225 Nw. (50 libras).
13.3 Sensores de Temperatura
Los sensores de temperatura serán tipo RTD Platino-100. Tendrán un coeficiente de

temperatura de resistencia igual a 0,00385 Ohm/Ohm/°C, desde 0 °C a 100 °C (32 °F a
212 °F). Los sensores de temperatura deben estar separados de los rodamientos para
mantener la integridad de estos. Los sensores deben estar conectados individualmente
con su aislamiento respectivo.
El largo de los sensores puede ser de 25 mm (1”) o de 100 mm (4”) medidos desde la
primera conexión. Para la conexión desde la RTD hasta el monitor deberá utilizar una
triada con pantalla, de acuerdo a lo especificado en el Apéndice D de la Norma API
STANDARD 670.
Los conectores deberán ser simple metal-metal tipo macho-hembra en el Terminal

externo de la maquina, no se debe utilizar otro tipo de conexión.
14. REQUERIMIENTOS TÉCNICOS PARA ESTACIONES DE TRABAJO DEDICADAS

(IHM).
Las estaciones de trabajo (IHM) utilizadas para el monitoreo de vibración y temperatura

deberán ser dedicadas, tener todos los programas y licencias necesarios para realizar
las funciones de programación, configuración, monitoreo, diagnostico del Sistema de
Protección de Maquinaria (SPM). El VENDEDOR deberá suministrar los interruptores
de red necesarios para interconectar los gabinetes del SPM y las IHM, de acuerdo con
la Arquitectura mostrada en el Anexo No. 1, además las IHM deberán cumplir como
mínimo con los siguientes requerimientos técnicos.
14.1 Requerimiento de Software
Las estaciones de trabajo deben ser suministradas con los programas y licencias
necesarios para realizar las siguientes funciones básicas:
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
- Modulo para análisis de vibración, encargado de la adquisición

de datos, realizar análisis y diagnósticos para identificar los problemas comunes de
las maquinas.
- Modulo para crear reportes y documentación necesaria para

análisis de costos, históricos y requisiciones de trabajo.
- Sistema Operativo: Windows NT.
- Internet: Internet Explorer 5.5
14.2 Requerimiento de Hardware
- Unidad Central de Procesamiento: Tipo desktop (vertical)
- Velocidad de Procesamiento: Doble procesador de 2.4 GHz.
- Memoria RAM: 1 GB
- Network: Ethernet (Protocolo TCP/IP)
- Resolución de pantalla: 1280 x 1024
- Puertos de comunicación: RS232 (9-pin), USB, LPT
- Pantalla: Policromática, 240mm X 128mm LCD
15. PRUEBAS DE ACEPTACIÓN DEL SISTEMA
15.1 Pruebas de Aceptación en Fábrica (FAT)
Las pruebas de aceptación en fábrica (FAT) deben cubrir todos los aspectos
relacionados con el sistema, estar en estricto cumplimiento con el Punto No. 7.3.2 de la
Norma API STANDARD 670. Se debe demostrar que el sistema cumple con todas las
especificaciones de diseño incluidas en este documento.
En especial, se validarán en estas pruebas los resultados de activación de secuencias

y acciones de protección en función se señales a ser simuladas como provenientes de
campo, previéndose que no deben existir desviaciones mayores al 0,1% entre ambos
valores.
También será objeto de especial atención, la verificación del tiempo de cálculo bajo
condiciones de máxima variabilidad de las condiciones de campo, simuladas para los
fines de las pruebas, así como también la capacidad del manejo de redundancia y
autodiagnóstico del sistema, de forma integral.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
Los procedimientos detallados para la realización de las pruebas FAT, deberán ser
entregados a CLIENTE en conjunto con la documentación requerida, por lo menos
cuatro (4) semanas antes de la ejecución de las pruebas. EL CLIENTE podrá sugerir
modificaciones a los procedimientos suministrados por el proveedor, en caso de
considerarlo necesario.
El proveedor debe notificar al CLIENTE, por lo menos con dos (2) semanas de
anticipación, la disponibilidad de los equipos para la ejecución de las pruebas FAT. Las
pruebas FAT no deben ser iniciadas hasta tanto cada componente del equipo no haya
sido probado satisfactoriamente por el VENDEDOR.
El VENDEDOR debe suministrar documentación que certifique que el sistema ha sido

probado satisfactoriamente, de acuerdo a sus procedimientos internos, incluyendo
cualquier tipo de falla que haya sido detectada durante la ejecución de dichas pruebas.
Las pruebas FAT serán llevadas a cabo en las instalaciones del VENDEDOR local del
sistema.
15.2 Pruebas de Aceptación en Sitio (SAT)
Las pruebas de aceptación en sitio (SAT) deberán ser llevadas a cabo por el
VENDEDOR, el cual deberá suministrar el soporte técnico requerido, además de
remplazar cualquier componente que presente fallas, corregir los errores que se
presenten en la programación del sistema así como la integración con los demás
sistemas de control de la planta (DCS, ESD, etc).
Una vez que el sistema haya sido instalado, el VENDEDOR deberá ejecutar el
protocolo de pruebas, en conjunto con el CLIENTE, el cual deberá contemplar como
mínimo lo siguiente:
 Verificación de las conexiones del equipo.
 Verificación de los niveles de voltaje.
 Verificación de la conexión a tierra del equipo.
 Verificación de continuidad en el cableado.
 Pruebas de calibración de equipos internos.
 Verificación de lazos, alarmas y eventos.
 Verificación de la comunicación con el sistema supervisorio de la planta
 Verificación de la activación de diagnósticos internos y hacia los dispositivos de

campo.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Verificación de activación de la redundancia bajo diferentes modos de falla.
15.3 Pruebas de Disponibilidad
La prueba de disponibilidad se iniciará una vez concluidas las pruebas SAT. Durante
las pruebas de disponibilidad, los equipos deberán estar “cien por cien” (100 %) del
tiempo disponible, durante un período de 30 días continuos. En caso de que se
presenten fallas durante la ejecución de las pruebas de disponibilidad, las pruebas
deberán ser reiniciadas. El VENDEDOR deberá resolver dentro de las siguientes 12
horas, cualquier falla reportada por el CLIENTE.
Culminado este período de treinta días, los equipos deberán mostrar una disponibilidad
de un 99,99% durante los 120 días subsiguientes dentro de los cuales:
 Cualquier falla menor que ocurra (falla que no afecte la integridad operacional pero
que transcurrido cierto tiempo, puede degenerar afectándola) deberá ser solventada
por el VENDEDOR dentro de las siguientes 72 horas (tiempo a contarse después de
haber recibido el aviso de falla por parte del CLIENTE), sin tener que reiniciar las
pruebas.
 Cualquier falla que afecte la integridad operacional deberá ser solventada por el
VENDEDOR dentro de las siguientes 24 horas (tiempo a contarse después de haber
recibido el aviso de falla por parte de EL CLIENTE), debiéndose reiniciar el período
de prueba de 120 días.
Para el inicio de estas pruebas, el grupo encargado de la ejecución del proyecto deberá
elaborar un documento con las condiciones para la prueba de disponibilidad, en
conjunto con el proveedor y el personal de PDVSA.
16. ADIESTRAMIENTO
El VENDEDOR debe presentar en su oferta los cursos para la capacitación de un

mínimo de ocho (8) personas, considerando para el contenido de los mismos, toda la
información necesaria a los efectos de maximizar la transferencia tecnológica.
El adiestramiento le permitirá al CLIENTE en el futuro, la ejecución del mantenimiento

del equipo sin necesidad de recurrir al PROVEEDOR. El programa mínimo de
adiestramiento deberá estar orientado a la capacitación del personal para realizar
labores de operación y mantenimiento del sistema.
La oferta contemplará el servicio de instructores, viáticos, materiales, etc. Los cursos

serán dictados preferiblemente en las instalaciones de la Planta de Fraccionamiento de
Bajo Grande, en fecha anterior a la realización de las pruebas y puesta en marcha, de
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
forma tal que al asistir a las mismas se tenga total conocimiento de la operación de
todas y cada una de las partes que forma el hardware y software suministrado.
17. INFORMACIÓN – PLANOS Y MANUALES
EL PROVEEDOR será responsable de suministrar todos los datos requeridos de

acuerdo a las especificaciones. Todos los datos en documentos y planos deben
indicarse en unidades métricas e inglesa.
Toda documentación será presentada bajo ambiente Microsoft Office y los planos serán
realizados en la última versión de AutoCad y Microstation en los formatos previamente
establecidos y aprobados por PDVSA. El idioma a utilizar en toda la documentación del
proyecto será el castellano.
Todos los documentos y planos suministrados, se identificarán de acuerdo a su uso:

“para aprobación”, copias certificadas “como construido” (entendidas como el aval final
de construcción), “lista de partes de repuestos”, “tipo de manual” etc.
EL PROVEEDOR identificará toda la documentación con la siguiente información:
 Número de requisición y Orden de Compra.
 Nombre del CLIENTE.
 Número del renglón y Tag del equipo.
 Servicio (si aplica).
PDVSA requiere la documentación indicada a continuación:
 Durante el proceso de fabricación el PROVEEDOR deberá suministrar los

documentos indicados en la tabla siguiente:
PARA APROBACION CERTIFICADOS

Renglón Documento Orig. Copias Días (*) Orig. Copias Días
1 Hojas de Datos del 1 2 30 1 2 (**)
Fabricante
2 Planos de Conexionado y 1 2 30 1 2 (**)
esquemático de control
3 Planos de Disposición de 1 2 30 1 2 (**)
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
PARA APROBACION CERTIFICADOS

Renglón Documento Orig. Copias Días (*) Orig. Copias Días
Equipos en Panel
4 Lista de materiales y 1 2 30 1 2 (**)
equipos
5 Manuales de Operación y 1 2 30 1 2 (**)
Mantenimiento de Equipos
6 Protocolo de Pruebas de 1 2 45 1 2 (**)
aceptación (FAT y SAT)
7 Planos como construido 1 2 (**)
8 Procedimientos de 1 2 (**)
detección y corrección de
fallas
9 Certificados de Pruebas de 1 2 (**)
Equipos y Materiales
10 Información Técnica de 1 2 (**)
Materiales y Equipos
Suministrados
11 Descripción Completa y 1 2 (**)
Catálogos Técnicos de
Componentes Principales
12 Planos Mecánicos de 1 2 20 1 2 (**)
Fabricación de Paneles
(*) Días hábiles después de colocada la orden de compra.
(**) Con la entrega.
 A continuación se establecen los hitos de Entrega para la Documentación y Planos:
- Treinta (30) días calendario (o según se indica en la tabla anterior) después de

otorgada la buena pro, se entregarán a PDVSA los planos y documentación
para su revisión.
- Una (1) semana después de la aprobación de los planos mencionados se

entregarán:
 Planos finales para construcción (3 copias)
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Certificación de Materiales (3 copias)
- Los certificados de Garantía serán suministrados con la entrega de los equipos.
- Después de las pruebas SAT (prueba de aceptación en sitio) se entregarán

(máximo dos semanas) planos "Como Construido".
 Se entregarán Planos finales certificados "Como Construido", y firmados por el

PROVEEDOR.
 EL PROVEEDOR entregará tres (03) juegos de copia en papel (Hard Copy) y una
(01) copia en digital (CD), de los planos “Como Construido”, y de la base de datos
configurada.
18. MANTENIBILIDAD
El VENDEDOR deberá especificar en detalle las facilidades de mantenimiento que

ofrece el sistema, por lo tanto deberá considerar aspectos tales como:
 Facilidades de auto diagnóstico.
 Herramientas requeridas.
 Tiempos Promedios entre Fallas de cada Componente y del Conjunto Integrado así
como Tiempos Promedios para Reparar
 Recomendaciones para el mantenimiento preventivo y correctivo.
 Lista de partes y repuestos con sus respectivos códigos de identificación.
19. REPUESTOS
El VENDEDOR deberá incluir en su cotización el suministro de los repuestos y

herramientas especiales requeridas para la instalación y arranque del sistema, así
como también una lista de repuestos recomendados para dos (2) años de operación.
Esta cantidad de repuestos recomendados deberá estar relacionada con el número
total de equipos que serán suministrando.
Todos los repuestos deben estar claramente marcados, aquellos de pequeñas

dimensiones deberán colocarse en bolsas plásticas marcando sus correspondientes
números de partes, los de grandes dimensiones serán identificados individualmente, y
los repuestos para instalación y arranque deben identificarse como “PIEZAS DE
INSTALACIÓN” o “PIEZAS DE ARRANQUE”.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
20. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO
 El PROVEEDOR debe indicar en su oferta el tipo y procedimiento de embalaje

propuesto, el medio de transporte que va a utilizar y las condiciones de
almacenamiento que se requieren.
 Se deben preparar listas de embarque detalladas y distribuirse como se indica a

continuación:
- Tres (3) copias en cada paquete o caja, en su sobre impermeable, fijadas en el

exterior de las cajas.
- Una copia con los documentos de embarque.
- Una copia enviada a oficina de compras, como se indica en la orden de compra.
 Se entiende que todos los equipos deberán ser entregados por EL PROVEEDOR
en el lugar que indique PDVSA, por lo que el transporte y los gastos de importación
y nacionalización (si los hubiere) deberán correr por cuenta de EL PROVEEDOR,
quien deberá también asegurar dicho equipo contra cualquier tipo de siniestro o
hurto durante el transporte. Esto incluye operaciones de carga y descarga, las
cuales serán por cuenta y riesgo de EL PROVEEDOR.
 Cada paquete deberá incluir un agente secante, para evitar daños debido a la
condensación durante el almacenaje. Deberán colocarse desecadores en el interior
de todas las cajas para absorber la humedad atrapada o penetrante.
21. ASISTENCIA TÉCNICA
El VENDEDOR dará la asistencia técnica en el sitio del trabajo durante la fase de

instalación y puesta en marcha de los equipos, deberá presentar en un renglón por
separado dentro de su oferta económica los costos de la Asistencia Técnica.
El costo de este renglón deberá ser presentado como Suma Global y se incluirá como
parte de la asistencia técnica se deberá realizar la inspección de las instalaciones
mecánicas de los instrumentos, las canalización eléctricas, el conexión eléctrico de los
instrumentos, configuración de los monitores, pruebas en sitio, arranque y puesta en
marcha del sistema, y asistencia técnica para la interconexión con el resto de los
sistemas de control de la planta (DCS, ESD).
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
22. GARANTÍA
El VENDEDOR garantizará la integridad del sistema, entregándolo en perfecto estado

de funcionamiento y a entera satisfacción del CLIENTE el equipamiento descrito en la
presente especificación. Queda establecido como período de garantía el mínimo de un
(1) año a partir de la puesta en marcha y emisión por parte del CLIENTE de la
aceptación en sitio del sistema.
En caso de fallas de diseño, defecto de fabricación, mala calidad del producto, o daños
en cualquier componente del sistema, estos deberán ser reemplazados sin costo
adicional para el CLIENTE. Al ocurrir cualquiera de los eventos cubiertos por la
garantía, el CLIENTE comunicará el caso al VENDEDOR, el cual deberá garantizar la
presencia del personal técnico y la reposición de equipos en un plazo no mayor de 48
horas, sin costo alguno para el CLIENTE.
Todos los costos asociados a la reparación del sistema, incluyendo materiales, mano
de obra y transporte durante el período de garantía, serán cubiertos exclusivamente por
el VENDEDOR.
2005-N66.I04.02.I07
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
ANEXOS
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
ANEXO No. 1
ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN DE EQUIPOS ROTATIVOS
PLANTA GLP - BAJO GRANDE
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
ANEXO No. 2
ESPECIFICACIONES MINIMAS PARA GABINETES DEL SPM

Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
1. General
Los gabinetes que alojarán los monitores serán suministrados por el VENDEDOR
del SPM y deberán cumplir con los siguientes requisitos generales:
 Deberá ser auto-soportado y con rigidez adecuada estructural necesaria que le

permita ser izado, con todos sus componentes internos instalados.
 El diseño deberá prever una distribución interna óptima de fácil acceso a los
equipos, componentes y accesorios, evitando interferencias (física,
electromagnética, etc.) entre equipos. Los equipos podrán ser removidos, sin
que para esto se distorsione el arreglo del cableado.
 Se deberán considerar facilidades para remover los equipos y componentes

internos, para su reemplazo o mantenimiento, con un mínimo esfuerzo y un
máximo de seguridad, sin afectar ni desmantelar los equipos adyacentes.
 Los gabinetes deberán estar completamente cableado y probado en fábrica,

requiriendo sólo las conexiones para los circuitos de cableado externo.
2. Condiciones de Servicio
 Los gabinetes serán instalados en un área eléctricamente clasificada como no

peligrosa.
 El suministro de alimentación eléctrica de los gabinetes, será realizado desde un

UPS en 110 VAC, 60 Hz., suministrado por terceros.
 Deben instalarse interruptores en cada uno de los circuitos de alimentación de

cada uno de los monitores instalados dentro del gabinete.
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Se deberán clasificar los interruptores según su tamaño para proporcionar

protección de los circuitos sin ocasionar molestias.
 El suministro principal de alimentación deberá contar con un interruptor para

aislar eléctricamente el gabinete cuando se realice mantenimiento.
3. Diseño de los Gabinetes
 EL PROVEEDOR deberá dimensionar y diseñar los gabinetes con los equipos y

componentes especificados en este documento. Las dimensiones máximas
aproximadas serán de 2000 mm alto x 600 mm ancho x 400 mm profundidad.
 Tendrá acceso frontal mediante una puerta basculante abisagrada y con

apertura mínima de 120° para permitir trabajos de instalación, mantenimiento y
servicio. La puerta tendrá españoleta con cierre positivo en tres (3) puntos con
cerradura, y debe estar provista de mecanismo para mantenerla en la posición
abierta.
 En la parte interior de las puertas se proveerán espacios para porta-planos y

una lista (fijada a la puerta de manera que pueda ser leída con facilidad) de
todos los planos y manuales asociados al sistema. Las puertas deberían contar
con cerraduras y llaves para asegurar sólo el acceso del personal autorizado.
 Los gabinetes serán pintado de color gris claro (RAL-7004). El acabado interno
será de color blanco mate. El espesor total de la película de pintura no será
menor de 150 micrones (6 mils) en cualquier punto interior o exterior. De
acuerdo con la Norma PDVSA O-201 (Selección y Especificaciones de
Aplicación de Pinturas Industriales).
 Deberá contar con iluminación interna para labores de mantenimiento,

ventilación forzado con ventiladores y filtros para mantener la temperatura
adecuada, una placa de identificación debe ser instalada en la parte frontal del
gabinete. El tipo de cerramiento debe ser NEMA 12.
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 En las caras internas del gabinete se instalarán laminas removibles para montar
las regletas y otros componentes. Estas láminas deberán apernarse, no
debiendo en ningún caso ser soldadas a la estructura interna del gabinete.
 Los gabinetes tendrán todas las facilidades necesarias para su instalación en un

soporte y será provisto de puntos de levantamiento en su parte superior, de
manera que pueda ser despachado e instalado sin que se presente alguna
rajadura en los ángulos del mismo, ni deflexiones en su estructura.
 Los gabinetes deberán ser identificado con una placa fenólica donde se
grabarán letras blancas con fondo negro, en donde se identifique clara y
correctamente su tag y la instalación a la cual pertenece. Esta identificación
deberá colocarse en la parte frontal del mismo. De igual manera, todo
dispositivo deberá identificarse mediante una placa similar, en donde se indique
su nombre (según planos) y su función.
 Debe tener un enchufe en 120 VAC para alimentar una computadora portátil. La
iluminación interna del gabinete debe estar alimentada en 120 VAC.
 Debe poseer una lamina basculante con apoyo para la colocación de la

computadora portátil.
4. Canalizaciones Internas
 El diseño deberá considerar que la entrada de cables para alimentación y

señales será por el fondo del gabinete, discriminada por tipo de señal, y
cumpliendo con las separaciones mínimas establecidas en el Código Eléctrico
Nacional.
 Toda la instalación del cableado eléctrico en el interior de los gabinetes se

realizará en canaletas plásticas tipo Panduit. Todas las conexiones se realizarán
en regletas terminales, no se aceptarán empalmes de cables.
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Para cumplir con las separaciones mínimas entre tipos de señales, el fabricante
dispondrá los cables en canaletas plásticas separadas.
 Para el cableado interno se usará un cable de conexión para tableros,

termoplástico, para 105 °C de cobre trenzado de 7 hilos (clase K), calibre # 16
AWG. Para el cableado de control (señales discretas) el calibre mínimo del
cable será 14 AWG y el código de colores a utilizar será el siguiente:
 Cable gris: Señal de entrada.
 Cable azul: Señal de salida.
 Cable rojo: Alimentación (FASE)
 Cable negro: Alimentación (NEUTRO).
 Cable verde: Tierra.
 Los cables deberán estar colocados dentro de canaletas plásticas con tapa
removible que serán ocupadas solo hasta el 60% de su capacidad, evitando en
lo posible el cableado expuesto, conservando una reserva del 40% para el
futuro. Cuando se requiera dejar cables expuestos, deberán estar agrupados
compactamente, en ruta vertical u horizontal, haciendo ángulos rectos cuando
se necesiten derivaciones.
 Los cables deberán disponer en sus extremos de terminales de anillo del tipo
“ojo cerrado”, así como de marcadores de tipo termo-contráctiles para su
identificación, indicando origen y destino en cada extremo.
5. Regletas Terminales
 Todas las señales que entren o salgan del gabinete serán conectadas a regletas
terminales. Los terminales serán del tipo a compresión. Cada regleta terminal
tendrá 20% de reserva como mínimo.
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Las regletas terminales serán del tipo no higroscópicas, que permitan la

conexión adecuada de los terminales tipo “ojo cerrado”, con todos sus tornillos
completos y de un material que no presente corrosión galvánica con el tipo de
terminal utilizado en el cable.
 Todos los terminales serán para montaje en riel tipo DIN. Cada bloque Terminal
se etiquetará para su fácil identificación. Todos los terminales deben
identificarse secuencial-mente y deben ubicarse de tal forma que facilite su fácil
identificación cuando se estén probando.
 Todo cable deberá llegar a una regleta terminal o a un equipo y no se

conectarán más de dos (2) cables por punto de regleta o equipo. La distribución
de las regletas deberá hacerse adecuadamente, teniendo en cuenta la función y
tipo de cableado asociado.
 El cableado hacia las regletas deberá hacerse en forma ordenada, de manera

que de un mismo lado de las regletas se encuentren los cables que vienen del
exterior y del otro los que van al interior.
6. Fusibles
 El Panel de Control Local será suministrado con todos los fusibles que sean
necesarios, los cuales serán dimensionados por EL PROVEEDOR.
7. Cableado
 EL PROVEEDOR suministrará los gabinetes completamente cableado. Todos

los cables dentro de los gabinetes serán del tipo termoplástico para 105°C de
cobre trenzado de 7 hilos (clase K), calibre #16 AWG, según norma ASTM B
172.
 Cada extremo de cada cable deberá ser identificado con marcadores termo-
contráctiles indicando origen a destino en cada extremo.
8. Puesta a Tierra
Y TEMPERATURA
BAJO GRANDE 7122-30
 Los gabinetes serán suministrado con todos los dispositivos necesarios para
realizar la conexión a tierra.
 EL PROVEEDOR deberá realizar las conexiones a tierra de los equipos y

señales dispuestas en el interior del gabinete.
 EL PROVEEDOR suministrará una (1) barra para la puesta a tierra de las

señales. Deberá contar con previsiones para conectar el cable de puesta a
tierra de calibre No 2 AWG. Adicionalmente, EL PROVEEDOR suministrará los
dispositivos para conectar la barra a tierra.
 El tamaño de la barra será de 1” x 6” x ¼” mínimo, de cobre y plateada en toda

su longitud.
 Toda la estructura metálica del gabinete, deberá estar conectada a tierra. Para
ello, EL PROVEEDOR suministrará una conexión soldada a la estructura, con
un terminal de puesta a tierra, un conductor de cobre (calibre No 2 mínimo)
fijado al gabinete y conectado a la barra de puesta a tierra de los equipos.
 La pantalla de los cables debe ser conectada a una barra de tierra diferente. Las
pantallas de los cables se conectarán a la barra de tierra y no deben conectarse
al rack.

7007ESP01

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

7007ESP01

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

SISTEMA DE PROTECCIÓN POR VIBRACIÓN

2005-N66 SISTEMA DE PROTECCIÓN POR VIBRACIÓN Y TEMPERATURA

PREPARADO REVISADO APROBADO FIRMA DE

5. PROCEDIMIENTOS Y RESPONSABILIDADES POR DESVIACIONES DEL DISEÑO. 6

6. CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA DE ÁREA......................................................................6

7. ALCANCE GENERAL DEL SUMINISTRO Y SERVICIO................................................6

8. EQUIPOS ROTATIVOS A SER PROTEGIDOS POR EL SISTEMA...............................7

9. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y ARQUITECTURA DEL SPM.......................................7

10. CANTIDAD Y TIPO DE SENSORES A SER INSTALADOS EN CADA MAQUINA.....9

12.12 INTEGRACIÓN A OTRAS TECNOLOGÍAS DE SOPORTE PARA MANTENIMIENTO PREDICTIVO

17. INFORMACIÓN – PLANOS Y MANUALES...............................................................25

20. EMBALAJE, TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO...............................................28

21. ASISTENCIA TÉCNICA..............................................................................................29

NEXO N° 1 ARQUITECTURA DEL SISTEMA DE PROTECCIÓN DE EQUIPOS

ANEXO N° 2 ESPECIFICACIONES MÍNIMAS PARA GABINETES DEL SPM

Implementar un Sistema de Protección para Maquinarias o Equipos Rotativos (SPM),

VENDEDOR – Empresa encargada del suministro del Sistema de Protección para

SPM – Sistema de Protección para Maquinaria

DAS - Data Acquisition Server (Servidor de Adquisición de Datos)

CCR - Central Control Room (Cuarto de Control Central)

ESD - Emergency Shut Down (Sistema de Parada de Emergencia)

FAT - Factory Acceptance Test (Prueba de Aceptación en Fábrica)

I/O – Input/Output (Entrada/Salida)

DCS – Distribute Control System (Sistema de Control Distribuido)

PLC - Programmable Logic Controller (Controlador Lógico Programable)

SIT - Site Installation Test (Prueba de Instalación en Sitio)

SAT - Site Acceptance Test (Prueba de Aceptación en Sitio)

El SPM se diseñará y fabricará de acuerdo con las especificaciones mencionadas en

API - Instituto de Petróleo Americano

API- RP550 Instalación de Instrumentos y Sistemas de Control en Refinerías

API-RP540 Practicas Recomendadas para la Instalaciones Eléctricas

API-670 (4ta. Edición). Sistemas de Protección de Maquinarias

PDVSA. Petróleos de Venezuela Sociedad Anónima

K-339. Rotating Equipment Instrumentation

PI-12-02-01. Vibración en Maquinas Rotativas

Humedad Relativa 100% (máx) 40% (min)

Vientos Predominantes NE-SO

Índice Pluviométrico Promedio 1000 mm/año

Índice Pluviométrico Máxima 1700 mm/año

Velocidad máxima del viento 1.9 m/s

Condición Ambiental Industria – Marina

5. PROCEDIMIENTOS Y RESPONSABILIDADES POR DESVIACIONES DEL DISEÑO

 En caso de discrepancias entre estas especificaciones y otros documentos,

 Cualquier diferencia entre los requisitos de estas especificaciones y lo

 Cualquier diferencia, entre los requisitos de estas especificaciones y lo

6. CLASIFICACIÓN ELÉCTRICA DE ÁREA

7. ALCANCE GENERAL DEL SUMINISTRO Y SERVICIO

El VENDEDOR será responsable del suministro del Sistema de Protección para

 Suministro de los sensores de vibración y temperatura necesarios para la

 Suministro de los monitores de vibración y temperatura, necesarios para la

 Suministro de las Estaciones de Trabajo Dedicada (IHM) para el Sistema de

 Suministro de interruptores de red necesarios para la interconexión entre los

 Suministro de los gabinetes necesarios para el montaje, instalación y

 Configuración y programación del SPM.

 Integración del SPM con los demás sistemas de control de la planta.

 Asistencia Técnica durante la instalación, conexión mecánica y eléctrica de

 Arranque y puesta en marcha del sistema.

 Cursos de capacitación al personal del CLIENTE.

8. EQUIPOS ROTATIVOS A SER PROTEGIDOS POR EL SISTEMA

TAG SERVICIO TIPO MARCA MODEL

9. FILOSOFÍA DE OPERACIÓN Y ARQUITECTURA DEL SPM

Las señales de vibración y temperatura de los compresores serán monitoreadas por

La Estación de Trabajo servirá para hacer las funciones de configuración, programación