CAPITULO V

PROPUESTA
En este capitulo se presenta la propuesta la cual esta referida al
objetivo general de esta investigación, el cual se optimiza los métodos de
trabajo de la fabricación de bridas en la empresa Maracaibo Lake Supply,
C.A., mediante el cumplimiento de los objetivos específicos establecidos para
ellos siguiendo una serie de fases para el logro de la misma.
Actualmente, las organizaciones del área metalmecánica se sumergen
en un ambiente competitivo, motivo por el cual las empresas que se dedican
a la fabricación de productos manufacturados, tienen la necesidad de
implementar habilidades y estrategias especificas con la finalidad de
incrementar el nivel productivo de tal forma que se pueda mantener de
manera exitosa en el mercado industrial como una de las organizaciones con
un rendimiento eficaz y eficiente en la presentación de servicios del sector
manufacturero, ofreciendo a sus clientes productos de alta calidad.
La presente propuesta solo busca optimizar el método de trabajo de
fabricación de bridas en la empresa Maracaibo Lake Supply, C.A., mediante
un plan estratégico para disminuir al mínimo los tiempos de ocio que se
presentan durante el proceso de fabricación especialmente en las de bridas,
mejorando a su vez la distribución de planta en el área de mecanizado,
implementando los registros que corresponde a los procesos de tal manera
hacer de la organización líder en el sector.
OBJETIVO
Esta propuesta busca como objetivo la finalidad el aumento de la
producción, disminuir los desperdicios, control en la materia prima y
productos terminados redistribución de la planta, realizar un diagrama de
proceso donde se visualice cada actividad, aumentar la calidad y otros.

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ALCANCE
Adicionalmente, el alcance es proporcionarle a la empresa el
conocimiento mediante un diagrama de proceso y redistribución de planta,
los tiempos requeridos y/o estandarizados de sus procesos específicamente
en la fabricación de bridas, y demostrar los ahorros en cuanto a tiempos se
refiere y la optimización del proceso productivo de dichas bridas, utilizando
como base la propuesta anteriormente planteada.
JUSTIFICACIÓN
Se precisa que la empresa no controla ni documenta sus operaciones
en el proceso conscientemente a la conformación de unos de los accesorios
mas demandados y por ende fabricado en ella, de a cuerdo a tiempos
estandarizados y óptimos por varios factores, por lo que se desea proponer
dichos lineamientos para la mejora y optimización de los métodos de trabajo
en lo q se refiere a los tiempos de fabricación de bridas y distancia que
existen en la planta.
DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA ACTUAL
Actualmente la empresa posee una distribución de planta por proceso
en relación a la distribución de planta no se encuentra distribuida de la mejor
manera lo que produce fatiga entre el personal y dificultad en el manejo de
materiales, lo que requiere el diseño de una instalación mas adecuada donde
se pueda minimizar costos aumentando la efectividad del proceso de
fabricación, ya que la distribución de los equipos esta conforme al modo que
se mudo el taller si tomar en cuenta un estudio de distribución adecuado.
Seguidamente, las estaciones de trabajo esta ordenada por proceso
tales como almacén de materia prima, mecanizado, perforado, marcaje,
pintura, inspección, y almacén de producto terminado.
Adicionalmente por medio de la distribución de la planta actual no lleva
a dar una propuesta óptima el cual permite visualizar cada estación de
trabajo de manera que no produzca ningún tipo de fatiga a los trabajadores y
permita el fácil manejo y fluidez de los materiales.

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 Actualmente en la planta existen 7 tornos convencionales, 3 torno
control numérico, 1 torno horizontal, 1 fresa, 5 taladros bandera, 1 cortadora
de plasma, 1 maquina de soldar, 1 mandriladora, 2 cierras horizontal, 2
cierras vertical, 1 equipo de marcaje vertical, posee un área de pintura, de
igual manera la entrada del almacén de materia prima se encuentra retirado
del punto donde se recibe el material.
Por otra parta la entrada del almacén de productos terminado sirve de
igual forma para el despacho del producto el cual se produce de manera
intencional una intercepción de flujo de materiales debido a la operatividad
de la empresa, la maquina de soldar y la cortadora de plasma se encuentra
en un lugar menos óptimo para laborar ya que su ubicación, se propone
reorganizar todas las maquinas para su mejor manejo y así poder optimizar
los tiempo de espera y mantener un equipo de trabajo sin fatiga y conforme
con el lugar de trabajo dentro de la empresa. A continuación se presenta en
la figura 5 la distribución de planta actual.
Figura5: Distribución de planta actual

Fuente: Maracaibo Lake Supply, C.A., 2012

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DISTRIBUCIÓN DE LA PLANTA PROPUESTO
En la empresa Maracaibo Lake Supply, C.A., uno de los principales
defectos que se encuentran es la falta de organización de las maquinarias de
acuerdo a sus labores y capacidades. Parte de esto se debe a la distribución,
es por ello que se propone una en forma de U. Donde el proceso haga su
recorrido de una manera más eficiente y de tal manera que pueda llevar las
estaciones de forma simultánea.
Esta distribución es la utilizada en los sistemas Justo a Tiempo. Al ser
las máquinas de uso general y los operarios polivalentes, este tipo de
distribución combina las ventajas de la distribución funcional y la distribución
por producto. Adicionalmente con esta propuesta se busca la fluidez continua
del proceso y la organización de la empresa.
El cambio se encontrara en la movilización de los equipos por
secciones los taladros y tornos de control numérico en una misma estación, y
mover lo que son los equipos de soladura y corte de plasmas al lugar donde
se encuentran los vehículos dañados, debido a que es un espacio inutilizado
actualmente.
A su vez será colocado en el área del almacén de productos terminados
el taller de despacho de material, para así evitar el cruce con otra operación
y cause contratiempo y demora en los procesos.
Con respecto a la comparación de las dos distribuciones de planta se
puede acatar que en la actual presenta deficiencias en cuanto a flujo de
procesos existe cruces en las tareas lo que dificulta la libre efusión de los
procesos, lo que trae como consecuencia la demora en los procesos, la mala
organización, y otras cosas más.
En cambio a esto se propone la movilización de algunos equipos para
así evitar riesgos de accidentes de trabajo, también se plantea el cambio
total del área de despacho para la zona de productos terminados, y muchos
otros cambios por secciones y así unir todos los equipos según sea su
proceso, la figura 6 representa la distribución de planta propuesto.

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 Figura 6: Distribución de planta propuesto

Fuente: Prada, 2012

PROCESO ACTUAL DE FABRICACIÓN DE BRIDAS
Para la fabricación de bridas Socket Weld se deben seguir las siguientes
instrucciones:
 Selección de la materia prima.
 Maquinado.
 Rayado de la superficie.
 Perforado.
 Marcaje.

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  Pintura
 Inspección.
 Almacenamiento y/o despacho.
 Selección de la materia prima:
Para la selección de la materia prima (forja), la cual realiza el Jefe de
Taller, se describen las siguientes actividades:
a. Recibe del Coordinador de Producción el Paquete de Manufactura
compuesto por:
 Orden de Fabricación
 Reporte de Inspección del Proceso e Inspección que incluye el plano
de la pieza.
 Hoja de Ruta
 Luego se dirige hacia el almacén de materia prima y se verifica que el
número de Reporte y la colada del material concuerden con lo
indicado en el Paquete de Manufactura y se coloca el material en el
área de material para proceso.
Luego de cumplir con el paso anterior, las piezas son trasladadas al
área de maquinado, y colocadas cerca del equipo en el cual se va a realizar.
 Maquinado:
El maquinado es realizado por el Operador en los tornos paralelos
generalmente. Antes de poner en marcha el torno y comenzar el maquinado,
el Operador deberá verificar que todas las herramientas necesarias estén en
disposición, herramientas de desbaste externo e interno, llaves de tuercas,
verificar que el mandril corresponde para maquinar los diámetros externo e
interno de las bridas, verificar el nivel de lubricante del equipo, verificar que el
Paquete de Manufactura u Orden de Fabricación (ODF) sean igual a la
materia prima entregada por el Jefe de Taller, (si existe alguna duda el
Operador está en la obligación de llamar al Jefe de Taller y manifestar su

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inquietud), culminado este básico paso se procede al maquinado
comenzando por:
Maquinado del Diámetro Externo y Refrentado de Cara Delantera:
Se toma la pieza por la parte del cono y se sujeta con el mandril, se
coloca el “punto” del torno para asegurar la pieza y se procede a maquinar el
diámetro externo (obsérvese letra A en el plano al final del Manual) (si la
pieza es muy pesada se deberá usar el punto rotativo para soportar la pieza
contra el mandril a esto se le conoce como, “colocar entre puntos”) realizando
el desbaste del diámetro externo con una herramienta de corte
correspondiente para esta operación, tomando en cuenta que las
revoluciones del motor no deben ser excesivas ya que la materia prima no es
uniforme y se pueden romper dichas herramientas.
Este maquinado se puede hacer en una o más pasadas dependiendo
del tamaño de la pieza hasta obtener la medida especificada en el plano,
luego se procede al refrentado de la cara delantera y el resalto. Terminados
estos dos maquinados se debe llamar al Inspector de Calidad para la
verificación de las medidas, aprobada esta primera pieza se procede a
maquinar el resto.
Maquinado de la Cara Posterior:
Se toma la pieza por la parte de la cara delantera y se sujeta contra en
mandril, se procede a maquinar la caja de soldadura de la brida y la cara
posterior, se usan de igual forma las herramientas de desbaste externo y de
refrentado. Una vez maquinada la caja y la cara se procede a llamar al
Inspector de Calidad en planta para la verificación dimensional.
Maquinado del Diámetro Interno:
Se realiza colocando la pieza contra el mandril sujetándola por la cara
delantera y se asegura con las uñas de sujeción del mismo en el diámetro
externo de la pieza previamente maquinado, se procede al desbaste interno
con la herramienta de corte correspondiente, tomando en cuenta que las
revoluciones del motor no sean excesivas ya que la materia prima no es

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uniforme y puede romper las herramientas, cumplido el operador se comunica
con el Inspector de Calidad en planta para la verificación de la primera pieza.
Luego de culminar con los tres pasos anteriores, se procede a realizar el
rayado de la superficie, que puede ser RF o RJ según corresponda.
 Rayado de la superficie:
Una vez culminado el maquinado de la brida, se deben colocar nuevamente
en el torno y sujetarla por el bisel de soldadura para realizar el rayado o
Raised Face (RF), con unas revoluciones más rápidas y un avance de corte
más rápido.
Una vez realizado rayado de la superficie de la brida, según los
requerimientos establecidos en el Paquete de Manufactura, el Operador
notifica al Inspector de de Calidad para que haga la inspección
correspondiente. Una vez aprobadas las piezas durante todas las
operaciones, e incluso al final de las mismas, estas piezas son identificadas
durante las operaciones de maquinado de la siguiente manera:
 Utilizando marca metal de pintura se les escribe en su superficie el
número de Orden de Fabricación (ODF), si existe el espacio suficiente
se les coloca aparte de este número, el nombre del cliente y la colada
de material, datos estos suficientes para cotejar el material con la
Orden de Fabricación (ODF), a efectos de esta identificación las
ordenes de fabricación nunca son separadas del material durante el
proceso de maquinado y durante los tiempos de espera del material en
las áreas correspondientes.
Luego de cumplir con el paso anterior, las piezas son trasladadas al
área de taladros para realizar el perforado del círculo de orificios en caso de
ser requerido.
 Perforado:
El perforado lo realiza el Operador utilizando un taladro de bandera. Las
operaciones a realizar son las siguientes:

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  Se coloca la brida sobre el mandril del disco divisor el cual proporciona
la sujeción de la pieza y el número de grados correspondientes a las
divisiones de los orificio.
 Luego se utiliza la mecha adecuada a la medida correspondiente
indicada en el plano.
 Se toma la medida del círculo de orificio según el plano, luego se
calcula la distancia en la tabla de divisiones que está ubicada en un
estante cerca del taladro. Se marca en ambos extremos de la pieza
con una mecha para aproximar la medida del círculo de orificio. Se
revisa y si es aprobada, se inicia el taladrado.
 Se procede a perforar la brida.
 Luego de perforada la brida se traslada al área de limpieza de rebabas.
Se eliminan las rebabas utilizando un esmeril o lima.
 Luego el Inspector de Calidad en planta verifica la distancia del círculo
de orificios y el diámetro interno obtenido de cada orificio.
Luego de cumplir con el paso anterior, las piezas son trasladadas al
área de marcaje.
 Marcaje:
El marcaje es realizado por el Operador correspondiente, mediante la
utilización de troqueles de números y letras o mediante la utilización del
equipo de marcaje digital. Estas actividades se describen a continuación:
Troquelado con equipo digital:
 Se coloca el compresor de aire en la posición de inicio ON y se espera
a que el compresor alcance 60 libras.
 Se coloca el equipo digital en la posición de inicio ON y se procede a
calibrar la altura de la pieza a marcar sobre la mesa de marcaje del
equipo.
 Al tener determinada esta altura el equipo se auto-configura y conoce
de forma inmediata el contorno a marcar.

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  Se dispone del marcaje en una pantalla que posee el equipo mediante
la utilización de un teclado (la posición de los números y letras
correspondientes a la pieza son predispuestos de forma similar al
proceso de troquelado a mano).
 Las piezas son marcadas en el diámetro externo.
Una vez realizado el marcaje de las piezas, según los requerimientos
establecidos en el Paquete de Manufactura, el Jefe de Taller notifica al
Inspector de Calidad para que haga la inspección correspondiente. Una vez
aprobadas las piezas son trasladadas al área de pintura.
 Pintura:
El proceso de pintura es realizado por el Operador correspondiente. Las
operaciones a realizar son las siguientes:
 Se sumerge en un envase con pintura preparada y se deja reposar la
pieza durante un minuto aproximadamente.
 Se extrae la pieza y se coloca en un lugar dentro del área de pintura,
este lugar puede ser sobre el piso, o colgada en un tendedero donde
se pueda secar.
 En caso de ser las piezas de diámetros grandes y de gran peso, se
procederá a utilizar una brocha para cubrir la superficie de la pieza, y
se colocará en el suelo del área de pintura.
Una vez pintadas las piezas, según los requerimientos establecidos en
el Paquete de Manufactura, el Jefe de Taller notifica al Inspector de Calidad
para que haga la inspección correspondiente. Una vez aprobadas las piezas
son trasladadas al área de inspección final.
 Inspección:
El proceso de Inspección es realizado por el Inspector de Calidad. Las
operaciones a realizar son las siguientes:
 Se miden las bridas de manera individual para comprobar que se
cumplan las medidas requeridas. Se toman muestras correspondientes
a la cantidad del lote.

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  Se miden: Diámetro externo, espesor de pared diámetro interno, altura
total de la brida, distancia del círculo de orificios y diámetro de los
orificios.
 Se verifican los marcajes.
 Se verifica que la Orden de Trabajo esté debidamente completada en todo
su formulario.
 Se verifica que la brida obtenida posea los requerimientos especificados y
establecidos en la Orden de Trabajo.
Una vez aprobadas las piezas son trasladadas al área de almacenaje o
despacho según sea requerido.
 Almacenamiento y/o despacho:
Las bridas Socket Weld son colocadas en el Almacén de Productos
Terminados, sobre estibas de madera y en estantes mientras se espera por
su despacho al cliente. Todos los procedimientos anteriormente explicados
están enfocados en la realización de bridas Socket Weld RF.
En el caso de que las bridas fueran con cara de sello Ring Joint,
entonces debemos seguir los pasos que se mencionan a continuación:
Tomando en cuenta que las instrucciones antes mencionadas aplican para
todas las bridas Socket Weld con la diferencia que para este caso incluiremos
el maquinado del Ring Groove o caja para el sello o empacaduras,
comenzamos a partir del refrentado de la cara delantera que es cuando
hacemos el resalto el cual va a corresponder al RJ según lo indica el plano de
la empresa.
 Luego de terminado el maquinado de diámetro externo, diámetro
interno, espesor de pared, e incluso luego de terminado el perforado
del círculo de orificio y haber pasado por todas las inspecciones
correspondientes a cada uno de los procesos de maquinado.
 la brida es montada nuevamente en el torno paralelo y sujetada en el
mandril por la parte posterior o por la parte del cono,

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  se procede a realizar un nuevo refrentado el cual nos dará la medida
final y nos permitirá su vez centrar la pieza.
 Cumplido este paso se procede a tomar el centro del resalto, haciendo
uso de una herramienta de desbaste con 37° en el corte. Este centro
esta indicado en el plano.
 Luego se suma el ancho de la ranura que nos permite conocer el
diámetro externo.
 Luego se resta el ancho de la ranura que nos permite conocer el
diámetro interno.
 Tomando en cuenta las medidas obtenidas se realizan unas marcas
con el torno en movimiento, sobre la cara a maquinar de la pieza, de
esta manera y deteniendo la máquina por completo se pueden tomar
las medidas y determinar si el procedimiento realizado dio las medidas
requeridas.
 Al ser correctas las medidas se procede al maquinado interno de la
ranura o Ring Groove. Los cortes se realizan desde el diámetro
externo hacia el diámetro interno de las marcas realizadas en el paso
anterior (este proceso de corte puede variar dependiendo de la pericia
del tornero), a su vez la ranura se va profundizando, este
procedimiento se repite hasta obtener la medida final en cuanto a
diámetros y profundidad de ranura.
 Terminados estos pasos, y luego de la verificación dimensional de la
ranura, la brida vuelve al proceso.
En el caso de que las bridas fueran con Orificio, entonces debemos
seguir los pasos que se mencionan a continuación:
 Para mecanizar el orificio de toma de presión se toma la distancia del
resalto hasta donde lo indica el plano, se perfora con una mecha de
23/32 que es el diámetro matriz para realizar roscas de ½” NPT para
los tapones que utiliza la brida.

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  Para el mecanizado del machine bolt se utiliza una fresa de acuerdo a
la medida de la brida y al machine bolt que indique en el plano.
 Se centra la fresa de manera que quede la misma distancia entre los
orificios de la brida y se mecaniza hasta que se obtenga la profundidad
deseada para que la tuerca del machine bolt quede oculta
A continuación la figura 7, presenta el flujograma de proceso de fabricación.
Figura 7: Flujograma del Proceso de Fabricación de Bridas

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Fuente; Maracaibo Lake Supply, C.A., 2012
Manipulación de la Carga Manualmente
La manipulación manual de cargas es una tarea bastante frecuente que
puede producir fatiga física o lesiones como contusiones, cortes, heridas,
fracturas y lesiones musculo-esqueléticas en zonas sensibles como son los
hombros, brazos, manos y espalda.
Es una de las causas más frecuentes de accidentes laborales con un
20-25% del total. Las lesiones que se producen no suelen ser mortales, pero
originan grandes costes económicos y humanos ya que pueden tener una
larga y difícil curación o provocar incapacidad.
El empresario debe tomar las medidas técnicas u organizativas
necesarias para evitar la manipulación manual de cargas siempre que esto
sea posible. En caso de no poder evitarse evaluará el riesgo para determinar
si es o no tolerable y tomará las medidas necesarias para reducir los riesgos
a niveles tolerables mediante:
 Utilización de ayudas mecánicas
 Reducción o rediseño de la carga
 Actuación sobre la organización del trabajo
 Mejora del entorno de trabajo
Teniendo en cuenta las capacidades individuales de las personas
implicadas. El empresario debe proporcionar los medios apropiados para
que los trabajadores reciban formación e información por medio de
"programas de entrenamiento" que incluyan:
 El uso correcto de las ayudas mecánicas
 Información y formación acerca de los factores que estén presentes
en la manipulación y la forma de prevenir los riesgos debidos a ellos.
 Uso correcto del equipo de protección individual, si es necesario
 Formación y entrenamiento en técnicas seguras para la manipulación.
Factores de Riesgo

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  Características de la cara
 Esfuerzo físico necesario
 Características del medio de trabajo
 Exigencias de la actividad
 Factores individuales de riesgo
Características de la Carga
 Es demasiado pesada o grande.
 Es voluminosa o difícil de sujetar.
 Está en equilibrio inestable o su contenido corre el riesgo de
desplazarse.
 Está colocada de tal modo que debe sostenerse o manipularse a
distancia del tronco o con torsión o inclinación del mismo.
 La carga, debido a su aspecto exterior o a su consistencia puede
ocasionar lesiones al trabajador graves , en particular en caso de
golpe.
Esfuerzo físico necesario
 Es demasiado importante.
 No puede realizarse más que por un movimiento de torsión o flexión
del tronco.
 Puede acarrear un movimiento brusco de la carga.
 Se realiza mientras el cuerpo está en posición inestable.
 Se trata de alzar o descender la carga con necesidad de modificar al
agarre.
Características del medio de trabajo
 El espacio libre, especialmente vertical, resulta insuficiente para el
ejercicio de la actividad.
 El suelo es irregular y puede dar lugar a tropiezos, o es resbaladizo
para el calzado que lleva el trabajador.

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  La situación de trabajo no permite al trabajador la manipulación
manual de cargas a una altura segura y en una postura correcta.
 El suelo o el plano de trabajo presentan desniveles que implican la
manipulación de la carga en niveles diferentes.
 El suelo o el punto de apoyo son inestables.
 La temperatura, humedad o circulación del aire son inadecuados.
 La iluminación no es adecuada.
 Existe exposición a vibraciones.
Exigencias de la actividad
 Esfuerzos físicos demasiado frecuentes o prolongados en los que
intervenga en particular la columna vertebral.
 Periodo insuficiente de reposo fisiológico o de recuperación.
 Distancias demasiado grandes de elevación, descenso o transporte.
 Ritmo impuesto por un proceso que el trabajador no puede modular.
Factores individuales de riesgo
 La falta de aptitud física para realizar la tarea.
 La inadecuación de las ropas, el calzado u otros efectos personales.
 La insuficiencia o inadaptación de los conocimientos o de la
formación.
 La existencia previa de patología dorso-lumbar.
Medidas Preventivas
Cuadro 5: Peso de la carga
PESO MÁXIMO* FACTOR DE
CORRECCIÓN
EN GENERAL 25 Kg 1

MAYOR PROTECCIÓN (mujeres, jóvenes y

15 Kg 0.6
mayores)

TRABAJADORES ENTRENADOS 40 Kg 1.6

Fuente: Prada, 2012

Manipulación de carga con equipos de manejo de material

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 La empresa Maracaibo Lake Supply C.A tiene actualmente un
montacargas lo cua no es suficiente para cubrir todas las actividades que lo
involucran por lo tanto se propone proyecta la mejora en la utilización de
equipos de manejo de material lo cual reducirá un porcentaje significativo de
riesgos de accidentes de trabajo, aliviara la carga para los trabajadores, y
también reducirá tiempos. Se recomienda la utilización la compra o alquiler
de uno mas montacargas y equipos de transporte para así evitar demoras.
COSTO DE LA PROPUESTA
A continuación se muestran los costos asociados a la propuesta
Cuadro 6: Costo de la propuesta

DESCRIPCIÓN TOTAL

Adiestramiento 4.000 Bs.

Montacargas (1) 55.000 Bs.

E.P.P (varios) 5.000 Bs.

TOTAL 64.000 Bs.

Fuente: Prada, 2012

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 CONCLUSIONES
El presente estudio logró alcanzar los objetivos planteados, permitiendo
dar a conocer los procedimientos que la empresa Maracaibo Lake Supply
C.A maneja actualmente.
Según los objetivos planteados al inicio de la investigación se realizó la
aplicación del instrumento de recolección de datos, siendo este el primer
paso para investigar acerca de los procesos de fabricación de bridas como
es con respecto a la mano de obra, que métodos de trabajo manejan entre
otros.
Posteriormente y siguiendo con el cumplimiento de los objetivos, se
determinaron los métodos de trabajos ha utilizarse con respecto a los
resultados de la aplicación de las estadísticas descriptivas basándose en los
lineamientos establecidos, permitiendo desarrollar las medidas adecuadas
para el buen cumplimiento de las actividades que conforman las funciones de
cada individuo en la empresa.
Dentro del conjunto de ideas se cumple con el objeto de analizar los
métodos de trabajos para la fabricación de bridas, se puede concluir a través
de la aplicación de una guía de entrevista las condiciones de trabajo y los
riesgos presentes, lo cual la empresa Maracaibo Lake Supply, C.A, cuenta
con un departamento de seguridad para prevenir riesgos y poder crear un
ambiente de trabajo en excelentes condiciones, además de eso se observo
condiciones de trabajo optimo el cual están limpios y ordenados.
Aunado a la situación con respecto a los desperdicios principalmente
existen desperdicios de transporte debido a que la información se desplaza
de forma innecesaria, la manera más correcta es con el objetivo de eliminar
las actividades que no agreguen valor al producto.

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 Con respecto a la distribución de planta dicha empresa cuenta con una
distribución por maquinaria, lo cual ha sido instalada a medida que fue
mudada de un lugar a otro sin hacer redistribución, realizándose este se
podría aumentar la producción.
Por otra parte la empresa no lleva un control de las etapas de procesos
ya que no se encuentran sincronizadas por falta de planificación, además su
flujo de material en ocasiones se intercepta lo que puede ocasionar
accidentes laborales.
Por ultimo el método de fabricación de bridas se observa con grandes
oportunidades de mejora utilizando métodos como la estandarización o
normalización que permita verificar dicho proceso
Una vez diseñado el nuevo sistema de optimización de los métodos de
trabajos para la fabricación de bridas, es importante que la empresa inicie un
plan de instrucción del personal para que se adapte a los nuevos cambios
que se llevaran a cabo así como también planes de motivación personal.

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 RECOMENDACIONES
Después de estudiar y analizar los resultados obtenidos de los
diferentes instrumentos aplicados se realizó una serie de recomendaciones
con el objetivo de buscar la mejora continua de los métodos de trabajo que
realiza la empresa Maracaibo Lake Supply C.A.
 Cumplir con el nuevo método e trabajo complementándola con las
recomendaciones generadas por el equipo natural de trabajo.
 La empresa debe divulgar por diferentes cambios que fueron
realizados para evitar incidentes
 Supervisar constantemente a los trabajadores en la ejecución de sus
actividades para que se cerciore del cumplimiento del mismo y de las
normativas, con el objeto de lograr que el personal trabaje de la
manera más eficiente posible sin desperdicio.
 Suministrar constantemente los equipos de protección personal a los
trabajadores que están mayormente expuesto a los riesgos o que
ejecuten actividades críticas.

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