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Departamento de Administración de Empresas

CLASE 2:

Otra opción bastante utilizada para ayudar a optimizar mejor la

distribución de planta son las Células de Trabajo

La idea de las células de trabajo es reorganizar personas y

maquinas que suelen estar dispersos en diversos departamentos
del proceso, y formar un pequeño grupo temporal que se
enfoque en hacer un solo producto o un grupo de productos
relacionados. Por lo tanto las células de trabajo se construyen en
torno al producto. Las ventajas de las células de trabajo son:

1) Reducción de inventario en proceso

2) Reducción de espacio en planta
3) Menores inventarios de materia prima y bienes terminados
4) Reducción de costo de mano de obra directa
5) Mayor sentido de participación del empleado en l
organización y el producto
6) Mayor aprovechamiento de equipos y maquinarias debido a
una mejor programación
7) Menor inversión en equipo y maquinarias por el buen
aprovechamiento de las instalaciones
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Figura 2: Mejoramiento de distribuciones físicas cambiando al concepto de células de trabajo

Fuente: Heizer y Render (2009, p. 362)

Para la implementación de las células de trabajo son necesarias

las siguientes condiciones:

 Identificación de familias de productos, utilizando códigos

de tecnología de grupos
 Alto nivel de capacitación y flexibilidad por parte de los
empleados
 Personal de apoyo o empleados imaginativos y flexibles
para establecer las células de trabajos iniciales
 Pruebas poka-yoke en cada estación de la célula

DISTRIBUCIÓN REPETITIVA Y ORIENTADA AL

PRODUCTO

Este tipo de distribución se utiliza cuando se fabrica un producto

estandarizado, normalmente en gran volumen. Cada una de las
unidades en producción requiere de la misma secuencia de
operaciones de principio a fin. En la distribución de planta
orientada al producto, los centros de trabajo y los equipos
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respectivos quedan, por tanto, alineados idealmente para ofrecer

una secuencia de operaciones especializada que habrá de
originar la fabricación progresiva del producto. Cada centro de
trabajo puede proporcionar una parte sumamente especializada
de la secuencia total de elaboración. Los servicios de lavado
automático de automóviles, las líneas de servicio en las
cafeterías, los exámenes médicos masivos para los reclutas del
servicio militar, el ensamblaje de automóviles y las plantas
embotelladoras de bebidas, emplean distribuciones orientadas al
proceso
Este tipo de distribución por lo tanto, se organiza alrededor de
productos o familias de productos similares de alto volumen y
baja variedad.

Algunas suposiciones para este tipo de distribuciones son:

a) El volumen es adecuado para la utilización exhaustiva del

equipo
b) La demanda del producto es suficientemente estable para
justificar una inversión considerable en equipo
especializado
c) El producto es estandarizado o se acerca a una etapa de su
ciclo de vida que justifica la inversión en equipo
especializado
d) El suministro de materias primas y componentes es
adecuado y de calidad uniforme (adecuadamente
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estandarizado) para asegurar que funcionara con el equipo

especializado.

Cuando nos referimos a las distribuciones orientadas al proceso,

se pueden identificar dos tipos de distribuciones: en línea de
fabricación y de ensamble.

En la línea de fabricación: se construyen componentes, como

llantas de automóviles, o partes metálicas para refrigeradores, en
una serie de maquinas.

Ya en las líneas de ensamble: se arman las partes fabricadas en

una serie de estaciones de trabajo.

Es importante señalar que ambos son procesos repetitivos, y en

los dos casos la línea debe estar “balanceada” con el tiempo que
requiere el siguiente empleado en la siguiente estación de
trabajo.
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Figura 3: Línea de ensamble de McDonald’s

Fuente: Heizer y Render (2009, p. 366)

El objetivo clave de la distribución orientada al producto es

minimizar el desbalance en la línea de ensamble o de
fabricación. Por lo tanto el término más importante utilizado en
esta distribución es el “Balanceo de Línea de Ensamble”.

Ventajas de la distribución orientada al producto:

 El bajo costo variable por unidad usualmente asociado con

los productos estandarizados de alto volumen
 Bajos costos de manejo de materiales
 Inventarios de trabajo en proceso reducido
 Capacitación y supervisión más sencillas
 Producción rápida

Desventajas:

 Se requiere un alto volumen debido a la gran inversión para

establecer el proceso
 Cuando se detiene el proceso en cualquier parte se detiene
toda la operación
 Falta de flexibilidad cuando se maneja una variedad de
productos o tasas de producción.

La distribución orientada al producto, maneja solo unos pocos

diseños de productos y procesos. Por tanto los problemas con las
líneas de ensamble y las líneas de fabricación son semejantes.
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En una línea de ensamble el producto casi siempre se mueve por

medios automatizados, como una cinta transportadora, a través
de una serie de estaciones de trabajo hasta completarse. Así se
ensamblan automóviles, televisores, hornos, lavarropas,
heladeras y hasta las hamburguesas en los fast food.

Balanceo de las líneas de ensamble

El balanceo en las líneas de ensamble, casi siempre se realiza

para minimizar el desequilibrio entre maquinas y personal
mientras se desarrolla la producción requerida. Con la finalidad
de producir a una tasa especificada, la administración debe
conocer las herramientas, el equipo y los métodos de trabajo
empleados. Luego se deben determinar los requerimientos de
tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar, pintar,
apretar una tuerca etc.), también se debe conocer la relación de
precedencia de las tareas.

Ejemplo 1
Utilizando los datos de precedencias presentada en la tabla
siguiente, para una copiadora que requiere un tiempo de
ensamble total de 66 minutos. Además la empresa determina
que se dispone de 480 minutos productivos por día, lo que es
más, el programa de producción requiere de 40 unidades diarias
como salida de la línea de ensamble. Realizar un diagrama de
precedencia del proceso, y calcular el tiempo de ciclo y el
número de estaciones de trabajo de la operación.

1
Extraído de Heizer y Render (2009, p. 367)
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TIEMPO DE EJECUCIÓN TAREAS

TAREA
(minutos) PREDECESORAS
A 10 --
B 11 A
C 5 B
D 4 B
E 12 A
F 3 C, D
G 7 F
H 11 E
I 3 G, H
Tiempo total 66

El primer paso es, a partir de estos datos se diseña el diagrama

de precedencias

Se puede observar que cada tarea va acompañada de su tiempo

de ejecución, respetando las precedencias señaladas en la tercera
columna de la tabla.
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Luego del diagrama de precedencia se debe pasar a determinar

la cantidad de estaciones necesarias a efecto de balancear el
proceso.

Lo primero a realizar es calcular el tiempo de ciclo, el cual

consiste en el tiempo máximo que el producto está
disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la
tasa de producción.

Ahora se debe determinar el número mínimo teórico de

estaciones de trabajo

Luego para balancear se debe completar el ensamble

requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el
tiempo muerto en cada estación de trabajo en un mínimo
posible.
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Para poder efectuar el balanceo, se debe elegir alguna

técnica heurística que podría ser: a) el tiempo más largo, b)
mayor numero de tareas sucesoras, c) ponderación de la
posición, d) tiempo más corto para una tarea, o e) menor
número de tareas sucesoras.

Para este caso estaríamos utilizando la opción “b”, o sea de

las tareas disponibles, se elegirá la que tenga el mayor
numero de tareas que le siguen.

El número mínimo teórico de estaciones que debería tener

nuestro proceso para estar balanceado es de 6, por lo que
seguidamente debemos agrupar las tareas de tal forma que las
sumatoria de las tareas en cada agrupación no sobrepase el
tiempo de ciclo calculado (12 minutos)
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Se procedió a agrupar el proceso en seis estaciones, teniendo

cuidado de no sobrepasar el tiempo de ciclo.

En la estación 1, el tiempo es de 10’, significa que tiene 2’ de

tiempo muerto.
En la estación 2, el tiempo es de 11’, con tiempo muerto de 1’
En la estación 3, el tiempo es de exactamente’ (sumando
C+D+F), sin tiempo muerto.
En la estación 4, el tiempo también es de 12’

Finalmente podemos calcular la eficiencia del balanceo de la

línea con la siguiente ecuación.
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Es de rigor complementar y enriquecer los contenidos de esta

unidad por lo que se recomienda:
 Leer el capítulo 9 de nuestra bibliografía básica 2
 Leer las lecturas complementarias recomendadas
 Realizar los ejercicios
 Participar en el foro

Bibliografías
Everett, E.A. y Ronald, J. E. (1991). Administración de la
Producción y las Operaciones. 4 ed. Prentice Hall.
Heizer, J y Render, B. (2009) Principios de Administración de
Operaciones. 7 ed. México: Pearson Educación.
Suñé Torrents, Albert.(2006). Manual práctico de diseño de
sistemas productivos. España: Ediciones Diaz de Santos, 2006.
http://site.ebrary.com/lib/bibliouaasp/Doc?id=10140358&ppg=1
61

2
Heizer, J y Render, B. (2009) Principios de Administración de Operaciones. 7 ed. México: Pearson Educación