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Grupo: 7RV1
Materia: Neumática

Elementos de un sistema neumático

la neumática es un término que responde al estudio y la aplicación del gas o aire
como medio transportador de la energía neumática, la cual es utilizada para
facilitar el movimiento mecánico en el sector industrial.
En la industria la neumática industrial
se muestra en instalaciones creadas
por tuberías para distribuir aire
comprimido en a herramientas,
máquinas de la misma línea de
montaje, ect. Si algo podemos
destacar es que el uso de la neumática
no supone un riesgo para salud
además del coste gratuito de su propio
uso.

Los sistemas neumáticos hacen uso de la presión y volumen generado por un

compresor de aire y lo transforman mediante el uso de cilindros y motores en
movimientos rectilíneos y de giro con la finalidad última de poder automatizar
todos tipo de máquina en el sector industrial. Si hablamos de los subsistemas que
componen los sistemas neumáticos podemos destacar los siguientes:
1- Compresor de aire. Toma el aire ambiente y le incrementa su presión.
2- Motor del compresor. Encargado de hacer trabajar al compresor.
3- Manómetro.
4- Presostato.
5- Válvula anti-retorno.
6- Válvula de seguridad.
7- Depósito o sistema de almacenamiento neumático. Tiene por objetivo mejorar el
comportamiento y eficiencia del sistema.
8- Válvula de seguridad.
9- Secador de aire comprimido.
10- Filtros de línea
11- Red de aire comprimido para transportar el aire hasta el punto necesitado.

Alimentación Neumática
La alimentación en neumática se refiere a la fuente de energía que impulsa los
sistemas neumáticos, donde el aire comprimido es el medio principal. Aquí hay
algunos aspectos clave sobre la alimentación en neumática:

 Compresor de aire: El componente principal en la alimentación neumática

es el compresor de aire. Este dispositivo comprime el aire atmosférico y lo
suministra a presiones más altas, generando una fuente de energía
neumática. Los compresores pueden ser de diferentes tipos, como
compresores de pistón, compresores de tornillo o compresores centrífugos.
 Calidad del aire: Es crucial asegurar la calidad del aire comprimido para un
rendimiento óptimo del sistema neumático. Esto implica filtrar el aire para
eliminar impurezas, humedad y aceite, ya que estas partículas pueden
dañar los componentes del sistema.
 Depósito de aire: En algunos sistemas neumáticos, se utiliza un depósito de
aire para almacenar aire comprimido y garantizar un suministro constante.
Este depósito ayuda a suavizar las variaciones en la presión del sistema y a
manejar picos de demanda.
 Reguladores de presión: Los reguladores de presión se utilizan para ajustar
y controlar la presión del aire suministrado al sistema neumático. Esto es
importante para garantizar que los componentes del sistema operen dentro
de sus límites de presión seguros.
 Válvulas de control: Las válvulas de control neumático son esenciales para
dirigir el flujo de aire y controlar los actuadores y otros dispositivos
neumáticos. Pueden ser válvulas direccionales, válvulas de presión, y otras,
dependiendo de la aplicación específica.
  Filtros y lubricadores: Además de filtrar impurezas, los sistemas neumáticos
a menudo incorporan lubricadores para proporcionar una lubricación
adecuada a los componentes que lo requieren, como cilindros y actuadores.

Actuadores
Los actuadores neumáticos son dispositivos automáticos que funcionan
directamente con aire o gas, los hay para baja presión (30-250 psi) y alta presión
(300-3000 psi), con gas se puede trabajar con aire de instrumentos, nitrógeno, gas
natural, gas dulce, gas de bombeo neumático, gas amargo, son utilizados para
automatización de válvulas de compuerta, bola, macho, mariposa o dampers.
Existen diferentes mecanismos de actuación tales como yugo escocés simétrico o
canteado, piñón y cremallera, vena, y del tipo pistón para válvulas lineales.

Estos actuadores dependen de la instrumentación y/o accesorios para poder

funcionar, tales como solenoides, interruptores de límite, filtro, regulador,
manómetros, pilotos de alta y/o baja presión, interruptores eléctricos, válvulas de
bypass, válvulas para mantenimiento, dispositivo eutécticos, dispositivos de
prueba parcial, tanques de almacenamiento, bancos de nitrógeno, botoneras de
operación local, botoneras de operación remota, controladores, PLC, protocolos
de comunicación, protección ignifuga entre otros mas.

Elementos de Control
Los elementos de control en neumática son dispositivos diseñados para dirigir,
regular y controlar el flujo de aire comprimido en un sistema neumático. Estos
elementos desempeñan un papel crucial en la automatización y operación de
maquinaria y sistemas. Aquí hay algunos de los elementos de control más
comunes en neumática:

 Válvulas direccionales: Son componentes clave que controlan la dirección

del flujo de aire en un sistema neumático. Pueden ser válvulas de 2, 3 o 4
vías, y suelen tener posiciones normalmente abiertas o normalmente
cerradas. Las válvulas direccionales permiten controlar la activación y
desactivación de actuadores, como cilindros neumáticos.

 Válvulas de control de presión: Estas válvulas regulan la presión del aire en

el sistema. Los reguladores de presión aseguran que los actuadores y otros
dispositivos neumáticos reciban la presión de aire adecuada para su
funcionamiento correcto.

 Válvulas de estrangulación (caudalímetros): Se utilizan para controlar la

velocidad de los actuadores ajustando el flujo de aire. Estas válvulas
permiten regular la velocidad de un cilindro neumático, por ejemplo.

 Interruptores de presión: Sirven para detectar cambios en la presión del aire

y activar o desactivar ciertos componentes del sistema en función de esos
cambios. Estos interruptores se utilizan para supervisar y controlar la
presión en diferentes puntos del sistema.

 Temporizadores y relés neumáticos: Estos dispositivos permiten la

programación y control temporal de ciertas funciones en un sistema
neumático. Pueden utilizarse para temporizar la apertura y cierre de
válvulas o para sincronizar operaciones en secuencia.

 Válvulas de escape rápido (dump valve): Se utilizan para liberar

rápidamente el aire comprimido acumulado en un cilindro o en una línea, lo
que permite un retorno más rápido de los actuadores o la desconexión
rápida de un sistema.

 Válvulas de seguridad: Protegen el sistema neumático de sobrepresiones

peligrosas desconectando el suministro de aire cuando la presión excede
un nivel seguro.

 Transductores y sensores: Estos dispositivos convierten señales físicas,

como presión o posición, en señales eléctricas que se pueden utilizar para
el control y monitoreo del sistema.
Estos elementos de control trabajan en conjunto para proporcionar un control
preciso y eficiente en sistemas neumáticos, permitiendo la automatización de
procesos industriales y la manipulación de equipos y maquinaria. La selección y
configuración adecuadas de estos elementos son fundamentales para lograr un
rendimiento óptimo del sistema neumático.

Sensores
Los sensores de cilindros neumáticos se utilizan para proporcionar información de
posición a los sistemas de control en maquinaria y equipos automatizados. Los
cilindros neumáticos utilizan
sensores para detectar la
posición lineal del pistón en
aquellas aplicaciones en las que
la información de posición es
crucial. El tipo más común de
sensor utilizado para los cilindros
neumáticos son los sensores de
proximidad magnéticos, que
detectan el campo magnético de
un imán integrado en el pistón del
cilindro. El sensor está montado en el cuerpo del cilindro neumático e indicará
"ON" u "OFF" en función de la proximidad al imán. Dependiendo de la aplicación,
se pueden utilizar diferentes tecnologías de sensores de proximidad magnéticos
para maximizar el rendimiento, el espacio y la fiabilidad.

Los sensores de posición lineal de los cilindros neumáticos se utilizan para

detectar la posición lineal del pistón durante el funcionamiento. Los cilindros
neumáticos suelen estar fabricados con un imán ya acoplado internamente al
pistón, de modo que, si se desea, se pueden utilizar sensores de proximidad
magnéticos. Dependiendo de dónde se monte el sensor, puede detectar la
extensión, la retracción o las posiciones individuales a lo largo del cuerpo del
cilindro. También se pueden acoplar varios sensores a un cilindro neumático para
obtener múltiples ubicaciones de retroalimentación de posición. Los cilindros
neumáticos con sensores de posición permiten una mayor seguridad y
retroalimentación para asegurar la ubicación del pistón en aplicaciones cruciales.

Elementos de Procesamiento
Los elementos de procesamiento son componentes encargados de realizar
funciones específicas para controlar y regular el flujo de aire en un sistema. Estos
elementos desempeñan un papel importante en la automatización y la ejecución
de operaciones específicas. Aquí algunos de los elementos de procesamiento más
comunes en neumática:
1. FRL (Filtro, Regulador, Lubricador): Estos componentes suelen
agruparse como una unidad y se ubican al principio de un sistema
neumático.
 Filtro: Elimina partículas y contaminantes del aire comprimido para
garantizar la calidad del aire.
 Regulador: Ajusta y mantiene constante la presión del aire que
ingresa al sistema.
 Lubricador: Introduce lubricante en el aire comprimido para lubricar
los componentes móviles del sistema, como cilindros y válvulas.
2. Válvulas de control:
 Válvulas direccionales: Controlan la dirección del flujo de aire para
activar o desactivar actuadores neumáticos.
 Válvulas de estrangulación: Regulan el flujo de aire para controlar la
velocidad de actuadores.
3. Bloques de mantenimiento: Estos bloques pueden incluir componentes
como reguladores, válvulas de escape rápido y manómetros, agrupados en
un solo conjunto para facilitar la instalación y el mantenimiento.
4. Secadores de aire: Eliminan la humedad del aire comprimido para evitar
problemas de corrosión y mal funcionamiento en los componentes del
sistema.
5. Silenciadores: Reducen el ruido producido por el escape de aire,
especialmente útiles en entornos donde el ruido debe minimizarse.
6. Válvulas de alivio de presión: Protegen el sistema contra sobrepresiones,
permitiendo la liberación controlada de aire en caso de que la presión
exceda un nivel seguro.
7. Válvulas de escape rápido (dump valve): Descargan rápidamente el aire
de un cilindro o una línea para permitir un retorno rápido o la desconexión
rápida del sistema.
8. Válvulas de seguridad: Protegen el sistema contra condiciones de
operación inseguras, desconectando el suministro de aire en situaciones
críticas.
 9. Controladores y PLC (Controladores Lógicos Programables): En
sistemas más complejos, se utilizan controladores y PLC para programar y
supervisar el funcionamiento del sistema neumático.

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