Balance de Energia en Equipos Termicos

1
PACIFICO CENTRO S.A
BALANCE DE ENERGIA DE LOS
EQUIPOS TERMICOS DE LA
EMPRE SA PESQUERA
“PACIFICO CENTRO
S.A “
CHIMBOTE – 2018
Balance de Energía
2
PACIFICO CENTRO S.A
1.DATOS GENERALES
1.1. Lugar de ubicación
Razón social:
PACIFICO CENTRO S.A.C.
Distrito:
CHIMBOTE
Provincia:
SANTA.
Región:
ANCASH.
Ubicación:
CAL. EL MILAGRO NRO. 252 Z.I. 27 DE OCTUBRE
Imagen N° 01: Vista área de la empresa PACIFICO CENTRO
Fuente: Google Earth
Balance de Energía
3
PACIFICO CENTRO S.A
1.2. ACTIVIDADES QUE REALIZA LA EMPRESA
La planta actualmente se dedica a la elaboración de los siguientes productos:
 Harina: es usada para la elaboración de alimentos balanceados para la

nutrición de animales como: aves, cerdos, etc. La clasificación que se le da a
esta harina se debe a que es sometida a un tratamiento de secado a fuego
indirecto (usando vapor de calderas en secadores: rotadisk).
 Aceite de Pescado: es un subproducto del proceso de obtención de la harina

de pescado y tiene múltiples aplicaciones industriales como la elaboración de
productos alimentarios que contienen omega 3 presente en este aceite, es
importante mencionar que en la actualidad el aceite de pescado ha elevado su
cotización enormemente en el mercado y esto debido nada menos al porcentaje
de omega 3 presente en su composición, también es utilizado en la elaboración
de jabones y aceite refinado, etc.
1.3. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Figura N° 1. Organigrama de la Planta de Harina de PACIFICO CENTRO

S.A.C.
Balance de Energía
4
PACIFICO CENTRO S.A
1.4. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE LA HARINA Y ACEITE DE PESCADO

EN PACIFICO CENTRO S.A.C.
La elaboracion de harina y aceite de pescado implica procesos y operaciones

estandarizadas que a continuacion se describen:
1.4.1. RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

La pesca es proveída por terceros, con el objeto de que ésta reúna las
condiciones sanitarias adecuadas; los proveedores de pesca se rigen por la
cartilla de Instrucciones para proveedores de materia prima PCCE-I-GP-0201
del Manual BPM. Y los proveedores que están registrados en el formato PCOP-
F-GL-0101 de Manual SIG.
La materia prima es desembarcada de las bodegas de la embarcación por
personal, mediante 02 líneas de descarga con bombas (Moyno) horizontales de
cavidad progresiva, accionadas por unidades hidráulicas con capacidad de 200
t de pescado por hora cada línea, una mezcla de agua de mar y pescado en una
proporción 1:1 aprox. añadida a la bodega de la embarcación por inundación.
El equipo de bombeo está instalado en una Chata, instalación flotante desde
donde la pesca es transportada mediante dos tuberías de material HDPE (High
Density Polietylene) de 16” de diámetro y 1000 m aprox. de longitud hacia los
desaguadores rotativos ubicados en Planta.
El pescado recibido en Planta es separado del agua de bombeo utilizando
desaguadores rotativos de 300 t cada uno y en los transportadores de mallas;
este entrega el pescado a las tolvas de pesajes electrónicas, previamente
desaguados en las pre-tolva.
El agua de bombeo es derivada a la etapa de tamizado y la materia prima es
distribuida y conducida a través de cuatro canaletas hacia igual número de
pozas de concreto para su almacenamiento mediante toboganes que atenúan al
golpe del pescado contra el fondo de la poza.
Al momento de su recepción el pescado se realiza:
• Muestreo biométrico y morfológico respecto a sus características
biológicas.
• Madurez sexual
Balance de Energía
5
PACIFICO CENTRO S.A
• Estado de recepción
• Control del número de calas y zona de pesca
• Determinación del nitrógeno total volátil o análisis químico de TBVN para
comprobación de su estado de frescura
• Control de análisis sensorial
• Control de tiempo después de captura (TDC).
• Clasificación CHI.
Que permita posteriormente su almacenado en las pozas de pescado para CHI;
los procedimientos antes mencionados de la etapa de recepción se encuentran
detallados en el Manual de Control de Calidad; PCCE – M – GG - 11.
El agua de bombeo es derivada para su tamizado y la materia prima es
distribuida y conducida a través de cuatro canaletas hacia igual número de
pozas de concreto.
Para la especie recepcionada, las embarcaciones pesqueras (E/P) no requieren
presentar habilitación o registro para la extracción de anchoveta destinada a la
elaboración de aceite crudo de pescado para consumo humano indirecto (CHI).
La especie recepcionada puede clasificarse como fresco o no fresco para ser
considerada materia prima de aceite crudo de pescado para consumo humano
indirecto (CHI).
La especie recepcionada para clasificar en forma específica como materia
prima de aceite de pescado CHI y no como materia prima de aceite de pescado
CHD debe ser recibida en Pozas de almacenamiento CHI y cuya frescura haya
superado los 60 mg/ 100 gr de NBVT, y superado las 24 horas siguientes a su
captura, y análisis sensorial NO aceptable.
1.4.2. COCINADO
El pescado colectado de las pozas es elevado a las tolvas del cocinador continuo
mediante un transportador. En la pre tolva de distribución está ubicado el imán
N° 1 para atrapar cualquier fragmento o pieza de metal ferroso que comprometa
la integridad de los equipos y la seguridad del producto, el pescado es derivado
mediante transportadores helicoidales a tres cocinadores continuos de vapor
indirecto, donde son sometidos a temperaturas de 85 hasta 99 ºC por un tiempo
de 15 hasta 20 minutos, según el estado y especie a procesar. Esta operación se
realiza para detener la acción bacteriana y enzimática y romper la pared celular
Balance de Energía
6
PACIFICO CENTRO S.A
facilitando la extracción de aceite en el prensado. En esta etapa también son

incorporados los sólidos de la sanguaza y del agua de bombeo obtenidos en el
tamizado.
El pescado cocido es derivado hacia los desaguadores o prestrainers.
1.4.3. DRENADO Y PRENSADO

El pescado cocido antes de su ingreso a la prensa es drenado en un desaguador
rotatorio continuo (prestrainer), para tal efecto la Planta cuenta con tres
equipos, confeccionados con planchas de acero inoxidable
provisto de perforaciones de 3 mm de diámetro, para retirar la mayor cantidad
de líquidos exudados en la cocción y facilitar el prensado.
La operación de prensado es una de las etapas más importantes del proceso de
elaboración de harina efectuada con la finalidad de remover la mayor cantidad
posible de aceite y agua del pescado cocido. La Planta cuenta con tres prensas
de doble tornillo accionadas hidráulicamente.
El prensado es continuo y la prensa consiste de una caja con doble tornillo de
paso y diámetro variado con el objeto de admitir un mayor volumen de materia
prima y exprimirla contra una malla exterior, que permita la fuga del licor de
prensa a través de los agujeros de la malla; obteniéndose finalmente una torta
de prensa con un contenido de 42 a 47% de humedad.
La torta de prensa es derivada hacia los secadores pasando previamente por un
molino húmedo (para homogenizar la carga del secado) y el licor de prensa es
derivado hacia los separadores de sólidos.
1.4.4. SEPARACION DE SOLIDOS
El licor de prensa contiene además de agua, la mayor parte del aceite del
pescado, proteínas disueltas, sales y partículas finas; las cuales son separadas
en esta fase, por efectos de una fuerza centrífuga que separa sólido - liquido,:
el tratamiento se hace en una separadora ALFA LAVAL Modelo NX210 de
10,000 litros/hora de capacidad previo calentamiento con vapor indirecto
dándole al líquido una temperatura de 95-100ºC, optimizando así la separación.
Balance de Energía
7
PACIFICO CENTRO S.A
En esta etapa se producen dos tipos de productos: La torta de separadora que

junto con la torta de prensa ingresan al secador, y el licor de separadora que
pasa a las centrífugas
1.4.5. CENTRIFUGACION
El licor de separadoras es calentado en un tanque con vapor directo desde el

cual se alimenta a una Centrífuga marca Alfa Laval de 10,000 litros /hora de
capacidad cuya función es separar, por efectos de una fuerza centrífuga el
aceite del agua, dejando por un lado un líquido con bajo % de grasa y sólidos
designada “agua de cola” que se envía a la planta evaporadora. Y por otro lado
aceite que se envía a un tanque de almacenamiento.
1.4.6. EVAPORACION DE AGUA DE COLA
El Agua de Cola es sometida a un proceso de evaporación donde se concentran

los sólidos solubles contenidos en este líquido desde un 6-9% a un 30-38%,
para posteriormente ser adicionados al proceso.
El proceso de evaporación se lleva a cabo en un evaporador de tres efectos y

del tipo de película descendente de alimentación en contra corriente.
La capacidad de PAC es de 4,650 lts/h de Agua evaporada y está construida

íntegramente en acero inoxidable, además posee un sistema de limpieza
automática.
Los sólidos provenientes del prensado y de las separadoras de sólidos se

mezclan en el transportador helicoidal elevador alimentador al secador
rotatubos, donde se adiciona el concentrado producido en la Planta Agua de
Cola. Esta mezcla, debe contener una humedad que fluctué entre 50 y 55%.
1.4.7. MOLINO HUMEDO
A través de un gusano helicoidal la torta de prensa, mezclada con el queque de

la separadora y el concentrado ingresan al molino de martillos fijos con la
finalidad de homogenizar esta masa, acondicionándola de esta manera para
lograr una mayor área de exposición en el secador.
Balance de Energía
8
PACIFICO CENTRO S.A
1.4.8. SECADO
El objetivo del secado es reducir el contenido de humedad de la torta mix( torta

de prensa, torta de separadoras primarias, torta de separadoras secundarias,
separadora ambiental y concentrado de agua de cola).
El secado de la torta mix se realiza en 07 secadores de vapor indirecto tipo

Rotadiscos, con una presión de trabajo de 6 bares (165ºC) por un tiempo de 40
a 90 minutos. La humedad del producto en esta etapa se reduce entre 6.0 y 10%
con una temperatura de salida entre 85 a 110 ºC (operaciones de trabajo); este
tratamiento térmico asegura la destrucción de gérmenes patógenos en el
producto seco.
La alimentación y evacuación de la carga de los secadores se hace mediante

transportadores helicoidales de acero inoxidable cerrados, fáciles de limpiar y
desinfectar.
El producto seco obtenido en esta etapa es derivado hacia el purificador
1.4.9. PURIFICADO
El producto seco pasa por una zaranda vibratoria para separar posibles materias
extrañas.
El producto seco obtenido en esta etapa es derivado hacia el enfriador.
1.4.10. ENFRIADO
Con la finalidad de bajar la temperatura antes de su envasado y evitar el

humedecimiento del producto por condensación dentro del saco, el producto
seco procedente de los secadores es transportado al enfriador mediante un
transportador neumático.
El enfriador consiste de un cilindro rotatorio provisto de un anillo de avance y

paletas deflectoras colocadas en su interior. El producto seco es transportado
por acción de las paletas y de un ventilador exhaustor. Las partículas finas son
colectadas en un ciclón.
Balance de Energía
9
PACIFICO CENTRO S.A
El enfriador cuenta con un transportador helicoidal instalado en su extremo

final para retirar el producto seco enfriado.
El producto seco enfriado es derivado hacia el dosificador y mezclador

homogeneizador de antioxidante.
1.4.11. HOMOGENEIZADO, MOLIENDA, PESAJE Y ENVASADO DE HARINA
La grasa contenida en el producto seco enfriado requiere ser estabilizada para

evitar su oxidación y generar la autocombustión espontánea del producto por
reacción exotérmica oxidativa, con tal fin en esta etapa al producto seco y
enfriado se le adiciona una sustancia antioxidante etoxiquina (6-etoxi1,2-
dihidro-2,2,4-trimetilquinolina) en una cantidad de 500 a 1000 ppm Los
proveedores de antioxidante utilizado cumplen con la cartilla de Instrucciones
de proveedores de insumos PCCE-I-GP-0202 del Manual BPM. Una vez
adicionado por atomización ambos son homogeneizados en un mezclador de
cinta helicoidal.
El producto seco con antioxidante y homogenizado, todavía presenta partículas

grandes, espinas, escamas, etc. Que requieren ser texturizadas hasta darle una
consistencia y granulosidad de harina; con tal fin es alimentado y pasado a través
de dos molinos de martillos que giran a 1500 rpm para uniformizar la
granulometría de la harina a un 99% atravesando un tamiz de malla Nº 10 ASTM
de acuerdo a los requerimientos comerciales.
La harina es transportada luego a través de un transportador helicoidal hacia un

tolvín para su pesado automático en una balanza calibrada a 50,0 Kg ±0,5kg por
saco.
A continuación la harina es envasada por personal que cumple con la cartilla de

Instrucciones para proveedores de personal de ensaque y arrumaje de harina
PCCE-I-GP-0204 del Manual BPM, en sacos de polipropileno tejido y/o
laminado, blancos con logotipo, que es como se presenta el producto para su
comercialización; el suministro de sacos ha cumplido con la cartilla de
Instrucciones para proveedores de insumos PCCE-I-GP-0202 del Manual BPM.
Balance de Energía
10
PACIFICO CENTRO S.A
La toma de muestras de harina se realiza manualmente mediante un control en

línea por parte de personal de una certificadora de Calidad certificada en ISO
17025 que opera de acuerdo a la cartilla de Instrucciones para proveedores de
servicio de control en línea PCCE-I-GP-0205 del Manual BPM.
En esta etapa se asigna y se emplantilla el número de cada ruma producida, la

fecha de producción, registro sanitario y acreditación IFFO de manera
correlativa e impreso en cada saco de acuerdo al procedimiento PCOP-P-GP-
0104 del manual SIG, así como se genera el saco patrón respectivo para
muestreo. El producto es manipulado por personal contratado y una vez
envasado es estibado en un camión de plataforma para su transporte hacia los
almacenes de productos terminados.
1.4.12. ALMACENADO, DESPACHO DE HARINA
Se realiza en patios al aire libre, con cerco perimétrico, piso seco, cubiertos de
piedra triturada de 1/2” – 3/4” donde se arman rumas de 1000 sacos o 50 t aprox.
colocadas en camas de ripio de 15 cm de espesor sobre el nivel del piso, previa
puesta de manta de piso. El arrumaje es realizada por personal contratado que se
rige por la cartilla de Instrucciones PCCE-I-GP-0204 del Manual BPM.
Las rumas luego son limpiadas, desinfectadas luego de 3 días de producida y

cubiertas con fundas de polipropileno impermeables, con el objeto de proteger
el producto envasado del sol, polvo, insectos, garúas, deyección de aves. El
producto una vez adquirido por el comprador local o nominado para su embarque
es despachado en vehículos apropiados para tal fin.
El despacho consiste en la salida y remisión de la harina desde los almacenes de

la Planta hacia almacenes para embarque, puertos de embarque o las granjas
nacionales que la utilizan como insumo para alimento balanceado para animales.
Toda ruma es despachada con su certificado de calidad y sanitaria vigente, para
tal fin la certificadora de calidad remuestrea la harina a los 45 días de su fecha
de vencimiento microbiológico, tomando muestras representativas de la ruma y
a los 60 días de su fecha de vencimiento físico químico tomando muestras
representativas de la ruma. El personal que carga los vehículos que transportan
la carga se rige por la cartilla de Instrucciones para proveedores de servicio de
Balance de Energía
11
PACIFICO CENTRO S.A
estiba, transporte y embarque de productos terminados PCCE-I-GP-0206 del

Manual BPM.
1.4.13. SEPARADO DE SÓLIDOS Y CENTRIFUGADO
El licor de prensa a 95ºC de temperatura es derivado hacia 03 centrífugas

horizontales (separadoras) que operan a 2500 rpm para separar los sólidos,
contenidos en él. La torta de las separadoras obtenida es añadida a la torta mix.
El licor de separadoras es tratada en 04 centrifugas verticales de 90 a 95 ºC de

temperatura, donde se somete a centrifugación operando a más de 4500 rpm
para separar el aceite con el liquido tratante. El líquido restante constituye al
agua de cola.
El agua de cola es derivada hacia la planta de evaporación. Los lodos producto

de la limpieza de las centrífugas son bombeados hacia el pozo de sanguaza.
El aceite crudo obtenido es derivado para su decantado antes de almacenarse

para consumo humano indirecto (CHI) Tanque Nº 01. El aceite es transportado
desde las centrífugas hasta los decantadores CHI por DISTINTAS tuberías de
3”, y no da lugar a mezclas entre el aceite CHI de línea principal y aceite CHD.
1.4.14. DECANTADO
El aceite obtenido; es derivado por tubería independiente de 3” de diámetro

desde el colector de las 04 centrifugas hasta etapa de decantación de aceite
CHI, para separar agua y sólidos remanentes. El sistema de decantación consta
de 03 tanques cónicos de 34 t cada uno, llenado en serie, tubería de 3” de
diámetro de ingreso y tubería de 3” de purga de fondo, tiempo mínimo de
reposo es de 24 horas por decantador antes de transportar hasta el tanque de
almacenamiento de Aceite Crudo de Consumo Humano Indirecto (CHI) – Nº
01, con capacidad de 305 tn.
1.4.15. EVAPORADO DE AGUA DE COLA
El agua de cola procedente de la centrifugación es concentrada en una planta

de evaporación tipo neblina descendente de 3 efectos, flujo en contra corriente,
de 48 t. de agua de cola evaporada por hora. Opera utilizando los vahos de
Balance de Energía
12
PACIFICO CENTRO S.A
secado alcanzado 44% de concentración con adición de enzimas inocuas para

el producto ya que se desactivan con la temperatura y que permiten una mayor
concentración al reducir la viscosidad sin obstruir los tubos; el concentrado de
agua de cola es añadida a la torta de prensa y torta de separadoras para proceder
a su secado conjunto.
1.4.16. TAMIZADO
El agua de bombeo separado en la etapa de recepción, la sanguaza proveniente

del drenado de las pozas de almacenamiento y los lodos de centrífugas de
producción y centrífugas PAMA son pasadas a través de un tamiz rotativo de
0.75 mm y luego se distribuye a dos tamices rotativos de 0.3 mm con el fin de
recuperar partículas óseas, piel, escamas o vísceras; los sólidos recuperados
pasan por un exprimidor que consiste en un transportador helicoidal con malla
Jhonson y posteriormente son añadidos e incorporados a la producción en la
etapa de cocinado.
La fase líquida es derivada hasta etapa de separado por gravedad..
1.4.17. SEPARADO POR GRAVEDAD
Con el fin de lograr la separación de la grasa libre del efluente una vez tamizado
es pasado por un equipo denominado trampa de grasa con inyección de aire a
nivel de microburbujas mediante un tubo de dilusor de aire (TDA), con una
capacidad de 250 m3, donde permanece durante un tiempo de residencia
apropiado para su función, separándose la grasa por gravedad; de cuya
superficie es removida en forma de espuma con alto contenido de grasa
mediante paletas barredoras (skimmer) y son almacenadas en tanques
cilíndricos verticales para ser pasados posteriormente por un intercambiador de
calor (coagulado térmico).
El agua todavía conteniendo grasa emulsionada es derivada para su tratamiento

en la etapa de separado físico.
1.4.18. SEPARADO FÍSICO
El efluente proveniente de la trampa de grasa que todavía contiene grasa

emulsionada es transportado por gravedad a un tanque de flotación krofta en el
Balance de Energía
13
PACIFICO CENTRO S.A
que se inyecta aire diluido a nivel de microburbujas, lo que permite acelerar la

separación de las fases aceite y agua. La espuma con contenido de aceite y
materia en suspensión es retirada mediante paleta que barre la superficie
espumosa del tanque.
La espuma recuperada es colectada y almacenada en tanques de cilíndricos

verticales para ser pasados posteriormente por un intercambiador de calor
(coagulado térmico).
El efluente tratado con reducidas cantidades de sólidos y aceite es transportado

mediante bombeo a la etapa de homogeneizado.
1.4.19. HOMOGENEIZADO DE AGUA TRATADA
El efluente que ha sido tratado en la etapa de separado físico es transportado

mediante bombeo a la etapa de homogeneizado que consiste de un tanque
cilindro vertical de 1000m3 de capacidad con accionamiento de un agitador de
paletas en el fondo del tanque para homogeneizar el efluente antes de ingresar
a la etapa de clarificado químico.
1.4.20. CLARIFICADO QUÍMICO
El efluente homogeneizado es transportado mediante bombeo a un tanque de

flotación (DAF Químico) en el cual se inyecta aire diluido a nivel de
microburbujas.
En esta etapa se adiciona coagulante inorgánico (FERIX 3), coagulante

orgánico (POLYCHEN BC 5318) y Floculante (POLYCHEN 8420) lo que
permite acelerar la separación sólidos, aceites y grasas.
El lodo que se forma en la superficie del DAF Químico es retirada mediante

paleta que barre la superficie espumosa del tanque y es colectada para
posteriormente derivarla a la etapa de decantado centrífugo.
El efluente final que cumple con los Límites Máximos Permisibles (350 ppm
AyG y 700 ppm SST) es transportado a una poza colectora de efluentes para
ser bombeado al emisor submarino a través de la estación de bombeo de
Aproferrol.
Balance de Energía
14
PACIFICO CENTRO S.A
1.4.21. DECANTADO CENTRÍFUGO
El lodo proveniente del DAF Químico pasa a una centrífuga horizontal

denominada separadora ambiental con el fin de eliminar agua hasta obtener una
torta de 90 % de Humedad que es reincorporada al proceso en la etapa de
secado.
La fase líquida que cumple los LMP son bombeados a la poza colectora de
efluentes.
1.4.22. COAGULADO TÉRMICO
La espumas que han sido almacenadas en los 03 tanques cilíndricos verticales

provenientes de la etapa de separado por gravedad y separado físico son
pasadas a través de un intercambiador de calor de 80 a 100 ºC con el fin de
facilitar la separación de sólidos y aceite antes de la etapa de separado y
centrifugado secundario.
1.4.23. SEPARADO, CENTRIFUGADO SECUNDARIO
El licor calentado proveniente de la etapa de coagulado térmico es sometido a

centrifugación en centrífugas horizontales (02 separadoras Alfa Laval) donde
se recuperan los sólidos y son derivados e incorporados a la etapa del secado
conjuntamente con la torta de prensa, torta de separadora, torta de separadora
ambiental y concentrado de agua de cola.
La fase líquida es derivada a una segunda centrifugación en centrífugas

verticales (02 Centrífugas Westfalia) para recuperar el aceite crudo,
subproducto que es transferido al tanque de almacenamiento de aceite crudo
CHI, previa decantación, conjuntamente con el aceite obtenido de la
producción principal CHI.
Los lodos de las centrífugas PAMA son bombeados al pozo de sanguaza.
1.4.24. COMPRA, RECEPCIÓN Y ALMACENADO DE INSUMOS
Los insumos utilizados en la elaboración de harina de pescado son: los sacos

vacíos, hilos para el cosido de sacos y el antioxidante.
Balance de Energía
15
PACIFICO CENTRO S.A
Estos insumos son adquiridos de manera centralizada por nuestra oficina

principal, recibidos en Planta y almacenados teniendo en cuenta lo previsto en
el acápite Control de Proveedores del Manual BPM y manipulados cumpliendo
con la Cartilla de Instrucciones para proveedores de insumos PCCE-I-GP-
0202 del referido Manual BPM.
Los sacos vacíos son suministrados por el proveedor en fardos de 400 piezas
debidamente empacados, dimensionados, íntegros, estériles y limpios, los que
son almacenados en Planta en ambiente construido expresamente para su
adecuada conservación.
Los hilos son suministrados por el proveedor en conos de 1000 gramos,

envueltos en papel y piezas debidamente empacadas en cajas de cartón,
íntegros, estériles y limpios, los que son almacenados en estantes y almacén de
Planta construido expresamente para su adecuada conservación.
El antioxidante es suministrado por el proveedor en cilindros de 55 galones o

200 kilogramos, sellados herméticamente, libre de impurezas y estéril, los que
son almacenados en ambiente construido expresamente para su adecuada
conservación.
1.4.25. REPROCESO DE PRODUCTOS NO CONFORMES
En el proceso de producción o en el almacenado del producto terminado se

producen harina no conforme, que se trata de acuerdo al item 7.4.2 de la norma
GMP+B2.
• Constituyen PNC los finos de harina expelidos por el ciclón de

transportador neumático o ciclón de enfriador por obstrucciones de esclusas o
cono de descarga de ciclones y que su esparcimiento alcanza pistas, almacenes,
etc; los que una vez barridos y recogidos son dispuestos en los recipientes de
basura.
• En el almacén de harina puede desparramarse pequeñas cantidades de

harina en plataforma de camiones de estiba y en el piso mezclada con la piedra
triturada los que convenientemente tamizados y recogidos son dispuestos en
los recipientes basureros.
Balance de Energía
16
PACIFICO CENTRO S.A
En el caso de harina no conforme por causas de envejecimiento, descarte por

reinicio de temporada, baja dosis de antioxidante, presencia de Salmonella spp,
siniestro, deficiente granulometría o fallas en su producción (desviación del
límite crítico) se procede a su reproceso.
En el proceso de producción o en el almacenado del producto terminado, se

producen aceite de pescado CHI no conforme.
Como producto no conforme tenemos:
• Una mezcla emulsionada de agua, sólidos y aceite ácido, ubicados en el

fondo del tanque Nº 01 y decantadores CHI que son separados por decantación;
y luego de su reclasificación son destinados para venta local de acuerdo a los
requerimientos de los compradores.
• Por causas de incremento de acidez, elevado índice de peróxido, de

sobrepasar los limites máximos, se procede a su separado y almacenado; es
reclasificado para refinado o venta local de acuerdo a los requerimientos de los
compradores.
• Por causas de incremento de Dioxinas, PCBs y Pesticidas por encima de

los límites máximos, se procede a realizar reclasificación para proceso de
refinación de aceite.
• Por causas de incremento de Metales Pesados por encima de los límites

máximos, se procede a realizar reclasificación para uso como combustible para
calderas generadoras de vapor.
• Por causas de incremento de Metales Pesados por encima de los límites

máximos, se procede a realizar reclasificación para uso como combustible para
calderas generadoras de vapor.
El procedimiento de Productos No Conformes (PNC), PCCE-P-SP-1012, se

encuentra descrito en Anexo 13 del Manual de Producción de Ingredientes para
Piensos(GMP+B2).
Balance de Energía
17
PACIFICO CENTRO S.A
El procedimiento de reproceso de Harina de Pescado se encuentra el

procedimiento, PCCE-P-SP-0207, del Manual BPM-Harina y el procedimiento
de reproceso de productos intermedios se encuentra en el procedimiento
PCCE-P-SP-0212 del Manual BPM-Harina.
1.4.26. ALMACENADO, DESPACHO DE ACEITE CHI
El producto aceite crudo para CHI obtenido es transferido al tanque cilíndrico

de metal de 305 tn de capacidad (Tanque N° 01) para su almacenamiento y
despacho .
El despacho de aceite consiste en la salida y remisión del aceite de pescado

desde el tanque N° 01 hacia almacenes de embarque, puerto de embarque o
compradores nacionales mediante el cargado en los camiones cisterna. Antes
de salir de planta es muestreado, analizado, precintado y etiquetado con sus
especificaciones de calidad.
Balance de Energía
18
PACIFICO CENTRO S.A
DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCIÓN DE HARINA DE PESCADO DE ALTO

CONTENIDO PROTEÍNICO
Inicio
- Frescura MP, estadio sexual, TVN

Materia (a) Descarga - MP > 12 cm
Recepción de MP - MP < 10 % juveniles
prima - TPC de MP
Agua de bombeo
1
- TPC < 36
Sanguaza (b) horas
Almacenado M.P.
Tamizado - TVN < 60
(l) g/100g Separado
Malla 0.3 mm 2 (ACEITE CHD)
- Licor Sep.< 10% Sol.
Sólidos recuperados - 2500 rpm
12 Cocinado - 90°C a 95°C
Separado por - 3 – 7 rpm Centriguado
(m) (c) - 15 – 20 min
Gravedad Sólidos de fondo - 1 – 5 bar - 4500 rpm
% G : 15-20 - 85 – 100 ºC
Lodos de
- 90 - 95°C
13 3 centrífugas - % Humedad < 0.5
Separado Separado
- % Sólidos < 0.5
- 3 – 5 rpm - Color Max 14 (CHI)
(n) Espuma (d) - 42 – 47% H
físico Prensado -
5.5 – 6.5 bar - 110 – 140 bar Centrifugado
(j)
Lodos Licor de prensa
Agua de cola PAMA
Agua de bombeo tratada físicamente
14 Torta Separadora PAMA 4 Torta de Separadoras

Aceite
Coagulado 10
(o)
Agua de cola
CHI-
Concentrado
85-100°C
Térmico - 6 – 10 % H
Lodos deshidratados
CHD
Separado
15 (e) Secado - 85 – 110 ºC
- 5 – 6 bar
(p) - 40 a 90 min
(PCC) - 90 - 95°C
Centrifugado 5
>90°C - Malla 1” - 38 – 44% Solid
(f) - Monitoreo - 0.95 – 1 Bar
Secundario 16 T°  85°C
Purificado de material
extraño (k)
Evaporado
6 Confo
Aceite Insumos
- Enviados como rme 11

(q) Homogeneizado desecho (Enzimas)
CHI (g)
- Reprocesado Temp. Salida
de agua Enfriado Insumos (A/O,
- Degradado t(20)
17 - Aceptado por sacos, hilos
30 – 35°C
concesión 7
Clarificado - Standar
% G = 1500 ppm LMP (r) Producto Homogenizado - 500 – 1000 ppm(t)20
No
(h) - 99% ASTM 10
% S = 2500 ppm LMP
Químico
Insumos(Coagulantes Conforme - 50 kg +/- 0.5
Molienda - 30 – 35°C
Lodos 18 y floculantes)
8
(u)21 - Superprime
Pesaje
Almacenado
Agua clarificada
t(20) - Prime
Efluente (i)
Decantado (s) - Taiwan
centrífugo Envasado - Thailand
% G = 1500 ppm LMP Despacho
- Standar
19 9
% S = 2500 ppm LMP Harina
Fin
Emisor
Aproferrol
Figura N° 2. Diagrama de Flujo del Proceso de Elaboracion de Harina Residual y aceite

de PACIFICO CENTRO S.A.C.
Balance de Energía
19
PACIFICO CENTRO S.A
2. METODOLOGIA
Para lograr los objetivos trazados en el presente informe se siguió la siguiente

metodología:
 Primero, asistiendo a planta por varios días en producción se debió conocer los
diferentes procesos y operaciones que se le da a la materia prima, así como
verificar el diagrama de flujo. Además, se pudo identificar los sistemas y equipos
en las diferentes áreas así como los principios, modos y parámetros de operación.
Finalmente se realizó la toma de datos de interés para su posterior evaluación,
todo esto se logró gracias al apoyo constante del personal que labora en planta.
 Luego, para realizar el balance de materia en los secadores de la planta se tuvo en

cuenta la composición gravimétrica (porcentaje de humedad, grasa y solidos) de
las entradas y salidas de materia en el proceso de secado y para ella se contó con
el apoyo de Aseguramiento de la Calidad.
 Para la realización del balance energético (térmico), en la plena producción se

tuvo que hacer toma de datos tales como temperatura, presiones, etc.
 Luego de tener los datos necesarios se aplicaron las ecuaciones de teoría

pertinentes para la evaluación de los sistemas de estudio.
 Una vez obtenidos los resultados en la evaluación, se pudo hacer un diagnóstico

dando conclusiones y planteando recomendaciones.
Balance de Energía
20
PACIFICO CENTRO S.A
3. FUNDAMENTO TEORICO
3.1. COCINADOR
Este tipo de cocinador es una combinación, pues presentan un sistema de cocción

indirecto, mediante chaquetas circundantes y circulación de vapor por el interior
del eje del gusano transportador, y además de ello presenta un sistema de tuberías
que inyectan vapor de forma directa al interior de la cocina y por ende al producto.
Esta combinación de inyección de vapor de forma directa e indirecta suele ser
algunas veces ventajosa. En este tipo de cocinador cada uno de los sistemas de
inyección aporta su propio mecanismo de transferencia de calor: El sistema
indirecto aporta la transferencia de calor mediante convección y conducción
mientras que el sistema directo aporta la transferencia de calor únicamente
mediante conducción.
3.1.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN EL COCINADOR

MIXTO
De acuerdo al principio de la conservación de la materia, el flujo de entrada es

igual al flujo de salida:
𝑚̇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ……………………………. 1
Donde para este caso:
𝑚̇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝐸. + 𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑒𝑗𝑒 + 𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑐ℎ𝑎𝑞. ............................ 2
𝑚̇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝑆. + 𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑒𝑗𝑒 + 𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑐ℎ𝑎𝑞. ............................ 3
Dónde:
𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝐸. ∶ Flujo de ingreso de pescado de la cocina
𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝑆. ∶ Flujo de salida de pescado de la cocina
𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑒𝑗𝑒 ∶ Flujo de vapor en el eje de la cocina
𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑐ℎ𝑎𝑞. ∶ Flujo de vapor en la chaqueta de la cocina
𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑒𝑗𝑒 ∶ Flujo de condensado del eje
Balance de Energía
21
PACIFICO CENTRO S.A
𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑐ℎ𝑎𝑞. ∶ Flujo de condensado de la chaqueta
Reemplazando 2 y 3 en 1, se tiene:
𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝐸. + 𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑒𝑗𝑒 + 𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑐ℎ𝑎𝑞. = 𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝑆. + 𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑒𝑗𝑒 + 𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑐ℎ𝑎𝑞. ......... 4
3.1.2. MÉTODO DE BALANCE DE ENERGÍA EN EL COCINADOR MIXTO

La energía es indestructible y la cantidad que ingresa a un sistema es igual a la
que sale de él, según el principio de la conservación de la energía, llamado también
“Primer principio de la Termodinámica”
𝑄̇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑄̇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 …………………….………… 5
Donde para este caso:
𝑄̇𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝐸. ∗ 𝐶𝑝𝑃𝑒𝑠𝑐. ∗ 𝑇𝐸𝑛𝑡. + 𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑒𝑗𝑒 ∗ ℎ𝑔 𝑒𝑗𝑒 + 𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑐ℎ𝑎𝑞. ∗

ℎ𝑔 𝑐ℎ𝑎𝑞. ... 6
𝑄̇𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 = 𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝑆. ∗ 𝐶𝑝𝑃𝑒𝑠𝑐. ∗ 𝑇𝑆𝑎𝑙. + 𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑒𝑗𝑒 ∗ ℎ𝑓 𝑒𝑗𝑒 + 𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑐ℎ𝑎𝑞. ∗

ℎ𝑓 𝑐ℎ𝑎𝑞. + 𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑. .......................................................... 7
Reemplazando las ecuaciones 6 y 7 en la ecuación 5, tenemos:
𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝐸. ∗ 𝐶𝑝𝑃𝑒𝑠𝑐. ∗ 𝑇𝐸𝑛𝑡. + 𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑒𝑗𝑒 ∗ ℎ𝑔 𝑒𝑗𝑒 + 𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝑐ℎ𝑎𝑞. ∗ ℎ𝑔 𝑐ℎ𝑎𝑞. = 𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐.𝑆. ∗

𝐶𝑝𝑃𝑒𝑠𝑐. ∗ 𝑇𝑆𝑎𝑙. + 𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑒𝑗𝑒 ∗ ℎ𝑓 𝑒𝑗𝑒 + 𝑚̇𝐶𝑜𝑛𝑑.𝑐ℎ𝑎𝑞. ∗ ℎ𝑓 𝑐ℎ𝑎𝑞. + 𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑. ...................
8
Dónde:
𝐶𝑝𝑃𝑒𝑠𝑐. ∶ Calor especifico de pescado, en kJ/kg°C
ℎ𝑔 𝑒𝑗𝑒 ; Entalpia de vapor saturado del eje, en kJ/kg
ℎ𝑔 𝑐ℎ𝑎𝑞. : Entalpia de vapor saturado de la chaqueta, en kJ/kg
ℎ𝑓 𝑒𝑗𝑒 ∶ Entalpia del condensado de eje (liquido saturado), en kJ/kg
ℎ𝑓 𝑐ℎ𝑎𝑞. ∶ Entalpia del condensado de la chaqueta (liquido saturado), en kJ/kg
𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑. ∶ Calor de pérdida del equipo, en kJ/h
Balance de Energía
22
PACIFICO CENTRO S.A
3.1.2.1. CALOR REQUERIDO PARA LA COCCIÓN DEL PESCADO

La energía que se requiere para la cocción del pescado se determina mediante la
siguiente relación:
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 ∗ 𝐶𝑝𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 ∗ (𝑇𝐶𝑜𝑐. − 𝑇𝐴𝑚𝑏. )…….…. 9
Donde:
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 ∶ Calor para la cocción del pescado, en kJ/h
𝑚̇𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 : Flujo másico de pescado, en kg/h
𝐶𝑝𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 ∶ Calor especifico del pescado, en kJ/kg°C
𝑇𝐶𝑜𝑐. ∶ Temperatura de cocción de pescado, en °C
𝑇𝐴𝑚𝑏. ∶ Temperatura ambiente, en °C
Para calcular el 𝐶𝑝𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 se emplea la siguiente formula:

𝐶𝑝𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝐶𝑝𝐴𝑔𝑢𝑎 ∗ %𝐻 + 𝐶𝑝𝐺𝑟𝑎𝑠𝑎 ∗ %𝐺 + 𝐶𝑝𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 ∗ %𝑆………. 10
Donde:
𝐶𝑝𝐴𝑔𝑢𝑎 : Calor especifico del agua, en kJ/kg°C
𝐶𝑝𝐺𝑟𝑎𝑠𝑎 : Calor especifico de la grasa, en kJ/kg°C
𝐶𝑝𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 : Calor especifico de los sólidos, en kJ/kg°C
%𝐻 ∶ Porcentaje de agua en el pescado, en %
%𝐺 ∶ Porcentaje de grasa en el pescado, en %
%𝑆 ∶ Porcentaje de sólidos en el pescado, en %
3.1.2.2. CALOR REQUERIDO PARA CALENTAMIENTO Y MANTENCION DEL

EQUIPO
El calor requerido para el Calentamiento y Mantención del Equipo se determina
mediante la siguiente formula:
𝑄̇𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 = 𝑀𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑓𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 ∗ (𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 )……………. 11
Dónde:
𝑄̇𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 ∶ Calor requerido por el cocinador, en KJ/h
𝑀𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 ∶ Masa del cocinador, en kg
Balance de Energía
23
PACIFICO CENTRO S.A
𝐶𝑝𝑓𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 ∶ Calor especifico del Fierro, en KJ/kg°C
𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∶ Temperatura Inicial del cocinador, en °C
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ∶ Temperatura final del cocinador, en °C
3.1.2.3. CALOR PÉRDIDO POR CONVECCIÓN Y RADIACIÓN
El calor perdido por Convección y Radiación en el proceso de cocción se

determina mediante la siguiente formula:
𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝐴 ∗ 𝑈 ∗ (𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 )………………….. 12
Donde:
𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 : Calor perdido por convección y radiación, en kJ/h
𝐴 : Área de Transferencia de Calor, en m2
𝑈 : Coeficiente Global de Transferencia de Calor, en kJ/h°C.m2
𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 : Temperatura Inicial del Aire, en °C
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 : Temperatura Finicial del Aire, en °C
Determinación del Área:
𝐴 = 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑅 ∗ 𝐿 + 2 ∗ (0.785 ∗ 𝐷2 )…………………. 13
Donde:
𝑅 : Radio del Cocinador
𝐿 : Longitud del Cocinador
𝐷 : Diametro del Cocinador
Determinación del Coeficiente Global de Transferencia de Calor:
𝑈 = 8.4 + 0.06 ∗ (𝑇𝑎𝑖𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 − 𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 )………….……. 14
Dónde:
𝑇𝑎𝑖𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 : Temperatura en el aislamiento, °C

𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 : Temperatura Inicial en el Equipo, °C
Balance de Energía
24
PACIFICO CENTRO S.A
3.1.2.4. CALOR TOTAL REQUERIDO EN EL COCINADOR

El calor total requerido en el cocinador se determina mediante la siguiente
ecuación:
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑅𝑒𝑎𝑙𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 + 𝑄̇𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 + 𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ………… 15
Donde:
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ∶ Calor requerido en el cocinador. en kJ/h
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑅𝑒𝑎𝑙𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 ∶ Calor requerido para la cocción del pescado, en kJ/h
𝑄̇𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 ∶ Calor reuqerido por el cocinador, en kJ/h
𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 ∶ Calor perdido por convección y radiación, en kJ/h
3.1.2.5. MASA DE VAPOR REQUERIDO EN EL COCINADOR

La masa de vapor requerido en el cocinador, se determina mediante la siguiente
ecuación:
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙
𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝐶𝑜𝑐. = ℎ ………………………. 16
𝑓𝑔(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜)
Donde:
𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝐶𝑜𝑐. ∶ Masa de vapor requerido para cocción del pescado, en kg/h
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 ∶ Calor Total requerido en el cocinador, en KJ/h
ℎ𝑓𝑔(𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜) ∶ Entalpia de Evaporización de trabajo, en KJ/kg
3.2. SECADO INDIRECTO

El propósito del secado es convertir una mezcla húmeda e inestable de torta de
prensa, Torta de los Decanters y eventualmente Concentrado en harina de pescado
seca y estable. En la práctica, esto significa secar hasta un contenido de humedad
menor al 10%, el cual generalmente puede considerarse suficientemente bajo
como para que haya existencia de actividad microbiológica. La temperatura del
material secado no excede los 90º C para no deteriorar los valores nutricionales
Balance de Energía
25
PACIFICO CENTRO S.A
3.2.1. MÉTODO DE BALANCE DE MASA EN EQUIPOS DE SECADO
Figura N°4.1. Flujo del Proceso de Secado
Fuente: Elaboración propia
3.2.1.1. DETERMINACIÓN DE LA HARINA PRODUCIDA
Para determinar la harina producida, utilizamos la siguiente ecuación:
𝑉
𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 𝑛 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 …………………………………. 17
𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎
Donde:
𝑉𝑃𝑙𝑎𝑛𝑡𝑎 : Velocidad de planta, en kg/h
𝑛𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 : rendimiento de harina
3.2.1.2. DETERMINACIÓN DE LOS SÓLIDOS GRASOS
Los sólidos grasos, se determina mediante las siguientes ecuaciones:
%𝑆𝐺𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 100 − %𝐻𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 …………………..……. 18
%𝑆𝐺𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ∗𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎
𝑆𝐺𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = ………………..………… 19
100
%𝑆𝐺𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 = 100 − %𝐻𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 ………………………….. 20
𝑆𝐺
𝑆𝐺𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 = %𝑆𝐺 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ………………………………. 21
/100
𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝
Balance de Energía
26
PACIFICO CENTRO S.A
%𝑆𝐺𝑇.𝐼. = 100 − %𝐻𝑇.𝐼. ............................................... 22
𝑆𝐺
𝑆𝐺𝑇.𝐼. = %𝑆𝐺𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ……………………….………… 23
/100
𝑇.𝐼.
Donde:
𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ∶ Harina producida, en kg/h
%𝐻𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ∶ Porcentaje de humedad en la harina, en %
%𝑆𝐺𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ∶ Porcentaje solidos grasos en la harina, en %
𝑆𝐺𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ∶ Solidos grasos en la harina, en kg/h
%𝑆𝐺𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 ∶ Porcentaje solidos grasos en el scrap, en %
%𝐻𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 ∶ Porcentaje de humedad en el scrap, en %
𝑆𝐺𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 ∶ Solidos grasos en el scrap, en kg/h
%𝐻𝑇.𝐼. ∶ Porcentaje de humedad en la torta integral, en %
%𝑆𝐺𝑇.𝐼. ∶ Porcentaje solidos grasos en la torta integral, en %
𝑆𝐺𝑇.𝐼. ∶ Solidos grasos en la torta integral, en kg/h
3.2.1.3. DETERMINACIÓN DE AGUA EVAPORADA
Según el diagrama N° 4.1, el agua evaporada en cada equipo de secado se determinará

mediante las siguientes ecuaciones:
𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝑇 = 𝑆𝐺𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 − 𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ………………………… 24
𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 = 𝑆𝐺𝑇.𝐼. − 𝑆𝐺𝑆𝑐𝑟𝑎𝑝 …………………..……… 25
Donde:
Balance de Energía
27
PACIFICO CENTRO S.A
𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝.
𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 ∶ Flujo másico de agua evaporada en Secador Rotadiscos, en ℎ
3.2.1.4. DETERMINACIÓN DEL VAPOR DE AGUA REQUERIDO

POR CADA EQUIPO DE SECADO
Para determinar el flujo másico de vapor de agua requerido por cada equipo de secado en
sus diferentes etapas, se utilizará la siguiente ecuación:
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 ∗ 𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 ……………….……….. 26
Donde:
𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 ∶ Flujo másico de vapor requerido por equipo de secado, en ℎ
𝑚̇𝑒𝑣𝑎𝑝 ∶ Flujo másico de agua evaporada por equipo de secado, en ℎ
𝑘𝑔 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑛𝑡𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎 ∶ Eficiencia térmica de cada equipo de cado, en 𝑘𝑔 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑒𝑣𝑎𝑝.
3.3. BALANCE DE ENERGIA ENLAS CALDERAS
La eficiencia térmica es el indicador más importante de un generador de vapor

como una caldera, ya que caracteriza el grado de aprovechamiento de la energía
suministrada, o sea, la parte de esa energía que ha sido transferida al agente de
trabajo.
El objetivo de una caldera, además de generar vapor, es realizar con la máxima

eficiencia posible la transferencia de calor, definiendo esta de una manera sencilla
como la porción de calor liberado en el horno que es absorbido por les fluidos en
los elementos de la caldera.
Cuando se selecciona una caldera se deben considerar los siguientes parámetros:
 Cantidad de vapor requerida.

 Presión, temperatura, calidad del vapor requerido.
Balance de Energía
28
PACIFICO CENTRO S.A
 Futuros requerimientos.
 Localización de la unidad.
 Características de la carga.
 Tipos de combustibles disponibles.
 Diseño de quemadores.
 Calidad del agua de alimentación.
 Variaciones previstas de la carga.
4.4.2.1. MÉTODO DIRECTO

Conocido como el Método de Entrada - Salida de la caldera debido al hecho que
esto necesita sólo la salida útil (el vapor) y la entrada o suministro de calor a través
de una fuente de energía primaria (p. ej. el combustible) para evaluar la eficiencia.
Refleja la influencia de la variación del estado de operación de la caldera
incluyendo los arranques y paradas del quemador, así como las purgas de la
caldera.
Esta eficacia puede ser evaluada usando la fórmula:
𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑜 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑈𝑡𝑖𝑙

𝑛 = 𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎 𝑜 𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑆𝑢𝑚𝑖𝑛𝑖𝑠𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ∗ 100%................ 37
𝑚̇𝑣 ∗(ℎ2 −ℎ1 )

𝑛= ………………….…………… 38
𝑚̇𝑐 ∗𝑃𝐶𝐼
Donde:
𝑚̇𝑣 = Flujo de vapor generado por hora.
(ℎ2 − ℎ1 ) = Variación de entalpia de vapor.
𝑚̇𝑐 = Flujo másico de combustible.
𝑃𝐶𝐼 = Poder Calorífico Inferior del combustible.
Balance de Energía
29
PACIFICO CENTRO S.A
4.4.2.2. MÉTODO INDIRECTO

Llamada también como el método de las pérdidas de calor. Las desventajas del
método directo pueden ser vencidas por este método, que calcula varias pérdidas
de calor asociadas con la caldera. La eficiencia puede ser determinada, restando
las fracciones de pérdida de calor de 100. Una ventaja importante de este método
consiste en que los errores en la medida no hacen el cambio significativo de la
eficiencia.
Así si la eficiencia de caldera es el 90%, un error del1% en el método directo

causará el cambio significativo de la eficiencia. Es decir: 90% ± 0.9 = 89.1 a
90.9%. En el método indirecto, el error en la medida de pérdidas causará:
Eficiencia= 100-(10±0.1) = 89.9 a 90.1%.
Para esto se determinará primero las principales pérdidas de calor, lo cual permite
conocer no solo cómo se distribuye el calor aportado por el combustible; sino
también facilita la evaluación de las ecuaciones para mejorar la eficiencia
energética de la caldera. La aplicación de este método se basa sobre todo en el
análisis de gases de chimenea, y no requiere la medición del vapor generado.
Varias pérdidas de calor ocurren en la caldera y son:
𝑛 = 100 − ∑𝑛𝑖=1 𝑃𝑖 …………………………..… 39
Donde:
∑𝑛𝑖=1 𝑃𝑖 = Pérdidas Totales en el Caldero
Son las siguientes:
a. Pérdidas por la entalpia de los gases de escape secos, P1

Es la pérdida porcentual de calor debida a la entalpía en los gases de escape,
en base seca, se calcula mediante:
𝑇𝑔 −𝑇𝑎
𝑃1 = 𝑘 ∗ …………………..………….. 40
𝐶𝑂2
Donde:
𝑇𝑔 = Temperatura de los gases de la combustión.

𝑇𝑎 = Temperatura del medio ambiente.
Balance de Energía
30
PACIFICO CENTRO S.A
𝐶𝑂2 = % de Dióxido de Carbono en los gases de combustión.

𝑘 = Es la constante de siegert para el combustible.
Cuadro N° 4.1. Valores típicos de la constante de Siegert, k
Combustible k
Residuales 0.53
Destilados 0.48
GLP 0.40
Gas Natural 0.35
b. Pérdidas por la entalpia del vapor de agua en los gases, P2

La pérdida porcentual de calor debida a la entalpía del vapor de agua en los
gases de escape, se calcula mediante:
(𝐻2 𝑂+9∗𝐻2 )∗(2488−4.2∗𝑇𝑎 +2.1∗𝑇𝑔 )

𝑃2 = …………………… 41
𝑃𝐶𝑆
Donde:
𝑇𝑔 = Temperatura de los gases de la combustión.

𝑇𝑎 = Temperatura del medio ambiente.
𝐻2 𝑂 = % de Agua en los gases de combustión.
𝐻 = % de Hidrogeno en el combustible.
𝑃𝐶𝑆 = Poder Calorífico Superior del combustible.
c. Perdidas por inquemados gaseosos, P3

La pérdida porcentual de calor debido a los inquemados gaseosos, se calcula
mediante:
𝐶𝑂
𝑃3 = 𝑘1 ∗ 𝐶𝑂 ………………..…………. 42
2 +𝐶𝑂
Donde:
CO = %de Monóxido de Carbono en los gases de la combustión.
𝑘1 = Es la constante de inquemados del Combustible.
Cuadro N° 4.2. Valores típicos de la constante k1
Balance de Energía
31
PACIFICO CENTRO S.A
Combustible K1
Residuales 54
Destilados 53
GLP 48
Gas Natural 40
d. Perdidas por inquemados sólidos, P4

La pérdida porcentual de calor bebida a los inquemados sólidos, se calcula
mediante:
𝑃4 = 0.14 ∗ 𝐵 2 + 0.08 ∗ 𝐵 + 0.07……………..…………. 43
Cuadro N° 4.3. Escala del índice de Bacharach
Índice Calificación Efectos

0-1 Excelente No hay hollín
2 Buena Hollín muy reducido
3 Regular Cierta cantidad de hollín
4 Pobre Hollín visible
5 Muy Pobre Hollín muy visible
6-9 Pobrísima Hollín muy muy visible
e. Perdidas por convección, P5

La pérdida porcentual de calor debida a la convección, se obtiene sumando las
pérdidas porcentuales por convección para cada tipo de superficie exterior,
mediante:
𝑄̇𝑝5
𝑃5 = 80 ∗ 𝑊 …………………………..…. 44
𝐶
Donde:
𝑄̇𝑝5 = ℎ𝑐𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ∗ (𝑇𝑠𝑓 − 𝑇𝑎 ) + ℎ𝑐𝑔 ∗ 𝐴𝑔 ∗ (𝑇𝑠𝑔 −

𝑇𝑎 )………………………... 45
Balance de Energía
32
PACIFICO CENTRO S.A
0.25
ℎ𝑐𝑓 = 1.973 ∗ 10−3 ∗ (𝑇𝑠𝑓 − 𝑇𝑎 ) ∗ (2.857 ∗ 𝑣 +
1)0.5 ………………..….. 46
0.25
ℎ𝑐𝑔 = 1.973 ∗ 10−3 ∗ (𝑇𝑠𝑔 − 𝑇𝑎 ) ∗ (2.857 ∗ 𝑣 +
1)0.5 …………………… 47
𝑊𝐶 = 9.81 ∗
𝐵𝐻𝑃……………………………………………………………... 48
Donde:
𝑇𝑠𝑓 = Temperatura exterior de la caldera, lado del fluido (se asume la
temperatura exterior del tambor o cilindro del caldero). En grados °K.
𝑇𝑠𝑔 = Temperatura exterior de la caldera, lado de los gases (se asume la
temperatura exterior de la chimenea). En grados °K.
𝐴𝑓 = Superficie exterior que cubre al fluido (se asume la superficie exterior
del caldero) en m2
𝐴𝑔 = Superficie exterior que cubre los gases de la combustión (se asume la
superficie exterior de la chimenea) en m2
𝑣 = Es la velocidad del viento (m/sg) que fluye por la parte exterior al caldero.
f. Perdidas por radiación, P6

La pérdida porcentual de calor debida a la radiación, se obtiene sumando las
pérdidas porcentuales por radiación para cada tipo de superficie exterior,
mediante:
𝑄̇𝑝6
𝑃6 = 80 ∗ 𝑊 ……………………………….. 49
𝐶
Donde:
𝑄̇𝑝6 = (𝑞𝑟𝑓 ∗ 𝐴𝑓 ) + (𝑞𝑟𝑔 ∗

𝐴𝑔 )………………………………….……………. 50
4
𝑞𝑟𝑓 = 5.763 ∗ 10−11 ∗ 𝜀 ∗ [(𝑇𝑠𝑓 + 273) − (𝑇𝑎 +
273)4 ]............................... 51
Balance de Energía
33
PACIFICO CENTRO S.A
4
𝑞𝑟𝑔 = 5.763 ∗ 10−11 ∗ 𝜀 ∗ [(𝑇𝑠𝑔 + 273) − (𝑇𝑎 +
273)4 ]………………....... 52
𝑊𝐶 = 9.81 ∗
𝐵𝐻𝑃……………………………………………………………... 53
Donde:
𝑇𝑠𝑓 = Temperatura exterior de la caldera, lado del fluido (se asume la
temperatura exterior del tambor o cilindro del caldero). En grados °K.
𝑇𝑠𝑔 = Temperatura exterior de la caldera, lado de los gases (se asume la
temperatura exterior de la chimenea). En grados °K.
𝐴𝑓 =Superficie exterior que cubre al fluido (se asume la superficie exterior del
caldero) en m2
𝐴𝑔 = Superficie exterior que cubre los gases de la combustión (se asume la
superficie exterior de la chimenea) en m2
𝜀 = emisividad del material que cubre al caldero.
Balance de Energía
34
PACIFICO CENTRO S.A
4. RESULTADOS
4.1. BALANCE DE ENERGIA PARA LA COCINA
CARACTERISTICAS DE LOS COCINADORES
CARACTERISTICAS COCINA 1 COCINA 2 COCINA 3
DIAMETRO INTERIOR DEL CILINDRO(m) 1 0.993 1

DIAMETRO EXTERIOR DEL EJE (m) 0.5 0.407 0.5
DIAMETRO EXTERIOR DEL HELICOIDE (m) 0.96 0.963 0.96
PASOS DE PALETAS 53 50 53
FACTOR DE LLENADO 0.95 0.95 0.95
ESPESOR DEL HELICOIDE (m) 0.054 0.057 0.054
TIEMPO DE COCCION (min) 11 11 11
Fuente: Manual de Operaciones de los Cocinadores
4.1.1. CALOR REQUERIDO PARA LA COCCION DEL PESCADO
Calculo del Cp. del pescado
Teniendo en cuenta los siguientes datos:
CUADRO N° 01: Porcentajes de sólido, grasa y agua de la planta pesquera PACIFICO

CENTRO
PORCENTAJES
% AGUA 75
% GRASA 5.5
% SOLIDO 19.5
Fuente: Datos de la Planta
Balance de Energía
35
PACIFICO CENTRO S.A
CUADRO N° 02: Calores Específicos del agua, sólidos y grasa
CALORES ESPECIFICOS
Cp Agua (kJ/kg°C) 4.19
Cp Grasa (kJ/kg°C) 2.09
Cp Solido (kJ/kg°C) 1.42
Fuente: Tablas termodinámicas de yonus Cengel
Donde:
𝐶𝑝𝐴𝑔𝑢𝑎 : Calor especifico del agua, en kJ/kg°C
𝐶𝑝𝐺𝑟𝑎𝑠𝑎 : Calor especifico de la grasa, en kJ/kg°C
𝐶𝑝𝑆𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜 : Calor especifico de los sólidos, en kJ/kg°C
Reemplazamos en la ecuación (10):
𝐶𝑝𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = 4.19 ∗ 0.75 + 2.09 ∗ 0.055 + 1.42 ∗ 0.195

𝐶𝑝𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = 3.534 𝑘𝐽/𝑘𝑔°𝐶
Otros datos a tomar en cuenta son los siguientes
 Producción total de pescado: 70 𝑇𝑜𝑛/ℎ

 Temperatura de cocción del pescado: 100-105 °C , por el cual toaremos la
temperatura de 103 °C (promedio)
 Temperatura de ambiente: 22 °C
NOTA: Los datos mostrados fueron proporcionados por la planta de la empresa

PACIFICO CENTRO S.A
Reemplazando en la ecuación (9)….

70000𝑘𝑔
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∗ 3.534 𝑘𝐽/𝑘𝑔°𝐶 ∗ (100 − 22)°𝐶
ℎ
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = 20 039 764.5 𝑘𝐽/ℎ
Además, se considera:
𝑛𝐶𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 : Eficiencia del cocinador, 80% (Dato teórico)
Balance de Energía
36
PACIFICO CENTRO S.A
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑅𝑒𝑎𝑙𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = 20 039 764.5 𝑘𝐽/ℎ/0.8

𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑅𝑒𝑎𝑙𝑃𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜 = 25 049 705.63 𝑘𝐽/ℎ
4.1.2. CALOR REQUERIDO PARA EL CALENTAMIENTO Y

MANTENCION DE LOS SEQUIPOS
Donde:
𝑀𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 ∶ Masa del cocinador: 60000 kg (3 cocinas de 20000 kg cada una

aproximadamente)
𝐶𝑝𝑓𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 ∶ Calor especifico del Fierro: 0.48 KJ/kg°C (Tablas termodinámicas,

MORAN – SHAPIRO)
𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 ∶ Temperatura Inicial del cocinador, 22 °C
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 ∶ Temperatura final del cocinador, 103 °C
𝑄̇𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 = 60000𝑘𝑔/ℎ ∗ 0.48kJ/kg°C ∗ (103 − 22)°𝐶

𝑸̇𝒄𝒐𝒄𝒊𝒏𝒂 = 𝟐 𝟑𝟑𝟐 𝟖𝟎𝟎 𝒌𝑱/𝒉
4.1.3. CALOR PERDIDO POR RADIACION Y CONVECCION

 AREA DE TRANSFERENCIA DEL CILINDRO
Teniendo en cuenta, las siguientes dimensiones de las cocinas:
CUADRO N° 03. Dimensiones de las cocinas de la Planta Pesquera, PACIFICO

CENTRO S.A
CARACTERISTICAS C1 C2 C3
Radio del cocinador (m) 0.45 0.55 0.51
Diámetro del cocinador (m) 0.9 1.1 1.02
Longitud del cocinador (m) 15 15 15
Donde:
C1: Cocina 1
C2: Cocina 2
Balance de Energía
37
PACIFICO CENTRO S.A
C3: Cocina 3
Por medio de la ecuación para hallar el área
𝐴 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 𝑅 𝑥 𝐿 + 2 (0.785 𝑥 𝐷2 )
𝐴1 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 (0.45 𝑚) 𝑥 (15 𝑚) + 2 (0.785 𝑥 0.92 )

𝐴1 = 43.683 𝒎𝟐
𝐴2 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 (0.55 𝑚) 𝑥 (15 𝑚) + 2 (0.785 𝑥 1.12 )
𝐴2 = 53.736 𝒎𝟐
𝐴3 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 (0.51 𝑚) 𝑥 (15 𝑚) + 2 (0.785 𝑥 1.022 )
𝐴3 =49.7 𝒎𝟐
Cuadro resumen:
 AREA DE TRANSFERENCIA DEL EJE DEL HELICOIDE
Teniendo en cuenta, las siguientes dimensiones de las cocinas:
CUADRO N° 04. Dimensiones del eje del helicoide en las cocinas de la Planta Pesquera,
PACIFICO CENTRO S.A
CARACTERISTICAS COCINA 1 COCINA 2 COCINA 3
DIAMETRO EXTERIOR DEL EJE (m) 0.5 0.407 0.5
Por medio de la ecuación para hallar el área

𝐴 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 𝑅 𝑥 𝐿 + 2 (0.785 𝑥 𝐷2 )
𝐴1 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 (0.25 𝑚) 𝑥 (15 𝑚) + 2 (0.785 𝑥 0.52 )

𝐴1 = 22.08 𝒎𝟐
𝐴2 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 (0.203 𝑚) 𝑥 (15 𝑚) + 2 (0.785 𝑥 0.4072 )
𝐴2 = 34.30 𝒎𝟐
𝐴3 = 2 𝑥 𝜋 𝑥 (0.25 𝑚) 𝑥 (15 𝑚) + 2 (0.785 𝑥 0.52 )
𝐴3 =26.53 𝒎𝟐
Balance de Energía
38
PACIFICO CENTRO S.A
Cuadro Resumen
𝐴𝑅𝐸𝐴 𝐷𝐸 𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆𝐹𝐸𝑅𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 𝐴𝑅𝐸𝐴𝐶𝐼𝐶𝐿𝐼𝑁𝐷𝑅𝑂 − 𝐴𝑅𝐸𝐴 𝐸𝐽𝐸 𝐷𝐸𝐿 𝐻𝐸𝐿𝐼𝐶𝑂𝐼𝐷𝐸
𝟐 𝟐
𝐴𝑅𝐸𝐴 𝐷𝐸 𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆𝐹𝐸𝑅𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 147.119 𝒎 − 82.91𝒎
𝐴𝑅𝐸𝐴 𝐷𝐸 𝑇𝑅𝐴𝑁𝑆𝐹𝐸𝑅𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 = 64.209 𝒎𝟐
Calculando el coeficiente global de transferencia de calor, mediante la ecuación

(14):
Donde:
𝑇𝑎𝑖𝑙𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 : Temperatura en el aislamiento, 50 °C
𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 : Temperatura Inicial en el Equipo, 22 °C
𝑈 = 8.4 + 0.06 ∗ (50 − 22)

𝑈 = 8.56 kJ/h°C. m2
Donde:
𝐴 : Área de Transferencia de Calor, 64.209 m2
𝑇𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 : Temperatura Inicial del Aire, 22 °C
𝑇𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 : Temperatura Final del Aire, 100 °C
𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 64.209m2 ∗ 9.6 kJ/h°C. m2 ∗ (100 − 22)°C

𝑄̇𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 55 410.27 𝑘𝐽/ℎ
CALOR DE COCCIÓN TOTAL
Aplicando la ecuación 15, el calor total requerido en el cocinador mixto:
𝑄𝐶𝑂𝐶𝐶.𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = 𝑄𝑃𝐸𝑆𝐶𝐴𝐷𝑂 + 𝑄𝐶𝑂𝐶𝐼𝑁𝐴 + 𝑄𝑃𝐸𝑅𝐷𝐼𝐷𝑂
Balance de Energía
39
PACIFICO CENTRO S.A
𝑄̇𝐶𝑜𝑐.𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = ( 25 049 705.63 + 2 332 800 + 55 410.27)𝑘𝐽/ℎ

𝑸̇𝑪𝒐𝒄.𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟐𝟕 𝟒𝟑𝟕 𝟗𝟏𝟓. 𝟗 𝒌𝑱/𝒉
Calculando el flujo de vapor requerido en el cocinador, mediante la ecuación 16:
Donde:
De acuerdo a los datos proporcionados por la empresa, la cocina tiene una operación de
trabajo de 2 a 5 BAR, para la cual vamos a considerar una presión promedio de 3.5 BAR
En función a la presión, por medio de las tablas termodinámica de MORAN – SHAPIRO

“.FUNDAMENTOS DE LOS TERMODINAMICA”, la entalpia de saturación será
ℎ𝑓𝑔(3.5 𝐵𝐴𝑅 ) ∶ Entalpia de Evaporización de trabajo, 2148.1 KJ/kg
27 437 915.9 𝑘𝐽/ℎ

𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝐶𝑜𝑐. =
2 148.1𝑘𝐽/𝑘𝑔
𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝐶𝑜𝑐. = 12 773.11 𝑘𝑔/ℎ

𝑚̇𝑉𝑎𝑝.𝐶𝑜𝑐. = 12.77 𝑇𝑜𝑛/ℎ
4.2. BALANCE DE ENERGIA PARA EL SECADOR
4.2.1. DETERMINACION DE LA MASA DE HARINA PRODUCIDA
Balance de Energía
40
PACIFICO CENTRO S.A
Teniendo en cuenta los siguientes datos proporcionados por la empresa:
Toneladas producidas de harina por hora : 70 Ton/h

Rendimiento de harina producidas por toneladas hora 4.5
Fuente: Panta Pesquera, PACIFICO CENTRO S.A
Calculamos la masa producida de harina, mediante la siguiente ecuación
𝑚𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜
̇
𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 =
𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎
70000 𝑘𝑔/ℎ
𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 =
4.5
𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 15555.56 𝑘𝑔 /ℎ
𝑚̇𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 = 15.56 𝑇𝑜𝑛 /ℎ
4.2.2. DETERMINACION DE SOLIDOS GRASOS
Donde:
%𝐻𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 ∶ Porcentaje de humedad en la harina, 7%

%𝐻𝑇.𝐼. ∶ Porcentaje de humedad en la torta integral, 57 %
Nota: Los datos anteriores fueron proporcionados por el área de Laboratorio de la

Empresa Pesquera PACIFICO CENTRO S.A
%𝑆𝐺𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 = 100 − %𝐻𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴
%𝑆𝐺𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 = 100 − 7
%𝑆𝐺𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 = 93 %
̇
%𝑆𝐺𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 𝑋 𝑚𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴
Balance de Energía 𝑆𝐺𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 =
100
41
PACIFICO CENTRO S.A
93 % 𝑋15 555.6 𝑘𝑔/ℎ

𝑆𝐺𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 =
100
𝑆𝐺𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 = 144.67 Kg/h
%𝑆𝐺𝑇.𝐼 = 100 − %𝐻𝑇.𝐼
%𝑆𝐺𝑇.𝐼 = 100 − 57
%𝑆𝐺𝑇.𝐼 = 43 %
𝑆𝐺𝑇.𝐼
𝑆𝐺𝑇.𝐼 =
𝑆𝐺𝑆𝐶𝑅𝐴𝑃 /100
𝑆𝐺𝑇.𝐼
𝑆𝐺𝑇.𝐼 =
𝑆𝐺ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎/100
43
𝑆𝐺𝑇.𝐼 =
144.67𝑘𝑔/ℎ/100
𝑆𝐺𝑇.𝐼 =33643 kg/h
4.2.3. DETERMINACION DEL AGUA EVAPORADA
𝑚𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 = 𝑆𝐺𝑇.𝐼
𝑚𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 = 33643.41 𝑘𝑔/ℎ
4.2.4. DETERMINACION DEL VAPOR REQUERIDO
Dato adicional: Rendimiento térmico: 1.05
Balance de Energía
42
PACIFICO CENTRO S.A
𝑚𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 = 𝑚𝑒𝑣𝑎𝑝 𝑅𝑑 𝑋 𝑛 𝑇𝑒𝑟𝑚𝑖𝑐𝑜 𝑅𝑇
𝑚𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 = 33634 𝑘𝑔/ℎ 𝑋 1.05
𝑚𝑣𝑎𝑝 𝑅𝐷 = 35325.5814 kg/h
4.2.5. MASA DE VAPOR GENERADO POR EL CALDERO
𝑚𝑉𝐴𝑃𝑂𝑅. 𝐶𝐴𝐿𝐷𝐸𝑅𝑂 = 𝑚̇𝑐𝑜𝑐𝑖𝑛𝑎 + 𝑚̇𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑅𝐷
𝑚𝑉𝐴𝑃𝑂𝑅. 𝐶𝐴𝐿𝐷𝐸𝑅𝑂 = 12 298𝑘𝑔/ℎ + 35325 𝑘𝑔/ℎ
𝑚𝑉𝐴𝑃𝑂𝑅. 𝐶𝐴𝐿𝐷𝐸𝑅𝑂 = 47623.79 𝑘𝑔/ℎ
𝑚𝑉𝐴𝑃𝑂𝑅. 𝐶𝐴𝐿𝐷𝐸𝑅𝑂 = 47 . 623 𝑇𝑜𝑛/ℎ
4.3. BALANCE DE ENERGIA EN EL CALDERO

4.3.1. CALCULAMOS LA EFICIENCIA DEL CALDERO POR EL
METODO INDIRECTO
Balance de Energía
43
PACIFICO CENTRO S.A
MARCA DISTRAL
MODELO S/M
TIPO PIRTOTUBULAR
CAPACIDAD (TON/H) 1O
POTENCIA (BHP) 800
PRESION DE DISEÑO ( BAR) 10.5
PRESION DE TRABAJO (BAR) 9
CONSUMO (GLN/H) 244.6
Fuente: Inventario de equipos Térmicos PACIFICO CENTRO S.A
PRESION DE OPERACIÓN (BAR) 7

TEMPERATURA DE AGUA DE ALIMENTACION (°C) 98
COMBUSTIBLE R-500
AREA EXTERIOR DEL CALDERO "Af" 55
AREA EXTERIOR DE LA CHIMENEA "Ag" 17
EMISIVIDAD DE ACERO PULIDO 0.16
Fuente: Ministerio de la Producción
COMBUSTIBLE R-500
O2(%) 1.92
CO(PPM) 6
CO2(%) 13.72
H2O (%) 2.2
H2 (%) 11.3
Temp. Gases "tg" (°C) 195
Temp. Amb. "ta" (°C) 30
Temp. Exterior del cilindro del caldero "tsf"(°C) 45
Exceso de aire (%) 9.3
Eficiencia de Combustion (%) 85.5
Indice de Bacharach (N°) 2
Velocidad de Viento (m/S) 4.2
Fuente: Ministerio de la Producción
Balance de Energía
44
PACIFICO CENTRO S.A
1. Perdida por la entalpia de los gases de escape secos, P1
Aplicando la ecuación 40:
Donde:
𝑘: 0.40
195 − 30
𝑃1 = 0.40 ∗
13.72
𝑷𝟏 = 𝟒. 𝟖𝟏 %
2. Perdida por la entalpia del vapor de agua en los gases, P2
Remplazando los datos de la tabla 5.3. en la ecuación 41:
Donde:
PCS =11979 kcal/kg
(2.2 + 9 ∗ 11.3) ∗ (2488 − 4.2 ∗ 30 + 2.1 ∗ 195)

𝑃2 =
𝑘𝑐𝑎𝑙 𝑘𝐽
11979 ∗ ∗ 4.18 ∗
𝑘𝑔 𝑘𝑐𝑎𝑙
𝑷𝟐 = 𝟓. 𝟕𝟓%
3. Perdida por inquemados gaseosos, P3
Donde: VALORES TPICOS DE K1

RESIDUALES 54
𝑘1 : 54 DESTILADOS 53
GLP 48
GAS NATURAL 40
0.0006
𝑃3 = 54 ∗
13.72 + 0.0006
𝑷𝟑 = 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟒%
Balance de Energía
45
PACIFICO CENTRO S.A
4. Perdida por inquemados sólidos, P4
Donde: INDICE DE BACHARACH

0-1 NO HAY HOLLIN
2 HOLLIN MUY REDUCIDO
3 CIERTA CANTIDAD DE HOLLIN
4 HOLLIN VISIBLE
5 HOLLIN MUY VISIBLE
6-9 HOLLIN MUY MUY VISIBLE
𝐵: 2
𝑃4 = 0.14 ∗ 22 + 0.08 ∗ 2 + 0.07
𝑷𝟒 = 𝟎. 𝟕𝟗%
5. Perdida por convección, P5
Donde:
BHP = 800
𝑊𝐶 = 9.81 ∗ 800
𝑊𝐶 = 7848
ℎ𝑐𝑓 = 1.973 ∗ 10−3 ∗ (45 − 30)0.25 ∗ (2.857 ∗ 4.2 + 1)0.5
ℎ𝑐𝑓 = 0.01399
ℎ𝑐𝑔 = 1.973 ∗ 10−3 ∗ (195 − 30)0.25 ∗ (2.857 ∗ 4.2 + 1)0.5
ℎ𝑐𝑔 = 0.02549
Balance de Energía
46
PACIFICO CENTRO S.A
𝑄̇𝑝5 = 0.01399 ∗ 55 ∗ (45 − 30) + 0.02549 ∗ 17 ∗ (195 − 30)
𝑄̇𝑝5 = 83.0412
83.0412
𝑃5 = 80 ∗
7848
𝑷𝟓 = 𝟎. 𝟖𝟓%
6. Perdida por radiación, P6
Donde:
BHP = 800
𝑊𝐶 = 9.81 ∗ 800
𝑊𝐶 = 7848
Donde:
𝜀: 0.16
𝑞𝑟𝑓 = 5.763 ∗ 10−11 ∗ 0.16 ∗ [(45 + 273)4 − (30 + 273)4 ]
𝑞𝑟𝑓 = 0.01657
Donde:
𝜀: 0.16
𝑞𝑟𝑔 = 5.763 ∗ 10−11 ∗ 0.16 ∗ [(195 + 273)4 − (30 + 273)4 ]
𝑞𝑟𝑓 = 0.36461
Balance de Energía
47
PACIFICO CENTRO S.A
𝑄̇𝑝6 = (0.01657 ∗ 55) + (0.36461 ∗ 15)
𝑄̇𝑝6 = 6.3805
6.3805
𝑃6 = 80 ∗
7848
𝑷𝟔 = 𝟎. 𝟎𝟔𝟓%
Aplicando la ecuación 39, la eficiencia real:
𝑛 = 100 − (4.81 + 5.75 + 0.0021 + 0.79 + 0.85 + 0.065)
𝒏 = 𝟖𝟕. 𝟕𝟐𝟕%
Mediante este método, calcularemos el consumo de combustible:
Despejando la ecuación38, tenemos:
𝑚̇𝑣𝑎𝑝 ∗ (ℎ𝑣 − ℎ𝑓 )
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 =
𝑛 ∗ 𝑃𝐶𝐼𝐺𝐿𝑃
Donde:
Pop = 7 Bar  ℎ𝑣 = 2763.5kJ/kg (MORAN-SHAPIRO)
Ting.agua = 98 °C  ℎ𝑓 = 410.608 kJ/kg (MORAN-
SHAPIRO)
PCI(R-500) = 9806.40 kcal/kg (fuente: OSINERMING)
Reemplazando:
47 623.79 𝑘𝑔/ℎ ∗ (2763.5 − 410.60 )kJ/kg
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 =
0.8727 ∗ 9806.40 kcal/kg ∗ 4.18kJ/Kcal
𝒌𝒈
𝟑𝟏𝟏𝟔. 𝟎𝟔 103 𝑔 𝑚3 264.2𝐺𝑎𝑙
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 𝒉 ∗ ∗ ∗
𝒈 1𝑘𝑔 (100𝑐𝑚)3 1𝑚3
𝟎. 𝟗𝟖 𝟑
𝒎
Balance de Energía
48
PACIFICO CENTRO S.A
𝑚̇𝑐𝑜𝑚𝑏 = 𝟖𝟒𝟎. 𝟎𝟕 𝑮𝒂𝒍/𝒉
INDICADORES ENERGETICOS
 INDICADOR ENERGETICO DE PRODUCCION
𝑃𝑅𝑂𝐷𝑈𝐶𝐶𝐼𝑂𝑁 𝐷𝐸 𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 70000 𝑘𝑔/ℎ 𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜

𝐼𝐸𝑃 = = = 4.5
𝑀𝐴𝑆𝐴 𝐷𝐸 𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 15 555 𝑘𝑔/ℎ 𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜
 INDICADOR ENERGETICO TERMICO
𝐺𝑎𝑙
𝐹𝐿𝑈𝐽𝑂 𝑀𝐴𝑆𝐼𝐶𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝑀𝐵𝑈𝑆𝑇𝐼𝐵𝐿𝐸 ( ) = 840. 07 𝐺𝑎𝑙/ℎ = 54 𝐺𝑎𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑏𝑢𝑠𝑡𝑖𝑏𝑙𝑒
𝐼𝐸𝑇 = ℎ
𝑇𝑜𝑛 15.56 𝑇𝑜𝑛 /ℎ 𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎
𝑀𝐴𝑆𝐴 𝐷𝐸 𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 ( )
ℎ
 COSTO ESPECIFICO DEL COMBUSTIBLE ( R-500)
𝐺𝐴𝐿𝑂𝑁 𝑆
𝐹𝐿𝑈𝐽𝑂 𝑀𝐴𝑆𝐼𝐶𝑂 𝐷𝐸 𝐶𝑂𝑀𝐵𝑈𝑆𝑇𝐼𝐵𝐿𝐸 ( )𝑋 𝐶𝑂𝑆𝑇𝑂 ( )
𝐶𝐸𝑃 = ℎ 𝐺𝐴𝐿𝑂𝑁
𝑇𝑜𝑛
𝑀𝐴𝑆𝐴 𝐷𝐸 𝐻𝐴𝑅𝐼𝑁𝐴 ( )
ℎ
𝐺𝑎𝑙
840.07 𝑥 8.55 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠 /𝑔𝑎𝑙𝑜𝑛 𝑆𝑜𝑙𝑒𝑠
= ℎ = 461.60
15.56 𝑇𝑜𝑛 /ℎ 𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝐻𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑠𝑐𝑎𝑑𝑜
5. CONCLUSIONES
Balance de Energía
49
PACIFICO CENTRO S.A
6. BIBLIOGRAFIA
7. ANEXOS
COCINA DE LA PLANTA
MOTOR DE LA COCINA DE 30 TON/h, ATLAS STOORD
Balance de Energía
50
PACIFICO CENTRO S.A
VISTA LATERAL DE LA COCINA ATLAS STOORD, 20 Ton/h
Balance de Energía
51
PACIFICO CENTRO S.A
VISTA SUPERIOR (TAPAS) DE LA COCINA ATLAS STOORD, 20 Ton/h
SECADORES DE LA PLANTA
SECADOR N° 03 TS -90, CUYA CAPACIDAD ES DE 13 Ton/h
Balance de Energía
52
PACIFICO CENTRO S.A
SECADORES DE LA PLANTA, SIENDO 07 EL NUMERO DE ELLOS,

TRABAJANDO DE FORMA PARALELA
CALDEROS DE LA PLANTA
CALDERA N° 1, 700 BHP
Balance de Energía
53
PACIFICO CENTRO S.A
Balance de Energía
54
PACIFICO CENTRO S.A
Balance de Energía
55
PACIFICO CENTRO S.A
Balance de Energía

Balance de Energia en Equipos Termicos

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Balance de Energia en Equipos Termicos

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

1

PACIFICO CENTRO S.A

BALANCE DE ENERGIA DE LOS

PACIFICO CENTRO S.A.C.

CAL. EL MILAGRO NRO. 252 Z.I. 27 DE OCTUBRE

Imagen N° 01: Vista área de la empresa PACIFICO CENTRO

Fuente: Google Earth

1.2. ACTIVIDADES QUE REALIZA LA EMPRESA

La planta actualmente se dedica a la elaboración de los siguientes productos:

 Harina: es usada para la elaboración de alimentos balanceados para la

 Aceite de Pescado: es un subproducto del proceso de obtención de la harina

1.3. ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Figura N° 1. Organigrama de la Planta de Harina de PACIFICO CENTRO

1.4. DESCRIPCION DEL PROCESO DE PRODUCCION DE LA HARINA Y ACEITE DE PESCADO

La elaboracion de harina y aceite de pescado implica procesos y operaciones

1.4.1. RECEPCION DE LA MATERIA PRIMA

facilitando la extracción de aceite en el prensado. En esta etapa también son

1.4.3. DRENADO Y PRENSADO

1.4.4. SEPARACION DE SOLIDOS

En esta etapa se producen dos tipos de productos: La torta de separadora que

El licor de separadoras es calentado en un tanque con vapor directo desde el

1.4.6. EVAPORACION DE AGUA DE COLA

El Agua de Cola es sometida a un proceso de evaporación donde se concentran

El proceso de evaporación se lleva a cabo en un evaporador de tres efectos y

La capacidad de PAC es de 4,650 lts/h de Agua evaporada y está construida

Los sólidos provenientes del prensado y de las separadoras de sólidos se

1.4.7. MOLINO HUMEDO

A través de un gusano helicoidal la torta de prensa, mezclada con el queque de

El objetivo del secado es reducir el contenido de humedad de la torta mix( torta

El secado de la torta mix se realiza en 07 secadores de vapor indirecto tipo

La alimentación y evacuación de la carga de los secadores se hace mediante

El producto seco obtenido en esta etapa es derivado hacia el purificador

El producto seco obtenido en esta etapa es derivado hacia el enfriador.

Con la finalidad de bajar la temperatura antes de su envasado y evitar el

El enfriador consiste de un cilindro rotatorio provisto de un anillo de avance y

El enfriador cuenta con un transportador helicoidal instalado en su extremo

El producto seco enfriado es derivado hacia el dosificador y mezclador

1.4.11. HOMOGENEIZADO, MOLIENDA, PESAJE Y ENVASADO DE HARINA

La grasa contenida en el producto seco enfriado requiere ser estabilizada para

El producto seco con antioxidante y homogenizado, todavía presenta partículas

La harina es transportada luego a través de un transportador helicoidal hacia un

A continuación la harina es envasada por personal que cumple con la cartilla de

La toma de muestras de harina se realiza manualmente mediante un control en

En esta etapa se asigna y se emplantilla el número de cada ruma producida, la

1.4.12. ALMACENADO, DESPACHO DE HARINA

Las rumas luego son limpiadas, desinfectadas luego de 3 días de producida y

El despacho consiste en la salida y remisión de la harina desde los almacenes de

estiba, transporte y embarque de productos terminados PCCE-I-GP-0206 del

1.4.13. SEPARADO DE SÓLIDOS Y CENTRIFUGADO

El licor de prensa a 95ºC de temperatura es derivado hacia 03 centrífugas

El licor de separadoras es tratada en 04 centrifugas verticales de 90 a 95 ºC de

El agua de cola es derivada hacia la planta de evaporación. Los lodos producto

El aceite crudo obtenido es derivado para su decantado antes de almacenarse

El aceite obtenido; es derivado por tubería independiente de 3” de diámetro

1.4.15. EVAPORADO DE AGUA DE COLA

El agua de cola procedente de la centrifugación es concentrada en una planta

secado alcanzado 44% de concentración con adición de enzimas inocuas para

El agua de bombeo separado en la etapa de recepción, la sanguaza proveniente

La fase líquida es derivada hasta etapa de separado por gravedad..

1.4.17. SEPARADO POR GRAVEDAD

El agua todavía conteniendo grasa emulsionada es derivada para su tratamiento

1.4.18. SEPARADO FÍSICO

El efluente proveniente de la trampa de grasa que todavía contiene grasa