UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE NOGALES, SONORA.

ALUMNO:
MARTINEZ VELAZQUEZ SIMON FERNANDO.
.

DOCENTE:
Berenice Leal.

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN

PROCESOS INDUSTRIALES

H. NOGALES, SONORA ABRIL DE 2023

Índice

Indice 2
Introducción 3
II. OBJETIVO 4
III. JUSTIFICACIÓN 5
IV. MARCO TEÓRICO 6
V. PROCEDIMIENTO 7
5.2 Establecimiento del problema a resolver 10
VI. RESULTADOS 12
VII. CONCLUSIONES 13
VIII. BIBLIOGRAFÍA 14
IX. GLOSARIO 15
X. ANEXOS 16
Introducción

El desarrollo del proyecto de mejora continua en el área de llenado dentro de la

Planta Máster Lock de Nogales, surge de la necesidad de reducir limpieza en el
producto que se fabrica en la empresa e crear un plan de 5s, aplicando
métodos de mejora continua y 5s para tener un área mas ordena y que los
operadores puedan trabajar cómodamente con las herramientas de trabajo que
usan en el dando como resultado el desarrollo en la producción de los procesos
que siguen los materiales una vez que se crean en las Blow Molding, se llevó a
cabo la evaluación de tiempos de cada una de las actividades por la necesidad
que de herramientas de trabajo. La metodología y evaluación para cada una de
las actividades fue de la siguiente manera: Se tomo tiempos en el área de
trabajo de llenado, como al igual con las Fixturas y herramientas necesarias, se
creo plan de 5s y se modificó layout y se organizaron estantes y cuadros en los
cuales se colocan los palets.
II. OBJETIVO

2.1 Objetivo general

El objetivo establecido es mejorar el proceso existente en el área de llenado de

plásticos de la empresa The Master Lock, de manera específica y medible,
tanto en términos de características del producto obteniendo calidad,
rendimiento del producto, conformidad con los estándares, como en la manera
en la que se ejecuta el proceso y mejorar los procesos con mejora del tiempo
de ciclo.

2.2 Objetivo especifico

1.-Aumentar los tiempos de ciclos del proceso.

2.- Mejorar las herramientas de trabajo.

3.- Obtener un área segura aplicando las 5s.

III. JUSTIFICACIÓN

El principal problema en el área de llenado de plásticos es tiempo de proceso

que se está haciendo al llenar el producto y afectando y siguientes
operaciones.

Al desarrollar este proyecto será de gran utilidad ya que se mejorarán las

herramientas de trabajo y mejorando los tiempos de proceso y que los
productos lleguen a su siguiente proceso más limpios y así logren una limpieza
y un ensamble más fácil.

A su vez se llenará un reporte de cuando se limpien las herramientas de trabajo

como cabezales y fixturas.

El mayor benéfico se verá reflejado en el área de llenado de plásticos teniendo

los siguientes beneficios:

 Mayor flujo de materia prima.

 Tener un área con 5s.
 Mejor manejo de los materiales.
 Reducción de tiempo de futuras operaciones.
IV. MARCO TEÓRICO
Mejora continua
Como concepto de gestión, el principio de mejora continua de procesos está
fuertemente inspirado en el Kaizen japonés. En Japón, kaizen (literalmente
"cambio a mejor") se refiere a una filosofía de vida y trabajo que se esfuerza
por mejorar de forma continua e infinita las actividades, procesos o
procedimientos, y, en definitiva, en cómo hacer una mejora continua en una
empresa. Una característica típica del Kaizen es dar los pasos más pequeños
posibles para mejorar los procesos actuales. En lugar de proyectos largos y a
gran escala, el enfoque de la mejora continua se centra en muchas medidas
pequeñas y rápidamente realizables.
Dentro de las herramientas de mejora continua podemos encontrar:
Los 5 porqués: Este método plantea la revisión de las posibles causas que
han provocado un fallo. A través de una serie de preguntas (no necesariamente
cinco), el objetivo es trazar una línea en sentido inverso al del proceso hasta
detectar el origen del problema y sacar las conclusiones oportunas y definir las
soluciones.
Estratificación: Se trata de una herramienta que plantea la división de la
información en niveles. En el momento en que un problema es detectado, se
procede a la selección de los datos bajo criterios como el material, los tipos de
defectos, los grupos de trabajo, entre otros. De este modo, es posible aislar las
causas que han provocado fallos y tratarlas por separado de cara a eventuales
mejoras. Además, este sistema permite priorizar la intervención en aquellas
áreas del proceso que más lo requieran.
Lean Manufacturing: El modelo Lean pone el énfasis en las necesidades del
cliente o consumidor. El proceso de mejora parte de lo que el destinatario
desea y en función de ello despliega recursos para la reducción de costes, las
respuestas inmediatas y la optimización de los ciclos de trabajo. El objetivo es
eliminar la mayor cantidad de obstáculos.

DFSS: El Desing For Six Sigma es una metodología especializada en el

lanzamiento de nuevos productos o servicios. Para que dichos productos gocen
de la calidad requerida, el DFSS plantea seis etapas que las marcas deben
tener en cuenta en el momento de introducir un nuevo elemento en los
mercados: definición, medición, análisis, optimización y, por último, verificación
de los resultados.
Metodología 5s
Cada una de las 5s japonesas indica una etapa de un proceso cuyo objetivo es
eliminar todo lo innecesario de la producción creando un espacio de trabajo
más despejado y agradable que contribuya a la satisfacción de los trabajadores
y la productividad empresarial. Esta metodología también permite restringir el
stock, optimizar la producción y reducir el riesgo de accidentes laborales.
Significado de 5s:
Seiri (clasificación)
El objetivo del seiri es eliminar del ambiente laboral y de los puestos de trabajo
todos los objetos que no son necesarios ni facilitan las tareas o, simplemente,
no reportan beneficios tangibles para el trabajador.
Seiton (orden u organización)

En ella se prioriza la ubicación y el orden lógico de los materiales y de las

piezas indispensables en cada marco espacial de la empresa, de forma que el
acceso a ellos sea fácil y rápido.
Seiso – "Brilla de Limpio"

Significa "hacer que todo brille de limpio". Es el único paso de una única vez en
el proceso del 5S.
eiktsu
Es el cuarto paso del método 5S. Significa "limpieza estandarizada". Se deriva
del paso de una única vez Seiso el cual hizo que la fábrica "brillara de limpia" y
estableció el estándar para la limpieza.
Shitsuke: disciplina
V. PROCEDIMIENTO

5.1 Diagnostico de la empresa y área de trabajo

En 1919, el cerrajero e inventor Harry Soref sabía un pensamiento: si las

puertas de los bancos, bóveda y barcos de guerra fueron construidas en capas
laminadas de acero para mayor resistencia, se dijo a sí mismo, ¿por qué no
hacer candados de la misma manera? En ese momento la mayoría de los
candados eran huecos y fáciles de romper con un martillo o aplicación de
fuerza física. Originalmente fue idea de Harry para vender este modelo de
candado, mejorando una empresa de fabricación de candados. Sin embargo, el
número de piezas y los pasos necesarios en la producción de los diseños
originales y prototipos, consternaron a los ingenieros, los abogados de patentes
y los fabricantes. Ninguno de estos viejos tiempos de las empresas de
candados quería cualquier parte de la idea revolucionaria de Harry. Tomó el
rechazo de su producto con calma, aun creyendo firmemente en su candado
laminado que era superior y podría ser fabricado de manera eficiente. En 1921,
Harry fundó La Compañía Máster Lock con el apoyo financiero de sus dos
amigos, el PE Yolles y Stahl Sam. En 1924, él ya había inventado y patentado
el candado laminado. Estos candados primero se produjeron en una sola
habitación de un pequeño edificio comercial, que consistía en un taladro, una
amoladora, una prensa troqueladora y cinco empleados. A pesar de la falta de
dinero, equipo y el tamaño, el producto de la compañía poco fabricado, resultó
ser significativamente mejor que cualquier otra cosa en el mercado. No sólo
fueron los candados más fuertes, sino también eran mucho más pesados que
otros candados. Esto resultó en una ventaja imprevista. El público asociaba
más el peso con la fuerza. A pesar del cambio en la titularidad, la empresa
continúa siguiendo la tradición de producir productos innovadores y mantiene
un enfoque en la mejora constante de su proceso de fabricación.
Misión

 Excelente calidad
 Entrega a tiempo al cliente
 Bajo costo
 Valor agregado

Visión

¡Dedicados a ser los mejores!

Valores

 Respeto
 Trabajo en equipo
 Honestidad
 Responsabilidad
 Comunicación
 Compromiso

Política de calidad

Satisfacer las expectativas y requerimientos de nuestros clientes mediante la

utilización de practicas lideres en la industria en la mejora continua, la
automatización y el cumplimiento de los requerimientos legales y
reglamentarios.
Descripción del trabajo
El departamento de ingeniería como en todas las empresas es una parte
fundamental en la creación del producto como en el proceso, ya que es el
departamento que se encarga de aplicar las diferentes metodologías para
mejorar los procesos y validación de nuevos productos entre otras cosas.

El departamento de ingeniería tiene diferentes funciones las cuales se utilizan

de manera estratégica para el beneficio de la empresa, y ya que siempre está
tratando de reducir tiempo y hacer productos de mejor calidad para sus
clientes, y mantener el tiempo óptimo de las operaciones.

5.2 Establecimiento del problema a resolver

El problema a resolver será en el departamento de Ingeniería en el área de
Llenado de plásticos ( Área donde se llenan cajas de plástico con cemento).
Tiene demasiadas oportunidades de mejora las cuales son: mejorar las fixturas
y estaciones de trabajo están en mal estado ya que las cuales no están
trabajables el proceso se hace mas lento y llegan cajas fuertes sucias al
siguiente proceso y el plan de este proyecto es aplicar la mejora continua y 5s
para tener un área organizada y mejorar los flujos de producción en tal área, y
como al igual evitar que el producto llegue limpia al momento de que llegue a
las áreas de sub ensambles y así evitar mas tiempo en la limpieza de las
unidades.
5.3 Estrategias y línea de acción.
1.-Mejora continua.
Estrategia 1: Crear nuevas fixturas y herramientas de trabajo.

Línea de acción 1: Diseñar nuevas fixturas y herramientas de trabajo

Línea de acción 2: Medir productos para crear el diseño de fixturas.

Línea de acción 3: Maquinar fixturas en Machine Shop.

Línea de acción 4: Validar Fixturas en el área de trabajo y hacer un

preventivo para su limpieza

2.- Mejorar Lay yout planificar 5s

Línea de acción 1: Crear layout y aplicar 5 s

Línea de acción 2: Aplicar 5s en el área de trabajo

VI. RESULTADOS
Una vez concluido con el proyecto de mejora continua y 5s surgieron
varias acciones las cuales han ayudado en la mejora de tiempos en el
proceso tomando en cuenta que se estaba trabajando en una área muy
descuidada y contando con muy poco presupuesto para aplicar las
técnicas pero los resultados se obtuvieron de acuerdo al plan, en cuanto
al objetivo principal 5s se creó un buen plan de 5s logrando organizar y
estandarizar herramientas de trabajo como palets de materia prima, y al
igual obteniendo un buen resultado al momento del proceso mejorando
los tiempos de llenado de unidad de 1min 10 segundos a 55 segundos
por llenado de unidad logrando reducir el tiempo de las cajas fuertes del
área de plásticos de llenado.
VII. CONCLUSION
Como conclusión del proyecto aplicado en el área de llenado de The Master
Lock se cubrió las necesidades del área y mejoro el proceso en tiempo y
limpieza con las herramientas de trabajo necesarias facilitando el proceso para
los operadores y teniendo un área con 5s y tener todo a la comodidad y un
área organizada adecuadamente. La implementación de las mejora continua y
método 5s en planta en la empresa Master Lock generará mayor rendimiento,
más tiempo de descanso y menos distancia de recorrido para los materialistas,
lo anterior permitirá tener un eficiente flujo de materiales implicando que la
hipótesis planteada es aceptable.
VIII.- BIBLIOGRAFIA

(Mejora continua, s.f.)

((Autor), 1996)
http://142.93.18.15:8080/jspui/bitstream/123456789/487/3/listo
%20MEJORAMIENTO%20CONTINUO.pdf

(Como aplicar 5s, s.f.)

https://repositorioacademico.upc.edu.pe/bitstream/handle/
10757/337910/Manual+5S.pdf?sequence=2
(Importancia de toma de tiempos, s.f.)
https://www.eumed.net/rev/oel/2018/05/comercializacion-empresas-
ecuador.html#:~:text=El%20estudio%20de%20tiempos%20es,se
%20constituye%20en%20la%20base
IX. GLOSARIO

Calidad: La calidad se refiere a la capacidad que posee un objeto para

satisfacer necesidades implícitas o explícitas según un parámetro, un
cumplimiento de requisitos de calidad.

Eficiencia: Es la capacidad de lograr ese efecto en el mínimo de recursos

posibles o en el menor tiempo posible.

Cuello de botella: Un cuello de botella, por definición, es un proceso (o etapa

productiva) que funciona de manera ineficiente, o a un bajo nivel de
productividad, causando como consecuencia un retraso importante en las
operaciones y limitando a su vez el resto de las etapas en una cadena de
producción.

Palets: Un pallet, palé o palet, es una base rígida y transportable, comúnmente

de madera (también puede ser de metal, plástico o cartón) que tiene como
función soportar el peso de la mercancía que se sitúa sobre ella.

Producción: proceso de producción al conjunto de diversos procesos a los

cuales es sometida la materia prima para transformarla, con el fin de elaborar
un producto destinado a la venta.

Scrap: refiere a todos los desechos y/o residuos derivados del proceso
industrial.
X. ANEXOS