INGENIERÍA DE

PRODUCCIÓN Y LEAN
MANUFACTURING
2022

23 ENERO

Actividad Final:
Creado por: Paula Alfaro Pla
Claudia Castillo López
Jesús Cruz Contreras
Iván García García
Erick Javier Lozano Vera
Camila Melgarejo Ferraro
Denisse Pérez Zambrano

1
“Caso Ensacado de Cemento”
Los métodos de Fabricación Ajustada, conocidos también como Lean Manufacturing, tienen
su origen en el sistema de producción Toyota o Toyota Production System (TPS). Con el
tiempo, se ha ido configurando y formando como un modelo de gestión de la producción que
integra un conjunto de técnicas que mejoran la eficiencia o productividad de los recursos.
Lean Manufacturing se ha transformado en una filosofía de trabajo, basada en las personas,
que persigue la mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en eliminar
todo tipo de “desperdicios”, refiriéndonos como desperdicios a aquellas actividades o
procesos que utilizan más recursos de los estrictamente necesarios o que no aportan valor
añadido al producto o que no agregan valor al cliente. Son numerosos los beneficios que
produce la apuesta por el modelo Lean en una organización, tanto para la propia empresa,
como para el trabajador y los clientes.

Algunos de ellos son los siguientes:

• Reducción de los costes de producción
• Reducción de los inventarios
• Reducción del lead time
• Mejora la calidad de nuestro servicio
• Trabajadores más implicados
• Optimización de equipos de trabajo
• Reducción de desperdicios
• Disminución de los tiempos de espera
• Optimización de los transportes
• Parametrización y orden en todos los procesos de la organización

La puesta en práctica de la filosofía Lean Manufacturing se realiza mediante la implantación

de un gran número variado de técnicas. Existen múltiples herramientas, técnicas y
metodologías, que se pueden utilizar, según las circunstancias y necesidades de cada
empresa. Conocer las herramientas y saber cuál utilizar en cada momento es clave para
conseguir los objetivos marcados. Resulta esencial tener interiorizados los conceptos claves
de cada técnica individualmente, así como la decisión tomada de cambiar las cosas para
mejorar, ya que todo supone un esfuerzo. Las técnicas más destacables de Lean
Manufacturing, aquellas que aparecen como base en la casa del TPS, son:
1. 5S: técnica cuyo objetivo es que las condiciones de nuestro entorno de trabajo mejoren
mediante la utilización de unos parámetros, las cinco palabras que definen esta técnica: SEIRI
(Clasificación y descarte), SEITON (Organización), SEISO (Limpieza), SEIKETSU
(Estandarización) y SHITSUKE (Disciplina). 2. Cambio rápido de herramienta (SMED):
técnica con el fin de reducir el tiempo de preparación de las máquinas o herramientas.
3. Estandarización: técnica basada en la creación de instrucciones, que indiquen la manera
de cómo hay que hacer las cosas siempre.
4. Mantenimiento productivo total (TPM): técnica que fomenta el mantenimiento preventivo,
no solo el correctivo, cuyo objetivo es eliminar las averías, defectos o tiempos de parada de
las máquinas. 5. Control visual: grupo de técnicas que proporcionan información visual y
comunicación para que todos los trabajadores tengan noticias del estado y funcionamiento
de la organización y de los progresos llevados a cabo con la mejora continua.

2
DESCRIPCIÓN Y ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Para analizar la planta de producción podríamos realizar un mapa de cadena de valor (VSM,
Value Stream Mapping), técnica para representar los procesos necesarios para la
transformación de materia prima en producto terminado y permite detallar y entender el flujo
tanto de información como de materia. Para entender esta herramienta es necesario conocer
algunos términos:
- Tiempo ciclo (TC): tiempo que transcurre entre la obtención de una pieza y el momento
posterior en que se obtiene la siguiente pieza.
- Tiempo de cambio (C/O): tiempo desde que paramos de producir para realizar un cambio
de molde o herramienta, hasta que vuelve a salir una pieza “ok”.
- Producción: Número de piezas que se producen en un tiempo determinado.
- FTT (First Time Through): Porcentaje de unidades que completan el proceso de producción
y cumple las especificaciones de calidad a la primera.
- Disponibilidad: Tiempo operativo (tiempo real que se está trabajando, sin contar las paradas
controladas) / Tiempo disponible neto (horas el turno menos los descansos contemplados en
el contrato)
- Eficiencia: (Tiempo ciclo ideal x Unidades entrantes al proceso) / Tiempo operativo
- OEE (Eficiencia global del equipo): medida de la capacidad de una máquina para producir
de acuerdo con los estándares de calidad establecidos, en la frecuencia que se desea y sin
interrupciones.
- TAKT TIME: tiempo ideal en el que se debe producir para cumplir con la demanda del cliente.
- DTD (Dock to dock): tiempo que pasa una pieza desde que llega en forma de materia prima
hasta que es enviada al cliente.
- Rva (Ratio del valor añadido): tiempo de valor añadido / DTD Con los escasos datos con los
que contamos actualmente es muy difícil realizar una representación certera de la planta, para
ello deberíamos tener una visión más global, ir a la planta y contabilizar cada actividad por
separado y el conjunto. De todos modos, con la información con la que contamos vamos a
intentar obtener el máximo de datos posibles.
Proceso ensacado

3
- ℅: 3,55 sg/ud
- Prod ensacado: 7 uds/min
- FTT (First Time Through) ensacado: desconocemos si todos los sacos que hemos visto
cumplen con las especificaciones de calidad.
- Disponibilidad ensacado: desconocemos los tiempos operativos y tiempos disponibles.
- Eficiencia ensacado: desconocemos el tiempo de ciclo ideal de la máquina y el tiempo
operativo.
- OEE ensacado: desconocemos los estándares de calidad establecidos.
Proceso carga camión

- TC cargacamión: 8,67 sg/ud

- ℅: sería el proceso de terminar de cargar un camión hasta que se empieza a cargar el
siguiente, no tenemos esa información.
- Prod cragacamion: 6 ud/min
- FTT (First Time Through) ensacado: desconocemos si todos los sacos que hemos visto
cumplen con las especificaciones de calidad.
- Disponibilidad ensacado: desconocemos los tiempos operativos y tiempos disponibles.
- Eficiencia ensacado: desconocemos el tiempo de ciclo ideal de la máquina y el tiempo
operativo.
- OEE ensacado: desconocemos los estándares de calidad establecidos.

Línea de procesos

- TAKT TIME: No lo podemos obtener al no ver la línea completa.

- Producción: 250 uds/hora
4
- FTT: desconocemos si todos los sacos que hemos visto cumplen con las especificaciones de
calidad.
- DTD: No lo podemos obtener al no tener el proceso completo.
- Rva: Desconocemos los valores del tiempo de valor añadido y el dock to dock.
IDENTIFICACIÓN DE LOS PROBLEMAS GENERALES DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN

Éste es un paso preciso a la hora de implementar cualquier técnica Lean y, sobre todo, para
ser conocedores de los errores a los que tiende la organización a largo plazo, vicios adquiridos
del personal de trabajo y falta de estándares para realizar las tareas. En este apartado,
mediante la realización de fotografías de cada zona de trabajo y con la ayuda del resto de
trabajadores de la planta, se han reconocido los problemas más recurrentes en toda la planta
de producción, así como sus causas y consecuencias, siendo los siguientes: acumulación de
suciedad y basura, desorden por toda la fábrica, sobre todo en estanterías y armarios, falta de
espacio para la circulación de personas y maquinaria y, por último, falta de orden y ubicación
de las herramientas de trabajo. Seguidamente, se van a desarrollar las causas y consecuencias
detectadas de cada uno de los problemas identificados:

Acumulación de Suciedad y Basura

Causas:
- Falta de limpieza tanto en las zonas de procesos como en el resto de la fábrica.
- Falta de Capacitación del Personal.
- Maquinaria que produce suciedad por restos de materia prima, virutas, polvo, etc.
- Falta de estándares de limpieza
Consecuencias:
- Trabajadores haciendo su labor de forma inadecuada.
- Mayor probabilidad de accidentes laborales.
- Desorden.
- Ausentismo.
- Mala imagen de cara al público.
- Menos fiabilidad de las máquinas.
- Dificultad a la hora de identificar elementos de la máquina.

Máquinas sin funcionar correctamente

Causas:
- Línea 2 en ensacado sin utilizar.
- Línea 3 funcionando lentamente - Línea 4 en ensacado sin funcionar.

5
- Cinta transportadora móvil funcionando lentamente.
- Falta de plan de monitoreo y mantenimiento de maquinaria.
Consecuencias:
- Menor productividad de lo posible.
- Mayor TAKT TIME
- Menor eficiencia y efectividad
- Demoras en los pedidos
- Malestar por parte de los clientes.

Escaso personal
Causas:
- 1 sola persona en el proceso de ensacado
- Maquinar sin funcionar y sin arreglar
- Aparentemente no hay mantenimiento preventivo
Consecuencias:
- Tiempo elevado de cambio de lote en el proceso de ensacado
- Baja disponibilidad
- Bajo OEE
- Mayor tiempo de ciclo.

METODOLOGÍA PROPUESTA 1º:

1° Análisis y medición de tiempo, creando unos indicadores y poder analizar mejor la fábrica.
Una vez sepamos estos indicadores podremos conocer mejor los problemas para poder darles
una mejor solución.
2º: Establecer el enfoque TPM para llegar a lograr una producción perfecta, donde no existan
las averías, ni las pequeñas paradas o el funcionamiento lento, y donde no haya defectos ni
accidente. Para ello tendremos que seguir los 8 pasos:
- 1. Preparación personal: hablar desde la dirección con los operarios para hacerles entender
la necesidad de aplicar este método, y trabajar conjuntamente entre los departamentos.
- 2. Inspección inicial de limpieza y detección de problemas: Como hemos podido ver la planta
se encuentra con mucha suciedad, pese a ser una fábrica de cemento debe de tener unos
mínimos de limpieza, y cuenta con varios problemas en la maquinaria.
- 3. Contramedidas a las causas y efectos de fuentes de suciedad: Crear un plan de acción
utilizando las 5w (What: Aumentar la productividad de la empresa, Who, When, Why: Para que
los clientes no se vayan a la competencia y poder mantener la cartera de clientes, Where, How:
Analizando y cambiando todos aquellos desperfectos hasta tener una planta totalmente
eficiente, How much).
- 4. Establecer estándares de limpieza y lubricación: El operario al entrar y salir de su puesto
de trabajo lo deje totalmente recogido y limpio, si se realiza por turno, eso solo les llevará unos
pocos minutos, además que haya una subcontrata de limpieza externa que acuda diariamente
y limpie el resto de la planta de producción.
- 5. Establecer entrenamiento de inspección general: Motivar al operario, hacerle formaciones
sobre su puesto de trabajo para poder hacerlo de la forma más eficaz posible y donde se
priorice su salud y su bienestar. También se pueden hacer paneles muy visuales en los puestos
de trabajo sobre los pasos a realizar en este por si tienes dudas alguna vez y que con solo un
6
vistazo sepa cuál es el siguiente paso para realizar. Además, reconocer y recompensar su
esfuerzo y trabajo.
- 6. Realizar comprobaciones de las inspecciones de trabajo: Asegurar que se cumple todo lo
establecido en los apartados anteriores.
- 7. Estandarización: Una vez comprobemos que los resultados de todo lo establecido es
positivo, estandarizar y que todos sigan estrictamente las instrucciones de trabajo.
- 8. Gestión autónoma: OEE y otros objetivos del TPM han de ser alcanzados por la mejora
continua a través del Kaizen.
Además, también se debería de establecer un mantenimiento autónomo, un mantenimiento
planificado cada x tiempo y un mantenimiento de calidad. Estos últimos bien se podrían
subcontratar o crear un departamento de mantenimiento en la empresa.

3º: Implantar sistema Andon: Utilizar un set de luces encima de cada línea del proceso de
ensacado y de la cinta transportadora, donde cuando ocurra el mínimo problema se encienda
una luz.
Por ejemplo: Luz verde: si la máquina está trabajando con su tiempo de ciclo ideal. Luz roja:
Problemas de calidad en la máquina. Luz naranja: falta de material. Luz azul: La Máquina sigue
funcionando, pero no todo lo bien que debería.

De este modo, el mínimo error sería visible y se solucionaría de la forma más rápida posible.

4º Implantación de SMED en la zona de ensacado: Para ello primero deberíamos analizar la

producción continua, entrevistar a los trabajadores de la fábrica y ver el trabajo del operario de
la preparación completa. Así, de este modo, se conoce el producto, la operación, la máquina,
la distribución en planta (layout), las instrucciones de la preparación existentes, etc.
Se obtendrán datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo útiles si
la situación en la que se tomaron es comparable a la de partida).
Separar las actividades internas y externas, y convertir todas las actividades internas en
externas. Según los vídeos vistos todas las actividades se realizan con la máquina en marcha
por lo tanto son externas.
Faltaría conocer si cuando se le acaban los sacos de papel, otro operario lleva al proceso de
ensacado más sacos, de esta forma el operario que está metiendo los sacos vacíos en la
máquina no invierte tiempos en ir a por más sacos. Después de estos pasos se perfeccionará
todos los aspectos de la preparación, una propuesta de mejora es poner a un operario más
trabajando en esta zona, de ese modo un operario será el responsable de la línea 1 y 2 e
invertirá el mínimo tiempo posible poniendo el saco en la máquina y otro lo sería de la línea 3
y 4, según el video, el operario tarda hasta 5 segundos en poner el saco, cuando es un trabajo

7
que se puede realizar en 2 segundos como lo ha hecho otra vez, pero le hecho de estar poco
atento o de desplazarse de la línea 1 a la 3 ya supone “pérdida” de tiempo. Una vez se hayan
hecho todos los cambios posibles y se hayan tomado acciones se estandarizaron.

Teniendo en cuenta las ineficiencias encontradas, las propuestas de mejora para la zona
de ensacado son las siguientes:
- Puesta en marcha / reacondicionamiento de las boquillas de llenado 1 y 4. Con este
punto la generación de sacos aumentaría sustancialmente, al tener en servicio todas las
boquillas de la máquina. Esto acompañado de una posición central del pallet de bolsa
para una mejor distribución y acercamiento del operador, menor tiempo y distancia
desde punto central de la bolsa hacia boquilla de llenado.
- El área de mantenimiento debe encargarse de incluir en el programa la revisión en
intervención de las boquillas de llenado con frecuencia semanal en el día y turno que se
tengo menor o nulo despacho, (las 4 boquillas) se esta manera se va a evitar que en el
futuro las boquillas salgan de servicio.
- Revisión de la báscula de la boquilla de llenado 3. Del estudio de tiempos realizado se
desprende la lentitud con la que opera la boquilla 3, logrando la boquilla 2 casi el doble
de sacos en un mismo tiempo. El saco se llena a buen ritmo por lo que a priori no parece
un problema de dosificación del cemento, sino más bien de la báscula. Si la revisión de
la báscula no arroja nada fuera de lo común (Es necesario hacer calibración electrónica
de la báscula, que también debe efectuarse con periodicidad mensual), revisar la
dosificación del cemento.
- Revisión de las boquillas de llenado, para reducir la merma de cemento cuando el saco
se cierra y es arrojado a la cinta transportadora. Las boquillas suelen obstruirse con
cemento, que tienden a endurecerse por temperatura, por lo que deben tener un sistema
de limpieza de aire para evitar las pegaduras.
- Extensión de la mesa donde se ubican los sacos vacíos, de tal manera que el operario
tenga siempre sacos cerca, independientemente de la boquilla donde deba colocarlo,
optimizando así los movimientos. Al tener un llenado lineal (actualmente es circular y es
más fácil el llenado y colocación de las bolsas) es muy importante que se tenga el lote
de bolsas al centro, así se reduce los movimientos corporales del operador evitando
desgaste físico.
Con estas propuestas de mejora se logra abastecer la zona de carga de una manera
uniforme y constante, reduciendo así el tiempo de carga de los camiones, causa de
las principales reclamaciones de los clientes.

5º Respecto a la cinta transportadora: Realizar un mantenimiento autónomo, un

mantenimiento planificado cada x tiempo y un mantenimiento de calidad. Esta debería de
trabajar más rápidamente. De igual forma se debe revisar el largo de la cinta, con el fin de dar
la mayor utilización al total de la cinta, verificando la forma de colocar el camión con el fin de
alargar o acortar la cinta para facilitar la carga de los sacos en el camión. De esta forma se
elimina el sobre esfuerzo al cargar los sacos por el operador.
En este caso se puede establecer un LUP, que es la lección de un punto donde se puede indicar
de forma manual como se debe realizar la carga de los sacos al camión y como se debe colocar
la cinta para aprovechar su largo y evitar la sobre carga manual.

8
6º Respecto a la carga de sacos: El operario debe de tener elementos que le ayuden a cargar
con estos sacos y que no lo haga él con su fuerza. Se podría añadir a la cinta transportadora
dos ramificaciones de forma que a la derecha de esta y a la izquierda de esta se podría cargar
dos camiones a la vez por dos operarios distintos. Si la cinta transportadora trabaja más
rápidamente y es necesario se podría contratar un operario más por carga de camión. Después
de todo esto, y con unos cálculos simples, si hoy en día solo con dos líneas y cargando solo un
camión se están produciendo 250 sacos a la hora, trabajando con las dos líneas averiadas y
cargando dos camiones a la vez podría aumentar a 1000 sacos a la hora, lo cual ya estaría
más próximo a los 1200, que se podría conseguir mejorando la velocidad de la cinta
transportadora y con la contratación de más personal y con un departamento de mantenimiento.

Teniendo en cuenta las ineficiencias encontradas, las propuestas de mejora para la zona
de carga son las siguientes:
- Adecuación del retráctil de la cinta transportadora a la ubicación donde se encuentre el
operario cargando sacos.
- Adecuación de la posición del camión en cada momento, para que la cinta trasportadora
quede en la posición adecuada donde se están cargando sacos. El ángulo de la faja
transportadora hacia el camión debe ser menor a 90°, he incluso en paralelo (ángulo 0°
de ser posible) se esta manera se reduce el sobresfuerzo del operador. De la
combinación de este punto y el anterior se consigue que el operario reduzca de gran
manera el esfuerzo que debe realizar para ubicar los sacos en el camión. Casi se tratará
de acompañar los sacos cuando estos se encuentren en posiciones bajas de la pila o
arrastrarlos cuando la pila tenga ya varios sacos.
- Además, con la mejora y optimización de la máquina de ensacado, el transporte de
bolsas por la cinta transportadora será óptimo, por lo que se deberá colocar 2 operadores
sobre la plataforma del camión para que el llenado sea más eficiente y el camión se llene
más rápido.
Con estas propuestas en referencia a la ubicación de los elementos del dock de carga,
se logra que el operario cargue menos peso y una reducción de los tiempos de carga. La
primera vendrá bien para reducir los índices de absentismo del personal y aumentar la
motivación de estos. Con la segunda, se ataca el problema que reclaman los clientes.
Se adjunta ejemplos ilustrativos de la posición de la cinta con el camión: (usados en otras
plantas)

9
7° Establecer un equipo encargado de Ergonomía, con el fin de poder visualizar la manera
de realizar el trabajo, cargar los sacos, desplazarse, etc.
Este equipo tendra un enfoque 5S con el fin de ordenar y optimizar los traslados y movimientos
que realiza el opoerador en todo el proceso e implementara LUP (Lección de un punto para
que cualquier operador que trabaje en la zona le sea muy facil saber la forma correcta de
trabajo.

8° Control de indicadores
De cara al futuro se habrán de controlar los siguientes indicadores para evitar que el proceso
vuelva a desviarse sin saber la causa raíz:
- Tiempo de llenado y liberación de sacos por boquilla (Tiempo de ciclo)
- Tiempo de carga de “x” sacos a un camión
- Número de bolsas defectuosas/número de bolsas totales por turno que ingresaron al área de
ensacado. (Esto para controlar el tiempo que se pierde por tener bolsas defectuosas)
- Número de bolsas llenada por hora/por boquilla (esto para un mejor control y optimizado de
la operación de cada boquilla)
- Número de bolsas reprocesadas por mes (que fueron llenadas y no se cargaron al camión por
falta de peso o bolsas defectuosas)

Como parte de la metodología de control, para la optimización del área de ensacado y

carga de bolsas de cemento, se debe planificar con el área de mantenimiento el programa
de atención de las máquinas de ensacado, además, de la modificación de la plataforma
donde el operador ingresa las bolsas hacia la boquilla para el llenado, de esta forma se
reduce el desgaste físico y enfermedades ocupacionales a los operadores.

En resumen, en el análisis se ha detallado las principales ineficiencias del proceso, se

sugiere ahondar en mejorar el proceso actual, usando los indicadores sugeridos,
realizando las metodologías propuestas, operando con la mayor confiabilidad y
rendimiento de los equipos, mejorando el compromiso del personal operativo quién es
pieza fundamental para lograr optimizar el despacho de cemento, y esto conllevará a que
se pueda obtener mayor satisfacción del cliente, aumentando las ventas y ampliar la
sección de ensacado y carga de cementos.

10