UNIVERSIDAD PRIVADA ANTENOR ORREGO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

COMPONENTE N°2: TEORIAS PIONERAS JAPONES PARA LA MEJORA DE

LA PRODUCTIVIDAD Y ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD.

INTEGRANTES:
 ACARO CORONADO JUAN CARLOS
 APARICIO RUIZ LESLY ESTEFANY

DOCENTE: Mg. Ing. Luis Alberto Chávez Díaz

CURSO: PRODUCTIVIDAD Y CALIDAD EN LA CONSTRUCCIÓN

2022
 INTRODUCCION
En la actualidad, la necesidad de producir eficientemente sin causar trastornos ni
retrasos en la entrega de una referencia de producto es un factor de suma importancia
para las empresas que desean permanecer activas en el mercado, el cual exige
respuestas rápidas y cumplimientos en calidad, cantidad y tiempos de entrega. Por lo
tanto, la implementación de sistemas de producción más eficientes ha llegado a ser un
factor que es crucial para las plantas de manufactura que busquen eficiencia y eficacia
en sus procesos.

Existen varias metodologías que conducen al mejoramiento de los procesos, en donde

las técnicas japonesas han sido un referente importante, debido a los resultados que
estas ofrecen y la amplia bibliografía que se puede encontrar al respecto facilitan su
conocimiento y aplicación. Estas técnicas japonesas de mejoramiento de procesos son
de amplio conocimiento en los entornos industriales y académicos. Es muy cierto que
todos queremos aumentar nuestra productividad, alcanzar nuestros objetivos,
mejorando el rendimiento y aumentando la rentabilidad.

Debemos partir de este hecho: mejorar la calidad, aumenta la productividad. Así es

para los japoneses y, desde luego, para un buen emprendedor, la productividad no se
trata simplemente de tener un mayor índice de producción. Realmente, el término
productividad se refiere a optimizar el uso de los recursos y estrategias para obtener el
máximo de producción con mayor rentabilidad.
 LAS 5S:
El método 5S surge en Japón tras la Segunda Guerra Mundial. Se implantó por
primera vez en los años 60 dentro de una fábrica de producción de Toyota. Su
principal objetivo es mantener y mejorar las condiciones de organización, orden y
limpieza, así como mejorar las condiciones de trabajo, seguridad, clima laboral,
motivación personal y eficiencia. No es por tanto una mera cuestión de estética,
sino más bien una cultura de trabajo, mediante la práctica planificada de los
conceptos básicos de la calidad total. La implantación del método de “las 5S”
supone un pilar básico para edificar un proceso de mejora continua firme y
duradera. 

Las “5S” son las iniciales de cinco palabras japonesas que nombran a cada una de
las cinco fases que componen el método: 

1. SEIRI – CLASIFICACIÓN. Desechar lo que no se necesita, separar los

elementos innecesarios y eliminar lo que no es útil.

Esta fase logrará una reducción de stock, liberará la capacidad de

almacenamiento, las necesidades de espacio, transporte y seguros. Esto
evitará la compra de materiales innecesarios, aumenta la productividad y
permite una mayor economía y clasificación, entre otras ventajas.

EJEMPLOS:

 Uso de insumos equivocados debido a errores en la selección de

depósitos
 Uso de material viejo o fuera de especificaciones
 Defectos por existencia de polvo o partículas extrañas
 Incluso en un portátil también es necesario quitar la acumulación
excesiva de archivos

2. SEITON – ORDEN. Situar elementos necesarios y organizar el espacio de

trabajo eficazmente. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar.

Esta fase tiene como objetivo la organización de los elementos necesarios de

manera que puedan resultar de fácil uso y acceso, los cuales deberán estar,
cada uno, etiquetados para que se encuentren. retiren y devuelvan a su
posición, fácilmente por los miembros de trabajo.

EJEMPLOS:

 Gestión Visual, haciendo obvia la colocación de los objetos

 Definir las reglas de ordenamiento
 Clasificar los objetos por orden de utilización
 3. SEISO – LIMPIEZA. Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la
suciedad y el desorden.

Las ventajas de esta fase es una mejor imagen interna y externa de la

empresa, para lograrlo se debe realizar las acciones necesarias para que no
vuelvan a aparecer y así aseguramos que todos los medios se encuentran
siempre en buen estado operativo, esto nos ayudará mayor facilidad en las
ventas, mayor productividad, menores daños de productos y materiales y
menos pérdidas.

EJEMPLOS:

 Pasillos con suficiente espacio y sin material que obstruya el paso

 Eliminación de basura diariamente.
 Localización de fotografías del área de trabajo en condiciones óptimas
para que pueda ser visto por todos los trabajadores.

4. SEIKETSU – ESTANDARIZACIÓN. Senalizar anomalías, prevenir que

aparezca desorden y suciedad. Crear hábitos basados en las 4's anteriores.
En esta fase, el Seiketsu consiste en detectar situaciones irregulares o
extrañas, mediante normas sencillas y visibles para todos. Además, que esta
comunicación prevendrá de volver a cometer errores.
EJEMPLOS:

 Hacer costumbres las normas «cantidades mínimas» e «identificación

de zonas».
 Crear hábitos antes y después de su jornada laboral.

5. SHITSUKE – DISCIPLINA. Mejorar, fomentar esfuerzos para mejorar.

El shitsuke es el canal entre las 5S y el mejoramiento continuo. Aquí se crea

una disciplina permanente que se recuerde el orden y limpieza de todos los
días.

Para las empresas es fácil implementar un nuevo sistema que ayude a la

producción de sus obras, pero estas al no seguir una correcta implantación son
olvidadas fácilmente y se regresan a las antiguas prácticas.

EJEMPLOS:

 Control periódico.
 Visitas sorpresas.

El compromiso se basa en la mejora continua y busca sobre todo crear hábitos en

base a los puntos anteriores.
  KAIZEN

La palabra "kaizen" significa en japonés "kai" = cambio y "zen" = "bueno" lo que

significa cambiar para mejor.
Metodología en la que todos los empleados de todos los cargos de una empresa
trabajan juntos de una forma proactiva con el fin de lograr mejoras continuas
incrementales en los procesos de fabricación.
Tiene un enfoque de organización de actividades basándose en el orden, la
autodisciplina, el sentido común y la economía.
Actualmente se aplica éste método no solo en procesos de manufactura sino también
en procesos de recursos humanos y otras áreas de una empresa.

1. Evento Kaizen.

Es un proyecto de desarrollo enfocado para alanzar mejoras innovadoras, para

poder lograr esas metas debe contar con un objetivo conciso y claro, recursos
disponibles, resultados rápidos en un periodo de tiempo corto entre 2 y 10 días,
garantizando así resultados rápidos, significativos y claros, promoviendo así
entusiasmo y satisfacción.

2. Historia

Luego de la Segunda Guerra Mundial, "Toyota implementó por primera vez

círculos de calidad en su proceso de producción". Siendo esto influenciado por
los docentes de administración de calidad y negocios estadounidenses que
visitaron el país.

Círculo de calidad se le llama al grupo de trabajadores que realizan un trabajo

similar, los cuales mediante reuniones identifican, analizan y resuelven
problemas relacionados con el trabajo.
En la década de 1950 se hizo muy popular en Japón a través de los trabajos
del
japonés Imai. "Masaaki Imai (nacido en 1930) es un teórico organizacional
japonés y consultor de gestión, conocido por su trabajo en gestión de calidad,
especificamente en Kaizen. En 1985 fundó el Kaizen Institute Consulting Group
(KICG) para ayudar a las compañías occidentales a presentar los conceptos,
sistemas y herramientas de Kaizen.

EJEMPLO:

Por ejemplo, si al estudiar un proceso se encuentra que la causa raíz de los problemas
no se encuentra en éste mismo proceso, sino que, involucra algún otro procedimiento
se deberá hacer el análisis de los otros procesos involucrados;
 otro ejemplo sería que, si la implementación de las mejoras planificadas no beneficia
la productividad de la manera esperada, debe volver a desarrollar el plan de
implementación. Las oportunidades de mejoras que se identificaron en una primera
instancia, pero que no se siguieron analizando en los estudios posteriores, se pueden
estudiar en nuevas aplicaciones del ciclo.
METODOLOGIA KAIZEN APLICADO EN UNA EMPRESA CONSTRUCTORA
E&L.SAC. QUE BRINDA SERVICIOS DE INSTALACIONES SANITARIAS Y
ELECTRICAS.
TABLA DE CONTENIDO
1. Motivación
El interés en la implementación de mejora continua en construcción va en
constante aumento, ayuda a que su implementación sea más eficaz y efectiva,
teniendo claridad en los pasos a seguir y acciones a realizar.
2. Generalidades
El alcance corresponde a proyectos de ingeniería civil en su fase de
construcción.
Su aplicación más usual de kaizen, es decir la mejora
continua orgánica ya que busca la participación de todos los trabajadores y que
su aplicación se integre a las tareas usuales de trabajo.

3. Esquema general de la metodología

1.DESCUBRIR EL POTENCIAL
DE MEJORA.

2.ANALIZAR LOS METODOS

6.EVALUAR EL NUEVO
ACTUALES.
METODO.

METODO KAIZEN
3.GENERAMOS IDEAS
5.IMPLEMENTAMOS EL PLAN.
ORIGINALES.

4,DESARROLLAREMOS UN
PLAN DE IMPLEMENTACION.

4. Paso a paso
 Asegurar el apoyo administrativo: La intención de implementar mejora
continua muchas veces puede nacer desde la administración, pero es
necesario no solamente contar con su apoyo de palabra, sino que también
esta se comprometa formalmente.
 Llevar un registro del estándar: Las mejoras no se pueden implementar si
no existe una base sobre cual implementarlas.
  Cambio cultural: Como bien se indica en el nombre, el establecimiento de
una “cultura de mejora continua” implica un cambio cultural, este debe partir
por capacitar a todos los trabajadores acerca de la mejora continua.

5. Instaurar/Asegurar los pre-requisitos

 Identificar oportunidades de mejora
o La empresa E&L SAC. Ahora en adelante utilizara materiales de mejor
calidad y resistencia para la utilizacion de los trabajos en instalaciones
o Los beneficios seran muchos ya que sus clientes quedaran satifechos
con su trabajo.
 Análisis e identificación causa raíz
o La empresa constructora tuvo muchos imconvenientes con sus clientes
en las obras contratadas.
 Generar propuestas de mejora y evaluar estas propuestas
o Adquirir maquinaria y herramientas de mejor calidad.
o Supervisar de manera adecuada los materiales,tanto como
tuverias,llaves,clable de luz de buena resistencia, etc.

6. Desarrollar un plan de implementación

7. Implementar plan

8. Monitorear y evaluar el plan implementado

9. Mantención de cambios
  KANBAN

Kanban es una técnica de programación de producción manual controlada por un

proceso o por un operador de máquina. La producción se controla a través de la
demanda proveniente de un cliente externo.
Kanban significa tarjeta en japonés y es una técnica de programación de producción
manual. Fue inventada por la necesidad que tuvo Toyota de rastrear cada parte del
proceso de producción.
Este sistema de tarjetas se le asigna a una determinada cantidad de piezas en el
proceso de fabricación y es devuelta una vez que todas fueron utilizadas.
Básicamente, se adhiere a un contenedor que tiene un número específico de
elementos, esto con la intención de que nunca se utilice más o menos de lo que se
necesita.
Con esta medida se optimizan todos los costos de producción y se puede ver en
dónde se necesitan más Kanban. Existen muchas cantidades de tarjetas: de orden de
trabajo, urgente, de emergencia, única, entre otras.

Se basa en 3 reglas:
1. Visualizar el trabajo en Kanban: se divide en trabajo en etapas y se cuenta con
post it, ubicadas en pizarras, con los cuales se permite visualizar los pasos a
realizar para culminar la tarea indicada a cada persona.
2. Determinar el limite de trabajo en curso: definir cuántas tareas se realizarán en
cada fase, dando la importancia a culminar cada tarea.
3. Tiempo de culminación de cada tarea; contabilizando el tiempo utilizado para
culminar cada tarea, desde el momento en que se pide el producto, hasta que
se entrega (lead time).
Los 4 principios básicos de Método Kanban

Principio 1: Empezar con lo que hace ahora

Kanban no requiere configuración y puede ser aplicado sobre flujos reales de trabajo o
procesos activos para identificar los problemas. Por eso es fácil implementar Kanban en
cualquier tipo de organización, ya que no es necesario realizar cambios drásticos.

Principio 2: Comprometerse a buscar e implementar cambios incrementales y evolutivos

El método Kanban está diseñado para implementarse con una mínima resistencia, por lo que
trata de pequeños y continuos cambios incrementales y evolutivos del proceso actual. En
general, los cambios radicales no son considerados, ya que normalmente se encuentran con
resistencias debidas al miedo o la incertidumbre del proceso.

Principio 3: Respetar los procesos, las responsabilidades y los cargos actuales

Kanban reconoce que los procesos en curso, los roles, las responsabilidades y los cargos
existentes pueden tener valor y vale la pena conservarlos. El método Kanban no prohíbe el
cambio, pero tampoco lo prescribe. Alienta el cambio incremental, ya que no provoca tanto
miedo como para frenar el progreso.

Principio 4: Animar el liderazgo en todos los niveles

Este es el principio más novedoso de Kanban. Algunos de los mejores liderazgos surgen de
actos del día a día de gente que está al frente de sus equipos. Es importante que todos
fomenten una mentalidad de mejora continua (Kaizen) para alcanzar el rendimiento óptimo a
nivel de equipo/ departamento/ empresa. Esto no puede ser una actividad a nivel de dirección.
EJEMPLO
La necesidad de actualizar diariamente el tablero:

 Que cada mañana debe celebrarse una reunión de 10´frente al tablero, para sacar a la luz
posibles problemas y ayudar a crear una visión compartida de las tareas de todo el equipo.

 Fijar la reunión mensual en la que se revisarán los indicadores establecidos por la empresa
para medir lo que se está logrando con el tablero kanban, analizar cómo ha funcionado el
equipo, qué cosas se han hecho bien y qué no, hacer la planificación y proponer acciones de
mejora continua entre los trabajadores, ver qué se puede mejorar y cómo.
  ELIMINACION DE MUDA
En un área de trabajo que se encuentre desorganizada y sucia genera perdidas de eficiencia y
disminuye la motivación, asi como también convierte el área de trabajo en un lugar de tensión
y estrés.

A un trabajador de empresa se le asigna dicha tarea en la cual debería utilizar una herramienta
por eje martillo, tenaza, llave, tijeras, etc y para obtener esa herramienta tiene que buscarla
por un tiempo de 15 min a causa de que todo el material de trabajo se encuentra
desordenado. Ahora si en la empresa trabajan 20 empleados y 1 uno de ellos es victima del
desorden, entonces no hay razón para no pensar que los otros 19 tambien lo son, por lo tanto
el tiempo improductivo total pasa de 15 min a ser 300 min diario, lo que es 5 hr diarias. El
problema muchas veces empieza con cosas super pequeñas, y después se comienza agravar,
también sucede en oficinas donde a menudo encontrar un contrato se transforma en una
búsqueda desesperada.
Concientizar a los empleados
de los diversos tipos de La detección de la
desperdicios y despilfarros y muda y los objetivos Establecer un sistema de
sus efectos perjudiciales para que se deben información que permita
la organización. establecer para una conocer los niveles de
mejora. desperdicios.

Muda por inventario

Efectos
perjudiciales Planes Objetivos

 CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

El control estadístico de procesos (SPC) tiene como objetivo hacer predecible un proceso en el
tiempo. Las herramientas usadas para este fin son las gráficas de control que permiten
distinguir causas especiales de las causas comunes de variación. Luego de identificarlas con el
grafico, el paso siguiente es eliminar las causas especiales, ya que son ajenas al
desenvolvimiento natural del proceso con lo que se logra el estado de PROCESO BAJO
CONTROL ESTADISTICO; es decir, un proceso predecible y afectado exclusivamente por causas
comunes (aleatorias) de variación.

Ejemplo:

En el proceso de movimiento de tierras de un colegio de con tres pabellones de 3 pisos el

operario de maquina produce un promedio de 900 horas y una desviación estándar de 48
hora. El valor nominal del rango de tolerancia es de 1000 horas, con una especificación
superior de 1200 horas y una especificación inferior de 800 horas. El gerente de operaciones
desea averiguar si este proceso es capaz de producir las horas de trabajo que se indica de
acuerdo con las especificaciones de diseño.

A fin de evaluar la capacidad del proceso, calcularemos primero la razon de capacidad de

proceso y el indice de capacidad de proceso.

1200−800
Cpk= =1,39
6(48)

900−800
Calculo de laespecificacion inferior= =0,69
3 (48)

1200−900
Calculo de laespecificacion superior= =2,08
3(48)

Cpk=Minimo de [ 0,69 ;2,08 ] =0,69

La razón de capacidad de proceso, con un valor de 1.39, no indica que la variabilidad
observada en la maquina resulta aceptable en relación con el rango de los límites de
tolerancia. Sin embargo, el índice de capacidad de proceso indica que la distribución que
produce se encuentra demasiado cerca de la especificación inferior y que, por lo tanto, el
trabajo que realizará será de corto tiempo en el proceso. Así pues, el gerente tendrá que
buscar la forma de lograr que el promedio del proceso se aproxime más al valor nominal que
aparece en las especificaciones de diseño.
  POKA- YOKE

Es un método de control y completo para la corrección de errores. Es un proceso de trabajo

para eliminar errores inadvertidos para garantizar productos y servicios de calidad. Ayuda en la
prevención de defectos y la detección de defectos.

Es una herramienta cuyo significado es ‘a prueba de errores’. El objetivo de esta forma de

diseño de procesos es la eliminación o prevención de errores, ya sean de origen humano o
automatizado.

En este punto conviene establecer una diferencia clave entre los conceptos defecto y error ya
que no son lo mismo así partiendo de la frase ‘No todo error produce un defecto, pero todo
defecto proviene de un error’

1. Objetivo Principal:

Concretar un proceso o terminar un producto, reduciendo o eliminando defectos, por ellos es

importante saber que:

-Los defectos son generados por errores.

-Las inspecciones revelan los defectos.

-No tiene sentido realizar un análisis del producto final cuando el defecto es producido en el
trabajo.

-En el proceso es donde se debe eliminar el error.

-Los errores subsanados no se vuelven a repetir.

-La clave es encontrar los errores antes de que estos se transformen en defectos.

-La causa de los defectos recae en los errores de los trabajadores y los defectos son
consecuencia de continuar con dichos errores.

2. Métodos

El sistema Poka-Yoke radica en lo sencillo y lo simple. Enfatiza en realizar cosas obvias en las
que se detectan errores o evitan que se comentan. 

En mi opinión afirmo que la causa de los errores estaba en los trabajadores y los defectos en
las piezas fabricadas eran producidos por no corregir aquellos.

Por lo tanto, los errores al final del proceso se pueden corregir aplicando métodos que:

1. Busquen la imposibilidad o la dificultad de que el operario pueda equivocarse durante

el proceso.
2. Cuando surja una equivocación sea tan evidente el defecto que se tenga el tiempo
para reaccionar y poder corregirlo
 3. Funciones de los sistemas Poka-Yoke

Función de control o detección:

Ante esta situación, diseñar un sistema para evitar que se produzcan errores depende de las
características a controlar, y suelen también a clasificarse.

Por ejemplo, el propósito es utilizar formas o colores para distinguir como se debe realizar el
proceso o como se deben agrupar las distintas partes. Se diría que son realmente efectivos
porque requieren una intervención inmediata o harán que el proceso sea imposible de
continuar.

Función de advertencia o aviso:

En este asunto se asume que el error podría llegar a producirse, pero se diseña un elemento
que reaccione cuando surja un fallo para prevenir al operario de que debe corregirlo o advertir
sobre el riesgo.

POR EJEMPLO: Estos sistemas se pueden integrar en sensores, alarmas, avisos acústicos o
luminosos. Por lo tanto, Son menos efectivos que los de control.

4. ¿Cómo implementar un sistema Poka-Yoke a prueba de errores?

 Un diseño que sólo permita conectar las piezas de la forma correcta. Si se intenta
colocar al revés o de una forma equivocada, las piezas no encajarán.
 Código de colores.

Por ejemplo, en lo conectores de las computadoras, cada tipo de conexión tiene un

color diferente para facilitar el montaje.

5. Ventajas de utilizar un sistema Poka-Yoke:

 Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas, es decir

producción en cadena o en las actividades dónde los operarios podrían
equivocarse por desconocimiento o despiste.
 El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en vez
de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la
subsanación de los mismos.
 Implementar un Poka-Yoke pretende mejorar la calidad en su origen, actuando
sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones,
reparaciones y controles de calidad posteriores.
 Son soluciones simples de implantar y muy baratas.
 Si se utilizan los medios necesarios para evitar errores, la calidad aumentará
 Disminución de retrabajos.
 Generando una buena calidad no es necesario repasar defectos, ahorrando
tiempo y rentabilizando el producto fabricado.
 Clientes satisfechos
  Los métodos Poka-Yoke son una ventaja para todos los usuarios logrando
evitar errores y llegando incluso al extremo de salvar vidas.

6. Situación actual:

Como sistema completo es poco común comparado del resto de otras teorías de mejora
continua, sobre todo en empresas occidentales En la actualidad, es muy común ver
dispositivos “a prueba de error” en actividades cotidianas no solo dentro de una empresa de
producción o servicio, sino en la vida común de las personas.

7. Poka-Yoke en el día a día:

El concepto de Poka-Yoke tiene como misión proporcionar al trabajador y a los usuarios apoyo
en sus actividades rutinarias. Si miramos a nuestro alrededor encontramos ejemplos de
elementos diseñados con Poka-Yoke, por ejemplo:

-Las tarjetas SIM de los celulares. En este tipo de tarjetas se ha estandarizado una geometría
concreta que es aprovechada por los espacios donde debe ser insertada, de forma que sea
imposible colocarla incorrectamente.

- Otro ejemplo son los automóviles, que tienen la imposibilidad de arrancar, a no ser que se
encuentren en un punto muerto o embragado.

- El conector de un USB también es un Poka-Yoke puesto que no permite conectarlo al

revés, aparecen en numerosos productos tecnológicos y en software, dando una garantía para
los fabricantes que los consumidores utilicen correctamente su producto.

8. Qué ventajas aporta el sistema Poka Yoke al sector de la construcción:

-Profesionales con mayores habilidades que, al entender la importancia de la prevención de los

errores, pueden detectarlos con mayor facilidad aportando y generando ideas para evitarlos.

-Ventajas competitivas no sólo en la medida que la prevención tiene un coste menor que la
corrección sino también por el hecho de el ahorro de costes económicos y humanos que los
redundantes sistemas de inspección y control generan.

-Reducción de variaciones ya que al evitar los errores se eliminan los defectos que estos
causan.

-Hacer de la calidad una responsabilidad compartida entre todos los agentes que intervienen
en el proceso constructivo.

-Evitar la rivalidad y confrontación que existe entre los inspectores de calidad y el personal.

-Motivar a todos los agentes y empresas que participan en el proceso constructivo ya que se
les entrega el control de su trabajo.
Con ello, además de los ahorros de tiempos y recursos se genera, entre los equipos, la cultura
del trabajo “Cero Defectos” para impulsar y respaldar la mejora continua en la empresa.

 EL SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

El sistema de producción Toyota fue aplicado en Japón durante el largo período de

crecimiento que sucedió a la Il Guerra Mundial y allí alcanzaría su auge en la década
de los años sesenta. El sistema Toyota se basa esencialmente en dos grandes pilares:
la innovación en la gestión del trabajo en los talleres y en los mecanismos de control
interno de la empresa.
En 1902, Sakichi inventó un telar que podía detectar un hilo roto y detener el proceso
de fabricación. De esta innovación surgió la idea pionera de un sistema de "eliminación
completa de todos los residuos" y la búsqueda de métodos más eficientes en la
producción.
En 1937, Kiichiro, hijo de Sakichi Toyoda, fundó Toyota Motor Corporation y desarrolló
su propia filosofía basada en el concepto de justo a tiempo, que se convertiría en uno
de los pilares básicos del sistema de producción integral de la compañía.
Poco después, otro visionario (Eiji Toyoda, primo de Kiichiro) se convirtió en el
presidente de Toyota Motor Manufacturing y le encargó al ingeniero Taiichi Ohno la
siempre exigente tarea de aumentar la productividad.
Ohno investigó y desarrolló el método de control de calidad del pionero W. Edwards
Deming, basado en la mejora tecnológica de cada etapa de un negocio, desde el
diseño hasta la post-venta. Así fue como dio forma definitiva al concepto de justo a
tiempo y al principio de Kaizen, lo que convierte a Ohno en el verdadero artífice del
TPS.
Para lograr los objetivos anteriores el sistema debe cumplir con las metas de tres
subsistemas, los cuales son:

1. Control de Calidad: Que diseña y desarrolla un sistema que se adapte a

las fluctuaciones de la demanda diaria o mensual en términos de la
cantidad y variedad de productos.
2. Aseguramiento de la calidad: Este componente asegura que cada
proceso podrá únicamente fabricar artículos buenos (de calidad) para los
procesos siguientes. el manufacturero de clase mundial busca
principalmente técnicas de prevención y la solución de problemas es
responsabilidad de todo el mundo, desde el empleado que acaba de
ingresar a la compañía has el director regional.
3. Respeto por el personal. Que necesita ser capacitado y entrenado
durante el tiempo que el sistema utilice personas para alcanzar los
objetivos, las personas constituyen el activo más importante de toda la
compañía. Los empleados son capacitados para desempeñar un mayor
número de operaciones y son capaces de tomar diferentes y mayores
 responsabilidades y se les paga basándose en la flexibilidad individual, la
participación del empleado, el conocimiento, las habilidades, la capacidad
de resolver problemas y por la disposición para trabajar en equipos.
Pilares del sistema de producción Toyota.
1. Manufactura Justo a Tiempo: Que significa producir el tipo de unidades
requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades requeridas. Justo a
Tiempo elimina inventarios innecesarios tanto en proceso, como en productos
terminados y permite rápidamente adaptarse a los cambios en la demanda.
2. Autono-matización (Jidoka): Cuyo significado en japones es control de
defectos autónomo. La autonomización nunca permite que la unidad con
defecto de un proceso fluya al siguiente proceso, deben de existir dispositivos
que automáticamente detengan las máquinas y no se produzcan más defectos.
Lo peor no es parar el proceso, lo peor es producir artículos con defectos.

3. Fuerza de trabajo flexible (sholinka): Que significa variar el número de

trabajadores para ajustarse a los cambios de demanda y los empleados
cuando menos deben de conocer las operaciones, anterior y posterior a la que
están realizando y deben de ser capaces y estar dispuestos a realizar
diferentes tipos de actividades en cualquier área de la compañía, si la
compañía se preocupa por la familia del trabajador, el trabajador se preocupara
por la compañía.

4. Pensamiento creativo o ideas creativas (Soikufu): Que significa capitalizar

las sugerencias de los trabajadores para lo cual se necesita tener recursos
disponibles para responder a esas sugerencias. Es mejor no tener un programa
de participación de los empleados que tener uno al cual no se le presta la
atención debida. Si estamos pidiendo sugerencias para mejorar la compañía
debemos de tener un sistema de respuesta a esas sugerencias.

Ventajas del sistema

1. Menor Costo

El sistema permite competir con productos de bajo costo al fabricarlos con

formas de producción y distribución altamente productivas e invertir en equipos
especializados en la fabricación en masa.
2. Mayor calidad

Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos se logra

la asociación entre marca y calidad soñada por cualquier empresa.
3. Meior servicio

El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de los productos

tanto en cantidad como en fecha y precio. Además, facilita la calidad en la
asistencia post-venta.

4. Mayor flexibilidad

Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar los productos o los

volúmenes de producción cuando existan variaciones de la demanda, cambios
en el mercado o innovaciones tecnológicas.
5. Más innovación

La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos productos, la

investigación y creación de innovadoras tecnologías de producción y la
implementación de mejores sistemas de gestión. Todo en beneficio de la
cliente fina.