PERIODO: 2019 - 2019

FACULTAD: INGENIERIA CIENCIAS FISICAS Y MATEMATICA

CARRERA: INGENIERIA CIVIL

NIVEL: SEPTIMO

PARALELO: IC7 - 1

ASIGNATURA: CONSTRUCCIONES II

TEMA: NORMATIVA PARA LA ELABORACION DE LAS PRUEBAS DE HORMIGON

AUTOCOMPACTANTE

ALUMNO: BASTIDAS HERRERA BYRON ALEXANDER

FECHA ENTREGA: 4 DE ABRIL DE 2019

 Tabla de Contenido

1. Introducción ......................................................................................................................................... 3

2. Objetivos .............................................................................................................................................. 4

3. Marco Teórico ...................................................................................................................................... 4

3.1. Definición de Hormigón Autocompactante .................................................................................. 4

3.2. Ventajas ........................................................................................................................................ 4

3.3. Desventajas ................................................................................................................................... 5

3.4. Dosificación ................................................................................................................................... 5

3.5. Pruebas de Hormigón Autocompactable...................................................................................... 8

1. Ensayo de extensión de flujo (ASTM C 1611, ASTM C 939-02) .................................................... 9

2. Ensayo del embudo en V ........................................................................................................... 10

3. Ensayo de la caja en L (ASTM C 1621-06) .................................................................................. 11

4. Ensayo de la caja en U ............................................................................................................... 13

5. Ensayo del anillo japonés, (Figura 7) ......................................................................................... 14

3.6. Normativas .................................................................................................................................. 16

ACI 237 R. ....................................................................................................................................... 16

ACI 211. .......................................................................................................................................... 18

4. Conclusiones ...................................................................................................................................... 21

5. Recomendaciones .............................................................................................................................. 22

1
 6. Bibliografía ......................................................................................................................................... 22

Tabla de Figuras

Figura 1.- Puesta en obra de hormigón autocompactante. ..................................................................... 5

Figura 2.- Ensayo de extensión de flujo. .................................................................................................. 5

Figura 3.- Ensayo de la caja L. .................................................................................................................. 5

Figura 4.- Ensayo de extension de flujo. .................................................................................................. 7

Figura 5.- Ensayo del embudo en V. ........................................................................................................ 7

Figura 6.- Ensayo caja en L. ...................................................................................................................... 8

Figura 7.- Ensayo del anillo japonés......................................................................................................... 8

Figura 8.- Diámetro final de extensión. ................................................................................................... 9

Figura 9.- Embudo en V.......................................................................................................................... 11

Figura 10.- Caja en L. .............................................................................................................................. 12

Figura 11.- Caja en U. ............................................................................................................................. 14

Figura 12.- Ensayo de extensión combinado con anillo......................................................................... 15

Figura 13.- Resumen de los metos HA. .................................................................................................. 16

Figura 14.- Recomendaciones para determinados escurrimientos (Daczko y Cpnstantiner 2001) ACI

237 - 2008 ................................................................................................................................................... 17

Figura 15.- Rangos sugeridos de material cementante ......................................................................... 18

Figura 16.- Resumen de los parámetros de mezcla de ensayo de dosificación de hormigón

autocompactante ........................................................................................................................................ 18

Figura 17.- 3 Asentamiento recomendado según el tipo de estructura................................................ 19

Figura 18.- Tamaño máximo del granulado recomendado para varios tipos de construcción. ............ 20

Figura 19.- Contenidos de agua en función a el asentamiento. ............................................................ 20

2
 1. Introducción

El hormigón autocompactante es un hormigón capaz de compactarse por la mera acción de la

gravedad que llena los encofrados y discurre entre las armaduras sin necesidad de aplicar medios

de compactación internos o externos y manteniéndose, durante su puesta en obra, homogéneo y

estable sin presentar segregaciones (exudado o sangrado de la lechada ni bloqueo del árido

grueso). La consistencia del hormigón autocompactante presenta cierta viscosidad que le

caracteriza y, a la vez, le diferencia de los hormigones convencionales.

Unos de los factores importantes en la calidad del hormigón es su compactación, pero esta a

su vez depende del operador de los equipos de compactación es decir logra obtener una eficiente

o deficiente compactación, el problema se presenta en estructuras especiales de poco acceso

como es el caso estructuras densamente armadas, donde no se puede introducir cualquier tipo de

vibrador, por encofrados con poca accesibilidad.

Estas situaciones obligaron a elaborar un hormigón que pueda fluir a través del encofrado

compactándose por su propio peso sin segregarse, sin ser necesario una compactación por

medios internos o externos y sin que esto afecte sus propiedades mecánicas, los estudios de esta

habilidad del hormigón se llevaron a cabo en Tokio (Japón) en el año de 1986, por el profesor

Hajima Okamura.

Debido a las características propias del hormigón autocompactante, requieren una

dosificación muy controlada de sus componentes que genera ciertas ventajas sobre el hormigón

convencional, así podemos definir la autocompactibilidad como la propiedad que presentan

algunos hormigones de consistencia fluida y viscosa de compactarse sin necesidad de aportación

de energía (vibración), rellenando los encofrados y discurriendo entre las armaduras sin que se

produzca sangrado de la lechada ni bloqueo del árido grueso.

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 2. Objetivos

 Conocer las normativas vigentes y los ensayos del concreto autocompactante

 Entender las características, ventajas de los hormigones autocompactantes

3. Marco Teórico

3.1. Definición de Hormigón Autocompactante

Es un hormigón capaz de fluir en el interior del encofrado o molde, llenándolo de forma natural,

pasando entre las barras de armadura y consolidándose únicamente bajo la acción de su peso propio, sin

ayuda de medios de compactación, y sin que se produzca segregación de sus componentes, para lo cual su

fluidez, viscosidad y cohesión deben se apropiadas en la mezcla.

El hormigón autocompactante endurecido posee las mismas propiedades estructurales y una vida útil

igual a la del hormigón convencional.

3.2. Ventajas

 Hormigonado fácil y rápido.

 Mayor resistencia a la compresión con igual contenido de cemento.

 Mayor calidad de acabado superficial, por su capacidad de adaptación y perfecto llenado del

encofrado.

 Adaptabilidad a encofrados de formas complejas, esta característica permite diseñar elementos

estructurales con acabados y geometría con un mayor grado de complejidad.

 Se puede diseñar hormigones de alta resistencia.

 Mayor durabilidad e impermeabilidad, por su bajo contenido del porcentaje de vacíos.

 Menor contaminación acústica en la obra ya que se elimina el ruido causado por el vibrador.

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 Figura 1.- Puesta en obra de hormigón autocompactante.

3.3. Desventajas

 Se debe tener un estricto control en la dosificación de sus componentes especialmente en sus

aditivos, debido a mínimas variaciones de aditivo pueden variar sus propiedades físicas y

mecánicas.

 Se tiene un costo inicial superior, entre un 15 a un 30% más que otros hormigones.

Figura 2.- Ensayo de extensión de flujo. Figura 3.- Ensayo de la caja L.

3.4. Dosificación

La condición más importante que debe considerarse para realizar la dosificación de un hormigón

autocompactante es la de proporcionar la cantidad suficiente del conjunto formado por “cemento + agua +

5
agregado fino de tamaño inferior a 0.125 mm contenidos en los áridos” para alcanzar las características de

autocompatibilidad

Para la fabricación del hormigón autocompactante están especialmente indicados cementos que

contengan adiciones complementarias específicamente adecuadas para dotar al hormigón de las

características de autocompactabilidad. El uso de estos cementos, especialmente adecuados para la

fabricación de hormigón autocompactante, es el mejor y más controlado procedimiento para producir

hormigón autocompactante de características uniformes, siempre que el control del agua, de los áridos

(grava y arenas normales con limitación del tamaño máximo a 25 mm o reducido, según el uso previsto

para el hormigón, a 20 mm ó a 16 mm) y del superplastificante sean correctos

La mayor dosis de finos en la pasta exige la correspondiente disminución de la proporción de árido

grueso en el hormigón autocompactante, para la confección de estos hormigones se hace imprescindible

el uso de aditivos superplastificantes de última generación.

A continuación se expone, a título de ejemplo, una dosificación ajustada a estos parámetros:

Cemento 315 kg/m3

Agua 168 kg/m3

Relación A/C 0.53

Aditivo 10 kg/m3

Grava (4 – 16) mm 725 kg/m3

Arena (0 -4) mm 979 kg/m3

———————

Total 2397 kg/m3

Las características de este hormigón, determinadas mediante ensayos son:

 Resistencia característica a compresión = 30 MPa

 Características de autocompactabilidad:

o Resultados del ensayo de “Extensión de flujo”:

6
 Diámetro de extensión = 71.5 cm

T50 = 1.85 seg

Figura 4.- Ensayo de extension de flujo.

o Resultado del ensayo del “Embudo en V”:

Tv = 6.5 seg

Figura 5.- Ensayo del embudo en V.

o -Resultado del ensayo de la “Caja en L”:

T20 = 0.35 seg

T40 = 1.25 seg

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 Figura 6.- Ensayo caja en L.

3.5. Pruebas de Hormigón Autocompactable

Dichos ensayos son:

1. Ensayo de extensión de flujo

2. Ensayo del embudo en V

3. Ensayo de la caja en L

4. Ensayo de la caja en U

5. Ensayo del anillo japonés, (Figura 7)

Figura 7.- Ensayo del anillo japonés.

8
 1. Ensayo de extensión de flujo (ASTM C 1611, ASTM C 939-02)

El ensayo de extensión de flujo, o slump flow en inglés, es el método más simple y el más

utilizado, debido a la sencillez del equipo que se precisa. Está basado en el aparato y

procedimiento del ensayo del cono de Abrams, el cual es probablemente el ensayo más universal

para la determinación de la docilidad o trabajabilidad del hormigón fresco.

Este ensayo difiere del convencional en que la muestra de hormigón se coloca sin ningún tipo

de compactación. Además, en este caso la altura del asentamiento no constituye una medida

representativa, siendo el diámetro final de extensión (Df) la medida fundamental que se obtiene

como resultado. Adicionalmente, también suele medirse el tiempo que tarda la muestra desde el

inicio del levantamiento del cono hasta alcanzar un diámetro de 500 mm (T50), y más

ocasionalmente, el tiempo final de extensión de flujo (Tf), hasta que la muestra deja de moverse.

Figura 8.- Diámetro final de extensión.

El objetivo de este ensayo es evaluar la habilidad o facilidad de fluir del hormigón. Se puede

también valorar cualitativamente, en términos visuales, la presencia de segregación, que se

manifestaría por la presencia de una aureola de pasta o mortero alrededor del perímetro de la

extensión del flujo y/o la presencia de áridos gruesos acumulados irregularmente, sobre todo en

el centro.

9
 Se recomiendan medidas de Df de entre 60 y 80 cm, presentando las mezclas en ese rango una

buena habilidad o facilidad para el relleno

El T50 y el Tf se emplean para caracterizar la viscosidad y cohesión. En general, mayor

tiempo significa mayor viscosidad y cohesión del hormigón. Sin embargo, estos tiempos por sí

solos no puede representar directamente la viscosidad, y puede tan solo valorarla cuando el valor

de extensión de flujo de las mezclas que se evalúan es constante.

En cuanto a los valores de T50, la EFNARC (2002) y Brite EuRam (2000) sugieren que un

tiempo de 3-7 segundos es aceptable en aplicaciones de ingeniería civil, mientras que 2-5

segundos sería correcto para las aplicaciones en edificación. Sin embargo, en general se aceptan

tiempos entre 1 y 10 segundos para mezclas de las que se espera una viscosidad moderada sin

que se presente segregación y con un comportamiento favorable frente al bloqueo.

2. Ensayo del embudo en V

Este ensayo, denominado V-funnel en inglés, fue desarrollado por Ozawa en la Universidad

de Tokio. Estudios experimentales pusieron de manifiesto que en el flujo de hormigón por un

embudo, ir reduciendo la sección transversal de la salida aumentaba el riesgo de bloqueo por el

contacto entre los áridos gruesos, siendo un indicativo de la necesidad de mejorar la viscosidad.

El ensayo tiene por tanto como objetivo evaluar la habilidad de fluir del hormigón en áreas

restringidas en dirección vertical y bajo su propio peso, cualificando la tendencia a la

segregación y al bloqueo, mediante observación de la variación de la velocidad de flujo.

El embudo-V, normalmente de acero, tiene forma de V con una apertura en el fondo, donde se

coloca una compuerta que ha de ser estanca mientras esté cerrada y de rápida apertura, para

10
interferir lo menos posible en el momento de la descarga. La geometría de la sección transversal

puede ser de forma circular o rectangular, siendo la segunda la más utilizada

Figura 9.- Embudo en V.

El tiempo de flujo en segundos (Tv) es la principal medida obtenida de este ensayo. Es

aconsejable medir el tiempo de flujo al menos 2 veces en menos de 5 minutos, y obtener la

media. Para el embudo de sección rectangular con b = 7,5 cm han obtenido tiempos de 6 a 10 s.

Para b = 6,5 cm, los tiempos de flujo óptimos se mueven de 6 a 15 s. Se puede observar la

naturaleza del flujo del hormigón a través del fondo para tener una idea del bloqueo producido.

Respecto a la estabilidad, un flujo continuo sin interrupción se traduce en ausencia de

segregación y/o bloqueo.

3. Ensayo de la caja en L (ASTM C 1621-06)

La caja en L, denominada en inglés como L-Box, es un aparato bien conocido para la

caracterización del hormigón Auto Compactable. Consta de un depósito vertical que conecta con

un canal horizontal a través de una abertura en la que se colocan barras de armadura.

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 El ensayo consiste en llenar el depósito y dejar fluir el hormigón hacia el canal a través de las

armaduras. Se determinan el tiempo que tarda el hormigón en llegar a una distancia de 200 mm

(T20) y de 400 mm (T40), y las alturas H1 y H2 que se alcanzan en ambos extremos de la parte

horizontal, con la mezcla ya en reposo. La razón H2/H1se define como el coeficiente de bloqueo

(CB).

La prueba permite determinar valores que cuantifican el bloqueo y estimar la fluidez del

hormigón tras pasar por los obstáculos.

Figura 10.- Caja en L.

Los tiempos medidos en la caja en L (es decir, T20 y T40) cuantifican la velocidad de flujo a

través de la barrera. No obstante, cabe reseñar que estos tiempos no son representativos de la

fluidez del hormigón cuando ocurren efectos de bloqueo, resultando que las mezclas que

atraviesan la armadura tienen más pasta que el hormigón retenido en la caja. Para un hormigón

en el que no se presente bloqueo se recomiendan tiempos en los siguientes rangos: T20 < 1.5 s y

T40 < 2.5 s

12
 Por otro lado, el coeficiente de bloqueo (CB=H2/H1), es un buen indicador de la habilidad

para pasar por aperturas estrechas, que incluye la capacidad de deformación y la resistencia al

bloqueo. Debería ser superior a 0.80 para que se considere satisfactoria la resistencia al bloqueo

del hormigón.

Sin embargo, hormigones con coeficientes más bajos, como 0.60, han dado resultados

aceptables en aplicaciones estructurales.

4. Ensayo de la caja en U

Este ensayo, denominado en inglés como U-Box, fue propuesto por Hayakawa (1993), el

primero con una base semicircular y posteriormente modificado con una base recta. Se diseñó

para evaluar la habilidad de paso y la facilidad para el relleno.

La caja en U consiste en un recipiente dividido en dos zonas separadas mediante una

compuerta. La caja con base recta es más fácil de fabricar y es más exigente debido a la

presencia de dos esquinas. En ambos casos, hay una puerta deslizante de separación en el fondo,

y en la zona de paso se colocan varias barras de armadura.

El procedimiento consiste en llenar uno de los compartimentos y seguidamente abrir la

compuerta, dejando al hormigón fluir, pasando al otro compartimento a través del obstáculo

constituido por las varillas de acero, que simulan la armadura. Se mide la altura (H) que alcanza

el hormigón en el compartimento que inicialmente estaba vacío, desde la base de la vasija hasta

la superficie libre del hormigón.

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 Figura 11.- Caja en U.

El resultado principal que obtenemos en este ensayo es la altura de relleno (H), que se utiliza

para evaluar la habilidad del hormigón ensayado para pasar por aperturas estrechas, rellenando el

encofrado. Concretamente, con una mayor altura de relleno tendremos una mayor habilidad de

paso. En general se acepta que cuando su valor es igual o superior al 30 cm, el hormigón tiene

una buena habilidad de relleno.

5. Ensayo del anillo japonés, (Figura 7)

El anillo de barras, denominado a menudo anillo japonés, o J-Ring en inglés, es un aparato

que se utiliza en combinación con otros ensayos, como son el de extensión de flujo, o embudo-V,

a efectos de evaluar conjuntamente las habilidades de fluir y de pasar entre barras de armadura

El aparato consiste en un anillo de 300 mm de diámetro, en el cual se disponen barras

verticales de armadura de 100 o 120 mm de altura, con una apropiada separación entre ellas.

14
Normalmente, se considera adecuado el uso de un espacio entre las barras igual o superior a tres

veces el tamaño máximo del árido.

El procedimiento consiste en realizar el ensayo con el que se combine, pero dejando después

fluir el hormigón horizontalmente sobre una superficie plana de manera que tenga que atravesar

las barras del anillo para extenderse.

Figura 12.- Ensayo de extensión combinado con anillo.

Una vez cesa el flujo, se miden las alturas de hormigón justo dentro y fuera del anillo para

evaluar el bloqueo. Ocasionalmente, también puede medirse el diámetro final de extensión, como

la media de dos diámetros perpendiculares.

A pesar de que estas combinaciones de ensayos miden el flujo y la capacidad de paso, los

resultados no son independientes. El flujo medido se ve afectado por el grado en que el

movimiento del hormigón está bloqueado por las barras de refuerzo. El alcance del bloqueo se ve

mucho menos afectado por las características de flujo y podemos decir que, de manera clara,

cuanto mayor sea la diferencia de altura, menor será la capacidad de paso del hormigón.

La diferencia entre las alturas en las caras interior y exterior del anillo no debería superar los

10 mm para un hormigón con buena habilidad de paso.

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 Figura 13.- Resumen de los metos HA.

3.6. Normativas

ACI 237 R.

Para la elaboración de mezclas se considera las recomendaciones del ACI 237 R – 2008

(manual práctico del hormigón), en el cual se indica los parámetros que deben cumplirse para

obtener un el hormigón con las características físicas que se requiera, para luego ser validado con

pruebas en el laboratorio.

Procedimiento

1.- Determinar los requerimientos de rendimiento del flujo de asentamiento, las áreas oscuras

son áreas con problemas potenciales y deben ser evitados. Los parámetros iniciales deben ser

escogidos de las áreas blancas, estos objetivos se obtienen de las características estructurales, con

este valor se estima la cantidad de material cementico a utilizar en el diseño.

16
 Figura 14.- Recomendaciones para determinados escurrimientos (Daczko y Cpnstantiner 2001) ACI 237 - 2008

En general, la consistencia del flujo de asentamiento más bajo debe ser elegido para reducir el

potencial de inestabilidad y optimizar la relación costo / beneficio.

2.- Seleccione agregado grueso y proporción; la capacidad de fluir del hormigón

autocompactante a través de las aberturas entre las barras de acero de refuerzo está relacionado

tanto con el tamaño nominal máximo del agregado grueso y el volumen del agregado grueso en

la proporción mezcla. Los factores que influyen en el tamaño y la cantidad de agregado grueso

son:

 El espacio libre entre las barras de refuerzo.

 La textura de la superficie del agregado natural agregada con superficie lisa redondeada

frente agregada angular aplastado.

 Gradación del agregado grueso; el diseño se determina al tener una curva granulométrica

global, así determinar el porcentaje de agregados finos y gruesos.

17
 3.- Calcular el contenido de cemento requerido y el agua; el contenido del material cementico

se estima a partir del ensayo de escurrimiento haciendo uso de la tabla:

Figura 15.- Rangos sugeridos de material cementante

4.- Calcular la pasta y el volumen de mortero; los valores sugeridos en la tabla.

Figura 16.- Resumen de los parámetros de mezcla de ensayo de dosificación de hormigón autocompactante

5.- Seleccionar una mezcla

6.- Evaluar los atributos de trabajabilidad, estabilidad, capacidad de llenado, y la capacidad de

paso y la prueba de flujo de asentamiento

7.- Por último, se ajusta las proporciones de la mezcla en base a los resultados de la prueba hasta

que se alcancen las propiedades de diseño y parámetros de autocompactabilidad.

ACI 211.

Debido a la gran demanda de hormigón se ha elaborado diferentes diseños, las cuales

permiten conocer las dosificaciones de los componentes de la mezcla y la forma apropiada de

18
fabricar el hormigón. La propuesta del A.C.I. (American Concrete Institute) para el diseño de

mezcla se basa en la calidad y durabilidad para todos los usos que pueda tener el concreto, para

lo cual se debe tener en cuenta aspectos como: la adecuada selección de los materiales

integrantes de la mezcla; el conocimiento de los materiales integrantes de la mezcla; el

conocimiento de las propiedades del concreto; los criterios de diseño de las proporciones de la

mezcla más adecuada para cada caso, el proceso de puesta en obra; el control de la calidad del

concreto; y los más adecuados procedimientos de mantenimiento y reparación de la estructura,

son aspectos a ser considerados cuando se construye estructuras de concreto que deben cumplir

con los requisitos de calidad, seguridad, y vigencia en el tiempo que se espera de ellas.

Este procedimiento considera nueve pasos para el proporcionamiento de mezclas de concreto

normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a las mezclas de

prueba.

1.- El primer paso contempla la selección del slump, cuando este no se especifica el informe

del ACI incluye una tabla en la que se recomiendan diferentes valores de slump de acuerdo con

el tipo de construcción que se requiera.

Figura 17.- 3 Asentamiento recomendado según el tipo de estructura.

19
 2.- La elección del tamaño máximo del agregado, segundo paso del método, debe considerar

la separación de los costados de la cimbra, el espesor de la losa y el espacio libre entre varillas

individuales o paquetes de ellas. Por consideraciones económicas es preferible el mayor tamaño

disponible, siempre y cuando se utilice una trabajabilidad adecuada.

Figura 18.- Tamaño máximo del granulado recomendado para varios tipos de construcción.

3.- Como tercer paso, el informe presenta una tabla con los contenidos de agua recomendables

en función del slump requerido y el tamaño máximo del agregado, considerando concreto sin y

con aire incluido.

Figura 19.- Contenidos de agua en función a el asentamiento.

20
 4.- Como cuarto paso, el ACI proporciona una tabla con los valores de la relación

agua/cemento de acuerdo con la resistencia a la compresión a los 28 días que se requiera.

5.- El contenido de cemento se calcula con la cantidad de agua, determinada en el paso tres, y

la relación agua cemento, obtenida en el paso cuatro; cuando se requiera un contenido mínimo de

cemento o los requisitos de durabilidad lo especifiquen, la mezcla se deberá basar en un criterio

que conduzca a una cantidad mayor de cemento, esta parte constituye el quinto paso del método.

6.- Para el sexto paso del procedimiento el ACI maneja una tabla con el volumen del agregado

grueso por volumen unitario de concreto, los valores dependen del tamaño máximo nominal de

la grava y del módulo de finura de la arena. El volumen de agregado se muestra en metros

cúbicos con base en varillado en seco para un metro cúbico de concreto, el volumen se convierte

a peso seco del agregado grueso requerido en un metro cúbico de concreto, multiplicándolo por

el peso volumétrico de varillado en seco.

4. Conclusiones

 Se concluye que las grandes ventajas que ofrece este material solo se oponen a su

mayor costo de elaboración.

 Se concluye que en el ensayo de extensión de flujo se tiene que lograr una extensión

de flujo de 50 cm en un tiempo sugerido de 3 a 7 segundos, y de 2 a 5 segundos para

edificaciones.

 Como conclusión en el ensayo del embudo en V con base de 75 mm para lograr una

consistencia adecuada se debe tener unas medidas de flujo de 6 a 10 segundos

21
 5. Recomendaciones

 Se tiene que tener presente el factor económico para este tipo de hormigones y calcular si

sus veneficios compensan su costo.

6. Bibliografía

acicolombia. (2014). ACI. Obtenido de http://www.acicolombia.org.co/revistas-bk/ACINoticias27.pdf

Dr. Ing. BURÓN MAESTRO, M., Dr. Ing. FERNÁNDEZ GÓMEZ, J., & Ing. GARRIDO ROMERO, L. (s.f.).

Hormigón auntocompactante. Obtenido de Criterios para su utilización:

https://www.ieca.es/wp-content/uploads/2017/10/Buron%20-%20Fernandez-Gomez%20-

Garrido%20-%20autocompactante.pdf

Flores Cornejo, B. A. (2015). UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR. Obtenido de

http://www.dspace.uce.edu.ec/bitstream/25000/4482/1/T-UCE-0011-177.pdf

Upcommons.upc. (S.F.). Metodos de caracterizacion del Hormigon Autocompactable. Obtenido de

https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/3358/36022-

5.pdf?sequence=5&isAllowed=y

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