“Año del Fortalecimiento de la Soberanía Nacional”

ESCUELA PROFESIONAL: INGENIERIA INDUSTRIAL

TEMA: LA FUNDICIÓN

CURSO: SEMINARIO TALLER MAQUINAS Y HERRAMIENTAS

ALUMNOS:
· ZAPATA RICALDE, ALVARO
· ELGUERA CARBAJAL, ARNOL
· TURPO SUAREZ, BRYCE
· ZANABRIA RAMOS, LESLY ADRIANA
· CORRALES MALLQUI, JOSE EDUARDO

CUSCO-PERÚ
 FUNDICIÓN

La fundición se refiere a la actividad de fundir o derretir los materiales metálicos y

otros elementos sólidos. El proceso de la fundición consiste en disminuir y calentar el
mineral para conseguir el metal natural, luego desunirlo de la ganga y del carbono
tales como el carbón o el coque. Además, reside en la elaboración de piezas por
medio de la fundición de un material e incluirlo en un molde.

La fundición es un proceso que involucra más que una básica fundición del metal para
extraerlo del mineral, numerosos de estos están compuestos donde el metal está
mezclado con oxígeno, azufre o con carbono. Para alcanzar el metal en su
representación elemental se debe causar una reacción química de disminución que
dañen estos compuestos. Para la fundición se necesita la utilización de sustancias
reductoras que al responder con los materiales metálicos oxidados los cambian en
sus formas metálicas.

Fases del Proceso de Fundición

Diseño del modelo: la fundición en arena pide un modelo a dimensión natural de

cristal, plástico, madera y metales que describe la representación externa de la pieza
que se proyecta elaborar y que constituirá la abertura interna del molde. En lo que
corresponde a los materiales utilizados para la edificación del modelo, se puede usar
desde plástico o madera hasta metales tales como hierro o aluminio fundido.

En el diseño del modelo se requiere unas medidas que derivan de la naturaleza para
el proceso de fundición:

-Debe ser livianamente más grande que la última pieza, ya que se toma en cuenta el
encogimiento de la pieza después que se enfría a temperatura natural.

-Las superficies del modelo deben comprometerse con unos ángulos pequeños con
orientación en que se extraerá el modelo, con el propósito de no destruir el molde de
arena mientras se ejecute la extracción.

-Contiene los conductos de alimentación para cargar el molde con el metal fundido.

Los moldes generales, se hallan divididos en dos partes, la parte superior llamada
cope y la parte inferior draga que se relacionan con las vías de las partes del molde
que es obligatorio fabricar. Los moldes se pueden diferenciar de la siguiente forma:

Moldes de arena verde: este tipo de moldes incluyen arena humedecida.

Moldes de arena fría: utiliza adhesivos orgánicos e inorgánicos para beneficiar el
molde. Estos moldes no requieren ser cocidos en hornos y tienen como beneficio que
son más específicos en el tamaño.

Moldes no horneados: no son conocidos por los adhesivos, es decir, las mezcla
de resina y arena. Las fusiones metálicas que comúnmente se usan con estos moldes
son de hierro o aluminio.

HISTORIA DE LA FUNDICIÓN

La fundición nace en la edad de cobre debido a la necesidad de desarrollar elementos

para la supervivencia y para la guerra. Esta etapa es decisiva porque en ella se inicia
un cambio importante en la metalurgia: esta se ve desarrollada por que los metales
en uso se deforman fácilmente y por lo tanto se inician pruebas para generar
herramientas que hicieron más fácil la vida del hombre.

Por consiguiente, se deja de lado el uso de la piedra como materia prima principal de
herramientas. En esta búsqueda el hombre se vio en la necesidad de generar mezclas
de metales o para dar diferentes formas a los metales.

Las primeras formas se dieron al finalizar la edad de piedra y al iniciar la edad de

cobre dando paso al nacimiento de la metalurgia. Estas formas se dieron martillando
las placas de cobre" este proceso recibió el nombre de forjado. Luego se buscó la
fusión de metales en hornos rudimentarios para lograr temperaturas elevadas" y los
moldes siempre fueron manufacturados en piedra blanda y en esta tallaron la cavidad
de la pieza a fabricar.

Con el descubrimiento de esta fusión de metales para armas" utensilios" monedas"

en algunas poblaciones se inició el proceso metalúrgico de fabricar objetos con
aleaciones de cobre con estaño" aluminio" magnesio" manganeso" oro y plata. Al
principio se usaron moldes abiertos y el vaciado del metal no necesitaba ningún canal
de alimentación" pero con la tecnificación del proceso y con la producción de
herramientas y armas cada vez más complejas se inventaron los moldes cerrados y
con estos los canales de alimentación para su llenado.

TIPOS DE FUNDICIÓN

- FUNDICIÓN EN ARENA

El trabajar con arena permite trabajar metales con altos puntos de fundición como el
acero y el níquel.

El proceso general de la fundición en arena comienza con la fabricación del modelo

de la pieza a fundir" luego este modelo se coloca entre la arena para generar una
cavidad negativa y se ubican los sistemas de alimentación que guiaran el metal
fundido hacia las cavidades del molde.

Una vez el metal se solidifica al interior de la cavidad" se destruye el molde y se extrae

la pieza terminada; si se requiere se puede realizar el proceso de tratamiento térmico
a la pieza fundida o realizar los procesos adicionales de acabados y controles
necesarios.

Las siguientes imágenes muestran los pasos a seguir en el proceso de fundición en

arena para la fabricación de una pieza:
 - FUNDICIÓN A LA CERA PÉRDIDA

El proceso de fundición “a la cera perdida” tiene sus orígenes en culturas milenarias

que ya conocían sus ventajas y rendimiento debido al poco desperdicio de metal
cuando se usa cera perdida. Este método ya era utilizado por los sumerios del valle
del Tigris y el É ufrates, alrededor del año 3000 a.C.; posteriormente se extendió por
el Oriente Medio y llego a la China alrededor del año 1500 a. C. Todas las grandes
civilizaciones de la Antigüedad, Egipto, Grecia, Roma, se beneficiaron de sus
excelencias y eficacia.

El punto de partida es la pieza original realizada en cera. A partir de dicho modelo, se

elabora un molde en cerámica en el que quedan impresos, con toda exactitud, los
rasgos de la pieza.

Los pasos a seguir son los siguientes:

- Un molde, con la forma de la pieza a ejecutar" se rellena con cera líquida" al

endurecerse la cera se obtiene una reproducción en este material del modelo
primitivo.

- Al modelo en cera se le agregan la red de canales de llenado" bebederos y

respiraderos necesarios para logar realizar el llenado de metal fundido
posteriormente" estas partes también se realizan en cera. Se adhieren varios
modelos de cera en un “árbol" para facilitar la fundición de varias piezas a la
vez.

- Se procede a la inmersión de todo el conjunto en un baño cerámico que

posteriormente formara el molde final. Esta operación debe repetirse hasta que
el conjunto este totalmente cubierto y el espesor del material cerámico sea
suficiente para soportar la presión generada por el metal fundido.

- Posteriormente se quema la cera al introducir el molde refractario en un horno

a una temperatura superior a la temperatura de fusión de la cera,
asegurándose de eliminar por completo hasta el menor vestigio de esta.
- Cuando la cera está totalmente eliminada, se procede a vaciar en el molde
metal fundido, este entra por los bebederos y se esparce por los canales de
colada de tal forma que cubre la cavidad del molde donde se encontraba la
cera perdida. Luego que el metal se enfría, se destruye el molde" quedando al
descubierto la pieza y al iniciar el proceso las dos mitades del molde se sujetan
juntas y se precalientan para evitar el choque térmico entre el metal fundido y
la cavidad del molde" esto también facilita el Bujo del metal y la calidad de la
fundición. El molde inicia su enfriamiento mediante canales de refrigeración
para poder proceder a extraer la pieza solidificada.

Los metales típicos a fundir en moldes permanentes son las aleaciones de

aluminios, magnesios y cobre.

MAQUINAS Y HERRAMIENTA PARA LA FUNDICIÓN

● Crisol: Son elaborados a base de grafito y carburo de silicio, ideales para

fundiciones ferrosas y no ferrosas así como metales preciosos.
● Microscopio:Es un instrumento que permite observar objetos que son
demasiado pequeños para ser observados a simple vista, como las
microestructura de los metales fundidos.
● Grúa Puente: Es un tipo de grúa que se utiliza en fábricas e industrias, para
izar y desplazar cargas pesadas, permitiendo que se puedan movilizar piezas
de gran porte en forma horizontal y vertical.
● Un durómetro: Es un aparato que mide la dureza de los materiales, existiendo
varios procedimientos para efectuar esta medición. Los más utilizados son los
de Rockwell, Brinell, Vickers y Microvickers. Donde se aplica una fuerza
normalizada sobre un elemento penetrador, también normalizado, que
produce una huella sobre el material.
● Espectrómetro: Equipo que permite la determinación de la composición
química de metales, mediante la vaporización de la muestra y el análisis de
las chispas formadas.
● Hornos: Los hornos que se usan para fundir metales y sus aleaciones varían
mucho en capacidad y diseño. Varían desde los pequeños hornos de crisol
que contienen unos pocos kilogramos de metal hasta hornos de varios
centenares de toneladas de capacidad del horno.
● Horno de crisol.
● Horno eléctrico.
● Horno por inducción.
● Horno de arco eléctrico.
● Horno basculante.
● Horno de cubilote.
 ● Máquina de fundición centrífuga: Consiste en depositar una capa de fundición
líquida en un molde de revolución girando a gran velocidad y solidificando
rápidamente el metal mediante un enfriamiento continuo del molde.

FUNCIONES Y APLICACIONES

● Las piezas de fundición son, en general, más baratas que las de

acero, y su fabricación es también más sencilla por emplear
instalaciones menos costosas y realizar la fusión a temperaturas
relativamente poco elevadas, siendo menores que las
correspondientes a los aceros.
● Las fundiciones son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que
los aceros.
● Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes
dimensiones y también piezas pequeñas y complicadas, que se
pueden obtener con gran precisión de formas y medidas, siendo
además en ellas mucho menos frecuentes la aparición de zonas
porosas que en las piezas fabricadas con acero fundido.
● Para numerosos elementos de motores, maquinaria, etc., son
suficientes las características mecánicas que poseen las fundiciones.
Su resistencia a la compresión es muy elevada (50 a 100 Kg./mm²) y
su resistencia a la tracción (12 a 90 Kg./mm²) es también aceptable
para muchas aplicaciones. Tienen buena resistencia al desgaste y
absorben muy bien (mejor que el acero) las vibraciones de máquinas,
motores, etc., a que a veces están sometidas.
● Su fabricación exige menos precauciones que la del acero.
● En el caso particular de la fundición nodular, posee excelentes
características y en muchos casos llegan a ser una gran competencia
para el acero.

APLICACIONES
● Bloque de motores, tambores de freno, cilindros y pistones de motores.

● La fabricación de válvulas y engranajes de alta resistencia, cuerpos de

bomba.

● Componentes de gran dureza y resistencia al desgaste y sin ductilidad como

los cilindros de los trenes de laminación

● Tubos de dirección y engranajes de transmisión, muelles tubulares y partes

de válvulas
 CONCLUSIONES

● El proceso de fundición es un procedimiento complejo, el cual se

desarrolla como dos flujos de producción paralelos, que en
determinado momento se unen para dar forma y terminación a la
pieza.