2023

CIENCIAS DE LOS MATERIALES

Steven Patricio Teran

Bravo ING. Bolívar Nuñez
1-1-2023
 EL ACERO
FORMACION DEL ACERO 2 LA FABRICACIÓN DE ACERO A PARTIR DE
ARRABIO 2 FABRICACIÓN DEL ACERO A PARTIR DE LA
CHATARRA 3 TIPOS DE HORNOS PARA FABRICACIÓN DEL ACERO
4 BIBLIOGRAFIA 8
FORMACION DEL ACERO
El acero es una aleación (mezcla) de Fe (hierro) y C (carbono) siempre que el porcentaje
de carbono sea inferior al 2%.

Como ya hemos mencionado con anterioridad, el acero es uno de los metales más
utilizados en el mundo, sus cualidades lo hacen una excelente materia prima para la
fabricación de diversos artefactos y es 100% amigable con el medio ambiente. Su
alcance y durabilidad han permitido realizar resistentes construcciones a lo largo del
tiempo, sin embargo, poco se conoce el proceso que existe detrás de la realización de
este material.

El acero es un metal que se obtiene mediante la aleación (mezcla de uno o más

elementos) de hierro (Fe) y carbono (C) siempre que el porcentaje de carbono varié
entre el 0.035 y 2.14%. A menudo suelen incluirse en la aleación otros materiales
como el cromo (Cr), el níquel (Ni) o el manganeso (Mg) con el fin de brindarle al
material ciertas propiedades en especial, éstos son llamados aceros aleados. Para
conseguir esta aleación se deben introducir los materiales dentro de un horno a muy
altas temperaturas para ser fundidos por el calor y eliminar las impurezas presentes en
el hierro. Después de esto se consigue un material resistente y maleable

LA FABRICACIÓN DE ACERO A PARTIR DE ARRABIO

Con todos los pasos anteriores, los minerales del hierro se reducen, obteniendo un metal con
una presencia de carbono en torno al 4%, junto a otras impurezas. Esto es lo que se conoce
como hierro bruto o arrabio. Tal y como lo encontramos en este punto, no podremos
manipularlo posteriormente para su venta. Es decir, es imposible proceder a forja, soldadura
u otras opciones para darle forma, puesto que nos encontramos ante una masa quebradiza.

Es por eso que se le lleva a su punto de fusión, con el objetivo de oxidar el producto y
librarlo de impurezas, hasta llevarlo a la cantidad de carbono adecuada. En la parte baja del
horno, encontramos un orificio por donde obtenemos el arrabio.

Previamente se habrá retirado la escoria, a través del filtrado que se realiza por un orificio
situado ligeramente por encima. En los altos hornos resulta esencial la zona superior, en
donde se encuentra respiradores que permiten la salida de gases. Aquí, también encontramos
un orificio de entrada para introducir el hierro que entrará a formar parte del posterior
proceso de fundición.

A continuación se transporta el hierro fundido (arrabio líquido) a través de torpedos, y se

alea con el carbono. Los fabricantes de acero estiman que este punto puede resultar
fundamental para conseguir un componente sin defectos. Los lingotes resultantes pueden
tener malformaciones, generadas por un transporte demasiado brusco, o derivado de
cambios de temperatura que puedan generar formatos que no sean los deseados.

Y, como hemos comentado anteriormente, llegamos a la fase final, en donde se mezcla el

proceso de enfriamiento con la aportación de forma final que se desee para el acero
fabricado. Hablamos de aportar acciones de martillo, presión o laminación, que deben
realizarse en un intervalo térmico en su punto crítico inmediatamente superior. Resulta clave
para mejorar mecánicamente el producto final.
De hecho, el proceso de laminado es uno de los que tiene mayor importancia dentro de la
producción de acero. Esta metodología es la más rápida y tiene un coste menor. Se realiza en
trenes que darán formas externas diferentes, en función del uso final de venta, la industria y
el destino. Hablamos de crear varillas, chapas, tubos, perfiles de diversas apariencias
estéticas, etc. Estos procesos de deformación final intencionada se realizan en caliente.

Pero, también pueden realizarse trabajos en frío. En este caso, serían los realizados por
debajo del intervalo térmico crítico. Se trabaja la parte más superficial, con el objetivo de
mejorar la ductilidad del acero resultante. También mejora otras características como la
fluencia y la resistencia a la tracción. De nuevo volvemos a toparnos con una de las
principales ventajas del acero como producto. Incluso en retoques superficiales en frío,
puede conseguirse afinar o restar relevancia a unas características u a otras, en función del
objetivo final.

FABRICACIÓN DEL ACERO A PARTIR DE LA CHATARRA

Las industrias que se encargan de fabricar este material reciben en sus instalaciones cientos
de toneladas de chatarra, que pasarán a ser fundidas a altas temperaturas, dentro de unos
potentes hornos que superarán los 1.650 grados centígrados. De todos los deshechos que
comienzan en la parte inicial de este proceso, un 80% volverá a ser acero de primera calidad.
Listo para usarse de nuevo en cualquier tipo de industria.

Dicha temperatura será capaz de fundir todo el material y aportarle un estado de liquidez. En
primer lugar, se introduce por la zona superior el metal, que se pondrá en contacto con el
acero licuado. Las cantidades de humo que se producen son muy elevadas, por lo que este
tipo de instalaciones necesitan de fuertes sistemas de extracción, que sean capaces de liberar
toda la cantidad de humo generada durante el proceso.

A partir de este momento, se introduce oxígeno en el proceso de producción del acero.

El objetivo es acelerar la fabricación de este material, reducir el contenido de carbono y
homogeneizar la mezcla.

Después llega la fase de colada. A este espacio cae el acero líquido. También se
introducen aditivos y elementos, en función de la finalidad o características del acero que
se busquen potenciar.

En la sección de composición del acero de esta página web, encontrarás los diferentes tipos
de aleaciones y elementos que se pueden añadir. Estos potenciarán o minimizarán sus
características base, en función de si queremos un acero final que sea más o menos elástico,
dúctil, con más o menos maquinabilidad, etc.

Tras este proceso, el acero fundido cae en unos moldes. Comienza aquí la fase de
enfriamiento. El líquido recupera su forma sólida, con una morfología que dependerá
del envase o soporte en el que sea depositado.

Esta nueva pieza se denomina palanquilla. Puede ser cortada a gusto del consumidor final, en
función de su destino y uso. Comienza aquí una fase de recalentamiento del acero, por
encima de los 1.000 grados centígrados, durante dos horas. Después, se procede a enfriar de
nuevo el acero, a través de chorros de agua.

Por último, las palanquillas se aplanan, tras realizar la correspondiente numeración

y clasificación del material, a modo de inventario del acero creado. Esta fase
de prensado o aplane del acero se realizará en función de la forma final buscada. Después,
se dejará enfriar completamente.
El proceso descrito se realiza en los altos hornos. Por norma general, estos hornos cuentan
con una cápsula en forma de cilindro, que es capaz de soportar sin deformarse, y sin escapes,
las altas temperaturas mencionadas; para proceder a la fusión del metal. Cuenta con
aberturas que permiten la entrada de oxígeno, denominadas toberas, que se utilizan para
encender el coque.

Este proceso de coquización tiene el objetivo de elevar la concentración de carbono, que es

uno de los elementos fundamentales que deben estar presentes en el material final para
ser considerado como acero. En la coquización, también se consigue incrementar el poder
calorífico.

TIPOS DE HORNOS PARA FABRICACIÓN DEL ACERO

Hornos de crisol

Los hornos de crisol (figura 1), son usados ampliamente para la fundición en lotes de
aleaciones no ferrosas como aquellas de aluminio, cobre, zinc y magnesio. En un horno de
crisol, el metal fundido es mantenido en una estructura con forma de marmita (crisol). Los
calentadores generalmente a combustible fuera de esta estructura, generan el calor que
pasa a través del crisol hasta el metal fundido. En muchas operaciones de fundición, se
acumula escoria en el revestimiento de la superficie metálica, mientras que en el fondo se
acumulan lodo pesado no fundido. Ambos reducen la vida útil del crisol y deben ser
retirados para ser reciclados o tratados como residuos. El proceso de fundir los metales en
crisol es uno de los más antiguos y sencillos. Se emplea todavía mucho en la fundiciones
modernas, y probablemente se seguirá usando porque el costo inicial es barato y el metal se
funde fuera del contacto con el combustible.

Hornos de llama directa

Un horno de llama directa es esencialmente un tipo de horno de hogar abierto. La unidad es

calentada solamente en un extremo usando un combustible apropiado. El aire para la
combustión puede ser precalentado en regeneradores como el caso del horno
SiemensMartin. El combustible, generalmente carbón bituminoso, es pulverizado por un
triturador rotativo y soplado al horno como polvo fino, aunque también se puede usar
petróleo diesel o residual.
Los productos de combustión y la llama pasan sobre la carga metálica y los gases son
extraídos a través de una chimenea. Estos hornos4 son cargados con chatarras, arrabios y
otros ingredientes, removiendo las secciones de arco en su bóveda.
Hornos rotativos

Un horno rotativo se compone de una envuelta cilíndrica de acero, revestido con

material refractario, y que puede girar u oscilar lentamente alrededor de su eje principal. El
horno suele terminar por sus extremos en troncos de cono; en uno de ellos está el quemador
y en el otro la salida para los gases quemados, que frecuentemente pasan a un sistema de
recuperación para precalentar el aire empleado en la combustión. El combustible puede ser
gas, petróleo diesel o residual, o carbón pulverizado, y el aire se suministra mediante un
ventilador o máquina soplante. En los hornos pequeños la rotación se puede dar a
mano, pero la mayoría están montados sobre rodillos y se les hace girar por un
dispositivo de cadena o de fricción. La elevada temperatura de la llama funde y
sobrecalienta la carga y lleva una temperatura superior al refractario, que cede su calor a
la superficie inferior del metal cuando al girar el horno se pone en contacto con ella. Este
efecto acorta el tiempo de fusión y ayuda a salvar el efecto de aislante térmico den la capa
de escoria. Se puede fundir en condiciones neutras, oxidantes o reductoras. La capacidad de
un horno rotatorio puede variar mucho. Para latones y bronces oscila entre unos 50 Kg. y 5
Ton. Y normalmente son de 50 Kg. a 2 Ton. Para la fundición de hierro, y en algunos casos
acero, las capacidades pueden ser mucho mayores. El metal puede sangrarse por un agujero
de colada único situado en la pared del cilindro, que se mantiene taponado con refractario
mientras el horno gira. Las unidades grandes tienen un control para que el flujo sea
uniforme durante la colada. En algunas instalaciones se pueden inclinar hacia delante o hacia
atrás para facilitar la carga, la colada y el desescoriado.

Horno eléctrico de resistencia central irradiante

La fuente de calentamiento es una resistencia de grafito en forma de barra horizontal como
se ilustra en la figura 8. El horno es cilíndrico y revestido internamente con material
refractario. La resistencia distribuye el calor irradiado permitiendo que el metal tome calor
del material refractario. Este tipo de horno ha sido usado para fusión y sobrecalentamiento,
especialmente
de fierros fundidos, pero también es apropiado para fusión de bronce y otras aleaciones
de cobre.

Horno cubilote
Utiliza el principio de combustión entre las materias primas para lograr la fusiónc . Son
utilizados comúnmente para las fundiciones grises y trabajan a temperaturas de hasta 1200
ºC. Se cargan con metal (chatarra), coque y fundente. El cubilote es un horno de torre
vertical, consiste en una en vuelta cilíndrica de acero que reposa verticalmente sobre una
placa base sostenida usualmente por 4 columnas o vigas de acero (figura 9). La mayoría de los
modernos se pueden abrir por el fondo, llevan compuertas centradas en la placa base que
pueden abrirse hacia abajo después de un ciclo de funcionamiento para vaciar todos los
residuos acumulados.

Hornos eléctricos de arco directo

Son usados principalmente por grandes fundiciones y plantas siderúrgicas. Se suministra
calor mediante un arco eléctrico formado en base a tres electrodos de carbón o grafito. El
horno es revestido con refractarios que se deterioran durante el proceso de fusión, lo que
genera escoria. Se forman capas de escoria protectora en el horno mediante la adición
intencional de sílice y cal. Puede añadirse fundentes como fluoruro de calcio para hacer que
la escoria sea más fluido y más fácil de retirar. La escoria protege al metal derretido del aire
y extrae ciertas impurezas. Se añaden a la carga del horno residuos de metal, chatarras y
retornos de fabricaciones anteriores y cal o piedra caliza. El equipo de recolección de polvo y
humos
controla las emisiones al aire del horno de arco eléctrico. Fig.10 Anticrisol al pie del horno
cubilote para ajuste y tratamientos en el estado líquido, en la elaboración del fierro fundido
nodular Scientia ISSN 1993-422X | Vol. XVII Nº 17 153 Hornos utilizados en la fabricación de
aleaciones ferrosas y no ferrosas El arco voltaico que se establece en los electrodos y la
masa de fusión puede producir temperaturas de hasta 3500 ºC. Con esto la chatarra de
acero añadida al acero previamente refinado se funde y toda la carga del horno se libera
ampliamente de las impurezas azufre, fósforo y carbono que se queman.

Hornos de inducción a canal

se muestra una variante de este tipo de horno donde el canal secundario tiene forma de V y
el baño metálico principal esta encima de este. Gran parte del calor es generado en la sección
en V, con rápida circulación del metal causada por efecto térmico y eléctrico. Es necesario en
este caso mantener al menos un tercio de pie de baño para continuar añadiendo carga sólida.
Este tipo de horno ha sido usado ampliamente para fusión de latones, de aleaciones de
aluminio para colada en coquillas y de fierros fundidos.

El horno de inducción con núcleo

El horno de inducción con núcleo es la más eficiente de las unidades de fusión por inducción.
La bobina de inducción esta esencialmente sumergida en el baño metálico. La inducción
electromagnética bombea metal líquido a través de los canales alrededor del núcleo. Este
horno requiere carga metálica liquida de arranque por lo que no es apropiado para
producción intermitente. Se usa preferentemente para fusión de aleaciones no ferrosas
donde se requieran largos periodos de operación continua.
BIBLIOGRAFIA
(S/f). Recuperado el 11 de febrero de 2023, de
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sequence=7&isAllowed=y#:~:text=El%20acero%20se%20puede%20obtener%20a%20par tir
%20de%20dos%20materias%20primas%20fundamentales%3A&text=el%20arrabio%2C%20o
btenido%20a%20partir,condiciona%20el%20proceso%20de%20fabricaci%C3%B3n.

¿CÒMO SE FABRICA EL ACERO? (s/f). Ainoxsas.com. Recuperado el 11 de febrero de 2023,

de https://www.ainoxsas.com/como-se-fabrica-el-acero/