Introducción

La fundición es el procedimiento más antiguo para dar forma a los metales.

Fundamentalmente radica en fundir y colar metal líquido en un molde de la forma y tamaño
deseado para que allí solidifique. Generalmente este molde se hace en arena, consolidado por
un apisonado manual o mecánico alrededor de un modelo, el cual se extrae antes de recibir el
metal fundido. No hay limitaciones en el tamaño de las piezas que puedan colarse, variando
desde pequeñas piezas de prótesis dental, con peso en gramos, hasta los grandes bastidores
de máquinas de varias toneladas. Este método, es el más adaptable para dar forma a los
metales y muchas piezas que son imposibles de fabricar por otros procesos convencionales
como la forja, laminación, soldadura, etc.

El primer acercamiento del hombre con metales en estado natural (oro, plata, cobre) se estima
que ocurrió hace 4000—7000 años a.n.e. Su verdadera acción como fundidor el hombre la
inicio posteriormente, cuando fue capaz de fundir el cobre a partir del mineral.

El desarrollo en la obtención de productos fundidos se manifestó tanto en Europa como

en Asia y África. Los romanos explotaron yacimientos de hierro en Estiria (Australia) de
donde obtenían el metal para sus armas, instrumentos de trabajo y de uso doméstico.
(A.Biedermann 1957)

Hoy en día los países desarrollados, al calor de la revolución científico-técnica

contemporánea, acometen las tareas de mecanización y automatización, la implantación de
nuevas tecnologías y el perfeccionamiento de las existentes.
1- Concepto de la fundición
Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, 'fundidor') al proceso de fabricación
de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consistente en fundir un material
e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

2- Clasificación o tipo de la fundición

Es el proceso por medio del cual se fabrican piezas metálicas, a través de vertido del
metal fundido por temperaturas elevadas, sobre un modelo hueco.
También se le conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus menas. A
través de su fundición pueden producirse formas caprichosas de casi cualquier tamaño a
partir de hierro, acero, aluminio, bronce, cobre, latón magnesio o zinc.

Las características de una fundición no sólo depende de sus composición química, sino
también del proceso de elaboración.

Para la fundición deben fabricarse unidades moldes refractarios y contar con los equipos con
temperatura adecuada más un sistema de ventilación

Para la fundición deben fabricarse moldes refractarios y contar con los equipos con
temperatura adecuada, más un sistema de ventilación para evacuar aire y gases de fundición.
Los modelos para fundición se utilizan para hacer diversos tipos de piezas, desde turbinas,
hasta piezas decorativas, auto partes, repuestos de maquinas, etcétera.

Algunos tipos de fundición que vale la pena reconocer son las siguientes:

Fundición gris
Conocida también como hierro fundido o hierro colado, es una fundición que adquiere forma
de escamas, dotando al hierro de su color particular y de las propiedades para su maquinado,
con capacidad para el templado y buena fluidez para el colado. Esta aleación ferrosa contiene
en general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fósforo y
azufre. Las fundiciones grises son quebradizas y de baja resistencia a la tracción.

Fundición nodular
La mayor parte del contenido de carbono, en el hierro nodular tiene forma de esferoides. Para
producir la estructura nodular, el hierro fundido que sale del horno se inocula con materiales
como magnesio o cerio. Al encontrarse el carbono en forma esferoidal, la continuidad de la
matriz se interrumpe mucho menos que cuando se encuentra en forma laminar; esto da lugar
a una resistencia a la tracción y tenacidad mayores que en la fundición gris ordinaria.
Fundición blanca
Se forma al enfriar rápidamente la fundición de hierro desde el estado líquido.

Fundición maleable
Son tipos especiales de hierros producidos por el tratamiento térmico de la fundición blanca,
que es sometida a rígidos controles dando por resultado una micro estructura en la que gran
parte del carbono se combina con cementita. Su veloz enfriamiento ayuda a evitar la
grafitización de la cementita, aunque si se calienta la pieza colada a una temperatura de
870°C, el grafito se forma adoptando una forma característica denominada “carbono de
revenido”, resultando la fundición maleable.

Fundición atruchada
Es un tipo de fundición intermedia entre la blanca y la gris, donde parte del carbono se
encuentra combinado, formando cementita y la otra parte libre en forma de grafito. Tiene
propiedades de ambas fundiciones, siendo difícilmente maquinable.
Fundición aleada
Contienen cromo, molibdeno, níquel o cobre en ciertos porcentajes para mejorar las
propiedades mecánicas de las fundiciones regulares. La fundición aleada pretende lograr
propiedades especiales, como alta resistencia al desgaste, a la corrosión o al calor. Ciertos
elementos como el silicio, el aluminio, el níquel o el cobre, se disuelven en la ferrita, la
endurecen y hacen incrementar su resistencia. Otros elementos como el cromo, el manganeso
y el molibdeno, son formadores de carburos, que tienden a conformar fundición blanca en vez
de gris, dificultando así la grafitización.

3- Hablar sobre la fundición de hierro

El hierro fundido se utiliza cuando las necesidades de economía, facilidad de fabricación o

diversidad de piezas que se puedan fabricar, priman sobre las demás necesidades de un
material. Trabajar con fundiciones de hierro requiere un alto conocimiento de los principios
de conformación y técnicas apropiadas. Esto se debe a las características microestructurales
y la menor densidad de las fundiciones de hierro.

Una de sus principales aplicaciones está en la industria automovilística donde se encuentran

engranajes, volantes, discos de frenos, bloques de motores, entre otros. Las fundiciones son
bastante utilizadas gracias a su buena resistencia a la compresión y a la fatiga.
Los moldes se hacen de varios materiales que incluyen arena, yeso, cerámica y metales. Los
distintos procesos de fundición existentes se clasificarán de acuerdo a los diferentes tipos de
moldes que se empleen.

El metal fundido adopta la cavidad del molde, y al enfriarse se procederá a removerlo del
propio molde. Muchas de las propiedades y características que la fundición finalmente
adquiera, dependerá de los numerosos procesamientos posteriores en función del método de
fundición y del metal que se use. Entre ellos destacaremos:

- El desbaste del metal excedente de la fundición.

- La limpieza de la superficie.

- Tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.

Aunque del horno alto en las siderurgias se obtiene la forma más impura de hierro comercial:
arrabio (pig iron) que en realidad puede considerarse como una fundición (el contenido de
carbono varía entre 2-4%), cuando nos referimos habitualmente a "fundición" (también
llamado hierro colado) no tratamos de arrabio, sino de otras formas comerciales más puras,
resultado de la refusión de arrabio, en hornos de cubilote, que son un tipo de horno poco
costoso, de gran rendimiento y cuyo combustible no es caro, pues se trata de gas de coquería.

En realidad, y concretando la definición, las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro

(Fe) y carbono (C), donde el contenido en carbono puede variar del 2 al 5%, pudiendo
presentar además cantidades de otros elementos en la aleación como silicio (Si) del 2 al 4%,
de manganeso (Mn) hasta 1%, y siendo bajo el contenido de azufre (S) y de fósforo (P).

No obstante, también debe tenerse en cuenta que la presencia de elementos de aleación puede
modificar la máxima solubilidad de carbono en la austenita, por lo que algunas fundiciones
aleadas podrían tener incluso menos del 2% de carbono y ser consideradas también como
fundición.

4- Hablar sobre el proceso de la fundición de hierro

Etapas del proceso de fundición

La posibilidad de fundir un metal o una aleación depende de su composición (fijada por el

intervalo de solidificación), temperatura de fusión y tensión superficial del metal fundido.
Todos estos factores determinan su fluidez. Se utilizan tres tipos de fundición(Gutiérrez
2007):

En lingoteras: Se usa la fundición de primera fusión a la que se añaden los elementos de

aleación necesarios que posteriormente se depositan en lingoteras de colada por gravedad o
a presión.
Colada continua: En este tipo se eliminan las bolsas de aire y las secreciones, tanto
longitudinales como transversales. Mediante este sistema se obtienen barras, perfiles, etc.

Fundición en moldes: Se extraen las piezas completas.

En este trabajo se utiliza el método de fundición en molde pues es el método más utilizado en
el taller de fundición de empresa Planta Mecánica. hay que destacar que el proceso de
obtención de pieza por fundición por diferentes procesos los cuales son(Ing.Ramon Garcia
Caballero 1983):

Preparación de mezcla

 1. Moldeo

 2. Fusión

 3. Vertido

 4. Desmolde ,limpieza, acabado

Cada uno de ellos dispondrá de su respectiva tecnología y se desarrollaran como dos flujos
de producción paralelos los cuales en determinado momento se unirán para darle forma y
terminación a la pieza como se demuestra en el siguiente diagrama de flujo.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas más importantes son:

- Son más fáciles de maquinar que los aceros.

- Se pueden fabricar piezas de diferente tamaño y complejidad.

- Al tener las fundiciones unas temperaturas de fusión claramente inferiores a las de los
aceros, en su fabricación no se necesitan equipos ni hornos muy costosos, por lo que las
instalaciones necesarias son más sencillas y económicas.

- Absorben las vibraciones mecánicas y actúan como auto lubricantes.

- Son resistentes al choque térmico, a la corrosión y presentan buena resistencia al desgaste y

son relativamente duras.

- Y por otro lado, al ser las fundiciones aleaciones con muy alto contenido en carbono son, en
general, muy frágiles, por lo que no se pueden conformar por forja, laminación o extrusión,
sino que las piezas de fundición se conforman directamente por moldeo, pudiéndose fabricar
piezas de fundición de muy diferentes tamaños y complejidad.
Sin embargo, es la economía que suponen la fabricación de fundiciones hierro-carbono (Fe-
C), comparadas con otras aleaciones, lo que justifica la extensa aplicación de las
"fundiciones" en la industria.

Además, a igualdad de sobrecalentamiento, la "fundición" líquida es la más fluida de todas

las aleaciones moldeadas, lo que permite adaptarse perfectamente a la producción de piezas
delgadas y de perfil complicado.

No obstante, debido a su alta densidad libera gases e inclusiones no metálicas con mayor
facilidad que las aleaciones ligeras.

Por otro lado, la contracción que sufren las piezas de fundición es pequeña (0 a 1,9 %) frente
a las piezas fabricadas en acero o de aleaciones ligeras (4 a 6 %). Y el rechupe es
aproximadamente la mitad que el de las otras aleaciones de moldeo.

Al no tratarse las fundiciones de aleaciones forjadas, lógicamente, su alargamiento será muy

pequeño, y su resistencia baja.

Cuando una fundición en su etapa de solidificación y enfriamiento sigue el camino meta

estable, la fase rica en carbono del constituyente eutéctico es la cementita (Fe 3C), mientras
que cuando sigue el camino estable, el eutéctico es austenita + grafito.

De esta manera, se van a obtener las fundiciones blancas (diagrama meta estable),
fundiciones grises (diagrama estable) y las conocidas como fundiciones atruchadas
("mottled", que se generan cuando se siguen ambos diagramas simultáneamente, formándose
en el curso de su solidificación tanto cementita como grafito).

Del mismo modo, durante el proceso de enfriamiento que ocurre posterior a la solidificación,
la austenita eutectoide puede transformarse en perlita (diagrama meta estable) o en
ferrita+grafito (diagrama estable).

Existe una última familia de fundiciones que se obtienen al tratar térmicamente una fundición
blanca con objeto de transformar la cementita en grafito: son las fundiciones maleables.

Además de esta primera clasificación fundamental, en la práctica existen también otros

criterios empleados a la hora de clasificar las fundiciones. Uno de ellos es la micro estructura
de la fase matriz. En este sentido, las fundiciones de hierro se pueden clasificar también en
tres grandes grupos:

- Fundiciones en las que todo el carbono se encuentra combinado formando cementita y que
al romper presenta fractura de fundición blanca.

- Fundiciones en las que todo el carbono está en estado libre formando grafito.

- Fundiciones en las que parte del carbono se encuentra en estado libre y parte combinado en
forma de cementita.
En los apartados del 3 al 7 de este tutorial se estudian un poco más en detalle las
características principales de cada de los distintos tipos de familias de fundiciones que se
fabrican.

Propiedades mecánicas

Con carácter general, las fundiciones de hierro son aleaciones que resultan ser muy frágiles,
de una dureza relativamente elevada, resistentes al choque térmico, a la corrosión, absorben
bien las vibraciones, son de bajo costo y presentan poca soldabilidad en comparación con el
acero.

A continuación, se expondrán otras propiedades que van a servir para caracterizar y conocer
mejor a las fundiciones:

• Aspecto: La superficie exterior de las fundiciones es de un color gris oscuro, mientras que
el color de la fractura resulta ser distinta dependiendo del tipo de fundición que se trate:
oscura (para la fundición negra); gris (fundición gris) o atruchada (puntos claros sobre fondo
oscuro, o viceversa) o bien, de apariencia clara (fundición blanca).

Cuando la pieza de fundición queda al aire libre, la superficie externa se cubre de herrumbre
(óxido hidratado de hierro) de un color rojo pardo que penetra lentamente en el interior.

• Peso específico: El peso específico varía con el tipo de fundición que se esté considerando,
aunque se puede admitir los siguientes valores medios:

- Fundición gris: 7 a 7,2 kg/dm3

- Fundición atruchada: 7,3 a 7,4 kg/dm3

- Fundición blanca: 7,4 a 7,6 kg/dm3

• Temperatura de fusión: Aunque la temperatura de fusión de las fundiciones varía con la

composición, con carácter general se debe decir que presentan un punto de fusión
notablemente más bajo que el de los aceros, debido a su elevado contenido de carbono,
pudiéndose considerar los siguientes valores medios:

- Fundición negra gris: 1200° C

- Fundición blanca: 1100° C

• Fluidez: Mediante la fluidez se trata de describir la propiedad del metal cuando se

encuentra en estado líquido de poder recorrer y de rellenar bien los moldes. En este sentido,
las fundiciones presentan buena colabilidad (gran fluidez) en estado líquido, siendo la
fundición fosforosa más fluida que la fundición con poco fósforo.

• Contracción: Todo metal al solidificarse sufre una contracción. En la fundición blanca, esta
contracción es casi similar a la del acero (entre 16-18‰), mientras que en las fundiciones
grises, en las cuales durante el proceso de solidificación se segregan unas laminillas de
grafito con un aumento del volumen de la masa, la contracción final resultará menor (entorno
al 10‰)

En todo caso, la contracción final que sufra la fundición al solidificarse variará también en
función de los obstáculos que encuentre la colada en el molde.

• Resistencia a la tracción: La fundición gris posee una carga de rotura a la tracción que
varía entre 30, 40 y 45 kg/mm2. Las fundiciones maleables presentan una carga de rotura
entre 35 y 40 kg/mm2, mientras que las fundiciones aleadas y las esferoidales sobrepasan este
límite, llegando a cargas de rotura comparables a las de los aceros de calidad (entre 70 y 80
kg/mm2).

Por otro lado, la resistencia a la compresión que presentan las fundiciones es siempre mayor
que la de tracción. Incluso para las fundiciones grises normales la resistencia a la compresión
resulta ser tres o cuatro veces el valor de la de tracción. Por este motivo, las piezas de
fundición deberán ser utilizadas preferiblemente en aquellos casos que vayan a estar
sometidas a esfuerzos de compresión.

• Resistencia al choque: Mediante la resiliencia se pondera la resistencia al choque de un

material, es decir, es una medida de la tenacidad del material, que se define como la
capacidad de absorción de energía antes de aparecer la fractura súbita.

En este sentido, el comportamiento de las fundiciones a las solicitaciones dinámicas

(choques, impactos...) es muy dispar y depende del tipo de fundición.

Así, las fundiciones blancas no presentan buena resistencia al choque y son frágiles porque
no sufren deformaciones plásticas.

Por el contrario, las fundiciones maleables y las de grafito nodular (funciones dúctiles)
presentan una mejor resistencia al choque si el impacto está dentro de un cierto límite de
seguridad.

Son las fundiciones grises las que presentan un óptimo comportamiento a la resistencia al
choque por su propiedad característica de amortiguar las vibraciones. De hecho, los
cigüeñales de compresores y motores de combustión interna, antes fabricados en acero
tratado, se han ido sustituyendo por árboles colados hechos de fundición gris, obteniéndose
un funcionamiento más regular, suave y menos ruidoso.

• Dureza: La dureza es una propiedad que mide la capacidad de resistencia que ofrecen los
materiales a procesos de abrasión, desgaste, penetración o de rallado. En las fundiciones, la
dureza es relativamente elevada.

Así, las fundiciones grises presentan una dureza que varía de 140 a 250 Brinell. Este tipo de
fundiciones se puede mecanizar fácilmente, dado que la viruta se desprende fácilmente, y
porque con la presencia de grafito liberado, éste actúa a modo de lubricante del paso de la
viruta sobre el corte de la herramienta.
Las fundiciones blancas tienen un índice de dureza que supera los 350 a 400 Brinell. Por
debajo de 550 Brinell se puede mecanizar con herramientas de carburo, mientras que
superado este límite es necesario emplear la muela de esmeril.

• Otras propiedades: Las fundiciones son en general frágiles. Las fundiciones no son
dúctiles ni maleables por lo que no se pueden conformar por forja, laminación o extrusión,
sino que las piezas de fundición se conforman directamente por moldeo.

Las fundiciones pueden recibir baños galvánicos en caliente o ser niquelada, estañada y
esmaltada al fuego para fabricar piezas de uso doméstico o para la industria.

Por último, las fundiciones tienen una discreta resistencia química a los ácidos, álcalis, a las
oxidaciones y al fuego, que le permiten que puedan ser utilizadas como componentes y
elementos para máquinas e instalaciones químicas y térmicas (parrillas para calderas, por
ejemplo, etc.).

2.2- Soldabilidad de las fundiciones

Mientras que la fundición blanca presenta serios problemas de soldabilidad, la fundición gris
sí que es soldable, siempre que se empleen los métodos apropiados de soldeo como a
continuación se exponen.

Ello es debido a que el ciclo de calentamiento y enfriamiento que conlleva todo proceso de
soldadura, origina fenómenos de expansión y contracción, lo que va a crear tensiones de
tracción en la pieza fundida durante la fase de contracción. Habida cuenta que las fundiciones
se comportan peor a tensiones de tracción que de compresión, se justifica la necesidad de
adopción de medidas especiales para garantizar una buena soldabilidad.

Por otro lado, la familia que constituyen las fundiciones nodulares, cada vez más empleada en
la actualidad, son también soldables, mientras que un método práctico para soldar piezas de
fundición maleable es la soldadura fuerte (brazing) empleando varillas de aleaciones de
cobre. En todo caso, para obtener los mejores resultados en la soldadura de piezas de
fundición nodular y fundición maleable, se recomienda que éstas deberán ser soldadas en
estado recocido.

Centrando el estudio de soldabilidad en la fundición gris, dado que más del 90% de las
fundiciones que se emplean habitualmente pertenecen a esta familia, los métodos más usuales
para la soldadura de piezas de fundición gris son los siguientes:

• Soldadura oxiacetilénica, si son piezas de pequeñas dimensiones.

• Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido, recomendada para piezas más
voluminosas donde se hace necesario realizar una preparación previa de los bordes a unir.

A continuación se estudiarán ambos procesos.

- Soldadura oxiacetilénica:

La soldadura oxiacetilénica es un procedimiento a menudo empleado para ejecutar soldadura

de piezas de hierro fundidas (fundición gris), sobre todo si son de pequeñas dimensiones. La
llama a emplear en este caso deberá ser neutra. Como materiales de aporte se suelen emplear
dos tipos de metales de rellenos: varillas de hierro fundido (RCI-A y RCI-B) y las barras de
zinc-cobre (RZnCu-B y RZnCu-C).

Las soldaduras que sean ejecutadas con las varillas de hierro fundido adecuadas van a resultar
tan fuertes y resistentes como el metal base. La clasificación RCI se utiliza para la fundición
gris ordinaria. La varilla RCI-A tiene pequeñas cantidades de la aleación y se utiliza para la
aleación de hierro fundido de alta resistencia, mientras que la varilla RCI-B se puede utilizar
también para la soldadura de hierro fundido nodular y maleable. En todo caso, para que el
procedimiento de soldadura resulte óptimo, se deberá realizar una correcta preparación de
bordes de las piezas a unir, y tener presente realizar un precalentamiento y también un pos
calentamiento una vez ejecutada la soldadura, con objeto de controlar la velocidad de
enfriamiento de las piezas soldadas.

Por otro lado, si se emplean como material de aporte las barras de zinc-cobre se producirán
soldaduras de bronce. Hay dos clasificaciones: RZnCu-B, y RznCu-C. El bronce depositado
en el cordón de soldadura aportará una ductilidad relativamente alta a la unión.

Se recomienda emplear la varilla de material de aporte que ya lleve incorporado en su

revestimiento el fundente extruido. En caso de utilizar varillas sin fundente incorporado,
entonces se deberá emplear un desoxidante para mantener el baño de fusión limpio y fluido,
de lo contrario se formarán óxidos de difícil fusión que dificultarán la operación y provocarán
inclusiones y sopladuras.

En todo caso, se deberá emplear el metal de aporte adecuado y procurar que las piezas se
enfríen lentamente, dado que si el enfriamiento ocurre rápidamente se pueden formar trazas
de fundición blanca en la zona del cordón, con lo que éste quedará duro, frágil y de muy
difícil mecanización.

Para más información sobre las varillas de aporte se puede consultar la norma AWS A5.8-89.

- Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW):

En este apartado se describirá cómo realizar de manera óptima la soldadura de piezas de

hierro fundido mediante el procedimiento de soldadura por arco eléctrico con electrodo
revestido (SMAW).

Antes de iniciar la soldadura es necesario realizar una cuidadosa preparación de la piezas de

fundición a soldar con objeto de eliminar todos los materiales extraños de la superficie, y
limpiar completamente el área de la soldadura. Esto significa quitar restos de pintura, grasa,
aceite y otros materiales indeseables de la zona de soldadura.
Se recomienda, asimismo, realizar una preparación de borde de las piezas a soldar biselando
la zona afectada en forma de "V", con un ángulo de entre 60-90°.

También se recomienda realizar soldaduras con penetración completa para que toda grieta o
defecto que se origine se elimine completamente, dado que cualquier defecto puede volver a
aparecer en condiciones de servicio.

Realizar un precalentamiento previo es conveniente para la soldadura de piezas de fundición

con cualquiera de los procesos de soldadura antes descritos. Este precalentamiento podrá ser
reducido cuando se utilice material de aporte que sea muy dúctil. Con el precalentamiento se
conseguirá reducir el gradiente térmico entre la soldadura y el resto de la pieza.

En el proceso SMAW para la soldadura de hierro fundido se suelen utilizar cuatro tipos de
metales de aportación:

• Electrodos revestidos de hierro fundido

• Electrodos revestidos con aleación de base cobre

• Electrodos revestidos a base de níquel, y

• Electrodos revestidos de acero suave.

A continuación se describirá cómo emplear cada uno de los tipos anteriores de electrodos en
función de la maquinabilidad y la resistencia que se quiera obtener en el material depositado,
de la ductilidad de la soldadura final y la disponibilidad de equipos para soldar.

- Cuando la soldadura por arco se realice con electrodos revestidos de hierro fundido, será
necesario precalentar la zona de soldadura entre 120°C y 425°C, dependiendo del tamaño y la
complejidad de la fundición y la necesidad de mecanizar o no el material depositado y las
áreas adyacentes.

En general, es mejor utilizar los electrodos revestidos de hierro fundido de diámetro pequeño
y ajustar después la longitud de arco, y si es posible, ejecutar la soldadura en posición plana.

- En cuanto a los electrodos revestidos con aleación de base cobre, hay dos tipos de
electrodos de base cobre: la aleación de cobre-estaño (ECuSn-A y C) y la aleación cobre-
aluminio (ECuAl-A2). Las aleaciones de zinc-cobre no se pueden utilizar para electrodos de
soldadura de arco debido a la baja temperatura de fusión del zinc. El zinc se volatiliza en el
arco y hará que exista porosidad en la soldadura realizada.

Los electrodos de cobre-estaño producen una soldadura con buena ductilidad. Así, los
electrodos de aleación cobre-estaño ECuSn-A, ECuSn-C ofrecen depósitos fuertes y también
de gran dureza, por lo que se emplean mucho para el recargue de las fundiciones. La
diferencia entre ambos electrodos está en el contenido de estaño: el electrodo ECuSn-A
contiene un 5% de estaño, mientras que el ECuSn-C contiene un 8%.
Cuando se utilicen los electrodos de base cobre, será necesario realizar un precalentamiento
entre 120-200°C, así como también usar electrodos de diámetros pequeños y valores de
intensidad de corriente bajas. El enfriamiento lento se recomienda después de realizada la
soldadura.

Por otro lado, los electrodos (ECuAl-A2) son de base cobre y aluminio, y tienen un punto de
fusión relativamente bajo, así como una gran velocidad de aportación a bajas intensidades.
Esto permite una soldadura rápida y reduce la deformación y la posibilidad de formación de
fundición blanca en la zona de la soldadura. La resistencia a la tracción y la carga de fluencia
de estos depósitos son casi el doble de los obtenidos con electrodos a base de cobre y estaño.

- En cuanto a los electrodos revestidos a base de níquel, existen tres tipos de electrodos de
níquel usados para soldar hierro fundido: ENiFe-CI contiene aproximadamente un 50% de
níquel, el ENi-CI contiene aproximadamente el 85% de níquel y el tipo ENiCu contiene
níquel y además cobre.

El electrodo ENiFe-CI es el más barato y proporciona resultados aproximadamente iguales a

los electrodos de alto contenido en níquel. Este tipo de electrodo puede ser utilizados sin
precalentamiento, sin embargo se recomienda su almacenamiento manteniéndolo a una
temperatura de al menos 40°C. Los depósitos de níquel y níquel-hierro son extremadamente
dúctiles y no se vuelven frágiles con presencia de carbono. La dureza de la zona afectada por
el calor puede reducirse al mínimo mediante la reducción de la penetración en el metal base.

El electrodo tipo de níquel-cobre se presenta en dos grados: el ENiCu-A con un 55% de

níquel y un 40% de cobre y el ENiCu-B con el 65% de níquel y 30% de cobre. Cualquiera de
estos electrodos se puede utilizar de la misma manera como el electrodo de níquel o el
electrodo de níquel-hierro con aproximadamente la misma técnica y obteniéndose los mismos
resultados.

Los depósitos de níquel-hierro son especialmente recomendados para unión y reparación de

piezas de fundición con alto porcentaje de fósforo, fundición nodular y esferoidal, sin
necesidad de precalentamiento. El depósito tiene una alta resistencia y es de excelente
apariencia, estando libre de grietas y porosidad, incluso sobre superficies contaminadas.

Al igual que todas las soldaduras de hierro fundido, se recomiendan los cordones cortos a fin
de no calentar excesivamente la pieza. No se recomienda el martillado.

- Por último, los electrodos de acero suave (AWS E St) no se recomiendan para soldar hierro
fundido si luego el depósito que se ejecute se debe mecanizar. En caso de no tener que
mecanizar la zona soldada, entonces este electrodo a base de hierro se puede emplear para
muchas aplicaciones de piezas de hierro fundido utilizados en la industria.
5- Hablar sobre la fundición no férrea

Fundición de metales no ferrosos

La fundición de metales no ferrosos se refiere a nivel industrial a la fundición de cualquier

otro metal diferente al hierro, como por ejemplo el plomo, el cobre, el níquel, el estaño y zinc
así como sus aleaciones e incluso los metales considerados como preciosos (oro, plata y
platino).

Es necesario realizar una distinción entre estos procesos de fundición de metales no

ferrosos y los ferrosos ya que se requieren de diferentes procedimientos e insumos para
llevarse a cabo y son especializados dependiendo del metal que se desee trabajar, a
continuación se explica de forma general los principios de la fundición.

Proceso general de fundición

El primer paso en cualquier proceso de fundición es considerar el molde a emplear, en donde

hay que considerar que para realizar la fundición de metales no ferrosos se debe un estudio
adecuado para poder trabajar con diferentes metales, ya que estos exponen comportamientos
diferentes como porcentajes diferentes de contracción y variada sensibilidad a los
procesos. El molde puede ser realizado de diferentes materiales como yeso, cerámica, arena e
incluso otro tipo de metales.

Una vez diseñado adecuadamente el molde, se procede a calentar el metal a una temperatura
lo suficientemente elevada como para derretirlo por completo y luego es vertido en el molde.
Luego se permite el enfriamiento del metal dentro del molde, que se solidificará lentamente,
pues se debe disipar una cantidad elevada de calor. Posteriormente se elimina el molde y
dependiendo del tipo de metal y de molde; se hacen acabados para mejorar la calidad de la
pieza formada.

Consideraciones especiales para la fundición de metales no ferrosos

Ya se mencionaron algunos factores a considerar para la fundición de metales no

ferrosos pero hay otros factores importantes a analizar para poder trabajar con estos metales,
principalmente estos pueden ser más reactivos que los materiales férreos por lo que a lo largo
del proceso se requieren filtros especiales que eliminen gases reactivos que puedan dañar el
metal a trabajar (como por ejemplo la escoria o hidrógeno que obstruyen la purificación del
metal) a lo largo del proceso, secadoras que mantengan los concentrados no ferrosos libres de
humedad y arenas especializadas a la hora de la preparación de los moldes.

En cuanto a las técnicas empleadas, el principio de fundición de metales no ferrosos es igual

a su contraparte férrea, con la diferencia de algunas técnicas de llenado de molde
especializadas como la inyección a presión, que asegura la obtención de una pieza con
proporciones mucho más precisas y de superficies con mejor acabado.

Los materiales no ferrosos son altamente empleados a nivel industrial ya que presentan
ventajas en diferentes propiedades como la conductividad eléctrica, tenacidad o dureza que el
hierro no puede cubrir adecuadamente en ciertas ocasiones, además dependiendo del metal a
trabajar se pueden obtener disminución en los costos de producción por lo que considerar
la fundición de metales no ferrosos es una vía acertada para cualquier industria que desee
ampliar su rango de producción.

6- Hablar sobre el proceso de la fundición no férrea.

Características y composición del metal para el diseño de moldes

Una lista de metales ferrosos contiene hierro y sus aleaciones, incluyendo todos los aceros.

Cualquier metal solido que se pueda fundir puede ser moldeado. Las fundidoras son fábricas
que hacen este trabajo de moldeo, desarrollando experiencia con unos cuantos metales y
métodos, y diseñando productos estándar para maximizar el valor y la eficiencia en la
producción.

Los metales y métodos de moldeo se influencian el uno al otro: la mejor opción para el
moldeo de un producto está influenciada por cómo su metal se comportará en su estado
fundido, enfriado y sólido. Para estas dependencias, las especialidades de una fundidora son
parte de la determinación de qué tipo de productos hacen. La fundidora que hace juguetes
para niños moldeados a presión generalmente no es la misma fundidora que produce partes de
motor de alta calidad.
Una de las mayores distinciones en la especialización es si las fundidoras trabajan con
metales ferrosos, metales no ferrosos, o ambos. La definición de un metal ferrosos es
cualquier metal que contenga hierro; los metales no ferrosos no lo tienen. La metalurgia
ferrosa representa casi el 90% de la producción mundial de metal. El hierro gris es el metal
fundido más común en las fundidoras. Por fuera de la fundidora, el acero es la aleación
ferrosa más usada en la industria, la construcción y el transporte.

Los metales ferrosos se definen como aquellos metales que contiene hierro. Los metales no
ferrosos no lo tienen.

METALES FERROSOS Y SUS PROPIEDADES

El atributo distintivo del hierro es que es denso, fuerte cuando se mezcla con carbono,
abundante y fácil de refinar, altamente susceptible a la corrosión y magnético. Hacer aleación
de hierro con otros elementos en diferentes proporciones puede mitigar o eliminar uno o más
de estos factores.

Cientos de aleaciones ferrosas son bien conocidas. Ellas están especificadas por las
proporciones de cada elemento en su composición, así como también las instrucciones en su
fundición y acabado. Las aleaciones ferrosas con carbono usualmente se les llama hierro o
acero, y pueden contener cualquier cantidad de otros elementos, desde aluminio a vanadio,
basado en sus especificaciones. Esto metales usualmente son elegidos por sus propiedades
mecánicas. Los ingenieros y diseñadores pueden estar interesados en su límite elástico,
dureza, ductilidad, soldabilidad, elasticidad, facilidad de corte y expansión térmica, los cuales
describen cómo se comportará un material bajo factores estresantes específicos.

Estos aspectos distintivos del hierro pueden ser cambiados en la aleación, la cual mezcla el
hierro con otros elementos. El acero inoxidable es un buen ejemplo, con algunas aleaciones
del inoxidable siendo tanto no magnéticas como no corrosivas. Una manera común de saber
si un metal es acero es poner un imán contra él, debido a que el hierro en la aleación causará
que el imán se pegue; sin embargo, las personas que han intentado pegar imanes a su nevera
de acero inoxidable saben que esto no es una prueba infalible. Aunque el hierro todavía está
presente en esta aleación ferrosa, un alto porcentaje de níquel cambia la micro estructura del
acero lo suficiente para prevenir una reacción magnética. El acero inoxidable tampoco se
corroe como otras aleaciones de hierro y esto es gracias a una adición de cromo. El cromo
protege contra el óxido a través de un proceso llamado pasivación, en la cual las moléculas
más exteriores del metal se oxidan pero permaneces fuertemente unidas al metal interior,
formando un caparazón impenetrable.
En metales ferrosos, el hierro y el acero son los materiales de fundición más comunes.

Hierro

Los hierros fundidos son una categoría de aleaciones de hierro con contenido de carbono
mayor a 2%. Ellos son hierros relativamente baratos y densos. Cuando son calentados y
fundidos, tienen mucha mayor fluidez a menores temperaturas que el acero, esto significa que
pueden fluir hacia adentro y llenar las partes de un molde complejos con mayor
eficiencia. Los hierros fundidos también se encogen a la mitad de la tasa del acero mientras
se enfrían.

Los hierros fundidos básicos tienen buenas propiedades de compresión, pero son frágiles: se
quebrarán antes de doblarse o distorsionarse. Esta vulnerabilidad puede significar que los
grados frágiles del hierro fundido no son usados para diseños con detalles de extrudido o
elaboración, o con bordes afilados, ya que estas características se pueden picar.

Las propiedades mecánicas de los metales ferrosos como el acero hacen ruedas de carga
resistentes.

Hierro Gris es el tipo de hierro fundido más común producido, presente en todo desde tapas
de alcantarillas hasta frenos de disco en autos. Éste obtiene su nombre del color que toma al
quebrarse, el cual es gris debido a la presencia de grafito como el aditivo de carbono. El
hierro gris es 2,5-4% carbono por peso, y adicionalmente contiene 1-3% de silicona, la cual
estabiliza el grafito. Él tiene muchos de los atributos del hierro de fundición básico, en el
hecho de que es barato y tiene alta fluidez comparado con el acero cuando se funde, pero la
presencia de grafito permite que el hierro sea algo menos frágil, permitiendo un mejor
maquinado. El hierro gris todavía es inflexible: se dobla muy poco antes de quebrarse.

Hierro Dúctil es una forma de hierro fundido en la cual el carbono añadido es un grafito
esférico (nodular). El hierro dúctil es usualmente 3,2-3,6% carbono por peso, y tiene silicona
y otros elementos. Mayores niveles de ferrita significan que se acumulan en las herramientas
de corte durante la maquinación, así que con frecuencia se usan en la manufactura de moldes
primarios, donde una alta fluidez lo hace una gran elección para el trabajo finamente
detallado. La forma esférica del grafito le da al hierro dúctil mayor resistencia al impacto y
fuerza maleable que el hierro de fundición o el gris, haciendo que sean posibles los diseños
detallados o con bordes. El hierro dúctil es relativamente un recién llegado en la
especificación de los hierros, ya que se descubrió por primera vez en 1943.

Acero

Los aceros de todo tipo son algunas veces también fundidos. En general, el acero tiene un
contenido de carbono de menos del 2,14% por peso, y con frecuencia se hace aleación con
otros elementos. El acero tiene propiedades mecánicas más fuertes que los hierros fundidos,
pero lo que se gana en dureza se pierde en fluidez. El acero fundido necesita estar mucho más
caliente que el hierro fundido para fluir dentro de moldes detallados, y las temperaturas altas
requeridas para trabajarlo con acero son un reto para manejarlas y pueden limitar el diseño y
acabado del objeto que sale del molde. Como con todos los moldes, diferentes partes de una
pieza se pueden enfriar a diferentes tasas, y este diferencial genera estrés dentro del producto:
debido a que el acero se encoge más extensa y rápidamente que los hierros fundidos, estos
estreses necesitan mayor manejo en el acero fundido.

Estos retos significan que el acero puede ser mucho más intenso de trabajar para moldearlo
bien. Él requiere atención experta durante todas las etapas de su producción. Aun así, la alta
fuerza mecánica del producto final puede hacer de una aleación de acero la elección clara
para algunas aplicaciones, con la maquinación proveyendo acabados de etapa final.

Otras aleaciones de hierro

Otras aleaciones del hierro existen por fuera de estos tipos comunes y son usadas en
aplicaciones específicas donde sus comportamientos mecánicos son útiles. Por ejemplo, el
elinvar es una aleación de níquel y hierro que no se expande y contrae en el calor, y es usada
en partes muy pequeñas de relojes y otros dispositivos de precisión.

La definición de metales no ferrosos es que son aquellos que no contienen hierro—como

estos metales preciosos puros.

METALES NO FERROSOS Y SUS USOS

Estos metales incluyen cada metal y aleación que no contiene hierro. Una lista corta de
metales no ferrosos comunes incluirá:

 Metales preciosos como plata, platino y oro

 Cobre y sus aleaciones como bronce y latón

 Níquel, paladio y platino

 Titanio

 Aluminio

 Estaño, plomo

 Zinc

Con tan amplio rango de materiales en este grupo, muchas de las propiedades mecánicas que
recomiendan al hierro pueden ser descubiertas en metales no ferrosos. Por ejemplo, las
aleaciones de aluminio o titanio podrían ser sustituidas por acero en muchos casos, si no fuera
inaccesible por el costo hacerlo. Las habilidades magnéticas del hierro podrían ser emuladas
con el níquel, cobalto o elementos poco comunes de la tierra en aleación con otros metales.

Sin embargo, debido a que los metales no ferrosos con frecuencia son más costosos, tienden a
ser elegidos por sus atribuciones únicas en vez de por las formas en que se pueden comportar
parecidas al acero. Menores pesos, conductividad, resistencia a la corrosión, propiedades no
magnéticas, tradición o valor decorativo son algunas de las razones para elegir un metal no
ferroso. Algunos metales son avaluados exactamente porque son poco comunes: antes de que
fuera posible la producción generalizada de aluminio, el aluminio era un metal de lujo usado
en vajillas lujosas.

Toda clase de materiales especializados son moldeados. Sin embargo, en las fundidoras de
moldeado en arena tradicionales, hay tres metales de fundición que valen la pena mencionar.

Bronce y latón

El bronce y el latón fueron los primeros metales fundidos por la humanidad en la edad de
bronce, y estas aleaciones de cobre todavía son moldeadas en arena hoy. Ellos se funden a
mucha menor temperatura que los materiales ferrosos y moldean detalles bien, así que son
con frecuencia usados en aplicaciones decorativas como estatuarios. El bronce y el latón son
más suaves que el acero, pero son resistentes a la corrosión incluso en la presencia de sal, así
que estos metales son usados en aplicaciones marinas estándar como accesorios en botes. El
latón también es resistente al “galling”, el cual es el desgaste de un metal contra sí mismo, así
que el latón a veces se moldea para partes mecánicas como los propulsores marinos—o es
maquinado para rodamientos y cierres. Ambas aleaciones son bastante costosas ya que
dependen del cobre, un metal también en demanda por sus propiedades eléctricas.

Aluminio

El Aluminio es un metal con mucha menor densidad que el hierro, haciéndolo un metal vital
en aplicaciones que necesitan fuerza sin peso, como en la industria aeroespacial. Es resistente
a la corrosión porque el aluminio, como el acero inoxidable, reacciona a la oxidación creando
un caparazón de óxido de metal que lo protege.

El aluminio también tiene un punto de fundición menor que el de muchos de los aceros y
hierros que puede reemplazar, lo cual lo hacer más fácil de fundir que el acero, necesitando
menos supervisión para formas complejas. La mayor desventaja del aluminio es la expansión.
 Conclusión

Cuando se diseña un molde, encontrar el metal perfecto para balancear el valor y la forma es
un arte y una ciencia. El metal adecuado para un trabajo satisfará tanto los requerimientos
estéticos como mecánicos de la aplicación, y esto influenciará los métodos de producción
requeridos para llevar un prototipo al producto final.

Los metales ferrosos son la elección más común para moldes, con frecuencia seleccionados
por su eficiencia de costo y sus propiedades mecánicas. Algunas veces no es la fuerza del
metal la que dicta la elección sino las propiedades como el peso, la resistencia a la corrosión
o el no magnetismo. Las aleaciones no ferrosas como el bronce y el latón también pueden ser
elegidas por tradición o por su belleza.

Consultar con un ingeniero puede ayudar al diseñador a encontrar armonía entre los
diferentes aspectos de su proyecto, eligiendo el metal perfecto para honrar tanto la aplicación
como el presupuesto.