2.

PLANEACIÓN DE LA LOGÍSTICA Y DE LA CADENA DE SUMINISTRO

2.1 Administración de la Cadena de Suministro

La logística es vista como el proceso de todas aquellas actividades que hacen

posible que el bien y/o servicio llegue al cliente, de allí que encontremos que las
actividades inherentes al proceso sean el aprovisionamiento, producción,
almacenamiento y distribución de productos.
Tradicionalmente en las empresas siempre han existido tres procesos básicos de
gestión, como podemos apreciarlo en la gráfica 1, a saber :

a. Aprovisionamiento de materiales.
b. Producción ( transformación de materiales en productos terminados)
c. Almacenamiento y distribución (ubicar el producto en el consumidor
final)

PROVEEDORES CLIENTES

Aprovisionamiento Producción Distribución Fisica

Flujo de Materiales e Información

Grafica 1. Sistema Logístico Tradicional

La logística va más allá de determinar, el movimiento de las mercancías o cuándo

un pedido debe entrar a la producción. De esta manera, la logística no sólo es una
función del almacenamiento, manejo de materiales y transporte, sino es un método
de dirección y gestión.

De allí que hablemos del concepto de gestión de la cadena de suministro o Supply

Chain Management, que no es más que la redefinición de una visión global de la
cadena de abastecimiento, integrando las diferentes actividades logísticas de los
proveedores y clientes más los servicios logísticos que intervienen.

Podemos definir que la cadena de suministro o “Supply Chain Management” es la

administración integrada de las áreas funcionales de una organización, incluyendo
clientes, operadores y proveedores, para el logro óptimo e integrador de las
estrategias y tácticas en la producción de bienes y servicios.

Grafica 2. Supply Chain Management. Cadena de suministro.

Fuente: Tabla de SCM, Artículo de Manuel Acero de Supply Chain Strategies, Colombia, 2004
Un componente esencial en la gestión integrada de la cadena de suministro es la
calidad de información. Es por ello, que se debe tener claro como procesarla y como
minimizar la incertidumbre involucrada. Las organizaciones han gestionado nuevos
sistemas de apoyo informáticos hasta llegar hoy día a manejar una sola plataforma
informática con la capacidad de comprender todos los ámbitos internos de la
organización.

Tradicionalmente, se busca mantener buenos niveles de stock. Hoy con la logística

las empresas examinan los niveles de información que se manejan, de manera que
esta se precisa en el momento exacto para reducir los tiempos del ciclo y simplificar
procesos.

Hoy la logística, presenta una visión orientada a la cadena de suministro. Donde se

integra la información desde el proveedor hasta el cliente y la planificación operativa,
de manera que la demanda sea aumentada con la formación en las ventas,
eliminando las barreras internas e integrando a proveedores y clientes como
“socios”. Se debe reducir los tiempos de las actividades internas y externas de la
cadena de suministro, es decir, reducir el lead time logístico. Solo en algunos casos
se aplican las herramientas de planificación operativa y táctica.

2.2 Planificación Logística y de la Cadena de Suministro

Uno de los principales objetivos de la logística es mejorar la rentabilidad

empresarial, con un buen retorno de la inversión. Es por ello que es indispensable
realizar una adecuada planeación dentro de la organización para la consecución de
los objetivos propuestos por la misma.

Muchos autores mencionas las siguientes tres planeaciones para el éxito de estos
objetivos, a saber:
 • Planeación estratégica
• Planeación táctica
• Planeación operativa

Planeación estratégica.
Con ella la organización establece los objetivos a conseguir, define la cantidad de
recursos que dispondrá para cada uno de ellos y las estrategias para alcanzarlos.
En esta planeación se determinan: número de fábricas y almacenes requeridos,
localización de plantas de producción, tipo de equipos de producción y de bodegas,
demanda y manejo de inventarios, tipo de inventarios, nivel tecnológico de fábrica y
almacenes, nivel de producción de fábricas, stock de los almacenes, tipo de
transporte.

Planeación táctica
Ayuda a desarrollar la base de la coordinación de lo que se va realizar para el logro
de los objetivos. Estas son traducidas como las decisiones de soporte a tomar en el
comportamiento de cualquier sistema.
Entre ellas encontramos: Planificación de inventarios, políticas de rotación de
inventarios, diseño de rutas de los materiales, diseño de almacenes, dimensión de
la flota de transporte y el recurso humano requerido.

Planeación operativa
Esta planificación permite definir claramente las funciones básicas que conforman
la organización, asegurando que las actividades se desarrollen con eficacia y
eficiencia. En ella encontramos: las previsiones de compras y ventas, los programas
de almacén y de transporte, tamaños y frecuencias de envíos de fábrica a bodegas,
equipos de manejo.
 2.3 Selección de una red logística adecuada

En muchas ocasiones los procesos logísticos presentan algunas actividades que no

aportan valor a las organizaciones por el contrario generan sobrecostos y gastos no
presupuestados reduciendo la rentabilidad de las organizaciones. Estas actividades
no se ven reflejadas en algunas organizaciones debido a la operación logística
eficiente que se realiza y la planeación adecuada para atender a los clientes finales.
De allí que muchos responsables de la logística proponen la tercerización de las
actividades que muchas veces destruyen valor, generando gastos adicionales y
mayor atención a las procesos de gestión logísticas, así como a delegar todas las
actividades que pudieran generar ganancias a la organización.
Es el diseño adecuado de la red logística la que nos podría determinar la forma más
óptima y adecuada de realizar las operaciones que nos permitan satisfacer al cliente
y obtener la rentabilidad del negocio.

2.3.1 Diseño de una red logística.

Cuando hablamos de red logística, esta hace referencia a las funciones de

transporte y almacén, aun cuando existan otras funciones que hacen posible ubicar
los productos a disposición del cliente.
La red logística busca configurar la fábrica, almacenes y puntos de ventas de tal
manera que permitan obtener la optimización de los recursos y la mayor
rentabilidad. Este objetivo solo es posible si se realiza un adecuado establecimiento
de los niveles de inventario, de los servicios de transporte y de un sistema de
procesamiento de información.
 PROVEEDORES PRODUCCION DISTRIUIDORES CLIENTES

Grafica 3. Red logística

El diseño de una red logística depende en gran manera de los objetivos trazados y
de las decisiones estratégicas que la organización determine: largo, mediano o corto
plazo. Existen muchas variables, por lo que no se puede decir que unas sean
mejores que otras, todo depende del producto o servicio a ofrecer.
Algunos de los factores que influyen en el diseño de la red logística a nivel de las
decisiones estratégicas a tomar son:
• La maquinaria: en el caso de bienes de consumo e industriales
• Los medios de transporte a emplear
• La localización de los almacenes y los puntos de ventas
• Selección de los canales de distribución
• Localización y tamaño de los puntos de ventas
• Flujos de trabajo y de materiales
• Control de inventarios de productos terminados

Una red logística puede diseñarse con nodos y flechas para realizar una
representación gráfica de esta. Como se observa en la gráfica 3, los nodos
representan los agentes de una organización (proveedores, almacenes, centros de
distribución, clientes, etc.) y las flechas, los diferentes medios de transporte entre
los nodos (trenes, barcos, camiones o gaseoductos).
Grafica 4. Red Logística con intermediarios. Fuente: Mora, Luis. Gestión Logística Integral. ECOE
EDICIONES. Bogotá. 2012. Pág. 17.

2.4 Plan Logístico

Un plan logístico consiste en el conjunto de actividades logísticas de manera

organizadas y que optimicen los recursos garantizando el adecuado servicio al
cliente. Toda organización requiere de un plan logístico, el cual puede ser a corto,
mediano o largo plazo de acuerdo con los objetivos trazados.
El principal objetivo de realizar un plan logístico es buscar que las organizaciones
conozcan los aspectos sujetos a mejorar, con el propósito de tomar las medidas
oportunas en beneficio del proceso logístico trazado.
Por otro lado, el plan debe fijar las metas a alcanzar, por ejemplo: Reducción de los
transportes, reducción de stocks, adquisición de materiales en forma más
adecuada, entre otros.
De allí que concluyamos que el principal objetivo del plan logístico es reducir todo
aquello que maximiza las actividades del proceso logístico, es decir, buscar que
este sea el más rápido, simple, cómodo, económico y eficiente.
Para la realización de un plan logístico es necesario tener en cuenta: La relación de
éste con los objetivos de negocio de la organización y los elementos que incluye el
plan logístico. Solo así el proceso logístico se convertirá en una herramienta
competitiva dentro y fuera de la organización.

Los pasos para desarrollar un plan logístico bajo el esquema estratégico de negocio,
son:
1. Realizar un diagnóstico de los recursos logísticos actuales internos y
externos que presentan el competidor.
2. Definir la cantidad de objetivos a lograr.
3. Establecer los métodos para pronosticar las ventas por producto y/o servicio.
4. Definir las alternativas a satisfacer en los diferentes escenarios logísticos:
a. Instalaciones (localización)
b. Transporte (alternativas)
c. Manejo de Inventario
d. Sistemas de información
e. Alternativas de redes logísticas: nacional e internacionalmente.
5. Seleccionar los modelos analíticos que permitirán evaluar las alternativas:
Modelos estratégicos de redes, modelos de optimización, modelos
financieros, modelos de servicios u estratégicos.
6. Analizar los escenarios planteados de tal manera que se determine el
impacto en la demanda, costos, servicios e inversión realizada.
7. Diseño del plan de acción a corto y mediano plazo
8. Seguimiento y soporte.
3. OPERACIONES LOGÍSTICAS

3.1 Gestión de Aprovisionamiento

La función de aprovisionamiento son todas aquellas actividades que ponen a

disposición de la organización todos los productos, bienes y servicios necesarios
para el funcionamiento. En otras palabras, son todas aquellas actividades que
tienen el objetivo de seleccionar, adquirir y almacenar la materia prima necesaria
para el proceso de producción.

La función de aprovisionamiento involucra varias áreas en la organización:

comenzando por la necesidad creada por materiales e insumos para el proceso de
producción, luego realizando la solicitud de estos materiales al departamento de
almacén, y este informará si se encuentra disponible en el inventario o bien se debe
adquirir, en caso que se deba adquirir, el departamento de compras realiza el pedido
a los proveedores seleccionados. Posteriormente, se recepciona el pedido adquirido
y se le suministra al área de producción para continuar con la normal realización del
producto o servicio.

Como podemos observar la función de aprovisionamiento comprende las áreas de

compras y de almacenaje.

Los principales objetivos de la función de aprovisionamiento van encaminados a la

minimización de costos y maximización del servicio, de aquí que encontremos que
las organizaciones buscan el equilibrio de la función de aprovisionamiento. Algunos
de estos objetivos son:
• Minimizar los costos en inventario y de almacenamiento.
• Minimizar las perdidas por daños, por vencimiento de materiales y
artículos perecederos.
 • Minimizar los costos por pago de mano de obra.
• Tener un inventario suficiente de materias primas e insumos, que
garantice la continuidad en la producción
• Realizar un sistema eficiente de inventario.
• Mantener un sistema eficiente de transporte de la materia prima e
insumos.
Todos estos objetivos al igual que todos los objetivos de los demás procesos deben
ir alineados a los objetivos generales de la organización, para de esta manera
mantener el equilibrio en la organización.

La función de aprovisionamiento además de la gestión de compras comprende las

operaciones de recepción y almacenamiento de los materiales e insumos.

3.1.1 La función de compras

Es el proceso por medio del cual se adquieren los insumos y materiales, en la

cantidad, calidad y precio adecuado, puesto a disposición en el momento requerido
en la organización.

Este proceso es el encargado de recibir las requisiciones de los elementos de las

diferentes dependencias, buscar los proveedores adecuados y de realizar el
inventario de la organización.

Algunos de los objetivos de la función de compras son:

• Certificar la cantidad y calidad de los suministros.
• Definir el nivel de inventario.
• Buscar, seleccionar, evaluar y realizar seguimiento a los proveedores
aprobados.
• Buscar el equilibrio entre los costos de adquisición y mantenimiento de stock.
Las actividades que se realizan en el proceso de compras, entre otras no menos
importantes son:
• Búsqueda, selección y evaluación de proveedores
• Gestión de negociaciones de precios, condiciones de pago y plazos de
entrega.
• Estudio de fuentes de suministros.
• Realización de órdenes de compras.
• Recepción de pedidos y control de calidad.
El departamento de compras de las organizaciones puede verse posicionado de dos
formas a saber:

De forma horizontal, cuando el departamento es el responsable de todas las

adquisiciones de la empresa.
O bien de forma vertical, cuando se establece una unidad de compras en cada
departamento o área funcional de la organización.

3.1.2 Selección, evaluación y certificación de proveedores

Para la selección de los proveedores es importante que exista una clara definición
de las necesidades de la organización para identificar los proveedores potenciales.
La organización debe promover relaciones mutuamente benéficas y de
mejoramiento con los proveedores. Alguno de los criterios que se tienen en cuenta
al momento de la selección de proveedores, son:

• Oportunidad en la entrega de los productos.

• Precios.
• Plazos y formas de pagos.
• Marca o especificaciones del producto requerido, calidad.
• Credibilidad en el mercado.
 • Respaldo de garantía.
• Retroalimentación de la información.
• Información oportuna del pedido.
El objetivo de evaluar y certificar proveedores es permitir que los procesos en la
cadena de suministro continúen sin problemas, haciéndolos más eficientes y poder
satisfacer al consumidor final.
Estas evaluaciones permitirán encontrar las fortalezas y debilidades de cada
proveedor, ayudando a mejorar el suministro de la organización.

E-procurement es definida como la automatización de proceso internos y externos,

relacionados con el requerimiento, compras, suministro, pago y control de
productos, utilizando el internet como medio entre cliente – proveedor. Es una
herramienta cuya característica principal (Supply chain management) es vista en
comunicaciones.

3.1.3 Modelo de lote optimo económico (EOQ).

Este modelo permite cubrir la demanda esperada por la organización, los costos de
gestión de las órdenes de compra y los costos de inventario. Este modelo es el
esquema base de cálculo para la compra de materias primas y de mercancías de
las organizaciones de hoy.
Se emplea en demanda estacional, con diferencias bajas entre los niveles reales de
ventas y los pronósticos. Presenta poca flexibilidad para manejar las variables en
tiempo de entrega, se debe disponer de inventario de seguridad muy alejado de los
realmente requeridos, provocando inexactitud y riesgo de desabastecimiento o un
sobre stock.
Su cálculo es el siguiente:

𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸 = √2𝐹𝐹𝐹𝐹 𝐶𝐶𝐶𝐶

Donde,
EOQ = Cantidad económica de la orden.
F = costo fijo de colocar y recibir una orden.
S =Venta anual en unidades.
C = costos de mantenimiento.
P = Precio de compra de los bienes, precio al que compra la organización.

3.2 Administración de la Distribución Física

3.2.1 El Almacén
Un almacén es el lugar donde se guardan las cosas, para poder disponer de ellas
en el momento adecuado.
La gestión de los almacenes ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas
simplemente a almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio de la red
logística.

Un almacén es un centro de producción en el cual se efectúan una serie de

actividades relacionadas como son:
a) Recepción de productos: en la cual encontramos la descarga de productos,
control de la recepción en cantidad y calidad, adecuación de productos
(etiquetado, paletización, etc.), y ubicación de producto en el lugar adecuado.
b) Almacenamiento de materiales y mercancías: custodia de productos en
condiciones adecuadas.
c) Preparación de pedidos de acuerdo con los requerimientos del cliente
(picking).
d) Despacho de productos: Consiste en acondicionar los productos para que
lleguen en condiciones óptimas a los clientes. Aquí encontramos: el
embalaje, el precintado, el etiquetado.
El concepto de LAY-OUT, se refiere a la distribución en planta de las diferentes
áreas y recursos de trabajo del almacén.

En todo almacén encontramos las siguientes áreas de trabajo:

• Almacenaje: representa el espacio físico ocupado por los productos
almacenados, así como por la infraestructura de estanterías u otro medio de
almacenamiento.
• Manipulación de producto: espacio reservado para la clasificación y
preparación de pedidos.
• Carga y descarga de los vehículos: áreas ligadas al diseño de muelles.
• Servicios internos
• Servicios externos

Clases de almacenes

Dependiente donde se ubica los almacenes, se clasifican en:

Almacenes de entrada: (departamento de aprovisionamiento) son los que manejan
el flujo interno de materiales para el proceso productivo: materias primas, productos
en curso.
Almacenes de salida: (departamento de distribución) son los que regulan el flujo
interno de los productos terminados.

De acuerdo con la función logística, los almacenes se clasifican en:

Almacén de consolidación: tiene como objeto agrupar pedidos pequeños de

diferentes proveedores en un solo envío, con reducción de costes.
Almacén de ruptura: es cuando un pedido es de gran volumen para enviarlo al
cliente, se divide para realizar envíos de menor tamaño.
Almacén combinado: única estructura logística que integra ambos tipos de
almacén.

Un tipo de almacén especial son los denominados Cross-docking. Los cuales se

encuentran ubicados en zonas estratégicas y trabajan sin stocks. Aquí se realiza la
recepción, verificación y distribución física inmediata de los pedidos.

El embalaje, es un recipiente o envoltura que contiene productos de manera

temporal, principalmente para agrupar unidades, pensando en su almacenaje,
manipulación y transporte.

El precintado, consiste en colocar un precinto o sello en los embalajes para evitar

que sean abiertos antes de tiempo o por una persona indebida.

El etiquetado, permite la identificación externa, de forma que, con solo leer esta,
se tenga una idea general del producto sin manipularlo. En el caso de productos
nocivos, inflamables, tóxicos o peligrosos por alguna otra razón, es obligatorio
señalar en el embalaje el tipo de riesgo con símbolos gráficos normalizados.

Localización de los almacenes

Es una decisión a largo plazo ya que condiciona las variables logísticas relacionadas
con la distribución.
Algunos factores a tener en cuenta en la ubicación del almacén, son: mercados o
costes de salida; materiales o insumos de entrada; transporte y el terreno.

Algunas técnicas para la localización de los almacenes son: el modelo mecánico,

modelo de diversos factores, método del centro de gravedad.
3.2.2 Distribución Física

Cuando se produce un producto, lo que se espera es suministrarlo inmediatamente.

Sin embargo, no es así y se requiere el diseño de un centro de distribución con el
objeto de garantizar un uso más eficiente del espacio al menor costo operacional
posible.

Los centros de distribución se generan debido a la cercanía con el cliente y

proveedores, cambios técnicos en el edificio, cambios en el transporte interno, entre
otras.

Existen muchos modelos que permiten la localización del centro de distribución, el

Modelo de Gravedad es uno de ellos, el cual analiza los flujos de entrada y salida
desde la fábrica hasta las instalaciones de distribución y luego desde estos centros
de distribución al consumidor final. Por último se determina la región geográfica
óptima.
Formulación matemática:

Vi = Volumen generado por el punto i.

Ci = Costo de transporte desde el punto inicial al punto i.
Xi, Yi = Conocer la coordenada del punto inicial con respecto al origen.

En conclusión, este modelo usa la geometría como elemento de cálculo y algunos

principios de programación lineal para encontrar la ubicación óptima a nivel de
costos de transporte y de inventarios y servicios.

Existen factores para escoger la ubicación del CEDI, algunos de ellos son:
Proximidad con los clientes, accesibilidad al lugar, costos operativos, logística del
sitio, estética del edificio, consideraciones para el terreno, entre otras.
Las zonas que podemos encontrar en los centros de distribución son:
• Muelles de cargue y descargue.
• Zona de recepción.
• Zona de stock.
• Zona de picking.
• Zona de preparación de pedidos.
• Zona de verificación.
• Zona de oficinas y áreas de servicio
• Zonas especiales: devoluciones, parqueadero de equipos, almacenamiento
de materiales (estibas, canastas, etc.)
Las unidades de manipulación participan en un proceso automático de clasificación
asistido a través de lectura de escáner de etiquetas y códigos de barra con ayuda
de bandas transportadoras, que conducen el producto hacia los muelles de
carga/descarga, diseñado de acuerdo con las necesidades de distribución.

Grafica . Distribución del almacén. Fuente: Gómez, J. Gestión Logística y comercial. España. Mc
Graw Hill. 2013. Pág. 131.
3.2.3 La función de Transporte

El transporte es un concepto relacionado con el movimiento físico del producto, bien

sea interna o externamente. Por consiguiente podemos definirla como las
actividades relacionadas con el traslado del producto desde su almacenamiento
hasta el lugar de destino.
Los factores al momento de hablar de calidad del servicio en la gestión del
transporte, son: Rapidez y puntualidad en la entrega, fiabilidad en los tiempos
establecidos, seguridad e higiene en el transporte, impuestos, información del
transporte.

Modos de transporte

Los modos de transporte que existen y que permiten este traslado de los productos,
son:
• Transporte de carretera.
• Transporte por ferrocarril.
• Transporte marítimo.
• Transporte aéreo.
• Transporte multimodal.

Transporte por carretera: es el modo más usado para el traslado de productos

nacionales. Presenta más versatilidad en las formas de cómo realizar este traslado,
más ágil y exacto, ofrece seguridad con bajos costos en el tema de embalaje. Sin
embargo, entre sus debilidades encontramos que ofrece poca capacidad y se
realiza en recorridos cortos. Normalmente, se encuentra afectado a congestión
vehicular y problemas atmosféricos, tiene el mayor índice de perdida de los
productos en el recorrido realizado.
Transporte por Ferrocarril: presenta mayor capacidad de volúmenes de carga que
el transporte por carretera o aéreo, permite coordinar los horarios y entregas de
envío y ofrece flexibilidad en el manejo de carga. Entre las desventajas encontramos
que es restringido a los lugares donde no existe red, normalmente se debe utilizar
otro modo de transporte para llegar al almacén del cliente y requiere un costo
considerable en el embalaje de manipulación de la mercancía.

Transporte marítimo: es aquel que utiliza el mar para llevar personas o materiales
de un punto geográfico a otro. Es el modo que ofrece mayor capacidad de carga,
debido a esto ofrece economía de escala y ofrece una gran flexibilidad en el tipo de
carga. Sin embargo, es el modo que ofrece menor accesibilidad por eso de que los
puertos no están ubicados donde se fabrican los productos, presenta excesiva
manipulación y es el modo que presenta mayor tiempo de entrega.

Transporte aéreo: aunque es el medio que se ha desarrollado más reciente, es

poco competitivo si se requiere manejar volumen de cargas elevadas. Ofrece poca
adaptabilidad y sus costos son elevados. Ofrece mayor cobertura geográfica y es el
más rápido. Dispone de un amplio abanico de modelos de carga.

Transporte Multimodal: es aquel que utiliza varios medios de transporte con la

utilización de unidades de carga intermodal (UTI). Por ejemplo, cuando se combina
el transporte de ferrocarril y carretera, o cuando se combina el marítimo y carretera.
Este modo reduce el tiempo de manipulación, disminuye los costos de transporte,
simplifica la documentación y ofrece el seguimiento de la mercancía a través de
sistemas electrónicos de datos (EDI) o internet. Sus desventajas son la pérdida de
control porque se cede el tránsito de la mercancía, presenta problemas de seguridad
y lentitud en la operación.
3.3 Costos e Indicadores Logísticos

3.3.1 Coste Logístico

Cuando se habla de eficiencia normalmente esta es relacionada con la reducción
de los costes en los procesos de fabricación, olvidando los demás recursos que se
requieren. Los costos logísticos generalmente son asociados con la entrada del
producto terminado a almacén hasta que llega al destino final, conociéndose este
como coste de distribución. Podemos decir que los costos logísticos se calculan
como la suma de los costos de aprovisionamiento y de distribución.

Dentro de los costos de aprovisionamiento encontramos aquellos relacionados con

las compras y el almacenamiento de los productos.

Los costos de compras son aquellos asociados con precio unitario del producto por
el número de unidades que se compran. Adicionalmente, encontramos los costos
de emisión de pedidos, sueldos y salarios, comunicaciones y software utilizados.

A nivel de almacenamiento los costos son asociados al espacio, instalación,

manipulación, consumo de servicios básicos (agua, energía, etc.) y salarios
utilizados.

Los costos de distribución se relacionan con los gastos de poner el producto a

disposición del cliente, por ejemplo costos de transporte, distribución y salario de
personal.

A nivel porcentual, podemos decir que los costos de distribución presentan el mayor
consumo de los recursos económicos de la empresa.
Se debe considerar algunos otros conceptos que afianzan el costo logístico utilizado
durante toda la cadena de suministro como son: la inversión realizada, consumo de
factores productivos, gasto de la actividad empresarial y el pago por cualquier medio
que podría generar otros gastos.

Por todo lo anterior, los costos logísticos se encuentran detallados por todos los
procesos logísticos que se presentan en la cadena de suministros, es decir, costos
de transporte, almacenamiento, procesamiento de órdenes, administración e
inventario.

3.3.2 Indicadores Logísticos

Los indicadores logísticos permiten establecer las condiciones e identificar los

diversos síntomas que se derivan del desarrollo normal de las actividades de la
cadena de suministro.
Una organización se mide por la calidad y productividad generada y esta solo se
puede interpretar con las relaciones numéricas y cuantitativas aplicados en la
gestión logística.

Los indicadores deben ser cuantificables, consistentes, comparables y deben

ofrecer un sistema de información que permita la toma de decisiones en las
diferentes estrategias logísticas emprendidas.

Una organización debe contar con un número mínimo posible de indicadores que
aseguren la información necesaria para la toma de decisiones. Estos indicadores
deben abarcar aspectos como: efectividad, eficiencia, eficacia, productividad,
calidad, ejecución presupuestal e incidencia de la gestión.
Aquí solo describiremos los indicadores financieros, de tiempo, calidad y
productividad en la cadena de suministro.

Indicadores financiero y operativos

Aquí encontramos aquellos indicadores de costo de capital y operacionales.
Los costos de capital están dados por el valor de los activos de logística por la tasa
de capitalización de los activos.
Los costos operativos, miden aquellos relacionados a la ejecución y desempeño de
las actividades, por ejemplo: costo de bodega, despacho, transporte.

Indicadores de tiempo
Permiten controlar la duración de la ejecución de los procesos logísticos de la
empresa, es decir el tiempo que lleva a cabo una actividad logística. Algunos de
estos indicadores son: ciclo total de un pedido, ciclo de la orden de compra, ciclo de
un pedido en almacén, tiempo de tránsito, entre otros.

Indicadores de calidad
Muestran la eficiencia con la cual se realizan las actividades inherentes al proceso
logístico, es decir, el nivel de perfección del proceso en lo que tiene que ver a la
gestión de los pedidos, la manutención de las mercancías, los procesos de picking
y packing, el transporte, etc.
Se destacan: porcentaje de pedidos perfectos, porcentaje de averías, etc.

Indicadores de productividad
Muestran la capacidad de la gestión logística de utilizar eficientemente los recursos
definidos, mano de obra, capital, vehículos, sistemas de información, espacios de
almacenamiento, etc.
Ejemplo de estos indicadores encontramos: número de pedidos despachados,
número de órdenes recepcionadas, número de unidades almacenadas, capacidad
de almacenamiento, entre otras.
 RESUMEN

En esta segunda unidad hemos conocido como la logística es más que un simple
concepto de movimiento de mercancías, convirtiéndose en un método de dirección
y gestión, hasta el punto de conocerse hoy como la gestión de la cadena de
suministro.

La gestión de la cadena de suministro o Supply Chain Management es la

administración integrada de las áreas funcionales de una organización, incluyendo
clientes, operadores y proveedores, para el logro óptimo e integrador de las
estrategias y tácticas en la producción de bienes y servicios.

A través de esta gestión de la cadena de suministro podemos optimizar los recursos

utilizados y aumentar la rentabilidad en las organizaciones, ya que permite realizar
una planeación adecuada y eficiente para atender a los clientes finales.

Los procesos logísticos que permiten dinamizar la gestión de la cadena de

suministro son las actividades de aprovisionamiento, producción, almacenamiento
y distribución de los materiales y productos finales. Además encontramos otros
procesos que de manera trasversal soportan la gestión como son por ejemplo los
costos e indicadores que estos conllevan en su gestión.
 BIBLIOGRAFÍA

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