DISPOSICIÓN

DE
PLANTA
INGENIERÍA INDUSTRIAL
DOCENTE:
MAG. ING. JHONNY MANFREDY VIGO CANCINO
 “La verdadera
ignorancia no es la
ausencia de
conocimientos, sino
el hecho de negarse a
adquirirlos” Karl Popper
UNIDAD DE APRENDIZAJE N° 3

DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA.
TEMARIO:
1.Logro específico de la sesión.
2. Desarrollo de la sesión:
 Distribución detallada - Técnicas del análisis de
recorrido
3. Conclusiones.
4. Bibliografía.
 TEMA:
DISTRIBUCIÓN
DETALLADA - TÉCNICAS
DEL ANÁLISIS DE
RECORRIDO
Semana 13 – Sesión 1
UTILIDAD
¿Por qué es importante las
técnicas del análisis de
recorrido para la
disposición de planta?
LOGRO ESPECÍFICO DE LA SESIÓN
Al finalizar la sesión, los alumnos
comprenderán y aplicarán
adecuadamente la optimización de
la mano de obra y de los equipos,
identificando posibles retrocesos
con el fin de minimizar los
tiempos muertos en una planta
industrial.
 ¿ QUÉ HEMOS
VISTO EN LA CLASE
DE LA SEMANA
ANTERIOR ?
DISTRIBUCIÓN
DETALLADA -
TÉCNICAS DEL
ANÁLISIS DE
RECORRIDO
 INTRODUCCIÓN
 Una vez que se ha desarrollado la Distribución General de las
Instalaciones de la empresa, el paso siguiente es centrar la atención
en el estudio detallado del ordenamiento que se establecerá en la
planta.

 Para ello se explicarán una serie de metodologías que pueden

aplicarse, dependiendo del sistema de producción elegido.

 El estudio podrá tomar en cuenta los recorridos de los productos, la

ubicación de los diferentes procesos, así como su ritmo de
producción.
 INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS DE
RECORRIDO
 El análisis del recorrido es la base de la preparación del planeamiento de la Disposición de Planta,
cuando los movimientos de los materiales son parte importante en el proceso o cuando los
volúmenes o los pesos en juego son considerables o cuando los costos de manutención o
transporte son mayores a los costos de operaciones y verificación de calidad.

 El método para el análisis depende entonces del volumen y la variedad de productos fabricados:
 Si se trata de un solo producto o de algunos estandarizados, se usa el diagrama de recorrido
sencillo y el balance de línea.
 Si se trata de varios productos , donde se requiere un análisis comparativo de la disposición de
planta y el recorrido de los productos, se usa el diagrama multiproducto.
 Si se trata de muchos productos y se conocen las cantidades o el número de movimientos
entre procesos, pero no se conocen las distancias exactas se usa el método de enfoque gráfico
simple o el análisis de transportación.
 Si se trata de un gran número de productos variados y se conocen las cantidades de producción
y las distancias por recorrer, se usa el método matricial.
 DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO
 Es una metodología que a través de un gráfico
muestra dónde se realizan las actividades del Símbolos
proceso productivo en el plano de distribución
Operación
de planta que consigna el área requerida para
esta última. Combinada

 La ruta de los movimientos de material se Inspección

señala con líneas, cada actividad es identificada Transporte

y localizada en el diagrama por un símbolo
correspondiente y se numera de acuerdo a la Demora

secuencia ordenada de actividades del proceso. Almacenamiento

Los símbolos son los mismo que en el DAP y
son los siguientes:
 DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO
Ejemplo:
Una empresa de envasado de fruta, fabrica dos tipos de producto: piña y durazno de trozos. El DOP para los
trozos de piña embolsados es el que se indica en seguida:
 DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO
Solución:
El Diagrama de recorrido sencillo permite ver al
detalle el flujo que sigue el material, a fin de
minimizar la manipulación y transporte del
material. Para minimizar los tiempos se realiza el
Balance de Línea.
 BALANCE DE LÍNEA PARA LA
DISTRIBUCIÓN DETALLADA
 El Balance de Línea facilita el análisis detallado de la distribución de planta,
al ordenar las actividades en una secuencia de trabajo en estaciones o centros
de trabajo, para lograr el máximo aprovechamiento posible en el uso de
equipo y M.O., reduciendo o eliminando el tiempo ocioso.

 Las actividades que son compatibles entre sí, se combinan en grupos de

tiempos aproximadamente iguales, que no violen la precedencia de las
relaciones.

 El Balance de Línea se aplica para los casos de plantas con disposición por
producto o en cadena.
 LÍNEA DE ENSAMBLE

¿Qué es?
 Se refiere al ensamble progresivo enlazado por algún dispositivo de manejo de
materiales como puede ser: bandas transportadoras, correas sinfín, grúas
aéreas, etc.

¿Dónde se pueden encontrar este tipo de líneas?

 La gama de productos parcial o totalmente ensamblados sobre las líneas
incluye juguetes, herramientas, autos, aviones, ropa y una gran variedad de
artículos electrónicos.
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Análisis de la distribución de planta por producto. El equilibrado de cadenas.
 El equilibrado de cadena o balance de línea consiste en subdividirla en
estaciones de trabajo cuya carga se encuentren bien ajustada o equilibrada.

 Definición de tareas e identificación de precedencias:

1) Descomponer el trabajo en tareas o unidades mas pequeñas que pueden ser

realizadas de manera independiente.

2) Se identifican las actividades precedentes, aquellas que han de ser

realizadas para que la tarea pueda comenzar.
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Análisis de la distribución de planta por producto. El equilibrado de cadenas.
 Calculo del número mínimo de estaciones de trabajo.
 Calculo del Tiempo de ciclo (c) de la línea, representa el tiempo máximo
permitido a cada estación para procesar una unidad de producto. Tiempo de
ciclo: Segundos/unidad:
𝟏 𝒉
𝒄 𝒔𝒆𝒈/𝒖𝒏𝒅 = 𝒙 𝟑𝟔𝟎𝟎
𝒓 𝒖𝒏𝒅
 Mínimo teórico (MT): σ 𝒕𝒊 ; 𝒕𝒊 , es el tiempo de ejecución de la tarea i
𝒄
 n:número de estaciones, r:Producción deseada (unidades por hora)
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Análisis de la distribución de planta por producto. El equilibrado de cadenas.
 Calculo del número mínimo de estaciones de trabajo.
 Tiempo improductivo ocioso, es el tiempo improductivo total en la
fabricación de una unidad para el conjunto de todas las estaciones de
trabajo. 𝒕 = 𝒏𝒄 − ෍ 𝒕
𝟎 𝒊

 La eficiencia vendrá expresada como la relación por cociente entre el

tiempo requerido y el tiempo realmente necesario o empleado.
σ 𝒕𝒊
𝑬 % = 𝟏𝟎𝟎
𝒏𝒄
 Mientras no se alcance el 100% existirá un retraso del equilibrado.
𝑹 % = 𝟏𝟎𝟎 − 𝑬
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Análisis de la distribución de planta por producto. El equilibrado de cadenas.
 Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo.
 El número de soluciones posibles puede llegar a ser muy elevado y el
número de tareas, siendo heurísticos los procedimientos que se siguen y
proporcionando por tanto, una solución satisfactoria.
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Análisis de la distribución de planta por producto. El equilibrado de cadenas.
 Pasos para la asignación de tareas a las estaciones de trabajo:
a) Se comienza con la primera estación a formar, a la que se asigna el número 1.
b) Se elabora una lista con todas las posibles tareas que podrían se incluidas en
la estación:
 No haber sido asignadas a una estación previamente.
 Todas sus tareas precedentes han debido ser asignadas a una estación.
 Sus tiempos de ejecución, ti, no pueden exceder el tiempo ocioso de la
estación que, en este momento, será la diferencia entre el tiempo de ciclo,
c, y la suma de los tiempos de ejecución de las tareas ya hayan sido
asignadas a la estación que se esta formando.
 En caso de que no haya ninguna tarea que cumpla con las tres condiciones,
se irá directamente al paso e.
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Análisis de la distribución de planta por producto. El equilibrado de cadenas.
 Pasos para la asignación de tareas a las estaciones de trabajo:
c) Se selecciona, de entre las candidatas de la lista, una terea. Para esta selección se sigue
normalmente una de las dos reglas siguientes:

 Regla 1: Se selecciona a aquella tarea cuyo tiempo de ejecución sea mas elevado. De
esta forma, se tiende a asignar lo antes posible las mas difíciles de encajar dentro de las
estaciones. Las tareas con ti mas cortos se reservan para un ajuste mas preciso de la
solución.

 Regla 2: Se selecciona aquella tarea que tenga un mayor numero de tareas siguientes.
Con ello se facilita el mantener abiertas para formar las estacones posteriores. Sin
embargo, las necesidades de precedencias pueden dejar solo unas pocas opciones de
secuencias de tareas posibles, dando como resultado un tiempo ocioso total excesivo e
innecesario.
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Análisis de la distribución de planta por producto. El equilibrado de cadenas.
¿Pasos a seguir para el balance de una línea de ensamble?
1) Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un
diagrama de precedencia.
2) Determinar el tiempo del ciclo (C) requerido.
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝑪) =
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 (𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔)

3) Determinar el numero de estaciones de trabajo (N) requeridas para satisfacer

la limitación del ciclo
𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔 (𝑻)
𝑵=
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝑪)
 LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR
PRODUCTO
Análisis de la distribución de planta por producto. El equilibrado de cadenas.
¿Pasos a seguir para el balance de una línea de ensamble?
4) Seleccionar las reglas de asignación de las tareas en las diferentes
estaciones de trabajo.
5) Asignar las tareas, una a la vez, a la primera estación de trabajo
hasta que la suma de los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
6) Evaluar la eficiencia de equilibrio de la estación.
𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔 (𝑻)
𝑬=
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝑵 ∗ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝑪)
7) Evaluar el tiempo de ocioso (t0).
𝒕𝟎 = 𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝑵 ∗ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝑪 − 𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔 (𝑻)
 EJEMPLO DE BALANCE DE LÍNEA
La fábrica "King" desea instalar una cadena de montaje para la fabricación de uno de sus
productos. Teniendo como conocimiento que la demanda de la producción solicitada en una
jornada de trabajo de 8 horas es de 600 unidades, deberá realizar el equilibrado de la línea,
teniendo en cuenta las tareas de mayor a menor tiempo de ejecución.
Tareas Tiempo(seg) Precedencia
Siguiendo los pasos vistos durante la clase, determinar:
A 28 -------
 El diagrama de precedencias. B 12 A
C 16 A
 Calcular el tiempo de ciclo (C).
D 20 A
 El número de estaciones de trabajo. E 22 A
F 14 C
 La eficiencia de la línea.
G 16 B
 Tiempo ocioso (t0). H 8 D
 Realizar el cuadro de actividades por asignar I 10 E
J 24 F, G
y el nuevo diagrama relacional (PERT). K 22 J
L 10 H, I
M 14 L
N 10 K, M
226
 EJEMPLO DE BALANCE DE LÍNEA
La fábrica "King" desea instalar una cadena de montaje para la fabricación de uno de sus
productos. Teniendo como conocimiento que la demanda de la producción solicitada en una
jornada de trabajo de 8 horas es de 600 unidades, deberá realizar el equilibrado de la línea,
teniendo en cuenta las tareas de mayor a menor tiempo de ejecución.
Tareas Tiempo(seg) Precedencia
Siguiendo los pasos vistos durante la clase, determinar:
A 28 -------
 El diagrama de precedencias. B 12 A
C 16 A
D 20 A
B G E 22 A
J K
F 14 C
G 16 B
C F H 8 D
A N I 10 E
J 24 F, G
D H K 22 J
L M L 10 H, I
M 14 L
E I
N 10 K, M
226
 BALANCE DE LINEA
2. Determinar el tiempo de ciclo.
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒐𝒓 𝒅í𝒂
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝑪) =
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒅𝒊𝒂𝒓𝒊𝒂 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂 (𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔)
(𝟖 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔)(𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔)
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝑪) =
𝟔𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝑪 = 𝟒𝟖 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔/𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
3. Determinar el número mínimo de estaciones de trabajo.
𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔 (𝑻)
𝑵=
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝑪)
𝟐𝟐𝟔 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
𝑵= = 𝟒. 𝟕𝟏 ≅ 𝟓 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔
𝟒𝟖 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
 BALANCE DE LINEA
4. Determinar la eficiencia de la línea.
𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔 (𝑻)
𝑬=
𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝑵 ∗ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 (𝑪)
𝟐𝟐𝟔 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔
𝑬=
𝟓 (𝟒𝟖) 𝒔𝒆𝒈𝒖𝒏𝒅𝒐𝒔

𝑬 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟐 𝒙 𝟏𝟎𝟎 = 𝟗𝟒. 𝟐% 𝒅𝒆 𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂

5. Determinar tiempo de ocioso (t0).

𝒕𝟎 = 𝑵ú𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒆𝒔𝒕𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏𝒆𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 𝑵 ∗ 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐 𝑪 − 𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒂𝒓𝒆𝒂𝒔 (𝑻)

𝒕𝟎 = 𝟓 ∗ 𝟒𝟖 − 𝟐𝟐𝟔
𝒕𝟎 = 𝟏𝟒 𝐬𝐞𝐠𝐮𝐧𝐝𝐨𝐬
 BALANCE DE LINEA
6. Realizar el cuadro de actividades por asignar y el nuevo diagrama
relacional (PERT).

Actividades Ti Actividad Tiempo

Estación
por asignar (Segundos) asignada ocioso (s)
A 28 A 20 Tareas Tiempo(seg) Precedencia
1
B, C, D, E 12, 16, 20, 22 D 0 t0=0 A 28 -------
B, C, E, H 12, 16, 22, 8 E 26 B 12 A
B, C, H, I 12, 16, 8, 10 C 10 C 16 A
2
D 20 A
B, F, H, I 12, 14, 8, 10 I 0 t0=0
E 22 A
B, F, H 12, 14, 8 F 34 F 14 C
3 B, H 12, 8 B 22 G 16 B
G, H 16, 8 G 6 t0=6 H 8 D
J, H 24, 8 J 24 I 10 E
4
K, H 22, 8 K 2 t0=2 J 24 F, G
H 8 H 40 K 22 J
L 10 L 30 L 10 H, I
5 M 14 L
M 14 M 16
N 10 K, M
N 10 N 6 t0=6 226
 DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
 Para el caso de varios productos se usa un tipo de disposición por proceso, y
para el análisis de la distribución detallada se aplicará en forma rápida un
diagrama multiproducto.
 Este diagrama presenta la secuencia de actividades de varios productos y su
esquematización en paralelo, tomando como base la distribución actual o
inicial, permite visualizar posibles retrocesos en el transporte físico de los
materiales, durante la elaboración de productos.
 El diagrama se presenta de la siguiente manera:
 DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Ejemplo:
 Para una disposición de planta por procesos se pide desarrollar un diagrama
multiproducto y analizar cuál es el producto más importante de los cinco que
se elaboran, debido que este análisis servirá de base para proponer una mejor
disposición de la maquinaria y equipo. La disposición actual se ordena en la
siguiente secuencia : a , b, c, d, e.
 Como se detalla en el siguiente cuadro:
 DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Solución:
Como primer paso se calcula el % de importancia simple considerando la demanda de cada producto.

P1 = 100 / 3000 x 100 = 3,33%

P2 = 1 200 / 3000 x 100 = 40,00%
P3 = 500/ 3000 x 100 = 16,67%
P4 = 400/ 3000 x 100 = 13,33%
P5 = 800/ 3000 x 100 = 26,67%
Luego se calcula el % de utilización simple de cada máquina

MÁQ A : ( 1 x 3,33) + (1 x 40 ) + ( 1 x 26,67) = 70,00%

MÁQ B: ( 1 x 3,33) + (1 x 40 ) + ( 1 x 16,67) + ( 1 x 26,67) = 86,60%
MÁQ C: ( 1 x 3,33) + (1 x 40 ) + ( 1 x 16,67) + ( 1 x 13,33) = 73,33%
MÁQ D: ( 1 x 16,67) + ( 1 x 13,33) + (1 x 26,67) = 56,66%
MÁQ E: ( 1 x 3,33) + (1 x 40 ) + ( 1 x 16,67) + (1x13,33) + ( 1 x 26,67) = 100,00%
 DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Solución:
El producto P2 es el más importante (40%) , se debe entonces tratar de evitar retrocesos en su producción. Las
máquinas involucradas en el retroceso (B y C) se utilizan en un 86,6% y 73,33% respectivamente. Es importante
visualizar que sucedería si se cambia la secuencia a la siguiente: a, c, b, d, e.
 DIAGRAMA MULTIPRODUCTO
Conclusión:
El cambio de secuencia de las actividades b y c, rompe el retroceso para el producto P2, pero origina dos
retrocesos en P1 y P3. Con suma de % de importancia del 20% contra el 40% de P2.
Para hacer el cambio se tendría que evaluar costos por carga distancia.
 TRABAJO EN EQUIPO
Formar equipos de trabajo de 5 estudiantes para resolver los siguientes
ejercicios de balance de línea.
 CONCLUSIONES
Una línea de ensamble es un sistema productivo
donde las operaciones se encuentran alineadas en
estaciones alrededor de una pieza de trabajo. Estas
piezas, visitan las estaciones a lo largo de la línea de
producción.

La finalidad del balance de líneas es el de asegurar

un flujo continuo y uniforme de los productos,
acomodando las operaciones en estaciones de tal
forma que se equilibren los tiempos.
LOGRO ESPECÍFICO DE LA SESIÓN
Al finalizar la sesión, el estudiante
comprenderá los factores
asociados a la localización, así
como los diversos métodos de
localización, a través de ejercicios
propuestos.
¿Qué hemos aprendido hoy?
 BIBLIOGRAFIA
Bertha Díaz, María Teresa Noriega
Manual para el diseño de instalaciones manufactureras y
de servicios Capítulo 5: Estudio de la disposición de
planta

 Richard Muther
Distribución en Planta
Capítulos 12: Actuación de la Ingeniería de Distribución