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UNIVERSIDAD FIDELITAS

INGENIERIA DEL TRABAJO BALANCE DE LINEAS


PROFESOR: Ing. Jorge Mrquez Colochio.


BALANCEO DE LINEA

El control del taller incluye los principios, mtodos y tcnicas que se necesitan para planear,
programar y evaluar la eficacia de las operaciones de produccin. El control del taller integra las
actividades de los llamados factores de produccin de una instalacin de fabricacin, como los
trabajadores, las mquinas y el equipo para manejo de materiales. El plan facilita la ejecucin
eficiente del programa maestro de produccin, el control de las prioridades de procesamiento, la
mejora de la eficiencia operativa mediante la programacin adecuada de trabajadores y mquinas
y el mantenimiento de cantidades mnimas de trabajos en proceso y de inventarios de productos
terminados.
En la administracin de las actividades de produccin de empresas que funcionan con rdenes o
pedidos y en las que funcionan segn las existencias, existen diferencias sustanciales. En las
empresas en que la produccin se maneja en funcin de las rdenes, son importantes las fechas
en que se promete terminar los trabajos y, por consiguiente, determinar la secuencia que seguirn
las rdenes de los clientes en los diversos centros de mquinas es una funcin de fundamental
importancia. Esto implica tanto la planeacin como el control de las actividades.
Los productos que se fabrican en funcin de las existencias suelen ser bienes de consumo que se
producen en gran volumen, como telfonos, automviles y relojes de pulso. En la fabricacin de
artculos estandarizados en gran volumen, son muy importantes los flujos en el taller.

DEFINICION DE TERMINOS.
La asignacin de elementos de trabajo a los puestos de trabajo se conoce como balanceo de lnea
de ensamble, o simplemente balanceo de lnea. Elemento de trabajo. Es la mayor unidad de
trabajo que no puede dividirse entre dos o ms operarios sin crear una interferencia innecesaria
entre los mismos.
Operacin. Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
Puesto o estacin de trabajo. Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una
cantidad dada de trabajo (una operacin). Usualmente suponemos que un puesto o estacin de
trabajo est a cargo de un operario, pero esto no es necesariamente as.
Tiempo de ciclo. Es el tiempo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.
Demora de balance. Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin
desigual de los puestos de trabajo.

CONTROL DE LA PRODUCCION CONTINUA.
El problema ms importante en los talleres cuyas actividades dependen del flujo de trabajo es
lograr la cantidad de produccin que se desea, que puede ser de 60 automviles o 600 telfonos al
da, con la mxima eficiencia posible.
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El contenido total del trabajo se divide en operaciones elementales, y estas operaciones se
agrupan en las estaciones de trabajo. El trabajo se desplaza en

Forma sucesiva, y en muchas situaciones de manera continua, de una estacin a otra. Todas las
estaciones de trabajo se ocupan de trabajos que tienen diversos grados de avance. La velocidad de
la lnea de ensamble se controla mediante la cantidad de produccin que se requiere, el espacio
entre las estaciones y los requerimientos respecto al tiempo de cada estacin de trabajo. Al
controlar la velocidad del transportador o el tiempo del cliente, en esencia es posible controlar la
cantidad que produce la lnea de produccin.

DISTRIBUCION DE UNA LINEA DE ENSAMBLE.
Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son similares, se
entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En una lnea de ensamble, el
producto generalmente se mueve va medios automatizados, tal como una banda de
transportacin, a travs de una serie de estaciones de trabajo hasta que se complete.

NOTACION.








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EJEMPLO.
Suponga que tenemos un producto en cuyo ensamble se utilizan varios componentes. Considere
que los trabajos de montaje se han dividido en ocho elementos bsicos de trabajo cuyos tiempos
de duracin son:





METODO DE KILBRIDGE Y WESTER

Ejemplo:
Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo
ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de
producto son:




PASOS:

1. Construya un diagrama de precedencia
2. Determine un tamao de ciclo (C). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir
con dos objetivos:
a. Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada



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b. Minimizar el tiempo ocioso en la red. El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero
entero) debe cumplir la siguiente condicin.


Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto es que:


Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de
descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para
nuestro ejemplo:



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3. Representacin tabular del diagrama de precedencias.

4. Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo para C = 16


Procedimientos de asignacin:
Asignar los elementos por columna. Dentro de cada columna, asignar primero el elemento de
mayor duracin, a menos que no haya tiempo de ciclo disponible, pasarse a elementos con menor
duracin. Una vez que se hayan asignado todos los elementos de una columna, pasarse a al
siguiente en el orden de numeracin ascendente.


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METODO DE POSICIONES PONDERADAS.
PASOS:
1. Determine el peso de posicin de cada elemento, sumando el tiempo de duracin (tj) de
este elemento y de todos los que le sigan.
2. Elabore las tablas siguientes:

3. Ordenamiento descendente de los pesos de posicin


Escoger un tamao de ciclo. Puede ser para:
a. Cumplir con una demanda esperada.
b. Minimizar el tiempo ocioso en la lnea.
Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el mtodo de Kilbridge y Wester.
Para nuestro ejemplo se tomar: C = 16

4. Efectuar la asignacin de elementos a las estaciones de trabajo. Se asigna primero el elemento
de mayor ponderacin, verificando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo
disponible. Slo que no exista ya tiempo disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con
ponderacin menor.




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EJERCICIO DE BALANCEO DE LNEA CON EL OBJETIVO DE CUMPLIR CON
UNA TASA DE PRODUCCION ESPERADA.
La seccin de ensamble de una fbrica requiere satisfacer la demanda de 2400 pequeos
relevadores elctricos por semana. El relevador est formado por el ensamble de un nmero de
partes individuales, algunas de las cuales se producen internamente, mientras que otras son
compradas del exterior. Los elementos involucrados en el ensamble se enlistan a continuacin.
La compaa opera una semana de trabajo de 40 horas.
a) Determine el nmero ptimo de trabajadores requeridos para operar la lnea de ensamble.


Determinacin del tamao de ciclo.

Representacin tabular del diagrama de precedencias

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Asignacin de elementos a estaciones para C = 60









En esta asignacin se observa que ninguna estacin alcanz una eficiencia del 100%. En
este caso debe realizarse un ajuste al tiempo de ciclo, definiendo como ciclo real el de aquella
estacin con la mayor asignacin realizada. En el presente ejercicio el ciclo real es 57. En los
mrgenes superiores derechos de las columnas ocio y eficiencia se efecta el ajuste.




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EJERCICIOS.
Balancee las siguientes lneas de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea.

Ejercicio No 1




Ejercicio No 2
Balancea la siguiente lnea de ensamble, con el fin de minimizar el trabajo ocioso en la lnea
utilizando los mtodos de posiciones ponderadas y el de Kilbridge y Wester.






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Ejercicio No 3
Balancee las siguientes lneas de ensamble con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea
utilizando el mtodo de: a)Kilbridge and Wester b)Posiciones ponderadas


Ejercicio No 4
Para los siguientes datos, determine el nmero de estaciones y maximice la eficiencia de una lnea
diseada para obtener una produccin de 100 unidades por semana, considerando que:
a) La empresa trabaja una jornada de 8 horas durante 5 das por semana, pero la lnea
funcionaslo 7 horas diarias para tomar en cuenta las
Necesidades del personal.
b) Los elementos F y G deben desarrollarse en una misma estacin de trabajo
Pues estn estrechamente relacionados y requieren una cierta continuidad.

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