INSTITUTO TECNOLÓGICO DEL ISTMO

UNIDAD III
Docente: Elsa Elva Blas Núñez
Alumnos:
Emilio Alvarado Sánchez C21190033 Brenda Cruz Santiago 21190378
Fabiola Diaz Sánchez 21190612 José Luis López Guerra 21190065
Gabriel García Sánchez 21190060 Eliezer Gamaliel Diaz Hernández 21190158
Raúl Alejandro Morales Jiménez 21190072 Eduardo Ruiz Chevez 21190516
Andrea Raymundo Gómez 191910287

•
Especialidad: Ingeniería Industrial
Grupo: 4Q
 3.1 Conceptos Generales UNIDAD III BALANCEO DE LINEAS

La producción en línea es una disposición de áreas de trabajo en el cual las operaciones

consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material
se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los puntos, moviéndose el
producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonable directo .

Figura 3. Producción Industrial

 UNIDAD III BALANCEO DE LINEAS
3.1 Conceptos Generales

El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la

producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización
de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como
los son los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las
entregas parciales de producción.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución

de datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones
económicas
 UNIDAD III BALANCEO DE LINEAS
Para conocer el balaceo de líneas es necesario identificar varios conceptos
que son fundamentales en este proceso, los cuales son los siguientes:
 Cantidad. El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para
cubrir la preparación de una línea

 Continuidad. Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles

 Equilibrio. Al momento de realizar un balance se debe se tomar en cuenta que los
tiempos de las estaciones de trabajo deben ser equilibradas, ya que si existe
discrepancia entre los tiempos de las estaciones de trabajo muy probablemente
exista conflictos con los operadores que tengan un tiempo mayor de trabajo.

Figura 4. Continuidad
 UNIDAD III BALANCEO DE LINEAS

 Estación de trabajo. Es un lugar específico dentro de la línea de

ensamble, donde se realiza una o varias operaciones en un tiempo

determinado denominado: tiempo de ciclo.

 Tiempo ciclo. Es el tiempo que una unidad permanece disponible en una

estación de trabajo, además el tiempo transcurrido entre dos unidades

consecutivas, a medida que está avanzando la línea

Figura 4. Estación de Trabajo

 Y este puede determinarse con una fórmula que toma en cuanto la jornada del trabajador
y la producción, la cual es la siguiente:

 Tiempo de Ocio. Es la cantidad de tiempo que no se trabaja en la línea, debido a la

imperfecta asignación de operaciones entre las distintas estaciones de trabajo.
 Estaciones en Paralelo. Son lugares o sitios de trabajo donde se realizan actividades
similares, pero con distintos operarios simultáneamente, logrando obtener varias unidades
en ese periodo de tiempo.

 Bloqueo de Estaciones. Se dice que una estación de trabajo está bloqueada cuando el
trabajo a realizar sobre la unidad o en una estación no se puede iniciar a causa de la
unidad que le antecede, o la estación anterior de trabajo.
 3.2 Descripción y Aplicación de Métodos para el Balanceo de Líneas de
Producción. Peso Posicional, Kildbrige & Wester, y de acuerdo a un Volumen de
Producción

I. Método de peso posicional o de Helgenson y Birnie

Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las
tareas, así como la suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las
tareas son asignadas de acuerdo a su peso posicional, cuidando no rebasar
el tiempo de ciclo ni violar las precedencias. Consiste en intentar que todas
las estaciones de trabajo tengan aproximadamente la misma carga de
trabajo con el objetivo de minimizar los tiempos inactivos.
 El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:

1. Descomposición de las tareas:

Se descompone el trabajo en tareas independientes o elementos de trabajo y se

determina para cada tarea o elemento el tiempo necesario para llevarla a cabo y las
actividades que deben precederla, o sea, las que deben haberse realizado anteriormente,
Todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias, en el que se representan
mediante círculos en el que cada tarea individual y se utilizan flechas para indicar el
orden de ejecución.
2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo:
La capacidad de la línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo de
ciclo de una línea es el tiempo máximo de permanencia del producto en cada estación de
trabajo, vendrá dado lo síguete formula:
𝑇𝑐 ( 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 ) (
=60
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠
h𝑜𝑟𝑎
/𝑄
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝐻𝑜𝑟𝑎 ) ( )
3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias:

Se calcula mediante la expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido /

TC. Donde N es el número mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el tiempo

de ejecución total requerida para elaborar una unidad de producto. Si el resultado no da un

número entero se ajustará por exceso.

4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo:
Se trata de agrupar las tareas a las diferentes estaciones de trabajo de forma que se
minimice el tiempo improductivo. Para cada tarea pueda ser asignada a una estación de
trabajo, se deben cumplir determinadas condiciones:
 No debe haber estado asignada a ninguna estación
 Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación precia.
 La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la misma estación
no puede superar el tiempo de ciclo.
 De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores, se selecciona la que se
crea más conveniente
5.- Calculo del tiempo improductivo:
Si multiplicamos el número de estaciones de trabajo utilizadas por el tiempo de ciclo
encontraremos el tiempo total realmente utilizado para obtener una unidad de producto,
incluyendo tiempo productivo e improductivo. Sí a este tiempo le restamos el tiempo teórico
necesario para fabricar un producto(ti) Obtenemos el tiempo ocioso o improductivo de cada
ciclo.

6.- Calculo de la eficiencia: 

El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del tiempo de ejecución de las tareas fuera
igual al número de estaciones multiplicado por el tiempo de ciclo, pero en la práctica no
se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo improductivo que es el calculado en
el apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no consigamos la eficiencia máxima
 3.2 Descripción y Aplicación de Métodos para el Balanceo de Líneas de Producción.
Peso Posicional, Kildbrige & Wester, y de acuerdo a un Volumen de Producción
I.  Método de Kibridge & Wester
Este método se enmarca en la planeación y control de la producción, más puntualmente
en el Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde a:
 División del trabajo en operaciones o tareas.
 Asignación de las tareas a estaciones u operarios.
 Cumplir con las restricciones del proceso.
Está conformado por 3 objetivos los cuales son:

 Determinar el número de operarios.

 Minimizar ocio.

 Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

 Estrategia basada en la estación:

 Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.

 Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación.

 Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación.

Estrategia basada en la tarea:

 Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
 Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva.
 3.3 Balanceo de Líneas de Ensamble para la Producción Simultanea de más de un
modelo

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en

centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y

equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos

aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican

el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

 El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales de

trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la

mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso

Las actividades compatibles entre sí se combinan en grupos de tiempos

aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales

especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble.

I. Líneas de Ensamble. Son unas series de estaciones de trabajo de montaje (ensamble)
manual o automatizado, en la cuales se ensambla en secuencias un producto o varios.
II. ¿Qué es el balanceo? La idea fundamental de una línea de ensamble es que un
producto se arma progresivamente a medida que es transportado, pasando frente a
estaciones de trabajo relativamente fijas, por un dispositivo de manejo de materiales,
por ejemplo, una banda transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

 Principio de la mínima distancia recorrida.
 Principio de flujo de trabajo.
 Principio de la división de trabajo.
 Principio de trayectoria fija.
 Principio de mínimo tiempo y del material en proceso
I. Objetivos del balanceo. El problema de equilibrar la línea de montaje se centra en 3

objetivos:

 Hallar una combinación de tiempo ciclo y número de estaciones de trabajo que

determine un tiempo ocioso mínimo.

 Reducir los costos de mano de obra con la disminución de estaciones en la línea.

 Reducir al mínimo el tiempo ciclo para una cantidad específica de estaciones de trabajo

al equilibrar la línea
Una estrategia importante para balancear la línea de ensamble es compartir los elementos de

trabajo. Dos operarios o más con algún tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir

el trabajo de otra estación para lograr mayor eficiencia en toda la línea. Una segunda

posibilidad para mejorar el balanceo de una línea de ensambles dividir un elemento de

trabajo.
Las líneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, también ayudan a

mantener un buen ánimo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeñas en el

contenido de trabajo que realizan en la línea

 El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de líneas de
ensamble se basa en el balanceo de líneas de General Electric. El método supone lo
siguiente:

 Los operarios no se pueden mover de una estación a otra para ayudar a mantener una
carga de trabajo uniforme.
 Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos más,
disminuiría la eficiencia del desempeño de manera sustancial. (Una vez establecidos, los
elementos de trabajo deben identificarse con un código).

Para obtener un balanceo más favorable, se puede resolver el problema para tiempos
de ciclo menores de 1.50 minutos.
El resultado puede ser más operarios y más producción por día que tal vez tenga que
almacenarse
Balanceo de líneas (análisis de la producción). El problema de diseño para encontrar
formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de
balanceo de línea.

Los casos típicos de balanceo de línea de producción son:

 Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios necesarios

para cada operación.

 Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.

 Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma