BALANCEO DE LINEA Definiciones • Centro de Trabajo: Conjunto de personas y/o máquinas que, para fines de planeación de la capacidad y de programación de la producción

, pueden considerarse como una unidad. • Disposición de Planta (Facility layout): Forma en que se arreglan o acomodan físicamente los equipos y las instalaciones. • Objetivos de un Estudio de D de Planta:
– – – – Minimizar demoras y reducir manejo de materiales. Mantener la flexibilidad. Utilizar efectivamente la mano de obra y el espacio. Proveer orden y mantenimiento.

• Patrones Típicos de Distribución de Planta:
– – – – Distribución por producto. Distribución por proceso. Distribución por grupo. Distribución por posición fija.
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DISTRIBUCION POR PRODUCTO Arreglo físico basado en la secuencia de las operaciones que se realizan para la producción. Los materiales se mueven en una trayectoria continua de uno a otro departamento. • VENTAJAS:
– Flujo de producción sencillo y lógico. – Uso de equipo especializado para manejo de materiales. – Bajo inventario en proceso, tiempo de producción corto, bajo manejo de materiales, bajos requerimientos de personal calificado y planeación y control de la producción simple.

• DESVENTAJAS:
– – – – Falta de redundancia. Flexibilidad limitada. Capacidad de línea dada por cuello de botella. Trabajo poco satisfactorio para operadores.
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El flujo de materiales sigue diferentes secuencias entre departamentos. DESVENTAJAS – Altos costos de manejo y transporte de materiales. – Flexibilidad.DISTRIBUCION POR PROCESO Arreglo físico según funciones. – Alto inventario en proceso. – Mayor tiempo total de producción. – Mayor satisfacción del operario. VENTAJAS – Generalmente requieren menor inversión en equipo. 3 . – Planeación y control de producción complejas. – Mayores requerimientos de personal calificado.

también conocida como manufactura celular (cellular manufacturing). VENTAJAS – Cada celda funciona como una sola línea de producción (en serie): reducción de tiempos de alistamiento. que clasifica a las partes en familias o grupos. tiempos de espera. etc.DISTRIBUCION POR GRUPO Disposición física según grupos de productos. Se basa en la tecnología de grupos (group technology). DESVENTAJAS – Requiere de un análisis sistemático de los procesos de producción y de los productos por elaborar. La distribución se hace conforme a las diferentes máquinas (denominadas celdas) requeridas para producir una familia de partes. manejo de materiales. 4 .

etc. aviones.DISTRIBUCION POR POSICION FIJA Disposición en la cual las herramientas y los componentes se llevan al lugar de ensamble (en lugar de que la parte por procesar se desplace). locomotoras. como maquinaria pesada. COMPARACIÓN DE PATRONES BÁSICOS DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA FACTOR FLEXIBILIDAD POTENCIAL PARA AUTOMATIZACIÓN TIPO DE EQUIPO VOLUMEN DE PRODUCCIÓN UTILIZACIÓN DEL EQUIPO COSTOS DE ALISTAMIENTO (SETUP) DISTRIBUCIÓN POR PROCESO ALTA BAJO PROPÓSITO GENERAL BAJO BAJO BAJO DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO BAJA ALTO ALTAMENTE ESPECIALIZADO ALTO ALTO ALTO DISTRIBUCIÓN POR GRUPO MODERADA MODERADO MEDIANAMENTE ESPECIALIZADO MODERADO MODERADO MODERADO 5 . Se utiliza para la construcción de productos grandes.

CONFIGURACIONES BÁSICAS DE UNA LÍNEA DE PRODUCCIÓN LINEA EN SERIE LINEA EN PARALELO 6 .LINEA DE PRODUCCION Secuencia fija de diferentes etapas de producción. Cada etapa consta de una o más máquinas.

La eficiencia de la línea es del 90%. satisfaciendo requerimientos de producción).3 min/parte 0.2 min/parte A B C 7 . Es importante considerar las operaciones por realizar y las relaciones de precedencia entre éllas. EJEMPLO Considere una línea de producción en serie. 0.BALANCEO DE LÍNEAS Asignación de carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada estación de trabajo. La siguiente figura muestra las operaciones que la conforman y los tiempos de operación (minutos/parte) requeridos en cada una de las operaciones.5 min/parte 0.

d) Determine la capacidad de producción de la línea si se forman dos estaciones de trabajo.2 min/parte A Capacidad Teórica: Capacidad Efectiva: B C 8 .5 min/parte 0. c) Determine la capacidad de producción de la línea si se forman tres estaciones de trabajo. manufacturing lead time). TIEMPO REQUERIDO PARA FABRICAR UNA PARTE LINEA DE PRODUCCION CON UNA ESTACION DE TRABAJO 0.EJEMPLO 1 (CONT.3 min/parte 0. b) Determine la capacidad diaria (1 día = 8 horas) de producción de la línea si se forma una estación de trabajo.) a) Determine el tiempo requerido para fabricar una parte (tiempo de manufactura.

.EJEMPLO 1 (Cont.2 min/parte A B C Capacidad teórica (1a estación): Capacidad efectiva (1a estación): Capacidad teórica (2a estación): Capacidad efectiva (2a estación): Capacidad teórica (3a estación): Capacidad efectiva (3a estación): CAPACIDAD DE LA LINEA: MIN{C1..Cn}= Capacidad teórica de la línea: Capacidad efectiva de la línea: 9 .3 min/parte 0.. C2.5 min/parte 0.) LINEA DE PRODUCCION CON TRES ESTACIONES DE TRABAJO 0..

Cn}= Capacidad teórica de la línea: Capacidad efectiva de la línea: LA LINEA ESTA PERFECTAMENTE BALANCEADA! 10 ...LÍNEA DE PRODUCCIÓN CON DOS ESTACIONES DE TRABAJO 0..3 min/parte 0.2 min/parte A B C Capacidad teórica (1a estación): Capacidad efectiva (1a estación): Capacidad teórica (2a estación): Capacidad efectiva (2a estación): CAPACIDAD DE LA LINEA: MIN{C1.. C2.5 min/parte 0.

EJEMPLO 2 Para la línea de producción del ejemplo anterior. c)Para la línea con dos estaciones de trabajo. a)Para la línea con una estación de trabajo.TIEMPO DE CICLO (Cr) Intervalo de tiempo (requerido o existente) entre partes sucesivas que salen de una línea de producción o de una estación de trabajo. 11 . determine los tiempos de ciclo (en minutos) de las estaciones de trabajo y de la línea de producción. b)Para la línea con tres estaciones de trabajo.

5 días/semana.000 unidades por semana.7 .4 . satisfaciendo las restricciones de precedencia y logrando la tasa de producción deseada. El balanceo de líneas depende de la similitud de los tiempos de ciclo entre las estaciones de trabajo y de la línea de producción.6 .2 . 3 turnos/día.1 . La línea de producción opera 8 horas/turno.3 .OBJETIVO DEL BALANCEO DE LÍNEAS Asignar las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo de tal manera que se minimice el costo de operación de la línea. EJEMPLO 3 El programa de producción de un producto es de 6.5 .5 12 .) .4 .4 . La fabricación del producto requiere de una serie de operaciones con los siguientes tiempos de procesamiento: OPERACIÓN NUMERO 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 TIEMPO DE PROCESAMIENTO (min.7 .

Crmax] en min.) a) Determine el tiempo de ciclo requerido (Cr) en min. b) Determine el rango de los tiempos de ciclo factibles. [Crmin. c) ¿Es posible cumplir con los requerimientos de producción? d) Determina el número (teórico) mínimo de estaciones de trabajo. e) Analiza la línea para una eficiencia del 90% NUMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO: NWmin = PR (Crmax/H) PR: requerimientos de producción Crmax : suma de tiempos de operación H : tiempo total disponible de operación 13 .EJEMPLO 3 (Cont.

seleccione la operación con el numero de etiqueta mas bajo). (En caso de empate.ALGORITMOS PARA EL BALANCEO DE LÍNEAS Procedimientos (generalmente heurísticos) para la formacion balanceada de estaciones de trabajo. forme la siguiente estación de trabajo. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de producción. 14 . ALGORITMO: PRIMERO LA OPERACIÓN DE MENOR TIEMPO (LA DE MAYOR TIEMPO) (SMALLEST TIME FIRST/LARGEST TIME FIRST) 1. Continúe hasta que se hayan asignado todas las operaciones. Incorpore en esta estación de trabajo la operación: • • Con el menor (mayor) tiempo de proceso Sin exceder cr. Las operaciones: • • No asignadas y Cuyos predecesores (todos) ya estan en alguna estación de trabajo. Construya la red de precedencias de las operaciones. 4. cr. 3. El tiempo de ciclo de todas y cada una de las estaciones de trabajo debe ser menor o igual a cr. identifique las operaciones candidatas para incorporar. Si no se puede incorporar ninguna operación. 2. Para la estación de trabajo bajo formación.

Para la estación de trabajo bajo formación. identifique las operaciones candidatas para incorporar. 3. Continúe hasta que se hayan asignado todas las operaciones. Incorpore en esta estación de trabajo la operación: • Con el mayor peso posicional (positional weight): suma de tiempos de proceso de todas las operaciones subsecuentes a una operación • Sin exceder cr. seleccione la operación con el numero de etiqueta mas bajo).ALGORITMO: JERARQUIZACIÓN SEGÚN EL PESO POSICIONAL 1. (En caso de empate. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de producción. 15 . 2. cr. Las operaciones: • No asignadas y • Cuyos predecesores (todos) ya estan en alguna estación de trabajo. forme la siguiente estación de trabajo. 4. Si no se puede incorporar ninguna operación. Construya la red de precedencias de las operaciones.

b) Forme las estaciones de trabajo usando el algoritmo de balanceo de líneas la operación con el tiempo mas largo entra primero. d) Forme estaciones de trabajo usando el algoritmo del mayor peso posicional. EFICIENCIA DE LA LÍNEA: E= Crmax = Cr NW min TTO TTO + TTM NWmin : número de estaciones de trabajo TTO: tiempo total de operación TTM: tiempo total muerto (ocioso. idle time) 16 .5 6 7 8.9 10 a) Elabore la red de precedencias. c) Determine la eficiencia de la línea bajo las estaciones de trabajo del inciso anterior.2 3 4.EJEMPLO 4 Las operaciones para fabricar el producto del ejemplo anterior tienen las siguientes relaciones de precedencia: OPERACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 OPERACIONES PRECEDENTES 1.

9 10 17 .5 6 7 8.2 3 4.EJEMPLO 4 (Cont.) RED DE PRECEDENCIAS OPERACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 OPERACIONES PRECEDENTES 1.

EJEMPLO 4 (Cont.5 3 0.2 6 0.7 4 0.3 8 0. TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIÓN ASIGNADA.4 5 0.2 min 0.7 2 0.4 9 0.4 1 ESTACION DE TRABAJO I OPERACIONES ASIGNABLES.6 11 0. ALGORITMO: LA OPERACIÓN CON EL TIEMPO MÁS LARGO ENTRA PRIMERO CR = 1.) FORMACIÓN DE ESTACIONES DE TRABAJO. TIEMPO 18 .1 7 0.5 10 0.

TIEMPO ESTACIÓN DE TRABAJO IV OPERACIONES ASIGNABLES. TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIÓN ASIGNADA. TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIÓN ASIGNADA. TIEMPO ESTACIÓN DE TRABAJO III OPERACIONES ASIGNABLES.) ESTACION DE TRABAJO II OPERACIONES ASIGNABLES. TIEMPO 19 .EJEMPLO 4 (Cont. TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIÓN ASIGNADA.

TIEMPO DE PROCESAMIENTO OPERACIÓN ASIGNADA. TIEMPO ESTACIÓN I II III IV V VI TOTALES: OPERACIONES ASIGNADAS TIEMPO DE OPERACIÓN TIEMPO OCIOSO - EFICIENCIA DE LA LÍNEA = 20 .) ESTACIÓN DE TRABAJO V OPERACIONES ASIGNABLES.EJEMPLO 4 (Cont.

EJEMPLO 4 (Cont.1 7 0.) FORMACIÓN DE ESTACIONES DE TRABAJO.2 min 0.4 5 0.3 8 0. TIEMPO 21 . PESO POSICIONAL OPERACIÓN ASIGNADA.6 11 0.7 2 0.4 1 ESTACIÓN DE TRABAJO I OPERACIONES ASIGNABLES. ALGORITMO: MÁXIMO PESO POSICIONAL CR = 1.4 9 0.7 4 0.2 6 0.5 3 0.5 10 0.

EJEMPLO 4 (Cont.) ESTACIÓN DE TRABAJO II OPERACIONES ASIGNABLES. TIEMPO 22 . PESO POSICIONAL OPERACIÓN ASIGNADA. TIEMPO ESTACIÓN DE TRABAJO IV OPERACIONES ASIGNABLES. PESO POSICIONAL OPERACIÓN ASIGNADA. PESO POSICIONAL OPERACIÓN ASIGNADA. TIEMPO ESTACIÓN DE TRABAJO III OPERACIONES ASIGNABLES.

PESO POSICIONAL OPERACIÓN ASIGNADA. TIEMPO ESTACIÓN I II III IV V VI TOTALES: OPERACIONES ASIGNADAS TIEMPO DE OPERACIÓN TIEMPO OCIOSO - EFICIENCIA DE LA LÍNEA = 23 .EJEMPLO 4 (Cont.) ESTACIÓN DE TRABAJO V OPERACIONES ASIGNABLES.

80 0.) Resultados con regla la operación con el tiempo más pequeño entra primero ESTACIÓN 1 2 3 4 5 6 7 TOTAL: OPERACIONES ASIGNADAS 1.60 4.80 0.20 0.00 0.20 0. 6. 10 11 TIEMPO DE OPERACIÓN 0.00 0.40 2.70 0.30 0.60 0.40 0.8 min TIEMPO OCIOSO 0.50 0. 7 8.2 min EFICIENCIA DE LA LÍNEA = 24 .EJEMPLO 4 (Cont. 5 9 2 3 4.50 1.

25 . c) Calcula el número teórico (mínimo) de estaciones. La siguiente tabla muestra las operaciones y los tiempos de procesamiento requeridos para cada una de ellas: Operación A B C D E F G H I J Tiempo (seg) 40 80 30 25 20 15 120 145 130 115 TOTAL a) Determina el tiempo de ciclo en seg/transformador. b) Determina el rango de los tiempos de ciclo factibles en seg/u. d) Determina la eficiencia de la línea.PROBLEMAS Una compañía de componentes eléctricos está instalando una línea de ensamble con el fin de producir 192 transformadores por turno de 8 horas.

PROBLEMAS • El ensamble de un producto requiere de tres operaciones secuenciales. cada una operada por una persona distinta . .3 mins.8. • Se dispone de 1 turno de 8 horas al día • Las operaciones pueden agruparse: . 0. • Cada una las tres operaciones pueden completarse en 0.En 3 estaciones de trabajo.En dos estaciones de trabajo separadas • Qué agrupamiento (# de estaciones) permite obtener la maxima tasa de producción ? • Cuántas estaciones se requieren con el objeto de minimizar el tiempo ocioso ? 26 .En una sola estación de trabajo operada por una sola persona.5 y 0.

V Producción= 480m / día . V Producción= 480m / día . 0.33 po t. / día ol. =600unids.8-0.8-0.PROBLEMAS • U estación na Tiem de ciclo=0. 0.6m / unid.5.6m ins. in %Tiem ocioso= t.5) +(0.8m po ax ins. in 0. / día ol. in %Tiem ocioso= 0 po • Tres estaciones Tiem de ciclo=m {0. / día ol.0.8m po ax ins.8m / unid. in 1.3} =0.3} =0. 0.8. in 0.8.5+0.8) 27 . ocioso = (0.3 po =1.3) =0. =600unids. in %Tiem ocioso= 0 po • D estaciones os Tiem de ciclo=m {0.5+0.8) +(0.8. total 3(0.8m / unid. V Producción= 480m / día . =300unids.8+0.

• Para este sistema: 0.8 mins. ≤ Tiempo de ciclo ≤ 1.6 mins.el % tiempo ocioso tiende a aumentar 28 .el tiempo de ciclo tiende a disminuir . 300 unids/día ≤ Volumen producción ≤ 600 unids /día • Al aumentar el # estaciones: .