Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
2. OBJETIVOS:
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que
busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada
estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). Otros objetivos
del balance de lnea son:
1
4. Mayor productividad
5. Procesos con tiempos mnimos
6. Eliminacin del desperdicio.
7. Administracin de la produccin
8. Sistema de pago por productividad.
Se da en produccin en serie
Se cuenta con maquinaria especializada
Tiene mantenimiento activo
Hay disponibilidad de materiales en ensambles y produccin
Existe precedencia en las etapas que la componen
Informacin requerida:
Procedimiento:
2
MTODO DE BALANCEO DE LNEA:
3
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada
puede ser el tiempo de ocio total. ste se determina por:
I = kc - pi
Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el
tiempo de ciclo y pi corresponde al tiempo total de operacin.
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de
tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.
Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester
y Helgeson & Birnie.
4. DIAGRAMA DE PRECEDENCIA.
4
ESTACION DE TRABAJO: Es una localizacin a lo largo del flujo de
la lnea donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con
dispositivos automticos.
TIEMPO DE CICLO: Es el intervalo entre las piezas saliendo ya
terminadas de la lnea productiva.
Una lnea de ensamble junta las partes fabricadas en una serie de estaciones de
trabajo. Ambas pertenecen a los procesos repetitivos y en ambos casos la lnea
debe ser balanceada. Es decir, el trabajo llevado a cabo en una mquina debe
balancear el trabajo realizado en la siguiente mquina en la lnea de fabricacin, de
la misma manera en que se debe balancear la actividad realizada por un empleado
en una estacin de trabajo, dentro de una lnea de ensamble, esto mismo debe
llevarse a cabo con el trabajo hecho en la siguiente estacin de trabajo por el
siguiente empleado.
Ya que los problemas de las lneas de fabricacin y las lneas de ensamble son
similares, se entablar la discusin en trminos de una lnea de ensamble. En una
lnea de ensamble, el producto generalmente se mueve va medios automatizados,
tal como una banda de transportacin, a travs de una serie de estaciones de
trabajo hasta que se complete.
5
Balanceo de lneas de ensamble aplicacin para ingeniera industrial
6
6. BALANCEO DE LNEAS (ANLISIS DE LA PRODUCCIN)
El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
7
7. METODOS PARA EL BALANCE DE LINEA
7.1 Mtodo heurstico de balanceo de lneas
EJEMPLO:
8
Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que
requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las
tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la
copiadora.
Una vez construida la grfica de precedencias que resuma las secuencias y los
tiempos de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de
trabajo para lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres
pasos:
9
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la
empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es
ms, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la
lnea de ensamble.
n
Nmero mnimo de estacin de trabajo = i 1
tiempo para tarea i/tiempo del
ciclo
66
Nmero de estaciones de trabajo = = 5.5 o 6
12
10
La solucin no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6
estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de
tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible
del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo
consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos.
Tiempos de tareas
Eficiencia =
(Nmero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)
66 minutos
Eficiencia = = 66/72 = 91.7%
(6 estaciones) * (12 minutos)
66 minutos
11 =
Eficiencia = 78.6%
(7 estaciones) * (12 minutos)
7.2 MTODO DE PESO POSICIONAL
12
La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19.
El tiempo total en la estacin II es de 16.
EJEMPLO:
13
Se ve de este diagrama que la unidad de trabajo (00) se debe terminar antes que
las (02), (03), (05), (06), (04), (07), (08), (09) y (10); y que la unidad de trabajo (01)
debe ser terminada antes que las (03), (04), (07), (08), (09) y (10). La unidad (00) o
la (01) pueden ser la primera, o bien, hacerse simultneamente. La unidad de
trabajo (03) no se puede iniciar hasta que las unidades (00) y (01) estn terminadas,
y as sucesivamente.
Ahora debe calcularse un "peso posicional" para cada unidad. Esto se realiza
calculando la suma de cada unidad de trabajo y de todas las unidades de trabajo
que deben seguirla.
Sumatoria 00, 02, 03, 04, 05, 06, 07, 08, 09, 10 = 0.46 + 0.25 + 0.220 + 1.10 + 0.87
+ 0.28 + 0.72 + 1.32 + 0.49 + 0.55 = 6.26.
14
Los elementos de trabajo se deben asignar ahora a las diversas estaciones. Esto
se basa en los pesos posicionales (las tareas o elementos de trabajo con mayor
peso posicional se asignan primero) y el tiempo de ciclo del sistema. Por tanto, el
15
elemento de trabajo con el mayor peso posicional se asigna a la primera estacin
de trabajo.
El procedimiento contina hasta haber asignado todos los elementos de trabajo. Por
ejemplo, supngase que la produccin diaria requerida era de 300 unidades y que
se ha previsto un factor de apreciacin o eficiencia de 1.10. Por tanto:
16
Segn la disposicin que se ilustra, con seis estaciones de trabajo se tiene un
tiempo de ciclo de 1.32 min (estacin de trabajo No. 4). Tal disposicin cumplir en
exceso el requisito diario de 300, y producir:
17
7.3 MTODO DE BALANCEO: CANDIDATO DE TIEMPO MAYOR.
C = TIEMPO DE CICLO
H = HORAS PLANEADAS DE TRABAJO
P = VOLUMEN DE PRODUCCIN DESEADO
K mn. = NMERO MINIMO DE ESTACIONES DE TRABAJO
EJEMPLO:
18
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA:
19
20
21
7.4 MTODO DE BALANCEO DE LINEAS: KILBRIDGE Y WESTER.
El proceso de asignacin contina en esta forma hasta terminar con todos los
elementos.
22
C = 1.00 min.
23
7.5 METODO PROPUESTO POR M.E. SLAVERSON:
24
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede
hacerse a una cantidad entera de estaciones.
25