(Ingeniería de Métodos)

Balanceo de Líneas de Producción

Presentado por:
Diego Fernando González Lozano 55239
Erika Llanten Arias 48346
Oscar Vela 51578

Docente:
Wilson Pardo

Universidad ECCI
Facultad de ingeniería (Industrial y Plásticos)
Bogotá, 2019
 INTRODUCCIÓN

Las líneas de montaje tuvieron una repercusión importante en nuestras vidas, ya que nos
ayudaron a reducir costos y elaborar productos a precios más razonables, es decir,
prácticamente vestimos, usamos, respiramos y manejamos productos fabricados en las
líneas de montaje.
En este trabajo hablaremos sobre el balanceo de líneas, existen dos tipos de balanceo de
líneas el de fabricación y el de ensamble, y también diferentes métodos y casos para el
balanceo de líneas de producción que daremos a conocer en el siguiente documento.
También se explicarán las características de los sistemas de producción en línea y
resolverán problemas de balanceo de línea de producción; situación que se presenta de
manera muy frecuente en sistemas de fabricación orientados al producto.
 MARCO TEÓRICO
BALANCEO DE LINEAS
Una de las herramientas más importantes para el control de la producción, dado que de una
línea de fabricación equilibrada depende la optimización de ciertas variables que afectan la
productividad de un proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en
proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción. Consiste en la
agrupación de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de
lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o
eliminar el tiempo ocioso.
PROCESO LINEAL
Se caracteriza por que se diseña para producir un determinado bien o servicio en series de
producción muy largas; el tipo de maquinaria, así como a cantidad y la distribución que se
realiza en el producto definido; ya tienen definido el lote de producción por lo que se
aceptan pocas variantes (producción de Coca-Cola).
SISTEMAS ORIENTADOS AL PRODUCTO
Se caracteriza por ser altamente automatizado y suele operar las 24 horas del día para evitar
cierres y costos de arranque (setup) costosos; sus principales ventajas son el costo variable
unitario, personal operativo, es de fácil planificación y control de la producción y sus
desventajas son la baja flexibilidad de productos, se requiere un equipamiento más
especializado y altas inversiones.
 OBJETIVOS

Objetivo General:
Lograr dar a conocer el balanceo de líneas de producción y la manera de darle la máxima
utilidad a una línea de producción mediante técnicas de balance que usamos y se manejan
frecuentemente para la elaboración de productos.
Objetivos Específicos:

 Balancear la salida de cada estación de trabajo.

 Reducir los desequilibrios entre máquinas o personal, al tiempo que se obtiene la
producción deseada de la línea.
 Crear un flujo suave y continuo sobre la línea de producción.
 Mínimo de tiempo ocioso entre cada estación.
 Maximizar la eficacia y minimizar el número de las estaciones de trabajo.
 CONTENIDO
LINEA DE PRODUCCION: Es reconocida como la principal forma de producir grandes
cantidades de elementos normalizados a costos bajos.
Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las
cuales se producen en secuencia un producto o varios. (H. A. Maynard)
Es una disposición de áreas de trabajo donde las operaciones consecutivas están colocadas
inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un
rimo uniforme a través de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad
simultánea en todos los puntos, moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo
largo de un camino razonadamente directo. (Roberto García Criollo)

El Balanceo de Líneas de Ensamble consiste en agrupar actividades u operaciones que

cumplan con el tiempo de ciclo determinado con el fin de que cada línea de producción
tenga continuidad, es decir que, en cada estación cuente con un tiempo uniforme o
balanceado, de esta manera las líneas de producción pueden ser continuas y no tener cuellos
de botella con el fin de lograr el máximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo,
para lograr la tasa de producción esperada. La disposición de áreas de trabajo en el cual las
operaciones consecutivas están colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el
material se mueve continuamente y a un ritmo uniforme a través de una serie de
operaciones equilibradas que permiten efectividad simultánea en todos los puntos,
moviéndose el producto hacia el fin de su elaboración a lo largo de un camino razonable
directo.
La idea fundamental es que un producto se arma progresivamente a medida que es
transportado, pasando frente estaciones de trabajos relativamente fijas, por un dispositivo
de manejo de materiales, ejemplo una banda transportadora.
Obstáculos a enfrentar:
  Líneas con diferentes tasas de producción
 Inadecuada distribución de planta
 Variabilidad de los tiempos de operación.

Para rectificar esta situación se deben nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo, que se pueda reducir al
máximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una secuencia tecnológica
predeterminada.

Para poder realizar un balanceo de línea es necesario contar con:

 Descripción de las actividades.

 Determinación de la precedencia de cada operación o actividad
 Determinar el tiempo de cada actividad u operación.
 Tener un diagrama de proceso.
 Determinar el tiempo ciclo.
 Determinar el número de estaciones.
 Determinar el tiempo de operación.
 Determinar el tiempo muerto.
 Determinar la eficiencia.
 Determinar el retraso del balance.
 Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.
 Determinar el contenido de trabajo en cada estación.
 Determinar el contenido total de trabajo.

Condiciones para una producción en línea practica:

1.- Cantidad: El volumen o cantidad de producción debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparación de la línea. Esto depende del ritmo de producción y de la duración que
tendrá la tarea.

2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operación en la línea deben ser aproximadamente
iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detención en un
punto, corta la alimentación del resto de las operaciones, es decir, deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsión de fallas en el equipo.

Concepto de ensamble del producto.

La función básica es unir dos o más partes entre sí para formar un conjunto o subconjunto
completo.
Es cuando la materia prima entra al sistema y se mueve progresivamente a través de una
serie de estaciones de trabajo adyacentes, transformándose en producto terminado.

OBJETIVO DEL BALANCEO DE LÍNEAS

Asignar las cargas de trabajo a las estaciones para minimizar el costo de operación de la
línea, satisfaciendo las restricciones de precedencia y logrando la tasa de producción
deseada; depende de la similitud de los tiempos de ciclo entre las estaciones de trabajo y de
la línea de producción.

¿QUÉ SON LAS LÍNEAS DE ENSAMBLE?

Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las
cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.
LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE
La línea de fabricación se encuentra desarrollada para la construcción de componentes,
mientras la línea de ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener
una unidad mayor.

Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de
una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza
la operación siguiente. El ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los
tiempos de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para
facilitar un balanceo.

PERSPECTIVA HISTORICA DEL ENSAMBLE PROGRESIVO

Para entender mejor el problema de balanceo de línea de ensamblaje así como los
procedimientos de balanceo con ayuda de la computadora es necesario definir el problema
por medio de símbolos. Con este propósito se presentaron los siguientes símbolos:
C = tiempo de ciclo
K = número de la estación de trabajo 1<= k <= k
I = número de identificación del elemento trabajo 1 <= i <= N
Ti = valor de tiempo para el elemento de trabajo i
Sk = Cantidad de tiempo de trabajo asignado a la estación k
Dk = retraso ( tiempo ocioso) en la estación k
D = retraso del balanceo en toda la línea de ensamblaje
El tiempo de ciclo define el ritmo con el cual salen los productos ensamblados por el
extremo de las líneas de ensamble.

C=H/P
DONDE

H = Horas por horizonte de planeación ( día, trabajo, etc.)

P = Volumen de producción deseado en H horas.

RESTRICCION DE PRECEDENCIA PARA LA ASIGNACION DE ELEMETOS A LAS

ESTACIONES

La asignación de elementos de trabajo a las estaciones con un tiempo de ciclo específico se

complica a las restricciones impuestas al orden de los elementos. En este punto se debe
recalcar que en la mayoría de los casos un elemento del trabajo de ensamble es el resultado
de una división racional del trabajo total necesario para terminar el producto. Esa división
puede crear elementos que se han reducido a un número mínimo de componentes básicos
tales como alcanzar, asir, trasladar e insertar.

Un diagrama de precedencia define gráficamente para una observación visual las

restricciones que existen entre los elementos de trabajo.

CONFIGURACIONES DE LOS TRANSPORTADORES PARA EL ENSAMBLE

Resulta evidente que el manejo mecanizado de los materiales, normalmente por medio de
transportadores es indispensable para un sistema de ensamble progresivo. De modo general
en las líneas de ensamble hay dos tipos de patrones de flujo: flujo progresivo y flujo al azar.
El flujo progresivo es lo que uno espera ver normalmente en una planta industrial: el
ensamble tiene lugar progresivamente en pasos sucesivos, a medida que la unidad avanza a
lo largo del transportador, el flujo al azar es un procedimiento relativamente nuevo que
permite que los materiales sean trasladados entre estaciones en un orden de sucesión
cualquiera. Esto podría ser conveniente cuando algunos ensambles no requieren ciertas
operaciones.
DISTRIBUCIÓN DE UNA LÍNEA DE ENSAMBLE

En una línea de ensamble, el producto generalmente se mueve en forma automatizada, tal

como una banda de transportación, a través de una serie de estaciones de trabajo hasta que
se complete.

Esta es la manera en que se ensamblan los automóviles, y se producen los aparatos de

televisión y los hornos, o las hamburguesas de comida rápida.
DISTRIBUCIÓN EN LÍNEA FLEXIBLES Y EN LÍNEA CON FORMA DE U

Este tipo de distribución permite abordar los problemas de las líneas de ensamble, de
tiempos desiguales de las estaciones de trabajo

Esta distribución se ejemplifica en la siguiente imagen

AMPLIACIONES DE LABORES EN LA LINEA DE ENSAMBLAJE

En el transcurso de los dos últimos decenios se presentaron algunas aplicaciones exitosas

de las líneas de ensamble que tratan de ampliar la cantidad de trabajo que hace cada
estación. En esas aplicaciones un trasportador en movimiento puede llevar el trabajo a una
estación y retirarlo cuando las operaciones asignadas han terminado. En esos casos sin
embargo la estación mantiene un inventario de unidades esperando que se trabaje en ellas
con el fin de absorber las variaciones del tiempo de trabajo.
Esos nuevos tipos de línea de ensamble posibles gracias a las configuraciones innovadoras
de los transportadores fueron llamados sistemas modulares de ensamble y toman por lo
general diferentes configuraciones físicas para las distancias aplicadas.
¿QUÉ ES EL BALANCEO?

La idea fundamental de una línea de ensamble es que un producto se arma progresivamente

a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por
un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora.

Los principios básicos en línea son los siguientes:

 Principio de la mínima distancia recorrida.
 Principio del flujo de trabajo.
 Principio de la división del trabajo.
 Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultáneas.
 Principio de trayectoria fija.
 Principio de mínimo tiempo y del material en proceso.
 Principio de ínter confiabilidad.
 Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existirían tiempos muertos, y la línea estaría perfectamente equilibrada.
 El problema de diseño para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de línea.

CASOS TIPICOS DE BALANCEO DE LINEAS

Los casos típicos en el balanceo de líneas de producción son:

I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operadores

necesarios para cada operación.

II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo

III.- Conocida el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las

mismas.

Los resultados que se esperan alcanzar después de balancear una línea son:

 En toda la línea de ensamble existen operaciones en secuencia.

 Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
 Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.

MÉTODOS DE BALANCEO DE LÍNEA

Procedimientos (generalmente heurísticos) para la formación balanceada de estaciones de

trabajo.
El tiempo de ciclo de todas y cada una de las estaciones de trabajo debe ser menor o igual a
ciclo requerido.
Como los que se mencionan a continuación.
Método propuesto por M. E. Slaveson.
“Slaveson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0)
Propone:
Las líneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una
estación de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones
de trabajo tal que cada estación ejecuta la misma operación en cada producto.
La pieza permanece en cada estación por un período de tiempo llamado tiempo de ciclo, el
cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de
desempeño determinado.
El criterio para seleccionar una asignación de tareas determinada puede ser el tiempo de
ocio total: Éste se determina por:
I= Kc-spi
•Dónde k es el número de estaciones de trabajo, c representa el tiempo pi corresponde al
tiempo total de operación S de ciclo y
•El propósito es el de tener I = 0. Esto se daría si la asignación de tareas puede hacerse a
una cantidad entera de estaciones. ” www.mitecnologico.com (junio 2010).
Método de solución por enumeración exhaustiva de J. R. Jackson.
Algoritmo.
Primero la operación de menor Tiempo (la de mayor tiempo) (smallest time first / largest
time first).
1. Determine el tiempo de ciclo requerido (cr) para cumplir con los requerimientos de
producción.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estación de trabajo bajo formación, identifique las operaciones candidatas para
incorporar. Las operaciones:
-No asignadas y,
- Cuyos predecesores (todos) ya están en alguna estación de trabajo.
4. Incorpore en esta estación de trabajo la operación:
-Con el menor (mayor) tiempo de proceso
-Sin exceder cr. (En caso de empate, seleccione la operación con el número de
etiqueta más bajo). Si no se puede incorporar ninguna operación, forme la siguiente
estación de trabajo. Continúe hasta que se hayan asignado todas las operaciones.
Técnica ponderación rango posicional de W. B. Helgeson y D. P. Birnie.
Algoritmo: Jerarquización Según El Peso Posicional.
1. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de
producción, cr.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estación de trabajo bajo formación, identifique las operaciones candidatas para
incorporar. Las operaciones:
-No asignadas y
-Cuyos predecesores (todos) ya están en alguna estación de trabajo.
4. Incorpore en esta estación de trabajo la operación:
-Con el mayor peso posicional (positional weight): suma de tiempos de proceso de
todas las operaciones subsecuentes a una operación sin exceder cr. (En caso de
empate, seleccione la operación con el número de etiqueta más bajo). Si no se puede
incorporar ninguna operación, forme la siguiente estación de trabajo. Continúe hasta
que se hayan asignado todas las operaciones.
Metodo de kilbridge y wester.
Considere el problema de balancear una línea de ensamble, con el fin de minimizar el
tiempo ocioso en la línea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar
una unidad de producto son:

PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos, de tal manera que
las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma
columna que se etiquetará con el número I, la segunda columna se etiquetará con
el número II y contendrá a todos los elementos que tenían como requerimiento
alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este
procedimiento hasta terminar.
2. Determine un tamaño de ciclo (C).
El tamaño de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de producción esperada:
Dónde: C = T/Q
T = tiempo disponible para producir en un período dado, ejemplo: min/día, horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el período anterior,
b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.
El tiempo de ciclo (que debe ser un número entero) debe cumplir la siguiente condición.
n
Mayor tj ≤ C ≤ Σ tj
j=1
Además, una condición necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto
n
(Σ tj)/C=K= entero
j=1
Entonces, para buscar las alternativas de tamaño de ciclo que logren lo anterior, se tratará
de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de números primos, así
para nuestro ejemplo:
n
(Σ tj)=contenido total de trabajo= 48, y
j=1
10 ≤ C ≤ 48
n Alternativas posibles para C con las que Σ tj/C= entero.
j=1
C1= 2x2x2x2x3 C1=48 K1=Σ tj/C1 =1 estación de trabajo(solución trivial)
C2= 2x2x2x3 C2=24 K2= Σ tj/C2=2 estaciones de trabajo
C3= 2x2x2x2 C3=16 K3= Σ tj/C3=3 estaciones de trabajo
C4=2x2x3 C4= 8 K4= Σ tj/C4=4 estaciones de trabajo
Técnica Heurística
Se utiliza para la resolución de problemas usando procedimientos y reglas en vez de
optimización matemática; y

Técnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP)

Se utiliza para la resolución de problemas la optimización matemática

Pasos para balancear una línea de ensamble, técnica heurística

1. Dibujar el diagrama de precedencia;

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

Tiempo de ciclo = TC

TC = Tiempo de producción por día / Producción por día

3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el

número real puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (TC)

5. Hacer la asignación de las tareas para formar las estaciones de trabajo.

6. Calcular la eficiencia del balanceo
Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Número real de estaciones de trabajo
(Na) X Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)

7. Evaluar la solución

EJEMPLO

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estación de trabajo

TC = Tiempo de producción por día / Producción por día

Tiempo de ciclo = 480 /40

TC = 12 minutos por unidad

3. Determinar el número mínimo teórico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el
número real puede ser menor)

Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (TC)

Nt = (10+11+5+4+12+3+7+11+3) / 12

Nt = 66 / 12 = 5.6 = 6 estaciones

4. Seleccionar las reglas de asignación

6. Calcular la eficiencia del balanceo
Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Número real de estaciones de trabajo
(Na) X Tiempo de ciclo de la estación de trabajo (TC)

Eficiencia = 66 / (6*12)

Eficiencia = 0.9166 = 91.67 %

Otros.
El método de balanceo de línea de Fred Meyers es uno de los más completos y apegados a
la realidad, y su algoritmo es el siguiente:
1. Numero consecutivo (orden de producción)
2. Nombre de la operación
3. Estándar de la operación

4. Número de operadores necesarios para cada operación # 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠=es𝑡ándar de la

operación ritmo de planta

No𝑡𝑎: siempre redondear al número inmediato superior

5. Tiempo promedio de trabajo de la operación 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜=tiempo del

ciclo# de estaciones
6. Elegir del punto anterior la operación más tardada y tomarla como el 100%. Con base a
eso designarle el % a las demás operaciones
7. Balanceo. Detectar la operación del 100% para después multiplicarla por el método 18.5
para sacar las hrs. / unidades requeridas. Ese resultado hay que multiplicarlo por el # de
estaciones 𝑏𝑎𝑙𝑎𝑛𝑐𝑒𝑜=(𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒𝑙 100%)
BALANCEO DE LÍNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIÓN SIMULTÁNEA
DE MÁS DE UN MODELO.
Usted habrá estudiado previamente métodos de balancear las plantas de fabricación donde
solamente se produce un solo modelo. La fuerza de tal línea es que los elementos del
trabajo se pueden asignar a las estaciones de tal manera en cuanto a maximizar la eficacia,
que enumera en un índice particular de la salida.
Las debilidades de una línea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando baja la
demanda o las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo para el cual fue
diseñada. Si la demanda del mercado cambia para requerir otros productos, la otra
necesidad de los productos de ser producido. Esto puede ser hecho instalando las líneas
separadas, dedicadas para otros productos, pero éste es solamente económico cuando las
líneas adicionales ellos mismos están funcionando eficientemente en el cumplimiento de la
mayor demanda. Eso es que no hay una solución para el plano de demanda total con la
mezcla del producto que varía.
Dos soluciones a este problema de la demanda que fluctuaba se han utilizado en el pasado:
1. líneas del multi-modelo y 2. Líneas del mezclar-modelo. Cada uno tiene sus propias
fuerzas y debilidades.
Líneas del multi-modelo
Este acercamiento trata la planta de fabricación como recurso reconfigurable, que produce
diversos modelos en las hornadas una después de la otra. Antes de producir una hornada,
las líneas que el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo
o la variante requirieron. Este proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se
produce según horario.
La ventaja de una línea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo
particular es tan eficiente como una línea convencional. La desventaja es que el setting-up
toma el tiempo, que significa la producción y la ineficacia perdidas.
Los problemas para el planificador de una línea del multi-modelo son:
1. ¿Cómo balancear la línea para cada producto por separado? Esto es bastante directo,
puesto que la función de la viabilidad tecnológica seguida por el uso de un método que
balancea estándar (véase Helgeson y Birnie).
2. ¿Cómo ordenar las hornadas para reducir al mínimo pérdidas del cambio?
LÍNEAS DEL MEZCLAR-MODELO
El acercamiento del mezclar-modelo es más realista en el mundo moderno, dado la subida
de equipo de fabricación flexible software-configurable. La premisa básica es que los
productos múltiples son manejados por cada sitio de trabajo sin paradas para cambiar
encima entre ellas. Esto permite una secuencia al azar del lanzamiento para poder hacer
productos en la orden y la mezcla que el mercado exige.
Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciar de
modelo al modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo ocioso en cada estación varía a
partir de tiempo al tiempo dependiendo de la secuencia de modelos a lo largo de la línea.
BALANCEO DE LÍNEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA.
El balanceo de líneas asistido por computadora, como el nombre lo dice es algo que esta
asistido por medio de algún software, hoja de cálculo (Excel); o por ejemplo con WinQSB
que es un poderoso paquete que integra numerosas herramientas de solución de problemas
en áreas como investigación de operaciones, diseño de sistemas productivos, planeación y
control de la producción, sistemas de calidad, planeación entre otras.

ANALISIS Y RESULTADOS
 EJEMPLO

DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

40”
D
30”
20”

B H
40”
E 6” 48”
I
A
25”
50”

C F

15”

G
Tiempo de ciclo: (TC) Es el tiempo máximo de una estación de trabajo para la fabricación
de una unidad, se calcula en segundos.

(t ) producciondiaria ( 10 Hrs )∗( 60 )∗(60)

TC= = =75 seg
produccion diaria 480
No minimo de estaciones de trabajo necesarias ( 274 )
Ne= = =3.65 ≃4 Estaciones
Division de la ∑ de tareas y el (TC) 75

Asignar Tareas: Regla de Asignación; tarea con mayor duración. Una tarea puede ser
candidata cuando todos sus precedentes hallan sido asignadas y su tiempo de realización
sea menor o igual que el tiempo no asignado en la estación de trabajo.

TAREA CANDIDATAS ASIGNADAS T(Seg) T(seg)

asignado No asignado
1 A A 40 75 – 40 = 35
B-C B 30 35 – 30 = 05
2 C–D–E C 50 75 – 50 = 25
D–E–F-G F 25 25 – 25 = 00
3 D–E–F D 40 75 – 40 = 35
E–G G 15 35 – 15 = 20
E E 6 20 – 06 = 14
4 H H 20 75 – 20 = 55
I I 48 55 – 48 = 02

 Se necesitan 4 estaciones de trabajo como mínimo

 El reparto del tiempo asignado no es del todo bueno

T
 La eficiencia: Eficiencia:
( Nr )∗C
 Siendo C: el TC; NR= NO Real de ET; T= La suma de tiempos de todas las áreas

ET Tiempo no
asignado (Seg)
1 5
2 0
3 14  T 274
Eficiencia: = =0.91 →91 %
4 7 ( Nr )∗C ( 4 )∗(75)

EJERCICIO
 1. En una empresa de cartuchos se requieren producir 12 fulminantes en nuestras
instalaciones se trabajan dos turnos de 8 horas diarias. Se requiere realizar el
equilibrado de la línea de montaje utilizando como regla principal el asignar tareas
entro de las posibles candidatas que tengan mayor duración.
Calcular:

 La eficiencia de la solución propuesta

 Las tareas deben realizarse con su tiempo de realización en segundos y la
siguiente es la tabla de precedencias:

TAREA TR (Hrs) TR (Seg) Tareas

precedentes
Z 0,15 540
A 0,60 1920 Z
B 0,05 180 Z
Y 0,50 1800 Z
C 0,50 1800 B
X 0,25 900 B
D 0,10 360 Y
W 0,10 360 Y
E 0,50 1800 Y
V 0,50 1800 D, W
F 0,20 720 E, V,
U 0,80 2880 A, C, X, V, F
TOTAL TR (Seg): 23580

DIAGRAMA DE PRECEDENCIAS

2880”
 U
1920”

A 1800”

540” 180”
C
900”
Z B
X
360”
1800” 720”
Y D
V F
1800” 360”

W
1800”

Tiempo de ciclo: (TC) Es el tiempo máximo de una estación de trabajo para la fabricación
de una unidad, se calcula en segundos.

(t ) producciondiaria ( 16 Hrs )∗( 60 )∗(60) (57600)

TC= = = =3200
produccion diaria 12 12

No minimo de estaciones de trabajo necesarias ( 23580 )

Ne= = =7.36 ≃7 Estaciones
Division de la ∑ de tareas y el (TC) 3200

Asignar Tareas: Regla de Asignación; tarea con mayor duración. Una tarea puede ser
candidata cuando todos sus precedentes hallan sido asignadas y su tiempo de realización
sea menor o igual que el tiempo no asignado en la estación de trabajo.

ET CANDIDATAS ASIGNADAS T(Seg) T(seg) No

 asignado asignado
1 Z Z 540 3200 – 0540 = 2660
A-B-Y B 180 2660 – 0180 = 2480
2 A–Y–C–X A 1920 3200 – 1920 = 1280
Y–C–X X 900 1280 – 0900 = 0380
3 Y–C–D–W Y 1800 3200 – 1800 = 1400
–E
C–D–W–E D 360 1400 – 0360 = 1040
C–W–E W 360 1040 – 0360 = 0680
4 C–E–V C 1800 3200 – 1800 = 1400
5 E–V–F E 1800 3200 – 1800 = 1400
V–F F 720 1400 – 0720 = 0680
6 V–U V 1800 3200 – 1800 = 1400
7 U U 2880 3200 – 2880 = 0320

ANALISIS DE SOLUCION:

 Se necesitan 7 estaciones de trabajo como mínimo

 El reparto del tiempo asignado no es del todo bueno

T
 La eficiencia: Eficiencia:
( Nr )∗C
 Siendo C: el TC; NR= NO Real de ET; T= La suma de tiempos de todas las áreas

ET Tiempo no
asignado (Seg)
1 2480
2 380
3 680   
4 1400 T 23580
5 680 Eficiencia: = =1.052 →105
( Nr )∗C ( 7 )∗( 3200)
6 1400
7 320

CONCLUSIONES

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de

datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones.
BIBLIOGRAFIA