BALANCEO DE LINEA

ERIKA GUARIN

LEIDY NATALIA GAITAN PINZON

LORENA ANDREA GOMEZ RODRIGUEZ

CLAUDIA XIMENA RINCON AGUILERA

HERSY JHONATAN GONZALEZ PINEDA

SEBASTIAN PEREZ CARRASCAL

WILSON PARDO DURAN

Docente

UNIVERSIDAD ESCUELA COLOMBIANA DE CARRERAS INDUSTRIALES

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERIA INDUSTRIAL
BOGOTÁ, D.C.
2015
 BALANCEO DE LINEA

El Balanceo de líneas consiste en la agrupación de las actividades secuenciales

de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el máximo aprovechamiento
de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para

el control de la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada
depende la optimización de ciertas variables que afectan la productividad de un
proceso, variables tales como los son los inventarios de producto en proceso, los
tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.

El balanceo de línea de producción consiste en subdividir todo el proceso en

estaciones de producción o puestos de trabajo donde se realizaran un conjunto de
tareas, de modo que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo más
ajustada y equilibrada posible a un tiempo de ciclo. Se dirá que una cadena está
bien equilibrada cuando no hay tiempos de espera entre una estación y otra.

OBJETIVOS

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos

de trabajo en todas las estaciones del proceso.

Deben existir ciertas condiciones para que la producción en línea sea práctica.

 Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para

cubrir la preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo
de preparación de la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen
proyectado de la producción (teniendo en cuenta la duración que tendrá el
proceso).
 Equilibrio: los tiempos de producción de cada estación de trabajo dentro
de la línea de producción deben ser aproximadamente los mismos.
 Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar
un aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y
subensambles. Así como coordinar la estrategia de mantenimiento que
minimice las fallas en los equipos involucrados en el proceso.
Asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que
busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo similar para cada
estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción). Otros objetivos
del balance de línea son:

1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios

necesarios para cada operación.
2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
3. Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
4. Mayor productividad
5. Procesos con tiempos mínimos
6. Eliminación del desperdicio.
7. Administración de la producción
8. Sistema de pago por productividad

LÍNEA DE FABRICACIÓN Y LÍNEA DE ENSAMBLE

Dentro de las líneas de producción susceptibles de un balanceo se encuentran las

líneas de fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se
encuentra desarrollada para la construcción de componentes, mientras la línea de
ensamble se encuentra desarrollada para juntar componentes y obtener una
unidad mayor

Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia
de salida de una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de
la máquina que realiza la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el
balanceo sobre el trabajo realizado por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta

por operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar
movimientos en las tareas realizadas por un operario a otro. Para ello también
hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de diversificación
de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempeñar
cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los
tiempos de la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos
para facilitar un balanceo.
RETRASO DE BALANCEO.

Es la cantidad de tiempo ocioso que resulta en toda la línea de ensamble, debido

a los tiempos totales, desiguales de trabajo asignados a las diferentes estaciones.

COMO BALANCEAR UN LINEA DE PRODUCCION

Establecer una línea de producción balanceada depende de la investigación

preliminar que se hace y de la juiciosa consecución de datos. Para poder realizar
un buen balanceo de línea necesitaremos cierta información que será relevante,
esta corresponde a:

 Descripción de las actividades: es necesario tener claridad de que se hace

en cada una de las estaciones de trabajo, y describirlo detalladamente con
el fin de tener claridad de todos los procesos y sus minucias.
 Determinación de la precedencia de cada operación:
 Determinar el tiempo de cada actividad.
 Tener un diagrama de proceso.
 Determinar el tiempo del ciclo.
 Determinar el número de estaciones.
 Determinar el tiempo total de la operación.
 Determinar el tiempo muerto.
 Determinar la eficiencia.
 Determinar el retraso del balance.
 Determinar que operaciones quedan en cada estación de trabajo.
 Determinar el contenido de trabajo de cada estación.
 Determinar el contenido total del trabajo.

La idea principal y clara de una línea de producción es que un producto se

arme progresivamente, pasando por una serie de estaciones de trabajo fijas;
para que esto se cumpla se debe cumplir con unos principios básicos los
cuales son:
  El principio de la mínima distancia recorrida: este hace referencia a la
organización de la planta, y consiste en que el material recorra la menor
distancia posible.
 El principio del flujo de trabajo: también corresponde a la organización en
planta, esta debe estar organizada de tal manera que el material lleve el
mismo recorrido que lleva dentro del procesos y en forma simultánea.
 Principio de la división del trabajo: la concentración del trabajo en un campo
limitado aumenta la cantidad y la calidad del mismo.
 Principio de la simultaneidad: hace referencia a la linealidad de los
procesos.
 Principio de la operación conjunta: realizar acciones utilizando la fuerza
conjunta para garantizar el logro de los objetivos establecidos.
 Principio de la trayectoria fija: hace referencia a la evolución de un sistema
que se encuentra sometido a acciones predeterminadas.
 Principio del mínimo tiempo y de material en proceso: el mínimo tiempo y el
mayor beneficio.
 Principio de la intercambiabilidad: la reducción de variaciones, permitiendo
así substituir una parte por otra que cumpla la misma función.

Teniendo en cuenta esto y basándonos en el principio de la división del trabajo,

todas las estaciones de la línea deberán tener asignado el mismo nivel de trabajo,
cada trabajador se le asigna determinados elementos de la unidad producida y el
mismo lo debe llevar a cabo una y otra vez mientras pase por su estación.

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

Es una representación gráfica de la secuencia de los elementos del trabajo según

la definan las restricciones de precedencia. Define gráficamente para una
observación visual las restricciones de precedencia que existen entre los
elementos de trabajo.
RESTRICCIONES DE PRECEDENCIA: También se conocen como requisitos
tecnológicos de secuenciación y se refieren al orden en el cual los elementos del
trabajo pueden ser ejecutados y que está normalmente limitado por los mismos
hasta cierto punto.

ELEMENTO MINIMO RACIONAL DE TRABAJO: Son las tareas más pequeñas

prácticamente indivisibles, en las que se puede dividir el trabajo.

CONTENIDO TOTAL DE TRABAJO: Es la suma de todos los elementos de

trabajo a realizar sobre la línea.

ESTACION DE TRABAJO: Es una localización a lo largo del flujo de la línea

donde se ejecuta trabajo, bien manualmente o con dispositivos automáticos.

TIEMPO DE CICLO: Es el tiempo que permanece el producto en cada estación de

trabajo.

METODO DE BALANCEO DE LINEAS

Existen tres técnicas para hacerlo:

 Aumentar el número de puestos

 Pasar o trasferir parte del trabajo de un puesto a otro.
 Unir puestos en los que haya una inversión importante ( todo puede ser
unido pero no se puede cambiar la precedencia )

Podemos decir que tenemos un buen balanceo de línea cuando tenemos

todas las estaciones estudiadas en un 95% de capacidad.
El balanceo de líneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre
máquinas y personal mientras se cumple con la producción requerida. Con la
finalidad de producir a una tasa especificada, la administración debe conocer las
herramientas, el equipo y los métodos de trabajos empleados. Después, se deben
determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como
taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La
administración también necesita conocer la relación de precedencia entre las
actividades, es decir, la secuencia en que deben desempeñarse las tareas. En el
ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en
diagramas de procedencias.

EJEMPLO:

Queremos desarrollar un diagrama de precedencias para una copiadora que

requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. Una vez proporcionadas las
tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la
copiadora.

1. Especificar las relaciones secuenciales entre las tareas utilizando un

diagrama de precedencia:
Una vez construida la gráfica de precedencias que resuma las secuencias y los
tiempos de ejecución, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de
trabajo para lograr la tasa de producción especificada .este proceso incluye tres
pasos:

2. Tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de producción) por día y

dividir entre el tiempo productivo disponible por día (en minutos o segundos).
Esta operación da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo máximo que el
producto está disponible en cada estación de trabajo si debe lograrse la tasa
de producción:
Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados, la
empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que
es más, el programa de producción requiere 40 unidades diarias como salida de la
línea de ensamble.

Tiempo del ciclo =Tiempo de producción disponible por día/Unidades requeridas

por día

Tiempo de ciclo = 480 min /40 unidades = 12 minutos/unidad

3. Calcular el número mínimo teórico de trabajo. Este es el tiempo total de

duración de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre
el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente
número entero:

Número mínimo de estación de trabajo = tiempo de las tareas / tiempo del

ciclo

Número de estaciones de trabajo = 66/12 = 5.5 o 6

4. Balancear la línea asignando tareas de ensamble específicas a cada

estación de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble
requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en
cada estación de trabajo en un mínimo. Un procedimiento formal para
lograrlo es:

a) identificar una lista maestra de tareas

b) eliminar las tareas que están asignadas

c) eliminar las tareas cuya relación de precedencia no se satisface

d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estación de trabajo es
inadecuada.

La solución no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6

estaciones. Para obtener esta solución, las actividades con el mayor número de
tareas se trasladaron a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible
del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos.

La primera estación de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2

minutos.

La segunda estación de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos

completos. La cuarta estación de trabajo agrupa tres pequeñas tareas y se
balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo
muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo.
El tiempo muerto total en esta solución es 6 minutos por ciclo.

5. Calcular la eficiencia de balanceo de una línea si se divide el tiempo total de

las tareas entre el producto del número de estaciones de trabajo. De esta
manera la empresa determina la sensibilidad de la línea a los cambios en la
tasa de producción y en las asignaciones a las estaciones de trabajo:
El método consiste en alcanzar el mayor % de Balance de acuerdo a la necesidad
de producción, mediante la aplicación de diversas iteraciones.

Cuando detenerse en las iteraciones depende de nuestra necesidad vital, la cual

puede ser:

 Unidades por turno, dependiendo si tenemos una demanda establecida en

un plazo determinado.
 Costo por unidad, dependiendo si el volumen es lo suficientemente grande
en un tiempo considerable.
De esta manera tendríamos un juicio mucho más amplio para determinar que
configuración de línea optimizaría nuestro proceso.

APLICACIONES DEL BALANCEO DE LINEA

Se tiene una línea de producción, consta de 8 operarios, con los siguientes

tiempos en minutos:

1.25 1.38 2.58 3.84 1.27 1.29 2.48 1.28

Total = 15.37 min

Se desea planear esta línea para el arreglo más económico, la línea debe producir
700 unidades diarias. Se puede estimar el número de operarios requeridos en la
línea de la siguiente manera:

Donde:

E: Eficiencia

M.E: Minutos estándares por operación

Σ M.E = 15.37 minutos

N = 700 / 480 x 15.37 = 22.4 unid/min

Si el analista planea una eficiencia del 95%, el número de operarios en la línea es:

N° operarios = 22.4 / 0.95 = 23.6 ≅ 24 operarios

Tiempo en que debo producir una unidad:

Tiempo de ciclo = 480 / 700 = 0.685 minutos

El analista estimara cuantos obreros serán necesarios en cada operación,

dividiendo el número de minutos de cada operación, entre el número de minutos
en que es necesario hacer una pieza.

OPERACION MINUTOS - MIN/UNIDAD No DE

ESTANDAR OPERARIOS

1 1.25 1.83 2

2 1.38 2.02 2

3 2.58 3.77 4

4 3.84 5.62 6

5 1.27 1.86 2

6 1.29 1.88 2

7 2.48 3.62 4

8 1.28 1.87 2
Para determinar cual es la operación más lenta, el analista divide los minutos de
cada operación, entre el número de operarios:
 BIBLIOGRAFIA

 http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/producción/balanceo-de-linea/

 http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/portal/Polilibros/P_terminados/
ASPII/POLILIBRO/PORTAL/PRACTICA/GENERALIDADES.htm

 https://www.youtube.com/watch?v=kWsOQsxE0W8

 http://www.academia.edu/9609135/BALANCEO_DE_L
%C3%8DNEAS_O_BALANCE_DE_L%C3%8DNEAS