FACULTAD DE INGENIERÍA Y

CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Distribución en Plantas

Caso de estudio Compañía Skynet Electronics

Karen Lorena Leguizamo Gutiérrez Cod.:17206500001

Nancy Lorena Martínez Reina Cod: 1511021400
Mónica Marcela Jiménez Gutiérrez Cod: 1811980221
Yiseth Lorena Rivas Moreno Cod: 1811982631
Víctor Manuel Acevedo Echeverría Cod.171198063

Grupo: 23 Tutor: Tatiana Moreno

Institución Universitaria Politécnico

Grancolombiano Distribución en Plantas
2020
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PROYECTO GRUPAL Distribución en Plantas

CONTENIDO

1. INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 3
2. OBJETIVOS.................................................................................................................... 4
OBJETIVO GENERAL ...................................................................................................... 4
OBJETIVOS ESPECIFICOS ............................................................................................. 4
3. INVESTIGACION .......................................................................................................... 5
4. BALANCEO EN LA LINEA DE ENSAMBLE SKYNET
ELECTRONICS ....................................................................................................... … 8
5. METODOS HEURISTICO APLICADO AL BALANCEO EN LA LINEA DE
ENSAMBLE SKYNET
ELECTRONICS……………………………………………………………. ………12
5.1 Metodo Largest Candidate Rule (LCR)…………………………………………12
5.2 Método de balanceo Kilbridge and Wester………………………………………16
5.3 Ranked Positional Weights
RPW………………………………………………...............................................19
5.4 Análisis de las Heurísticas……………………………………………………….20
5.5 Recomendaciones y Justificación del Tipo de Distribución……………………..22
6. ANALISIS ................................................................................................................... 23
7. CONCLUCIONES ........................................................................................................... 24
8. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................... 25
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1. INTRODUCCIÓN

Con el ánimo de aumentar los niveles de cumplimiento las empresas se ven en la necesidad
de utilizar sistemas, procesos y tecnología que garantice su máximo, para el desarrollo de sus
funciones y sus distintas cadenas de producción.
Los principales diferenciadores es la calidad de los procesos y productos, es por esto por lo
que surge la necesidad de identificar claramente la distribución de su planta; como lo son las
instalaciones máquinas y estaciones de trabajo.
Realizar un diagnóstico de la situación actual de la empresa de su entorno su orden físico que
nos ayude con desplazamientos funcionales que apoyen el buen desempeño del personal, la
buena utilización del espacio para el desembarque o embarque del material y su
almacenamiento. Los conceptos básicos o sistemas que ayuden a soportar operaciones diarias
y controlar los movimientos, productos terminados y las diferentes frecuencias en sus
actividades.
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2. OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Tener claridad y adquirir aprendizaje acerca de un balanceo de línea que corresponde a

igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones del proceso, logrando así un equilibrio en
línea para poder repartir las tareas a realizar entre una serie de estaciones de trabajo que podrá
disponer de un tiempo para realizar sus tareas, a lo cual se le llama tiempo de ciclo, que
consiste en imponer un ritmo de trabajo uniforme, con lo cual se conocerá con exactitud las
unidades que una empresa produce.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Revisar el estado de la distribución física de espacios; planta instalaciones máquinas y

estaciones de trabajo. Con el fin de identificar fallas.

• Analizar el impacto de la capacitación continua, para solventar falencias de

conocimiento y aplicación de conceptos y procedimientos.

• Realizar un reconocimiento objetivo de los resultados antes y después de la

implementación de las nuevas herramientas, con el fin de determinar el provecho de su
aplicación.
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3. INVESTIGACION

El Balanceo de líneas es una herramienta fundamental para mantener el nivel standard de

productividad y poder optimizarlo.

El balanceo de línea es una herramienta muy importante para el control de la producción,

dado que una línea de fabricación equilibrada permite la optimización de variables que
afectan la productividad de un proceso tales como: inventarios de producto en proceso, los
tiempos de fabricación y las entregas parciales de producción.
Establecer una línea de producción balanceada requiere de una completa consecución de
datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas.
Se deben considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de línea,
dado que no todos los procesos justifican la aplicación de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones. Estudiemos entonces:

1- Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de
la línea y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción
(teniendo en cuenta la duración que tendrá el proceso).

2- Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y subensambles. Así
como coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los
equipos involucrados en el proceso.

Se tienen tres tipos de balanceos de la linea el cual se explican a continuacion.

1. Tradicional: Se balancea dependiendo del tiempo de la estacion mas tardada, la cual

marca el mayor tiempo de cliclo de estacion.
2. Peso posicional: El timpo posicional se obtiene de cada operación y se organiza en
orden desendiente de modo que la de mayor tiempo sean las estaciones que se
atiendan primero en reparto de operaciónes.
3. Heuristico: Depende de la cantidad de operaciones o de estaciones que se tengan
para hacer el balanceo de la linea.

Balanceo de línea de fabricación y línea de ensamble

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Las líneas de producción susceptibles a un balanceo, por ejemplo, son las líneas de
fabricación y las líneas de ensamble. La línea de fabricación se desarrollada para la
construcción de componentes, mientras la línea de ensamble se desarrollada para juntar
componentes y obtener una unidad mayor.

Las líneas de fabricación deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de
una máquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentación de la máquina que realiza
la operación siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo realizado
por un operario en una línea de ensamble.

En la práctica es mucho más sencillo balancear una línea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro.

Para ello también hace falta que dentro de la organización se ejecute un programa de
diversificación de habilidades, para que en un momento dado un operario pueda desempeñar
cualquier función dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las líneas de fabricación suele ser determinado por los tiempos de
la máquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecánicos para facilitar un
balanceo.
Objetivos del Balanceo de líneas

1- El principal objetivo es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o

centros de trabajo que busca una línea de producción balanceada (carga de trabajo
similar para cada estación de trabajo, satisfaciendo requerimientos de producción).
2- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el número de operarios
necesarios para cada operación.
3- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el número de estaciones de trabajo.
4- Conocido el número de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la
misma.
5- Mayor productividad.
6- Procesos con tiempos mínimos.
7- Eliminación del desperdicio.
8- Administración de la producción
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9- Sistema de pago por productividad.

MEDIDAS DE DESEMPEÑO:

Son herramientas útiles que sirven como base para la toma de decisiones, facilitando un
análisis más objetivo de las medidas de desempeño simplificando e interpretando mejor los
resultados obtenidos.

El enfoque de la técnica de análisis puede variar según como sea aplicado a los procesos,
siempre en busca de un beneficio más eficiente, identificando los cambios significativos que
se presentan de acuerdo con lo planeado comparado con los resultados financieros y su
progreso.

Las medidas de desempeño se estructuran para evaluar el desempeño de la operación, asi

como el facilitar la identificacion de puntos de evolucion competitiva; la importancia de estos
radica en las unidades de valor como la productividad del sistema, calidad o eficiencia o
atreves de (ordenes de magnitud).

Algunas medidas de desempeño que se pueden tener encuenta para aplicar en el desarrollo del
proyecto y pueden dar punto clave de analisis de cualquier proceso en que se aplique balanceo
de la linea son los siguientes:

• Capacidad utilizada vs capacidad instalada.

• Eficiencia de produccion vs Eficiencia proyectada.
• Cumplimiento de objetivos vs objetivos planteados.
• Valor del proyecto ejecutado vs valor del proyecto presupuestado.

Dentro de las medidas de desempeño se encuentran los siguientes indicadores:

indicadores de eficiencia: su objetivo es determinar el nivel de ejecución de un proceso con

el rendimiento de los recursos ya sean tecnológicos, financieros, o humanos, este indicador
está relacionado directamente con la productividad de la compañía, los resultados de estos
identifican los procesos de trabajo internos que mayor peso realizan dentro de la
organización.
Los indicadores que se podrían aplicar serían los siguientes:
• Productividad
• Tiempos de ejecución
• Tiempos por actividad

Estos indicadores deben ser realistas medibles, inteligibles, y controlables para que su
objetivo principal se cumpla a cabalidad
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Otros indicadores que complementarían la labor de estos serían:

• Resultado
• Desempeño
• Eficacia

Es importante garantizar la fuente de la información para su medición ya que en esta se

identifica que tan realistas son estos resultados, para que reflejen la naturaleza y realidad de la
organización.

Indicadores de retrasos

Por otro lado los indicadores de retraso no son los recomendados para la mejora de la
organización, ya que se sabe que se tiene algo mal no es necesario medirlo , en cambio un
indicador que aumente las cosas positivas de la organización beneficiaria por completo a la
compañía entre los que están , de eficacia de los procesos , capacitación de personal ,
mantenimientos preventivos a nuestras maquinas, mejora continua de procesos identificación
de acciones correctivas y preventivas , compromisos del trabajador se estará enfocando a la
empresa en análisis adecuados y que generar valor a la compañía en general.

Cabe resaltar que es muy importante las mediciones de indicadores en una organización, este
análisis se deberá realizar internamente y dependiendo a la naturaleza de la organización en la
cual se apliquen conceptos y medidas importantes para el desempeño de la misma , midiendo
no solo las falencias si no también la capacidad de los recursos para sacarles el mayor fruto
posible , sin dejar a un lado su valor y su potencia total , para eso es importante analizar
capacidades demanda en el mercado , competencias entre otros factores que ayudaran con la
efectividad y punto de equilibrio de la organización.
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4. BALANCEO EN LA LINEA DE ENSAMBLE SKYNET ELECTRONICS

Con base la lectura del caso de estudio se obtiene los siguientes datos para realizar un balanceo
en la linea de ensamble.

Tabla 1.
Datos Iniciales
Demanda al año 200.000 unidades.
Demanda díaria 323 unidades
Stock de seguridad 50.0000 unidades
Días Habiles del año 310 unidades
Turnos 3 turnos de 8 horas (480 minutos)
# Numero de operarios por estacion 12 operarios
Tiempo de produccion disponible 172
Tiempo de ciclo 54
Numero de estacion de trabajo 4
Fuente. Autores.

Como se muestra en la tabla 1 se calcula el tiempo de ciclo con base en la siguiente formula

𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑í𝑎𝑎

𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 =
𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈𝑈 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 𝑝𝑝𝑜𝑜𝑜𝑜 𝑑𝑑í𝑎𝑎𝑎𝑎.

17280
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑐𝑐𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 = = 54
323

El calculo para las estaciones de trabajo requeridas se calcula con la siguiente formula

∑𝑛𝑛𝑖𝑖=𝑙𝑙 𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑖𝑖

# 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 =
𝑇𝑇𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑙𝑙 𝑐𝑐𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖

190
# 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 = =4
54

Se realiza el balanceo de la linea según el critero de mayor numero de tareas sucesoras, en la

tabla 2.
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Tabla 2. Actividades y numero de tareas asignada

Actividades Tareas asignadas
A 10
B,D 8
F 4
C,L,E,G 2
H,I 1
K,J 0
Fuente. Autores.

Según las tareas asignadas en cada actividad se realiza la asignacion de las estaciones de trabajo el
cual se muestra en la siguiente tabla.

Tabla 3. Asignacion de estaciones de trabajo

Estacion Tiempo Tiempo no asignado Tareas
1 10 44 A
1 34 10 B,D
2 22 32 F
2 26 6 E
3 26 28 C
3 4 24 L
3 8 46 G
4 20 26 H
4 10 44 I
4 20 24 K
4 10 14 J
Total 190
Fuente. Autores.

La estación de trabajo se asigna correspondiente al tiempo de ciclo el cual son 54 min con base en esta
asignacion, se tienen encuenta los tiempos de cada estacion y se asignan las estaciones sin sobrepasar
el tiempo de ciclo.

Se realiza el diagrama de las estaciones de trabajo asignadas.

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Ilustracion 2. Diagrama con las estaciones de trabajo

Fuente.Autores.

Se calcula la capacidad requerida para cada estacion de trabajo

Tabla 4. Capacidad requerida para cada actividad.

ACTIVIDAD ACTIVIDAD REQUERIDOS MINUTOS TURNO CAPACIDAD
A 10 1.077 480 192
B 14 1.507 480 137
C 26 2.799 480 148
D 20 2.153 480 96
E 26 2.799 480 148
F 22 2.369 480 87
G 8 861 480 120
H 20 2.153 480 96
I 10 1.077 480 96
J 10 1.077 480 96
K 20 2.153 480 96
L 4 431 480 240

Fuente. Autores.

Calculamos el retraso de la linea utilizando las 323 unidades diares menos 240 correspondiente a la
capacidad total de las actividades para un total de 83 unidades por día con una eficiencia del 74.3%

Tabla 5.
Resultados
Retrazo balanceo 83 unidades por día
Eficiencia de la linea 74.3%
Fuente. Autores.
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5. METODOS HEURISTICO APLICADO AL BALANCEO EN LA LINEA DE

ENSAMBLE SKYNET ELECTRONICS.

Según los metodos huristicos Heurísticas Largest Candidate Rule (LCR), Ranked Positional Weights
(RPW) y Kilbridge and Wester (KWM), se procede a calcular el balanceo de la linea, la eficiencia y
el retraso del balanceo esto con el fin de poder dar unas recomendaciones de la distribucion fisica del
proceso de ensamble de la empresa Skynet Electronics.

5.2 Metodo Largest Candidate Rule (LCR).

Para realizar el metodo se tiene encuenta los siguientes datos iniciales, para poder desarrolar el
metodo.

Tabla 5. Datos iniciales

ACTIVIDADES TIEMPOMINUTOS) PREDECESORES
A 10 -
B 14 -
C 26 A
D 20 A
E 26 B-D
F 22 B-D
G 8 F
H 20 C-L
I 10 E-G
J 10 H-I
K 20 F
L 4 B-D
Fuente. Universidad politecnico grancolombiano.
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Para realizar el metodo necesitamos organizar los tiempos mas altos para poder escoger las
actividades.

Tabla 6. Tiempos organizados.

ACTIVIDADES TIEMPOMINUTOS PREDECESORES
C 26 A
E 26 B-D
F 22 B-D
D 20 A
H 20 C-L
K 20 F
B 14
A 10 -
I 10 E-G
J 10 H-I
G 8 F
L 4 B-D

Fuente. Autores.

Se organiza la tabla con los tiempos mas altos para poder escoger las actividades, eliminando
las actividades ya asignadas.

Tabla 7. Tabla de tiempos.

ACTIVIDADES TIEMPO MINUTOS) PREDECESORES
E 26 B-D
F 22 B-D
D 20 A
H 20 C-L
K 20 F
I 10 E-G
J 10 H-I
G 8 F
L 4 B-D
Fuente. Autores
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Luego de eliminar las actividades ya asignadas, se deja la tabla con los tiempos mas altos
definitivos.

Tabla 8. Tabla definitiva

ACTIVIDADES TIEMPOMINUTOS) PREDECESORES
K 20 F
I 10 E-G
J 10 H-I
Fuente. Autores.

Luego de tener la tabla definitiva se proce de asignar las aestaciones de trabajo según los siguientes
criterios.

• Se toma la Actividad con mayor tiempo tomando en cuentas las restricciones de precedencia
y se debe asignar el mayor número de tareas sin que él la suma de las actividades sea mayor
al tiempo de ciclo.

• Las actividades con mayor tiempo, teniendo en cuentas las restricciones de precedencia, en
este caso se toma la Actividad "L" ya que lo permite su restricción de precedencia y el
tiempo acumulado no supera el tiempo de ciclo para asignarla en esta estación

• Se toma la actividad con mayor tiempo tomando en cuentas las restricciones de precedencia
y se debe asignar el mayor número de tareas sin que él la suma de las actividades sea mayor
al tiempo de ciclo

• Se toma la actividad con mayor tiempo tomando en cuentas las restricciones de precedencia
y se debe asignar el mayor número de tareas sin que él la suma de las actividades sea mayor
al tiempo de ciclo

Tabla 9. Asignacion de estaciones

Tc 54 MIN/UND
Estación ACTIVIDADES TIEMPOMINUTOS) Tiempo de acumulado (Te) suma del Tiempo de ciclo
B 14 14
1 A 10 24 50
C 26 50
D 20 20
2 E 26 46 50
L 4 50
F 22 22
3 H 20 42 50
G 8 50
K 20 20
4 I 10 30 40
J 10 40
Fuente. Autores.
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Luego de tener la asignacion con las respectivas estaciones de trabajo se procede a realizar el
diagrama del balanceo de la linea.

Ilustracion 3. Balanceo de la linea.

B E I

F
A D
K
G
L
C H J

Estación 1 Estación 2 Estación 3 Estación 4

Flujo de Trabajo Actividades Actividades Actividades Actividades

111111 B,A,C D,E,L F,H,G K,I,J

Fuente. Autores.

Se procede a calcular el retraso de la linea para las estaciones de trabajo el cual se muestra a
continuacion:

Ilustracion 4. Retraso del balanceo de la linea.

Estación ACTIVIDADES TIEMPOMINUTOS) Tiempo de acumulado (Te) suma del Tiempo de ciclo Retraso
B 14 14
1 A 10 24 50 4
C 26 50
D 20 20
2 E 26 46 50 4
L 4 50
F 22 22
3 H 20 42 50 4
G 8 50
K 20 20
4 I 10 30 40 14
J 10 40
Total 190 Total 26
Fuente. Autores.
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El retraso de la linea se calcula según la siguiente formula:

26
𝑑𝑑 = = 12%
4 ∗ 26

y la eficiencia de la linea se calcula con la siguiente formula:

190
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 = = 95%
4 ∗ 50

5.3 Método de balanceo Kilbridge and Wester

Con base en la tabla 5, se procede a realizar el medo (KWM), este es un método grafico, así que se
inicia haciendo la grafica de procedencia, separando las actividades en columnas, luego se realiza una
tabla con el nombre de las actividades, su tiempo, predecesores y las columnas a las que esta o puede
estar asignado, ejemplo : la actividad "B" puede ser asignada en la columna 1 y 2 pero no en la 3 por
su procedencia "L - E - F".

Tabla 10. Datos iniciales.

ACTIVIDADES TIEMPO (MINUTOS) PREDECESORES COLUMNA
A 10 - 1
B 14 - 1-2*
C 26 A 2-3*
D 20 A 2
E 26 B-D 3-4*
F 22 B-D 3
G 8 F 4
H 20 C-L 4-5*
I 10 E-G 5
J 10 H-I 6
K 20 F 4
L 4 B-D 3
Fuente. Autores.
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Ilustracion 5. Diagrama de precedencia datos iniciales

Fuente. Autores.

En esta segunda parte se usa la misma tabla anteriormente diligenciada y se organizan las
actividades de menor a mayor según el numero de la columna

Tabla 11. Datos iniciales organizados

ACTIVIDADES TIEMPO (MINUTOS) PREDECESORES COLUMNA
A 10 - 1
B 14 - 1- 2*
C 26 A 2- 3*
D 20 A 2
E 26 B-D 3- 4*
F 22 B-D 3
L 4 B-D 3
G 8 F 4
H 20 C-L 4- 5*
K 20 F 4
I 10 E-G 5
J 10 H-I 6
Fuente. Autores.
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Se inicia asignando en la primera estacion la actividad de la primera columna con mayor tiempo, luego
se asigna la siguiente actividad con mas tiempo, si este tiempo es menor al tiempo faltante; si por el
contrario el tiempo de la actividad es mayor al tiempo faltante, se debe asignar la siguiente actividad
de mayor tiempo de la columna, si ninguna de las actividades es menor al tiempo faltante, se deben
asignar a la siguiente estacion. (Ver tabla 12)

Tabla 12. Asignacion de las estaciones.

ACTIVIDADES TIEMPO (MINUTOS) ESTACION T. ACUMULADO FALTANTE
A 10 1 10 44
B 14 1 24 30
C 26 1 50 4
D 20 2 20 34
E 26 2 46 8
F 22 3 22 32
L 4 3 26 28
H 20 3 46 8
G 8 3 54 0
K 20 4 20 34
I 10 4 30 24
J 10 4 40 14
Fuente. Autores.

Como se puede ver en la tabla 12 tenemos los tiempos acumulados y el tiempo faltanta y las estaciones
asignadas para cada actividad y luego se procede a realizar el diagrama ver ilustracion 6.

Ilustracion 6. Diagrama de presedencia.

Fuente. Autores.
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Luego de haber realizado las asignaciones y el diagrama de precedencia se calcula la eficiencia y el

retraso de la linea por el metodo KWM.

Ilustracion 7. Resultados finales.

Fuente. Autores.

Se obtiene comor resultado una eficiencia del 88% y un retraso de la linea de un 12% utilizando el
metodo KWM.

5.4 Ranked Positional Weights RPW

Se debe tomar para cada actividad la suma de su tiempo y el tiempo de sus procedencias, por ejemplo,
para "a" se debe sumar los tiempos de las siguientes actividades a= +c+d+l+e+f+h+g+k+i,j=176 y se
debe organizar con los RPW de mayor a menor se escogen las actividades.
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Tabla 13. Datos iniciales metodo RPW.

ACTIVIDADES RPW TIEMPO (MINUTOS) PREDECESORES
A 170 10 -
D 150 20 A
B 112 14 -
F 106 22 B-D
C 46 26 A
E 56 26 B-D
L 44 4 B-D
H 30 20 C-L
G 38 8 F
I 30 10 E-G
K 20 20 F
J 10 10 H-I
Fuente, Autores.

Se inicia asignando en la primera estacion la actividad de la primera columna con mayor rpw, luego
se asigna la siguiente actividad de acuerdo con el rpw teniendo en cuenta sus precedencias y
asiganando el mayor numero de actividades sin exeder el tiempo de ciclo.
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Tabla 14. Datos finales.

Estacion ACTIVIDADES TIEMPOMINUTOS) suma del Tiempo de ciclo Retraso

A 10
D 20
1 48 6
B 14
L 4
F 22
2 48 6
C 26
E 26
3 H 20 54 0
G 8
I 10
4 K 20 40 14
J 10
TOTAL 190 190 26

Eficiencia 88%

Retraso 12%
Fuente. Autores.

Realizando este metodo se tiene una eficiencia del 88% y un retraso de 12% en el balanceo de la
linea.

5.5 Análisis de las Heurísticas

Al realizar el análisis de los diferentes métodos heurísticos de balanceo de línea se observa que le
método con mayor eficiencia es Largest Candidate Rule “RCL”, ya que este tiene el mejor tiempo de
ciclo más grande asignado, debido a que en este método se reduce el tiempo de ciclo asignado, lo cual
genera el aumento en la eficiencia; para el caso del retraso del balance este es igual para todos ya que
todos cuentan con el mismo número de estaciones de trabajo e igual tiempo de retraso.
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Tabla 15. Comparacion de resultados de los medotos heuristicos

EFICIENCIA
RCL KWM RPW
95% 88% 88%

Retraso del Balance

RCL KWM RPW
12% 12% 12%
Fuente. Autores.

5.6 Recomendaciones y Justificación del Tipo de Distribución

Para tener una buena disposición física de los sitios de trabajo recomendamos una distribución de
producción en cadena en donde toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación del
producto TX-1 de acuerdo a sus actividades se agruparán en una misma zona y se ordena de acuerdo
con el proceso secuencial de fabricación ya que este método se emplea usualmente en los casos en
donde hay una elevada demanda de uno o varios productos, la secuencia más eficiente para este caso
es el siguiente grafico.

Ilustracion 8. Recomendaciones del tipo de distribucion.

Fuente. Autores.

Además de esto se debe tener en cuenta que el trabajador pueda realizar su actividad de forma segura
y en condiciones ergonómicas aceptables; se debe contar con condiciones de protección contra
incendio, acceso de trabajadores minusválidos, vías y salidas de evacuación, vías de circulación,
escaleras fijas, escaleras de mano, puertas y portones e instalación eléctrica en buen estado teniendo
en cuanta las restricciones de área y volumen asociadas al sitio donde se lleve a cabo la distribución.
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6. ANALISIS

Incluye la identificación de las diferentes alternativas que tiene la compañía para lograr sus
objetivos. El análisis de estas permite establecer las opciones estratégicas, dentro de las cuales
se seleccionan aquellas que han de constituir el desarrollo necesario dentro del plan de trabajo
de la compañía. Realizar la planeación de la producción de la compañía de acuerdo con
elementos e información de entrada básica para el proceso. Planificar y administrar la
producción teniendo en cuenta la capacidad de la planta.

La recolección de la información analizada se obtuvo mediante los datos suministrados, el

análisis de los procesos y la operación de la compañía. Para cumplir el área de producción se
debería tener en cuenta la capacidad con la que cuenta el área, para esto se deberá calcular la
capacidad instalada teniendo en cuenta los tiempos de cada máquina para la realización del
producto.

Aprovechar todos los recursos con los que cuenta el área de producción para fabricar los
dispositivos electrónicos cumpliendo con los requerimientos de producción, es decir,
transformar la materia prima en productos de alta calidad. Controlar los inventarios que se
encuentran en almacén y gestionar la entrega del producto asegurando su conservación durante
el proceso y entrega a tiempo.

Con la realización de actividades de capacitación se busca que todas las personas de la

compañía fueran conscientes de la necesidad de trabajar de acuerdo con al cumplimiento de
metas con el fin de crear una cultura de calidad, y a su vez del gran impacto de mantener un
cumplimiento óptimo de producción. Se debe reorganizar la ubicación de las maquinas con el
fin de reducir al máximo los recorridos del producto en proceso de su elaboración.

Aprovechar todos los recursos con los que cuenta el área de producción para fabricar los
dispositivos electrónicos cumpliendo con los requerimientos de producción, es decir,
transformar la materia prima en productos de alta calidad. Realizar una observación y
evaluación de los procesos actuales nos permitirá dar cumplimiento al análisis de todos los
datos de mejora en la compañía.
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CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Distribución en Plantas

7. CONCLUSIONES

En las condiciones actuales del mercado y teniendo en cuenta la competitividad las empresas
buscan continuamente la mejora en sus procesos y son cada vez un poco más sensatos en la
organización de la gestión y la logística en general como parte esencial no solo para reducir
costos (perdidas, daños en sus productos) si no para causar un impacto positivo en cada uno
de sus clientes bien sean externos o internos, se busca la homogenización de cada uno de sus
procesos bien sea sistema de almacenaje y bases de trabajo

Se le dio un nuevo enfoque el rumbo estratégico de la compañía, analizando su situación y

hacer una verdadera planeación estratégica soportada con todos los criterios de los tiempos y
movimientos en el área del desempeño de las funciones y así lograr las metas propuestas.

Mediante los metodos heurísticos Largest Candidate Rule (LCR), Ranked Positional Weights
(RPW) y Kilbridge and Wester (KWM), disponemos a escoger el que mayor eficiencia tiene
y retraso de la linea para dar como propuesta al balanceo de la linea de la empresa, el cual
encontramos que el metodo con mayor eficiencia es Largest Candidate Rule “RCL” con un
aficiencia del 95% y retraso de la linea 12%.

Para una districion de planta se propone distribucion en cadena en donde toda la maquinaria y
equipos necesarios para la fabricación del producto ya que mediante la realizacion del proyecto
es una distribucion que mas se ajusta al modelo.
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CIENCIAS BÁSICAS

PROYECTO GRUPAL Distribución en Plantas

La compañía debe realizar una investigación de mercados periódicamente con el fin de

determinar los requisitos del cliente y de esta manera enfocar la creación de sus productos al
aumento de la satisfacción de este.

8. BIBLIOGRAFÍA

UNIVERSIDAD PRIVADA TELESUP. (25 de OCTUBRE de 2017).

https://utelesup.edu.pe/blog- ingenieria-industrial-y-comercial/balanceo-de-linea-y-
control-de-produccion/.
Obtenido de Administración, Ingeniería Industrial
PC, Departamento de Ingeniería Rural. Distribución en Planta [en
línea]<http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/940/5/Capitulo_2.pdf>[citado el
30 de marzo de 2020]