UNIDAD 4.

BALANCEO DE LINEAS

Introducción al Balance de Línea

Una de los problemas más importantes que se tiene dentro de la manufactura, es el de

asegurar un flujo continuo y uniforme de los productos a través de los diferentes procesos
dentro de la planta. Esto es debido a que los tiempos de operación por parte de las personas,
es variable según un sinnúmero de factores, como lo son el cansancio, la curva de
rendimiento, el nivel de aprendizaje, dificultad de la operación, temperatura, etc, además
de la mano de obra, se cuenta con recursos que pueden limitar en un momento dado como lo
son las máquinas, materiales, insumos, etc; hallar la distribución de la capacidad de manera
de minimizar este problema es lo que se conoce como Balance de Línea.

Si usted es el responsable del proceso productivo de alguna planta manufacturera, y en

algunas partes sus operarios se encuentran trabajando a todo vapor, mientras que algunos
en operaciones subsecuentes se encuentran en tiempo ocioso o trabajando a mitad de
marcha, le cuento algo que ya sabe: su planta está desbalanceada. No se preocupe, no
es al único que le ha pasado, personalmente, lucho contra eso, todos los días.

El Balance de Línea debe realizarse según el proceso productivo que se tenga. Cómo así?
Recordemos que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos. Por
ejemplo, si se tiene una serie de operaciones subsecuentes divididos entre secciones o
departamentos, con relativamente pocos productos, pero con gran volumen, a esto lo
llamamos Producción en Línea (o Flujo Lineal), pero si para los diferentes productos,
debemos realizar diferentes operaciones, con diferentes rutas de proceso, a esto lo llamamos
Proceso Intermitente (o Job Shop en inglés). Un ejemplo del primer tipo de proceso lo
tenemos en una embotelladora de gaseosas y del segundo en una fabrica de muebles. La
tercera forma de producción es la de producción por proyectos, es aquella en la que la
producción de un sólo item nos podemos estar demorando un buen tiempito... por ejemplo
en un astillero de submarinos, en la fabricación de un edificio, de aviones, etc, y ahora, en
tiempos relativamente recientes, se ha puesto de moda la manufactura modular, es aquella
dónde a una línea de producción la dividimos en varias, para que cada una se encargue de
una referencia, reduciendo los tamaños de lote, el tiempo de carga de la línea, el inventario
en proceso, aumentando la flexibilidad, y el tiempo de respuesta. Un ejemplo para este tipo
de producción lo podemos encontrar en Confección.

El balance o balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de
la producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de
ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo

en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de

datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende,
vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de
línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones. Tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea
y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en
cuenta la duración que tendrá el proceso).
Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un
aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados
en el proceso.

Equilibrio: Se deben asignar operaciones a cada operador por igual en cuestión de tiempo,
esto adquiere decir que no se le dará a un operador mas tiempo productivo que otro. Que
son los tiempos estándar, en los cuales se tomaran para el balanceo.

Hay tres tipos de balanceo de línea; el tradicional, el de peso posicional y el heurístico, a

continuación se explica brevemente cada uno

· Tradicional, se balancea dependiéndose del tiempo de la estación más tardada, la cual

marcará el tiempo mayor de tiempo de ciclo por estación.

· Peso posicional, se saca el tiempo posicional de cada operación y se acomodan en

orden descendiente de modo que las de mayor tiempo sean las estaciones que se atiendan
primero en el reparto de operaciones.

· Heurístico, se realiza dependiendo de la cantidad de operadores o de estaciones que

se tengan para hacer el balance de esa línea.

Estos tres tipos de métodos de balanceo de línea, los cuales se basan en el diagrama PERT.

El método Tradicional, el cual consiste en balancear o crear estaciones de trabajo en base a

la operación o actividad más tardada, sin que ninguna otra estación rebase el tiempo de
dicha actividad. +

Pasos:

1. Realizar el diagrama PERT.

2. Tomar la actividad más tarda.

3. Agrupar las actividades de acuerdo al tiempo de ciclo (en este caso loa actividad más
tarda).

Método Heurístico, este método consiste en trabajar con las condiciones con las que se
cuentan, es decir, con el número de operadores disponibles. Es este caso se determina el
tiempo de ciclo de acuerdo a la división de la sumatoria de todos los tiempo estándar de las
operaciones entre el número de operadores. En este método si se pude rebasar el tiempo
máximo del tiempo del ciclo.
Pasos:

1. Realizar el diagrama PERT.

2. Determinar el tiempo de ciclo, el máximo y el mínimo.

3. Agrupar las actividades de acuerdo a los rangos del tiempo de ciclo.

4.1. Conceptos generales de balanceo de líneas.

El balanceo de línea es una de las herramientas más importantes para el control de la

producción, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de
ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son los
inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricación y las entregas parciales de
producción.

El objetivo fundamental de un balanceo de línea corresponde a igualar los tiempos de trabajo

en todas las estaciones del proceso.

Establecer una línea de producción balanceada requiere de una juiciosa consecución de

datos, aplicación teórica, movimiento de recursos e incluso inversiones económicas. Por ende,
vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un balanceo de
línea, dado que no todo proceso justifica la aplicación de un estudio del equilibrio de los
tiempos entre estaciones tales condiciones son:

Cantidad: El volumen o cantidad de la producción debe ser suficiente para cubrir la

preparación de una línea. Es decir, que debe considerarse el costo de preparación de la línea
y el ahorro que ella tendría aplicado al volumen proyectado de la producción (teniendo en
cuenta la duración que tendrá el proceso).

Continuidad: Deben tomarse medidas de gestión que permitan asegurar un

aprovisionamiento continuo de materiales, insumos, piezas y sub-ensambles. Así como
coordinar la estrategia de mantenimiento que minimice las fallas en los equipos involucrados
en el proceso.

4.2. Descripción y aplicación de métodos para el balanceo de líneas de producción:

peso posicional, Kildbrige & Wester y de acuerdo a un volumen de producción.

Método de peso posicional o de Helgenson y Birnie

Este método consiste en asignar el peso posicional de cada una de las tareas así como la
suma de su tiempo más aquellas que la siguen. Las tareas son asignadas de acuerdo a su
peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo ni violar las precedencias. Consiste en
intentar que todas las estaciones de trabajo tengan aproximadamente la misma carga de
trabajo con el objetivo de minimizar los tiempos inactivos.

El proceso de balanceo de líneas se sigue los siguientes pasos:

1.- Descomposición de las tareas: Se descompone el trabajo en tareas independientes o

elementos de trabajo y se determina para cada tarea o elemento el tiempo necesario para
llevarla a cabo y las actividades que deben precederla, o sea , las que deben haberse
realizado anteriormente, Todo eso se recoge en un grafo o diagrama de precedencias , en el
que se representan mediante círculos en el que cada tarea individual y se utilizan flechas para
indicar el orden de ejecución.

2.- Determinación de la capacidad de la línea y cálculo del tiempo de ciclo: La capacidad de la

línea es la producción deseada por unidad de tiempo. Y el tiempo de ciclo de una línea es el
tiempo máximo de permanencia del producto en cada estación de trabajo, vendrá dado lo
síguete formula

Tc(minutos/unidad)= 60 (Minutos/Hora) / Q (Unidades/Hora)

3.- Número mínimo teórico de estaciones de trabajo necesarias: Se calcula mediante la

expresión: N=Sumatoria del tiempo de ejecución total requerido / TC . Donde N es el número
mínimo de estaciones necesarias y la sumatoria de ti es el tiempo de ejecución total
requerido para elaborar una unidad de producto. Si el resultado no da un número entero se
ajustara por exceso.

4.- Asignación de las tareas a las estaciones de trabajo: Se trata de agrupar las tareas a las
diferentes estaciones de trabajo de forma que se minimice el tiempo improductivo. Para cada
tarea pueda ser asignada a una estación de trabajo, se deben cumplir determinadas
condiciones:

· No debe haber estado asignada a ninguna estación

· Todas las tareas precedentes deben haberse asignado a esta u otra estación precia

· La suma de los tiempos de ejecución de todas las tareas asignadas a la misma

estación no puede superar el tiempo de ciclo

· De todas las tareas que cumplan las restricciones anteriores , se selecciona la que se
crea más conveniente

5.- Calculo del tiempo improductivo: Su multiplicamos el número de estaciones de trabajo

utilizadas por el tiempo de ciclo encontraremos el tiempo total realmente utilizado para
obtener una unidad de producto, incluyendo tiempo productivo e improductivo. si a este
tiempo le restamos el tiempo teórico necesario para fabricar un producto(ti) Obtenemos el
tiempo ocioso o improductivo de cada ciclo.
6.- Calculo de la eficiencia: El balanceo perfecto se conseguirá si la suma del tiempo de
ejecución de las tareas fuera igual al número de estaciones multiplicado por el tiempo de
ciclo, pero en la práctica no se suele conseguir este ideal y existe un cierto tiempo
improductivo que es el calculado en el apartado anterior. Este hecho nos llevaría a que no
consigamos la eficiencia máxima.

Método de Kibridge & Wester

Este método se enmarca dentro de Planeación y control de la producción, más puntualmente

en el Balanceo de Líneas, cuyo problema fundamental responde a:

· División del trabajo en operaciones o tareas

· Asignación de las tareas a estaciones u operarios

· Cumplir con las restricciones del proceso.

Está conformado por 3 objetivos los cuales son:

ü Determinar el número de operarios

ü Minimizar ocio

ü Distribuir de forma equitativa las cargas de trabajo

Estrategia basada en la estación:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia
- Por orden de prioridad se mira a la primera que pueda entrar en la estación
- Si ninguna puede entrar en la estación actual, se crea una nueva estación

• Estrategia basada en la tarea:

- Se mira las tareas que se pueden asignar por sus relaciones de precedencia.
- Se asigna la más prioritaria a la estación que más temprana o una nueva