SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO

INDUSTRIAL

DIRECCIÓN ZONAL LAMBAYEQUE

MECATRÓNICA AUTOMOTRIZ

Proyecto de Innovación y/o Mejora

Nivel Profesional Técnico /Técnico Operativo

“Propuesta de Implementación de un Escáner Automotriz

Profesional para Diagnosticar Fallas Electrónicas de
Vehículos Livianos.”

Autor : Siesquen Chozo, Edinson Jhosmel.

Asesor : Carreño Sosa, Juan.

Chiclayo, Perú.
2022
 RESUMEN EJECUTIVO DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA
PROBLEMA
 Demora en diagnosticar
las fallas electrónicas de
los vehículos modernos.
ANTECEDENTES
En el Taller de Servicio Automotriz en
General “M & D” se presentó el siguiente
caso:
Llega al taller un vehículo marca Toyota
Corolla Sedan con problemas al arrancar,
con la luz de advertencia Check Engine
activada en el tablero, vibraciones y no
revoluciona correctamente el motor.
Entonces el Técnico se demora en encontrar
las fallas, porque tiene que ir descartando de
donde proviene la falla.
Primero: verifica el estado de los sensores
que considere que cause el problema y
observa si el problema persiste.
Segundo: verifica conectores y terminal de
los sensores.
Tercero: realiza pruebas de sensores con
multímetro como: voltaje, señal.
Cuarto: verifica estado de bujías
2
OBJETIVOS
 Mantener en óptimas condiciones los
vehículos de nuestros clientes y futuros
clientes, mediante mantenimientos
preventivos y específicos, inspecciones y
mejoras.
 Llegar a ser el taller líder y confiable a nivel
zona, en los próximos 3 años, una vez
cumplido ese objetivo mantenernos como los
mejores en el mercado, ofreciendo el servicio
para automóviles modernos y unidades diésel,
siendo reconocidos por la calidad en nuestros
servicios, honestidad y precios justos
 Brindar un servicio de calidad y especializado
en vehículos para dar soluciones fiables y
duraderas que conserven los autos en un
estado óptimo, eficiente y seguro
PLAN DE MEJORA
Propuesta de implementación de un escáner
profesional para diagnosticar fallas
electrónicas de vehículos livianos en un
menor tiempo.
RESULTADO
 Realizar un trabajo excelente de diagnóstico
de fallas en el vehículo.
 Hacer el diagnóstico en un menor tiempo.
 Ofrecer un buen servicio a nuestros clientes.
 Aumentará la satisfacción y eficacia en el
desarrollo de los trabajos.
 Índice

CAPÍTULO I............................................................................................................................5
1.1 Razón social....................................................................................................................5
1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa..........................................................5
1.3 Productos, mercado, clientes...........................................................................................5
1.4 Estructura de la Organización..........................................................................................6
1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto....................6
CAPÍTULO II............................................................................................................................7
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.........................................................7
2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora..........................................................7
2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora (Investigaciones realizadas)......7
2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.....................................................8
2.5 Marco Teórico y Conceptual...........................................................................................8
2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora......................................8
2.5.2 Conceptos y términos utilizados..............................................................................25
CAPÍTULO III.........................................................................................................................27
3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.......27
3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa..............29
3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.................................................29
3.4 Priorización de causas raíces.........................................................................................30
CAPÍTULO IV.........................................................................................................................32
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta..........................................................................32
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora...................................................................................................................................33
4.3 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada................................................................................................................53
4.4 Cronograma de ejecución de la mejora.........................................................................54
4.5 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora............................................54
CAPÍTULO V..........................................................................................................................55
5.1 Costo de máquinas, herramientas y equipos..................................................................55
5.2 Otros costos de implementación de la Mejora..............................................................55

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 5.3 Costo total de la implementación de la Mejora.............................................................56
CAPÍTULO VI.........................................................................................................................57
6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora..............................................57
6.2 Relación Beneficio/Costo..............................................................................................59
CAPÍTULO VII.......................................................................................................................60
7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora...........60
CAPÍTULO VIII......................................................................................................................61
8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora......61
8.2 Plan de Mantenimiento del Proyecto de Innovación y Mejora......................................62
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.....................................................................................63

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 CAPÍTULO I

GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social.

Taller de Servicio Automotriz en General “M & D”

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la empresa.

1.2.1 MISIÓN: Brindar un servicio de calidad y especializado en vehículos para dar

soluciones fiables y duraderas que conserven los autos en un estado óptimo, eficiente y seguro
por medio de personal altamente capacitado, motivado y productivo que tiene como principal
interés la seguridad y satisfacción de nuestros clientes.

1.2.2 VISIÓN: Llegar a ser el taller líder y confiable a nivel zona, en los próximos 3 años,
una vez cumplido ese objetivo mantenernos como los mejores en el mercado, ofreciendo el
servicio para automóviles modernos y unidades diésel, siendo reconocidos por la calidad en
nuestros servicios, honestidad y precios justos.

1.2.3 OBJETIVO: Mantener en óptimas condiciones los vehículos de nuestros clientes y

futuros clientes, mediante mantenimientos preventivos y específicos, inspecciones y mejoras.
Así como requerir los repuestos y darle el seguimiento a cada vehículo, para brindar un mejor
servicio de calidad.

1.2.4 VALORES DE LA EMPRESA

 Compromiso.
 Honestidad.
 Calidad.
 Respeto.
 Lealtad.
 Rentabilidad.

1.3 Productos, mercado,

clientes. PRODUCTOS,
SERVICIOS:
Mantenimiento y reparación de motores en general, sistema de frenos, suspensión y
dirección, diagnostico computarizado, servicio eléctrico.
1.3.1 MERCADO:

Ofrece sus servicios a nivel Departamental y Provincial – Lambayeque

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1.3.2 CLIENTES:

Brinda su servicio a distintos tipos de clientes particulares, empresas privadas.

1.4 Estructura de la Organización.

JEFE DE TALLER

TÉCNICO PROFESIONAL TÉCNICO PROFESIONAL

MECATRÓNICO ELÉCTRICO
AUTOMOTRIZ

AYUDANTE
AYUDANTE

1.5 Otra información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto.

Dirección de taller: 10 de Enero / Las Pirámides – Túcume.

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 CAPÍTULO II

PLAN DEL PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

El Técnico Profesional Mecatrónico Automotriz encargado del taller demora en diagnosticar
las fallas electrónicas de los vehículos modernos.

2.2 Objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

2.2.1 Objetivo General:

Propuesta de implementación de un escáner profesional para diagnosticar fallas electrónicas

de vehículos livianos en un menor tiempo.

2.2.2 Objetivos Específicos:

 Identificar el escáner profesional automotriz adecuado para el taller.

 Cotizar precio del equipo.
 Identificar características técnicas del equipo.
 Capacitar a los técnicos para el uso adecuado del equipo.

2.3 Antecedentes del Proyecto de Innovación y/o Mejora

En el Taller de Servicio Automotriz en General “M & D”, ubicado en el distrito de
TUCUME, Calle Las Pirámides – 10 De Enero N° 148, donde se realiza servicio de
mantenimiento y reparación de motores en general, sistema de frenos,
suspensión y dirección, diagnostico computarizado, servicio eléctrico, se presentó el
siguiente caso:

Llega al taller un vehículo marca Toyota Corolla Sedan con problemas al arrancar, con la luz
de advertencia Check Engine activada en el tablero, vibraciones y no revoluciona
correctamente el motor. Entonces el Técnico encargado de realizar el diagnóstico y reparar los
vehículos se demora en encontrar las fallas, porque tiene que ir descartando de donde
proviene la falla.

 Primero: verifica el estado de los sensores que considere que cause el problema y observa
si el problema persiste.
 Segundo: verifica conectores y terminal de los sensores.
 Tercero: realiza pruebas de sensores con multímetro como: voltaje, señal.
 Cuarto: verifica estado de bujías.

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Incluso en algunos casos no llega a diagnosticar la falla es por ese motivo que los clientes
hacen reclamos por el tiempo de espera y cuando no se llega a diagnosticar la falla envían al
cliente a que escaneen a otro lado el vehículo.
Por ese motivo es la propuesta de adquirir un escáner automotriz profesional para diagnosticar
fallas en los vehículos.

2.4 Justificación del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

El proyecto consiste en adquirir un escáner automotriz profesional, este equipo debe ser el
adecuado y satisfactorio para el tipo de trabajo que vamos a realizar.
Este equipo cuenta con la tecnología que lee, diagnostica e interpreta las fallas del vehículo, a
través de un sistema de códigos previamente programados por el fabricante, esta herramienta
de diagnóstico para vehículos automotrices, cuenta con una gama de funciones, es un simple
instrumento que permite leer información de la Unidad de Control Electrónico (ECU) de un
vehículo, cuando la herramienta está conectada correctamente al conector de enlace de datos
de un vehículo, puede brindar información de códigos de falla y mostrar lecturas de Línea de
datos “en vivo” desde los módulos (ECU´s) del vehículo. También puede generar
“grabaciones” de las lecturas de datos, imprimir la Información, y realizar pruebas especiales
de control de dispositivos del vehículo.
Este proyecto tiene como propósito que el técnico mecatrónico automotriz realice un trabajo
excelente de diagnóstico de fallas en el vehículo lo cual reducirá tiempo al hacer esta prueba.
Con la implementación de este proyecto permitirá ofrecer un buen servicio en diagnosticar
fallas electrónicas, y nuestros clientes se verán beneficiados ya que se resolverá los problemas
de sus vehículos en un menor tiempo y así aumentar la satisfacción y eficacia en el desarrollo
de los trabajos.

2.5 Marco Teórico y Conceptual.

2.5.1 Fundamento teórico del Proyecto de Innovación y Mejora.

Historia del diagnóstico automotriz

En la década de los 60’s y con motores de combustión muy rudimentarios, las emisiones de
gases empezaron a ser un problema, principalmente en ciudades con población elevada y
muchos vehículos. Debido a lo anterior, en 1966 el gobierno de Los Ángeles California
empezó a exigir a los fabricantes de autos un sistema de control de emisiones para los nuevos
modelos, la medida abarcaría todo Estados Unidos para el año 1968.

Cuando el gobierno de Estados Unidos tomó con seriedad el asunto de las emisiones de gases,
fundó en 1970 la Agencia de Protección al Medio Ambiente (EPA por sus siglas en inglés) y
con esto la publicación de normas y estándares que debían cumplir los automóviles para
disminuir la emisión de gases contaminantes. A esto se le suma que la ciencia del control de
emisiones estaba en sus inicios, surgiendo así los primeros sistemas de diagnóstico
automotriz.

8
 En los inicios de los sistemas de diagnóstico el panorama no era muy bueno, pues la
implementación de éstos restaba potencia al motor, afectaba a otros sistemas, era muy costoso
y al ser obligatorio por decreto la reputación del diagnóstico automotriz era mala.

Un invento llegaría a solucionar estos problemas, el convertidor catalítico (Figura 1-1), que
retarda el proceso de producción de gases, teniendo emisiones no nocivas como N2, CO2,
H2O y contaminantes como CO, NOX e Hidrocarburos; siendo así reducidos estos últimos y
por lo tanto los dispositivos que componían el sistema de diagnóstico fueron modificados,
excluyendo las contrariedades y la mala reputación.
Incluso con la nueva estructura el sistema era ineficiente, ya que la información
proporcionada sobre las emisiones y fallas del automóvil se hacía difícil de comprender.

 https://www.google.com/search?q=convertidor+catal%C3%ADtico+estructura+localizaci%C
3%B3n&rlz=1C1OKWM_esPE966PE966&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwi
6w4iL7qj2AhXoHLkGHV28AkYQ_AUoAXoECAEQAw&biw=1366&bih=625&dpr=1#im
grc=ZXSwGbfPXc8-bM

Convertidor catalítico, estructura y localización.

General Motors fue de las primeras compañías que logro introducir un sistema de diagnóstico
eficiente alrededor del año 1980, siendo una de las primeras versiones semejantes al OBD ya
que proporcionaba información por medio de interfaz electrónica. Con el auge de la
computación y la electrónica en los 80’s ya se podían crear pequeños sistemas semejantes a
una computadora llamados PCM (Powertrain Control Module), que en conjunto con la
inyección electrónica y otros nuevos sistemas dieron paso a un diagnóstico electrónico
confiable y más accesible. Tras el desarrollo tecnológico cada compañía ideaba sus propios
sistemas, algunos no lo adoptaban y no había control, siendo hasta 1988 cuando intervino de
nuevo la EPA y el CARB (Organismo encargado de la calidad del aire en California), que
junto al SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices) implementaron estándares para describir
tanto el hardware como el software del primer sistema de diagnóstico automotriz oficial, así
surgió el OBD que se implementó en los vehículos último modelo de ese año. El nuevo
sistema de diagnóstico equipado en los nuevos modelos de automóviles, no se desvió de la
idea original: promover el aire limpio; para esto se iniciaron campañas como “Smog Check”
pretendiendo que el usuario diagnosticara su auto. Aunque muy innovador y con gran
aceptación el sistema tenia carencias, no registraba fallas cuando estaba en movimiento solo
lo hacía con el auto estacionado; por lo que cuando se presentaban errores importantes se
registraban al término del día y el conductor

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debía acudir a un centro autorizado para el diagnóstico, reparación, etc. siendo un
procedimiento tedioso. También se colocó un indicador luminoso llamado MIL (Malfunction
Indicador Lamp, que enciende cuando ocurre una falla, pero la mayoría de los usuarios no
sabía la razón de activación, es decir, podía prender cuando necesitaba reparación, pero de
igual manera cuando solo se necesitaba un diagnóstico mínimo. En cuanto a los fabricantes de
autos, no había un estándar en cuanto al formato en que la computadora del automóvil
entregaba las fallas. Incluso con todas sus contrariedades el sistema OBD funcionó por varios
años, hasta que el congreso de Estados Unidos aprobó la ley de aire limpio en 1990 y todos
sus defectos se abordaron. Ahora el sistema debía adoptarse en su totalidad y los fabricantes
de vehículos tenían que respetarlo; se comenzó por definir un solo código de fallas compuesto
de letras y números para la fácil lectura e interpretación en cualquier marca de automóvil, con
esto también se corrigió el problema de la luz de advertencia. De igual forma el hardware se
normalizó, pensando en herramientas de diagnóstico más sofisticadas, por lo tanto se reguló el
uso de los conectores. Al mismo tiempo que los cambios ocurrían para el sistema de
diagnóstico, las computadoras de automóvil se hacían más poderosas, no solo verificaban los
sensores, si no que controlaban todo el sistema de combustible, de aire y de sensores, dando
paso a tecnologías rezagadas como Fuel Injection. Con todas estas mejoras, el sistema
denominado OBD-II, entró en marcha en 1996, aunque algunos vehículos modelo 94 y 95 ya
contaban con él, pero con fines de experimentación. Tras 12 años de vigencia, el sistema se
encuentra en su auge debido a un gran esfuerzo en actualizaciones y renovación.

 https://www.vectorstock.com/royalty-free-vector/glowing-check-engine-light-symbol-
that-pops-up-vector-27829361

Luz de check engine

Escáner automotriz

El escáner de diagnóstico automotriz es un dispositivo que tiene como función principal

diagnosticar cualquier posible falla que puede estar causando un mal funcionamiento del
auto para verificar el rendimiento de los componentes electrónico en el desempeño del auto.

El escáner de auto interactúa con el sistema de la computadora del vehículo y le suministra al

mecánico la información muy útil sobre el funcionamiento del motor, caja, sistemas ABS, Air
Bag y climatización, entre otros. La ventaja de usar esta herramienta es minimizar en gran
parte el tiempo de reparación del vehículo, ya que se evita diagnósticos incorrectos y tomas
de decisiones erradas al momento de cambiar alguna parte del motor. Además, manipulando
el mismo escáner automotriz podrá corregir directamente los errores electrónicos básicos
y
10
diagnosticar aquellos que llevarán mayor tiempo de ejecución. Gracias a esta tecnología le
puede dar al cliente una repuesta rápida de lo que afecta a su vehículo. Esto hará que las
personan hagan buenos comentarios del taller y al mecánico lo catalogarán de alto
rendimiento.

 https://www.autofact.pe/blog/comprar-auto/revision-mecanica/scanner-automotriz

Escáner Automotriz

Importancia del Escáner Automotriz

Como se menciona anteriormente todos los vehículos fabricados ya cuentan con un sistema
de diagnóstico, el cual almacena los datos y proporciona toda la información cuando ha
ocurrido alguna falla. Por lo anterior es de suma importancia contar con una herramienta de
diagnóstico que permita conocer cada una de las variables que ocasionaron el problema, lo
que permitirá tener un automóvil en buenas condiciones, disminuyendo el consumo de
combustible y mejorando la calidad del aire. Existen varios dispositivos para obtener
información del automóvil, pero a fin de cuentas todos son llamados “escáner”, pues su
función es verificar cada sensor y si existe alguna falla se pueden obtener todos los datos que
se produjeron al momento de ésta. El que el usuario cuente con un escáner, le permitirá
conocer los parámetros de su automóvil, realizando las reparaciones a su alcance y
reduciendo algunos gastos que se producen en un taller automotriz.

Función del Escáner

Lo que hace el escáner automotriz es, como dice su nombre, es escanear las posibles fallas
que quedan registradas en la computadora del carro gracias a sensores ubicados en diversas
partes del vehículo.
De esta forma, solo con conectarlo a la computadora, permite obtener un diagnóstico de
dónde está el problema exactamente y qué se necesita para arreglarlo. Posteriormente, esta
herramienta se encarga de borrar el error de la computadora.
El dispositivo ha logrado simplificar el trabajo de los mecánicos que, antiguamente, debían
revisar manualmente e ir probando las diversas posibilidades a través del ensayo y error, lo
que exigía mucho más tiempo y recursos.

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Hoy, gracias al escáner automotriz, puedes chequear fácilmente los aspectos fundamentales de
tu carro, como por ejemplo:
 Tensión de batería.
 Estado del sensor de oxígeno.
 Cables de frenos ABS.
 Accesorios: luces, radio, ventanas con sistema eléctrico.
 Airbags.
 Tablero.
 Climatización.

 https://www.autofact.com.co/blog/mi-carro/mecanica/scanner-automotriz

Funciones del Escáner

Tipos de Escáner Automotriz

 OBD1: se utilizan para diagnosticar los vehículos del año 1995 y anteriores, siempre que
presenten sistemas de inyección de combustible que pueda ser controlado
electrónicamente. La desventaja de esta modalidad, en progresiva retirada, es que los
conectores de diagnóstico eran diferentes de una marca a otra. Por ello cuando no se
contaba con el conector idóneo, se utilizaba un alambre para hacer contacto.

 https://www.google.com/search?q=scanner+automotriz+obd+1&rlz=1C1OKWM_esPE
966PE966&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=2ahUKEwjMkOr34aj2AhW_LLkGH
VARCWIQ_AUoAXoECAEQAw&biw=1366&bih=625&dpr=1

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 Escáner para OBD I

 OBD2: se ocupa para automóviles de modelos de 1996 en adelante. Este sistema mucho más
sencillo que el anterior, ya que solo se debe conectar el dispositivo a un conector universal
ubicado en la parte baja del tablero, mientras el motor está apagado, luego de encender el
escáner, se pone en marcha el motor, y así se obtendrán los códigos de falla.

 https://www.autofact.pe/blog/comprar-auto/revision-mecanica/scanner-automotriz

Escáner para OBD II

Códigos de falla

El estándar SAE J2Q12 define un código de 5 dígitos, en el cual cada dígito representa un
valor predeterminado. Todos los códigos son presentados de igual forma para facilidad del
mecánico. Algunos de estos son definidos por este estándar, y otros son reservados para
uso de los fabricantes. El código tiene el siguiente formato YXXXX (ej. P0308) Donde
Y -que es el primer dígito- representa la función del vehículo:
 P - Electrónica de motor y transmisión (Powertrain).
 B - Carrocería (Body).
 C - Chasis (Chassis).
 U - No definido (Undened).

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 El segundo dígito
Indica la organización responsable de definir el código:
 0 - SAE (código común a todas las marcas).
 1 - El fabricante del vehículo (código diferente para distintas marcas).

El tercer dígito
Representa una función específica del vehículo:
 0 - El sistema electrónico completo.
 1 y 2 - Control de aire y combustible.
 3 - Sistema de encendido.
 4 - Control de emisión auxiliar.
 5 - Control de velocidad y ralentí.
 6 - ECU y entradas y salidas.
 7 – Transmisión.

El cuarto y quinto dígito

Están relacionados específicamente con la falla. Entonces, el código P0308 indica un
problema en la electrónica del motor (P), definido por SAE (0) y común a cualquier
vehículo, relacionado con el sistema de encendido (3), y falla en el cilindro #8 (08).

 https://www.gob.mx/cms/uploads/attachment/file/187221/diagnosticoabordo_1_260117.
pdf

Código de falla

La electrónica del automóvil

El sistema OBD-II se basa en parámetros, como temperaturas, voltaje, humedad, presión,
fuerza, posición, etc., para determinar la calidad del aire, ya que si alguno de éstos se
encuentra fuera de los límites, la PCM indicara un error. La calidad del aire tiene que ver con
el manejo de combustibles y filtros, debido a esto también el sistema de combustión debe ser
electrónico

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surgiendo así el sistema de inyección de combustible (Fuel Injection) y una gama de sensores
alrededor de éste que permiten monitorear el combustible, el aire y los mismos sistemas para
determinar la eficacia del proceso anterior.
Inyección de combustible
En los motores a gasolina, siempre se ha buscado llegar a la mezcla estequiometria perfecta
entre aire y combustible, con 14 partes de aire y una de combustible para así obtener la
máxima eficiencia posible, y de paso reducir las emisiones de gases contaminantes a la
atmósfera, principalmente el CO2. Durante casi un siglo el encargado de realizar esa mezcla
fue el carburador, que consistía en un sistema de inyección de combustible totalmente
mecánico manipulado por palancas, gargantas y "papalotes" y por principios físicos de flujo
de aire.
Sin embargo, al ser un sistema de baja presión, cada cierto tiempo exigía ser sincronizado y a
la hora de encender el vehículo resultaba sumamente contaminante mientras se calentaba el
motor.
Gracias a las tecnologías informáticas, sensores y actuadores que irrumpen en el mercado para
reemplazar al vetusto carburador y así dar paso a la inyección electrónica, toda una revolución
que permitía una dosificación exacta del combustible, a la vez que variaba el tiempo
de inyección de la mezcla dependiendo de las revoluciones del motor, la situación de carga y
los gases producidos por la combustión.
En el caso de los inyectores por cilindro, se obtiene una mejor mezcla, a la vez que logran una
regulación más rápida y eficaz. Asimismo, la eliminación del carburador implicó la
modificación de los tubos del sistema de admisión para obtener unas corrientes de aire más
adecuadas que optimizan el flujo de aire hacia el propulsor y de esta forma lograr un mejor
llenado de los cilindros.

Tipos de Distribución de los Sistemas de Inyección

Inyección indirecta: la inyección de combustible se produce en la bifurcación del colector de

la admisión, o justo antes de la válvula de admisión. La válvula puede encontrarse abierta o
cerrada.
Inyección directa: la inyección de combustible se realiza directamente en la cámara de
combustión. Este sistema permite reducir drásticamente el consumo y mejora la combustión
al disminuir la emisión de gases contaminantes.
 https://noticias.autocosmos.com.mx/2015/08/24/como-funciona-un-sistema-de-
inyeccion-de-combustible

Sistemas de inyección de combustible

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Sensores del automóvil
Son componentes eléctricos o dispositivos que forman parte de los vehículos, una de las
funciones principales de los sensores en un automóvil es recibir todos los datos operativos y
funcionales, de manera que pueda transmitir toda la información recolectada a las unidades de
control (computadoras- ECU) o centralitas bien sea porque hay buen funcionamiento del
automóvil o para avisar de que hay alguna falla o daño en el vehículo.
Funcionamiento del sensor automotriz
Generalmente, la función que cumple un sensor es básica o sencilla, es decir recibe y
transmite información bien sea física, la cual sería por medio del número de revoluciones de
motor o de acuerdo a los grados de temperatura y cuando es por medio de información
química seria la emisión de gases del escape o por la calidad del aire. Lo que hacen es que
toda esta información la convierten en datos o señales eléctricas y luego son enviadas a la
unidad de control del vehículo, esta recibe toda esa información electrónica y la compara de
acuerdo a la frecuencia, intensidad y duración, de manera que la información extraída sea lo
más acertada posible para el correcto funcionamiento del vehículo .
Según la lectura que allá obtenido de los parámetros, contrastados en la unidad de control,
donde los datos diarios son almacenados, podrá detectar si existe algún cambio o posible
falla, lo que hace el sistema eléctrico es avisar por medio del check engine en el tablero de
indicadores, y poder tomar las medidas oportunas gracias a los actuadores y poder corregir la
falla.
 https://mundocarros.info/sensores-de-carros/

Distribución de Sensores en el Automóvil

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Sensor de presión absoluta del múltiple – Sensor MAP
El sensor MAP es un dispositivo eléctrico que trae en su circuito un elemento piezoeléctrico,
Este se encarga de calcular las variaciones de vacío o de presión y a su vez proyecta una señal
al exterior. Trae tres cables, el de alimentación que presenta 5V, el terminal de tierra y el
cable de señal, el cual puede tener un voltaje entre 0,2 – 0,4V hasta 4,8V – 5,0V. Ten en
cuenta el diagrama del circuito electrolítico dependiendo de cada marca de automóvil.
El sensor MAP se encuentra ubicado en el múltiple de admisión del vehículo, justo después
del cuerpo de aceleración y, a veces se encuentra integrado a la propia computadora o ECU.
 https://sensorautomotriz.top/sensor-map/

Sensor MAP

Sensor de Flujo de Masa de Aire o Sensor Maf

El sensor MAF (Sensor de flujo de masa de aire) -en inglés Mass Air Flow- es el encargado
de medir la cantidad de aire que entra al motor. La información viaja hasta el Módulo de
Control del Tren de Potencia (conocido como PCM por sus siglas en inglés) a través de un
cable que lleva una señal de voltaje variable en función al flujo. El sistema automotriz de
inyección electrónica moderno para motores Diésel o gasolina, es controlado por una
computadora. El sensor de flujo de masa de aire se ubica en la mayoría de los automóviles
antes del colector de admisión y justo después del filtro de aire. Es común encontrarlo
enroscado en el monoblock
 https://sensorautomotriz.com/sensor-maf/

Sensor MAF

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Sensor de Oxigeno Automotriz – Sensor O2
El sensor de Oxigeno O2, también llamado sonda lambda, es el encargado de monitorear el
nivel de oxígeno en los gases de escape y se encuentra situado en el escape del motor. La
señal de un mal funcionamiento del sensor lambda es el aumento del consumo de
combustible, la reducción de la dinámica del vehículo, la pérdida de potencia del motor, el
ralentí irregular o la velocidad de ralentí incorrecta.
 https://www.ingenieriaymecanicaautomotriz.com/que-es-el-sensor-de-oxigeno-y-
cual-es-su-funcion/

Sensor de Oxigeno

Sensor de Posición de Aceleración o Sensor TPS

El sensor TPS es el encargado de enviar información al Módulo de Control Electrónico, o
ECM, sobre la posición de la mariposa de aceleración, elemento que controla el flujo de aire
que entra en el motor y por lo tanto, la inyección de combustible en los cilindros.
Este elemento mide el ángulo de la mariposa de aceleración y envía una señal eléctrica al
Módulo de Control Electrónico, que gestiona la información para garantizar un adecuado
funcionamiento del motor.
 https://helloauto.com/glosario/TPS

Sensor TPS

Sensor de Temperatura del Aire de Entrada – Sensor IAT

El Sensor IAT en sí es un termistor, o resistencia térmica que no solo censa la temperatura,
sino que se ajusta al grado variable. A mayor calor, menor resistencia del IAT. Este sensor
trabaja conjuntamente con la centralita o ECU y determina la temperatura del aire que entra al
motor.

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También interviene el Sensor de Presión Absoluta del Múltiple (MAP) que señala los cambios
de presión, densidad del aire y ajusta la cantidad de combustible que se requiere. El Sensor
IAT permite que la computadora automotriz corrija el tiempo de inyección del sistema de
encendido según la densidad de aire entrante a la cámara de combustión. Esta medición es
inmediata desde el encendido en frío y al comenzar a calentar el motor. El Sensor IAT envía
la señal del termistor y la ECU regula la cantidad de combustible inyectado para la mejor
prestación.
El Sensor IAT casi siempre se encuentra en el armazón del acelerador, enroscado dentro del
múltiple de admisión o en el conjunto posterior del filtro de aire.
 https://codigosdtc.com/sensor-iat/

Sensor IAT

Sensor de posición del cigüeñal – Sensor CKP

El sensor del cigüeñal es un dispositivo magnético que produce voltaje a través de sí mismo,
acompañado por una rueda llamada “plato convertidor”, la cual se conecta al cigüeñal. El
sensor reporta el número y las secuencias de las ranuras del plato para enviarle dicha
información al ECU (“Engine Control unit”.) pues la principal función del sensor CKP es
registrar la velocidad que lleva el motor en tiempo real y la posición que tiene el cigüeñal. La
computadora utilizará la información que propine el sensor para establecer el pulso de
inyectores y sincronizar la chispa de encendido. Por lo tanto, éste sensor afecta a dos sistemas
a la vez:
 Sistema de encendido: Es donde las bujías producen la chispa (en caso del motor de
gasolina).
 Sistema de inyección: Éste indica el momento preciso en el cual se debe inyectar el
combustible, en este caso es ayudado por otros sensores.
 https://sensorautomotriz.top/sensor-ckp/

Sensor CKP

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Sensor de temperatura del refrigerante o Sensor CTS
El también llamado sensor ECT se encarga de medir la temperatura del líquido refrigerante
para ajustar el sistema de refrigeración del motor si la temperatura sube demasiado. Esta es la
respuesta a la pregunta qué función tiene el sensor de temperatura del motor: proteger el
motor y evitar desastres.
La ubicación del sensor de temperatura del refrigerante es cerca de la culata, en la salida que
tiene el motor hacia el radiador, antes del termostato o después de él. La razón por la que se
instala en este punto es que suele ser el sitio en el que el líquido refrigerante se encuentra a
una mayor temperatura.
 https://club.autodoc.es/magazin/sensor-de-temperatura-del-refrigerante-funcion-probar-
sintomas

Sensor CTS

Sensor de detonación o Sensor KS

El sensor KS (Sensor de detonación) o sensor de golpeteo, al igual que todos los sensores en
el vehículo, convierte un fenómeno físico en una señal eléctrica en forma de voltaje, este
sensor tiene la finalidad de informar a la ECU las detonaciones que se generan dentro del
motor y esta pueda modificar el tiempo de encendido para corregir ese “golpeteo” que se
genera a raíz de una detonación anormal en el vehículo.
Bueno dentro del sensor KS podremos encontrar dos tipos de elementos. El primero es el de
tipo piezoeléctrico (mayormente utilizado), este puede producir un voltaje si le es aplicada
una tensión mecánica (en este caso una vibración) y de igual manera si se le aplica una
presión, de esta manera cuando se genera una vibración anormal en el motor este sensor
produce un voltaje que es interpretado por la unidad de mando principalmente con la función
de modificar el tiempo de encendido. Por otra parte, tenemos el de tipo piezoresistivo
(menormente utilizado) que modifica su resistencia en función de la presión o vibraciones que
le sean aplicadas.
El sensor KS se encuentra en su mayoría en el bloque de cilindros, podemos identificarlos
porque los hay de 2 tipos o formas, de “dona” y de “tornillo”.
 https://mte-thomson.com/es/mte-responde/sensor-ks-sensor- detonacion/#:~:text=El
%20sensor%20KS%20(Sensor%20de,pueda%20modificar%20el
%20tiempo%20de

20
 Sensor de Detonación

Sensor de posición del árbol de levas o Sensor CMP

El Sensor CMP resulta ser un dispositivo eléctrico, con el cual la ECU recibe una señal de
posición, tomada en el árbol de levas. Consta de una bobina y una sección imantada. Los hay
de dos o tres cables. El Sensor de Posición del Árbol de Levas, mayormente solo está presente
o integrado en vehículos de encendido fuel injection, o sea que no constan de un distribuidor.
Específicamente, está ubicado en la culata o cámara, sobre el cual va acoplado el árbol de
levas. Así que, la ubicación es en el cabezal de tu motor. Puedes conocer la ubicación exacta
del Sensor CMP, adquiriendo los diagramas eléctricos del auto. En uno de los extremos del
árbol de levas está un engranaje. El sensor, ubicado muy cerca de este, lee cada ranura o
diente. Esta señal a modo de voltaje actúa en conjunto con la del sensor del cigüeñal. Esta
señal combinada logra que la computadora del motor precise el momento exacto para la
chispa de cada bujía. Además de regular el caudal de inyección para cada cilindro en el
arranque.
 https://codigosdtc.com/sensor-cmp/

Sensor CMP

Sensor de temperatura de la recirculación de los gases (EGRT)

La función de la válvula EGR es sencilla y podemos intuirla de su propio nombre. Su labor es
recircular parte de los gases que salen por el escape hacia la admisión, es decir, reintroducir el
humo de la combustión del motor en los cilindros para así reducir las emisiones de óxidos de
nitrógeno (NOx). La válvula EGR conecta los colectores de escape con los de admisión y su
apertura depende de diversos parámetros que ahora conoceremos. La clave de la reducción de

21
los óxidos de nitrógeno es el descenso de la temperatura en la cámara de combustión al
recircular los gases de escape hacia ella.
 https://www.actualidadmotor.com/valvula-egr-que-es-funcionamiento-averias/

Sensor EGR

Sensor de velocidad del vehículo o VSS

El Sensor de Velocidad es un dispositivo que mide cuán rápido se mueve el vehículo, y envía
esta señal a la computadora automotriz ECU.
La ECU utiliza esta señal para calcular el momento exacto en el que la transmisión
automática debe cambiar la marcha. Además de calcular el tiempo de la inyección del
combustible, y el tiempo del encendido.
El Sensor de Velocidad VSS es además fundamental para el correcto funcionamiento del
Velocímetro del tablero o clúster. Este sensor está localizado en la caja de velocidades sobre
el eje de salida, o también en el Cigüeñal del auto. Siempre existirán dos sensores para que la
computadora pueda efectuar un comparativo de estas señales.
 https://www.autoavance.co/blog-tecnico-automotriz/139-fallas-en-sensor-de-
velocidad-sensores-de-velocidad-efecto-hall/

Sensor de Velocidad

22
Sensor de presión de aceite o Sensor OPS
El sensor de presión del aceite también conocido como la pera del aceite, este sensor es el
encargado de enviar la señal a la ECU sobre la presión del aceite del motor. En el tablero de
instrumentos vemos una señal como una lámpara de Aladino, este sensor es el que emite la
señal a este indicador, está basado en el principio electromecánico.
El sensor se atornilla al motor y está localizado cerca del arranque, un cilindro metálico
atornillado del lado del motor. Esta es la ubicación de la mayoría de los motores de 4
cilindros.
 https://www.pruebaderuta.com/sensor-presion-aceite.php

Sensor OPS

La Computadora del Automóvil

La mayoría de las funciones de tu auto están controladas por la computadora del motor,
también conocida como Unidad de Control del Motor (ECU), Módulo de Control del Motor
(ECM) o Módulo de Control del Tren Motriz (PCM).
La ECU es la unidad de control electrónico que regula el motor. Se trata del corazón de un
sistema electrónico compuesto por sensores y actuadores en la que los sensores informan a la
unidad central y esta envía la orden necesaria a los actuadores para transformar dicha
información inicial. La función de los sensores es la de registrar diversos parámetros sobre el
funcionamiento del vehículo (tales como las revoluciones del motor, temperatura de los
sistemas, señal de la posición del acelerador…).
Estos sensores actúan como puente hasta el sistema central o ECU y transforman dichas
magnitudes físicas en electrónicas. Los actuadores son los encargados de convertir las señales
eléctricas recibidas en magnitudes mecánicas. Como los inyectores de combustible, electro
ventiladores o demás sistemas que reciben la información y consecuentemente actúan de una
manera mecánica sobre alguna función en el vehículo.

23
 Unidad de control o ECU

Unidad de Control del Motor (ECU)

ECU (Engine Control Unit) es un término que se utiliza para designar al conjunto de
componentes electrónicos encargados de regular la combustión interna del motor. En ese
sentido, contiene una microcomputadora central que lee todos los reportes de los sensores.
Algunas de las cosas que mide son:
 Mezcla aire gasolina.
 Ignición.
 Movimiento de las válvulas.

Módulo de Control Electrónico (ECM)

En inglés Electronic Control Module en realidad es un término genérico que puede referirse a
varias cosas. Básicamente, cualquier componente que implique una unidad de análisis y un
sensor puede ser parte del ECM. Sin embargo, usualmente se le llama así a la unidad central
que procesa información de los siguientes componentes:
 Transmisión.
 Frenos.
 Sistema eléctrico.
 Suspensión.
 Motor.
 PCM.
Módulo de Control del Sistema de Propulsión (PCM)
El sistema de propulsión o tren de potencia es el conjunto de partes que permiten que un auto
se mueva. En ese sentido, incluye: motor, caja de velocidades, ejes y barra de transmisión. El
Powertrain Control Module, como se llama en inglés, es la computadora central de todos
estos procesos. Dependiendo de la marca y modelo del auto, la PCM puede o no estar
conectada al ECM. En la mayoría de los casos, si un auto presenta la luz “check engine”, es
esta computadora la que indicará la falla al realizar un diagnóstico por scanner.

24
  https://mundocarros.info/computadora-automotriz-ecu/

2.5.2 Conceptos y términos utilizados.

Nocivas:
Que produce daño ese ambiente es nocivo para su formación; algunos insectos son nocivos
para las plantas; el tabaco es nocivo por el alquitrán y la nicotina que contiene.
 https://es.thefreedictionary.com/nocivas

N2:
Nitrógeno molecular -que constituye hasta el 78% del aire atmosférico- es N2, una molécula
que consiste en dos átomos de nitrógeno unidos por un increíblemente fuerte "enlace triple",
en el que los átomos comparten tres pares de electrones.
 https://www.google.com/search?q=N2&rlz=1C1OKWM_esPE966PE966&oq=N2
&aqs=chrome..69i57.1732j0j7&sourceid=chrome&ie=UTF-8
Diagnóstico:
El diagnóstico (del griego diagnostikós, a su vez del prefijo día-, "a través", y gnosis,
"conocimiento" o "apto para conocer") alude, en general, al análisis que se realiza para
determinar cualquier situación y cuáles son las tendencias. Esta determinación se realiza sobre
la base de datos y hechos recogidos y ordenados sistemáticamente, que permiten juzgar mejor
qué es lo que está pasando.

 https://es.wikipedia.org/wiki/Diagn%C3%B3stico

Ineficiente:
Que no es capaz de realizar o cumplir adecuadamente una función.
 https://www.google.com/search?q=Ineficiente%3A&rlz=1C1OKWM_esPE9
66PE966&oq=Ineficiente%3A&aqs=chrome..69i57j69i58.1328j0j7&sourcei
d=chrome&ie=UTF-8

Interfaz electrónica:
En electrónica, telecomunicaciones y hardware, una interfaz es el puerto (circuito físico) a
través del que se envían o reciben señales desde un sistema o subsistemas hacia otros. No hay
una interfaz universal, sino que existen diferentes estándares (Interfaz USB, interfaz SCSI,
etc.) que establecen especificaciones técnicas concretas (características comunes), con lo que
la interconexión sólo es posible utilizando la misma interfaz en origen y destino. Así también,
una interfaz puede ser definida como un intérprete de condiciones externas al sistema, a través
de transductores y otros dispositivos, que permite una comunicación con actores externos,
como personas u otros sistemas, a través de un protocolo común a ambos. Una interfaz es una
Conexión física y funcional entre dos aparatos o sistemas independientes.

25
  https://es.wikipedia.org/wiki/Interfaz_(electr%C3%B3nica)#:~:text=En%20el
ectr%C3%B3nica%2C%20telecomunicaciones%20y%20hardware,%2C%20i
nterfaz%20SCSI%2C%20etc.)

Sistemas ABS:
«Sistema Antibloqueo de Frenos» o «Antiblockiersystem», en alemán. Se trata de un
dispositivo utilizado en automóviles y otro tipo de vehículos que permite variar la fuerza de
frenado para evitar que los neumáticos pierdan adherencia sobre la calzada. Si bien
inicialmente fue un sistema desarrollado para los aviones, en 1978 la compañía Bosch hizo
historia cuando introdujo el primer sistema electrónico de frenos antibloqueo.
 https://www.motor.es/que-es/abs

Airbags:
Airbag, su nombre viene del inglés y significa 'bolsa de aire'. Se trata de un sistema
de seguridad pasiva y lleva años instalándose en los vehículos, aunque fue Mercedes-
Benz el fabricante que patentó el sistema en el año 1971, el día 23 de octubre, y desp ués
de haber estado cinco años desarrollando la tecnología y llevando a cabo las
correspondientes pruebas.

 https://www.motor.es/que-es/airbag
Idóneo:
El adjetivo idóneo, derivado del vocablo latino idoneus, se emplea para calificar a aquel o
aquello que resulta conveniente, correcto o propicio para algo. El término puede referirse a
una persona, un objeto o una situación.

 https://definicion.de/idoneo/

Ralentí:
El ralentí o moderación es el régimen mínimo de revoluciones por minuto (giros o vueltas por
minuto) a las que se ajusta un motor de combustión interna para permanecer en
funcionamiento de forma estable sin necesidad de accionar un mecanismo de aceleración o
entrada de carburante. Por ejemplo, en un automóvil, sin necesidad de presionar el pedal del
acelerador. El ralentí puede ser modificado según los consumidores de energía que estén
conectados como el aire acondicionado, el electroventilador, las luces, entre otros. Este
régimen, en móviles terrestres, suele estar comprendido entre las 700 y las 1100 rpm.

 https://es.wikipedia.org/wiki/Ralent%C3%AD

Tren Motriz:
Se denomina tren motriz a todo el conjunto de componentes y de parte mecánicas de un
coche, que tienen la finalidad de producir la cantidad de energía necesaria para poder
desplazar el vehículo durante la conducción.
El tren motriz puede ser denominado también como el sistema de propulsión o con el término
inglés Powertrain, y en él, se incluyen una gran variedad de componentes.

 https://helloauto.com/glosario/tren-motriz

26
 CAPÍTULO III

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.
Diagnóstico de fallas electrónicas de vehículos modernos.

Ubicar el vehículo en zona de trabajo.

Inspeccionar el vehículo.

Desconectar sensores.

Inspeccionar conectores y terminales de los sensores.

Revisar cableado de sensores.

Revisar el estado de los sensores.

Realizar pruebas de sensores con multímetro.

Conectar sensores ya verificados correctamente.

Encender vehículo

Verificar si persiste la falla.

27
 DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO ACTUAL(DAP)
EMPRESA TALLER DE SERVICIO AUTOMOTRIZ EN GENERAL “M & D”
Departamento/área MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ
Sección SISTEMA ELECTRÓNICO
Actividad DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS ELECTRÓNICAS

Resumen:

ACTIVIDAD Met. Actual Met. Mejorado Diferencia OBSERVADOR: SIESQUEN CHOZO

EDINSON
Operación 5

Inspección 2 FECHA: 19/03/2022

Transporte 0 Actual x
Demora 3 METODO: Mejorado
Almacenaje 0 Operario
Total 10 TIPO: Material
Tiempo total 172min Maquina x
N° DESCRIPCION TIEMPO OBSERV
(min)
1 Ubicar el vehículo en zona de trabajo. 5 min
2 Inspeccionar el vehículo. 5 min
3 Desconectar sensores. 10 min
4 Inspeccionar conectores y terminales de los 30 min
sensores.
5 Revisar cableado de sensores. 35 min
6 Revisar el estado de los sensores. 20 min
7 Realizar pruebas de sensores con multímetro. 50min
8 Conectar sensores ya verificados correctamente. 10 min
9 Encender vehículo. 2 min
10 Verificar si persiste la falla. 5 min
TOTAL 5 2 3 172min

28
 3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.
EFECTO=PROBLEMA
PARTE EXTERNA PARTE PERSONAL PARTE INTERNA
Pérdida de tiempo. Incomodidad. Mala imagen del taller.
Retraso de la operación. Inseguridad. Malestar del cliente.
Bajos ingresos Perdidas del cliente.
económicos al taller

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

MATERIALES HERRAMIENTAS

Falta de un escáner.

Falta de limpiador de
contacto eléctrico. Multímetro digital.

Demora en
diagnosticar fallas
electrónicas en
vehículos livianos

Personal no capacitado. Mal proceso al

diagnosticar las fallas.

Falta de un plan de
mantenimiento preventivo.
Falta de destreza

PERSONA PROCESO

29
 3.4 Priorización de causas raíces.
I EFECTO NEGATIVO CANTIDAD % TOTAL %
T (causas) Posibles PORCENTAJE ACOMULADO ACUMULADO
E causas
M
1 Falta de un escáner. 36 48% 36 48%
2 Multímetro digital. 15 20% 51 68%
3 Personal no capacitado. 9 12% 60 80%
4 Falta de destreza necesaria
para la ejecución de cierto 6 8% 66 88%
tipo de trabajo.

5 Mal proceso al 3 4% 69 92%

diagnosticar las fallas.
6 Falta de un plan de 3 4% 62 96%
mantenimiento preventivo.
7 Falta de limpiador de 3 4% 75 100%
contacto eléctrico.
TOTAL 75 100% 75 100%

30
CONCLUSIÓN:
 Tras haber analizado el DOP (Diagrama de Operaciones del Proceso), DAP (Diagrama de
Análisis de Proceso) y Diagrama de las causas o raíces (Diagrama de Ishikawa) tal y como
he podido comprobar, he llegado a la conclusión que es necesario implementar el taller,
con un Escáner automotriz profesional para diagnosticar fallas electrónicas de vehículos
livianos en un menor tiempo.

31
 CAPÍTULO IV
PROPUESTA TÉCNICA DE LA MEJORA.

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta.

ACTIVIDAD O RESPONSABLE ¿COMO SE ¿DÓNDE SE ¿POR QUÉ SE

TAREA HARÁ? HARÁ? HARÁ?
Implementar un Estudiante. Investigar que En el taller. Para reducir
Escáner Profesional. escáner elegir. tiempo en los
trabajos.

Identificar el escáner Estudiante. Investigar y Vía internet. Para elegir el

profesional automotriz obtener las escáner que
adecuado para el taller. fichas técnicas más beneficios
de cada escáner. nos brinde.

Cotizar precio del Estudiante. Se investigan Vía internet. Para elegir uno
equipo. los precios. más económico
y que nos
brinde un buen
beneficio.

Capacitar a los técnicos La empresa Hacer charlas En la empresa. Para hacer un

para el uso adecuado proveedora. directas al buen uso del
del equipo. personal. equipo.

32
 ACCIÓN DE TAREAS RESPONS TEM RECUR FINA INDICAD RESPONS
MEJORA ABLE DE POR SOS NCIA OR DE ABLE DE
TAREA ALID NECES CIÓN SEGUIMI SEGUIMI
AD ARIOS ENTO ENTO
Implementar Implementar Estudiante. 8días. Recursos Caja Investigar Instructor
un Escáner el taller con propios. chica. costos, del curso.
Profesional. un escáner calidad y
automotriz beneficios.
profesional.

Identificar el Obtener vía Estudiante. 9 días. Recursos Caja Cuadro Instructor

escáner internet las propios. chica comparati del curso.
profesional fichas vo del
automotriz técnicas de 3 escáner a
adecuado escáneres. elegir.
para el taller.

Cotizar Solicitar el Estudiante. 8 días. Recursos Ningu Cuadro Instructor

precio del costo de cada propios. no. comparati del curso.
equipo. escáner. vo de
precios.

Capacitar a Pedir a la La empresa 4 días. Personal Empr Capacitaci Instructor

los técnicos empresa proveedora. de la esa. ón y del curso.
para el uso proveedora empresa asesorami
adecuado del capacitación proveedo ento.
equipo. para ra
el
personal del
taller.

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la mejora.

4.2.1 Consideraciones técnicas

33
 FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA

REALIZADO POR: Edinson Siesquen Chozo Fecha: 07/04/2022

MAQUINA-EQUIPO Escáner UBICACIÓN Taller

FABRICANTE Electroimpo SECCIÓN Sistema Electrónico
MODELO CRP 329 CODIGO
MARCA LAUNCH INVENTARIO

CARACTERÍSTICAS GENERALES
PESO 600gr ALTURA 116mm ANCHO 45mm LARGO 248mm

FOTO DE LA MAQUINA-EQUIPO
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
• Soporte para más de 40 fabricantes,
constantemente actualizado.
• Construcción robusta diseñada para ambientes de
trabajo exigente.
• Plataforma Android 6.0.
• Procesador Quad-core a 1.0 GHz para realizar
funciones rápidamente.
• Pantalla de 7”multitáctil capacitiva de alta
resistencia.
• Memoria interna de 16GB expandible hasta 64GB
mediante tarjetas SD.
• Conexión Wi-Fi.
• Batería de litio de 3450 mAh para largas horas de
trabajo.
• Menú multiidioma, incluye español.
• Conexión OBDII de 16 pines.
• Temperatura de trabajo desde -10ºChasta 55ºC.
• Cámara frontal 2mp/posterior 8mp.
• 1 año de actualizaciones gratuitas.

FUNCION
• Grabación y reproducción de datos.
• Lectura de componentes del vehículo.
• Lectura de códigos de error.
• Borrado de códigos de error.
• Test de fugas canister (EGR).
• Test de estado del sistema.
• Lectura de códigos permanentes
• Lectura de códigos no permanentes.
• Detección del sensor de oxígeno.
• Muestra de gráficos OBD.
• Cobertura de todos los sistemas y Reseteo TPMS

FECHA DE MANTENIMIENTO: No Aplica

34
 FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA

REALIZADO POR: Edinson Siesquen Chozo Fecha: 07/04/2022

MAQUINA-EQUIPO Escáner UBICACIÓN Taller

FABRICANTE Importadora SERCAR SECCIÓN Sistema Electrónico
MODELO MK808 CODIGO
MARCA AUTEL INVENTARIO

CARACTERÍSTICAS GENERALES
PESO 788 gr ALTURA 148.6 mm ANCHO 35.5 mm LARGO 237.8 mm

CARACTERÍSTICAS TÉCNICA FOTO DE LA MAQUINA-EQUIPO

● Pantalla táctil capacitiva LCD de 7 pulgadas de 1024×600.
● Conectividad: Mini USB 2.0, USB 2.0, Wi-Fi, tarjeta
Micro SD (hasta 32GB).
● Batería de litio-polímero de 3.7 V / 3200 mAh.
● fuente de alimentación de 5 V.
● Temperatura de funcionamiento-10 A 60°C (14 A 140°F).
● Temperatura ambiente de almacenamiento-20 A 70°C (-4
A 158°F).
● Entrada carga de Batería 5V/1.5 A.
● Sistema Operativo ANDROID TM 4.4.4.
● Procesador CORTEX-A9 (1.5 GHz).
● Humedad de Funcionamiento 5% A 95% SIN
condensación.
● Consumo Eléctrico 500mA (lcd encendido con brillo
predeterminado, wifi encendido) a 3.7 v.
● Sensor de luz para autoajuste de brillo.
● Entrada / Salida Audio entrada: n/d; salida: pitio.
● Vida Probada de Batería de 4.5 horas de uso continuo.
FUNCIÓN
● Lee/ Borra códigos de todos los sistemas electrónicos
disponibles.
● Muestra datos en vivo en formato texto, gráfico y
analógico para una mejor revisión.
● Su tecnología Auto VIN identifica automáticamente
fabricante, modelo y año del vehículo en un instante.
● Reaprende mordazas de EPB tras su sustitución.
● Soporta funciones IMMO.
● Regeneración forzada de DPF y ajuste de inyectores.
● Resetea Sensor Angulo de Giro (SAS).
● Resetea kilometraje e intervalos del cambio de aceite.
● Soporta reaprendizaje de sensores TPMS.
● Soporta registros y reinicios de batería.

FECHA DE MANTENIMIENTO: No Aplica

35
 FICHA TÉCNICA DE MAQUINARIA

REALIZADO POR: Edinson Siesquen Chozo Fecha: 07/04/2022

MAQUINA-EQUIPO Escáner UBICACIÓN Taller

FABRICANTE Import tools SECCIÓN Sistema Electrónico
MODELO CRP909X 2021 CODIGO
MARCA LAUNCH INVENTARIO

CARACTERÍSTICAS GENERALES
PESO 600gr ALTURA 139,5mm ANCHO 34mm LARGO 246mm

CARACTERÍSTICAS TÉCNICA FOTO DE LA MAQUINA-EQUIPO

● Pantalla: LCD de 7 pulgadas.
● RAM: 2G ROM 16G.
● Batería: 6000 mAh.
● Voltaje de funcionamiento: 9 ~ 18V.
● Temperatura de almacenamiento:-20 ℃ ~ 70 ℃.
● Temperatura de trabajo: 0 ℃ ~ 50 ℃.
Lista del paquete:
● 1 x CRP 909X.
● OBDII Cable de diagnóstico Cable de carga 1x5V CC 1.
● adaptador de corriente 1.
● Guía de inicio rápido 1.
● Manual de usuario.

FUNCIONES
Puede comprobar ABS, SRS, transmisión, BMS, EPB, SAS,
TPMS, suspensión, etc. con las siguientes funciones:
● Información de Versión: obtenga la información de ECU
recuperada en detalle.
● Lee DTCs-saber cuál es el problema de acuerdo con el
DTC y su definición.
● DTCs claro: la solución para apagar la luz de advertencia
después de leer y reparar el código.
● Transmisión de datos en vivo: una referencia valiosa para
determinar los problemas específicos con precisión.
● Leer/borrar códigos, datos en directo, datos de la estructura
congelada. Estado de preparación I/M.
● prueba del Monitor O2.
● prueba del Monitor a bordo, prueba de componentes,
recuperación de información del vehículo.

FECHA DE MANTENIMIENTO: No Aplica

36
  CUADRO COMPARATIVO DE CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS Y COSTO
N° EQUIPO DESCRIPCIÓN DEL ESCÁNER COSTO FIGURA

1 Escáner • Soporte para más de 40 fabricantes, S/2400.00

LAUNCH constantemente actualizado.
CRP 329 • Construcción robusta diseñada para
ambientes de trabajo exigente.
• Plataforma Android 6.0.
• Procesador Quad-core a 1.0 GHz para
realizar funciones rápidamente.
• Pantalla de 7”multitáctil capacitiva de alta
resistencia.
• Memoria interna de 16GB expandible hasta
64GB mediante tarjetas SD.
• Conexión Wi-Fi.
• Batería de litio de 3450 mAh para largas
horas de trabajo.
• Menú multiidioma, incluye español.
• Conexión OBDII de 16 pines.
• Temperatura de trabajo desde -10ºChasta
55ºC.
• Cámara frontal 2mp/posterior 8mp.
• 1 año de actualizaciones gratuitas.
2 Escáner ● Pantalla táctil capacitiva LCD de 7 pulgadas S/2200.00
AUTEL de 1024×600.
MK808 ● Conectividad: Mini USB 2.0, USB 2.0, Wi-
Fi, tarjeta Micro SD (hasta 32GB).
● Batería de litio-polímero de 3.7 V / 3200
mAh.
● fuente de alimentación de 5 V.
● Temperatura de funcionamiento-10 A 60°C
(14 A 140°F).
● Temperatura ambiente de almacenamiento-
20 A 70°C (-4 A 158°F).
● Entrada carga de Batería 5V/1.5 A.
● Sistema Operativo ANDROID TM 4.4.4.
● Procesador CORTEX-A9 (1.5 GHz).
● Humedad de Funcionamiento 5% A 95%
SIN condensación.
● Consumo Eléctrico 500mA (lcd encendido
con brillo predeterminado, wifi encendido) a
3.7 v.
● Vida Probada de Batería de 4.5 horas de
uso continuo.

37
3 Escáner ● Pantalla: LCD de 7 pulgadas. S/2500.00
LAUNCH ● RAM: 2G ROM 16G.
CRP909X ● Batería: 6000 mAh.
2021 ● Voltaje de funcionamiento: 9 ~ 18V.
● Temperatura de almacenamiento:-20 ℃ ~ 70
℃.
● Temperatura de trabajo: 0 ℃ ~ 50 ℃.
Lista del paquete:
● 1 x CRP 909X.
● OBDII Cable de diagnóstico Cable de carga
1x5V CC 1.
● adaptador de corriente 1.
● Guía de inicio rápido 1.
● Manual de usuario.

EQUIPO SELECCIONADO: Escáner LAUNCH CRP909X 2021 seleccionado por sus funciones
que nos ofrece y por ser una marca reconocida.

38
  PLANO DE UBICACIÓN DEL EQUIPO
TALLER DE SERVICIO AUTOMOTRIZ EN GENERAL “M & D”

ALMACÉN DE REPUESTOS ENTREGA DE ALMACEN DE ÁREA DE

REPUESTOS LUBRICANTES RECICLAJE

ESCANER

HERRAMIENTAS/EQUIPOS

ÁREA DE DIAGNOSTICO Y TRABAJO

COMEDOR

ENTRADA

4.2.2. CONSIDERACIONES OPERATIVAS

4.2.2.1 CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

Para que el personal del taller automotriz de un buen uso al equipo es necesario recibir
capacitación, es por ello que se detalla el siguiente cuadro de capacitación a realizar por la
empresa proveedora:

CAPACITADOR TEMA HORA

LAUNCH PERU Funcionamiento del escáner. 3
LAUNCH PERU Manipulación del escáner. 2
LAUNCH PERU Cuidados del escáner. 1

39
 REGISTRO DE CAPACITACIÓN

TEMA:
CAPACITADOR: FECHA:

N0 APELLIDOS Y NOMBRES FIRMA OBSERVACIÓN

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20

40
 4.2.2.2 PROCEDIMIENTO DE USO DEL EQUIPO

 PROCEDIMIENTO DE CARGA Y ENCENDIDO

Hay dos métodos de carga disponibles:
A través de Cable de Carga:
Conecte un extremo del cable de carga incluido al puerto de carga de 5V de la herramienta y
el otro extremo a la alimentación de CC externa.
A través de Cable de Diagnóstico:
Inserte un extremo del cable de diagnóstico en el conector DB-15 de la herramienta, y el otro
extremo al DLC del vehículo. Una vez que el LED de carga se ilumina en verde sólido, indica
que la batería está totalmente cargada. Presione el botón [Encendido] para encenderlo.

 EMPEZAR A USAR EL ESCÁNER

Realizar algunos ajustes del sistema y mantener el software de diagnóstico sincronizado con
la última versión. Siga los pasos a continuación para continuar.

41
 Pulsamos ¨INICIO¨ en la pantalla de
bienvenida

Seleccionamos el idioma del sistema

Seleccionamos la zona horaria

Configuramos el WLAN

Configuramos la dirección de correo

electrónico

Firmar acuerdo de usuario

Aparece el Menú de Trabajo

Pulsar ¨Actualizar¨

 PRERPARACIÓN PARA EL DIAGNÓSTICO

1. Apague el encendido del vehículo.
2. Localice el DLC del vehículo:
Proporciona 16 pines estándar y por lo general está ubicado en el lado del conductor, a unas
12 pulgadas del centro del panel de instrumentos. Vea la Figura-Localización DLC. Si el DLC
no está equipado bajo el panel de instrumentos, se le dará una etiqueta que indica su posición.

42
3. Enchufe un extremo del cable de diagnóstico en el conector DB-15 de la herramienta y
apriete los tornillos cautivos. Conecte el otro extremo al DLC del vehículo.

CONEXIÓN DEL ESCÁNER AL VEHÍCULO

4. Encienda la llave de encendido del vehículo.

Iniciar el Diagnóstico La detección automática y diagnóstico manual son compatibles. Si falla
la detección automática, puede elegir para ingresar el VIN manualmente o salir de la sesión de
detección automática para cambiar al modo de diagnóstico manual.

Diagrama de Flujo de Diagnóstico

Pulse “Diagnosticar”

Comenzar a decodificar el VIN del

vehículo
Decodificación OK Decodificación fallida tendremos
la opción de diagnóstico manual

Comprobar la información del

vehículo de nuevo

Escanear todos los sistemas del

vehículo

Informe de diagnóstico de salida

43
 Diagrama de Flujo de Diagnóstico Manual

*Si no está familiarizado con el diagnóstico del vehículo, le sugerimos que use "DEMO" para
familiarizarse con el proceso de diagnóstico

Seleccione el fabricante del vehículo

Seleccione la marca del vehículo

Seleccione el sistema de la prueba

Seleccione la función de diagnóstico

Por ultimo Ingrese el VIN, y presione "OK", el sistema identificará automáticamente el

modelo del vehículo. Si el VIN del vehículo se decodifica con éxito, realizará un auto-
diagnóstico hasta que se genere automáticamente un informe de diagnóstico.

EPPS A UTILIZAR EL ESCÁNER

 Guantes dieléctricos.
 Zapatos de seguridad.
 Ropa de trabajo.

GUANTES DIELÉCTRICOS:
Existen gran variedad de modelos de guantes de seguridad, cada modelo tiene características
distintas las cuales son adaptadas a brindar seguridad en determinadas labores, podemos
clasificar los guantes según el trabajo, por ejemplo hay guantes especiales para trabajos con
riesgo a cortes, estos asimismo se dividen por niveles de corte, siendo el nivel de corte 5 el
más alto; guantes para trabajos eléctricos, los cuales podemos identificarlos por clases, estas
clases dependen del nivel de voltaje al cual estaremos expuestos; también existen guantes
para trabajos de soldadura, actividades de limpieza que son más flexibles, trabajos con
esfuerzo

44
mecánicos los cuales suelen ser de cuero. Es por esto que debemos informarnos
adecuadamente para seleccionar el modelo de guante que mejor protección brinda a nuestras
manos.

Guantes Dieléctricos clase 00: Guantes dieléctricos de diseño flexible para trabajar más
seguro y cómodo, aumenta la confiabilidad para trabajos con electricidad. Para trabajar hasta
500 VAC. Cumplen con la norma EN60903:2003 equivalente a la CEI 60903:2002
Guantes Dieléctricos Clase 0: Guantes dieléctricos de diseño flexible para trabajar más
seguro y cómodo, aumenta la confiabilidad para trabajos con electricidad. Para trabajar hasta
1000 VAC. Cumplen con la norma EN60903:2003 equivalente a la CEI 60903:2002
Guantes Dieléctricos Clase 1: Guantes dieléctricos de diseño flexible para trabajar más
seguro y cómodo, aumenta la confiabilidad para trabajos con electricidad. Para trabajar hasta
7500 VAC. Cumplen con la norma EN60903:2003 equivalente a la CEI 60903:2002
Guante G40 Kimberly Clark: Guante fabricado de un tejido de punto de Nylon negro sin
costuras, provee comodidad y mejor ajuste para el agarre de herramientas, además de ocultar
la suciedad y las manchas. Recubrimiento de poliuretano, que provee una capa con buena
resistencia a la abrasión y rasgado, protección contra líquidos.

GUANTES DE SEGURIDAD

 https://vizyonindustrial.com/guantesdeseguridad/

ZAPATOS DE SEGURIDAD:
Es un tipo de calzado fabricado para proveer protección eléctrica ante descargas o
manipulación de elementos conductores de electricidad. Es decir, que impide el paso de la
corriente eléctrica por el cuerpo del trabajador. Los zapatos dieléctricos son de gran ayuda
para aislar la corriente eléctrica en un área de trabajo determinada. Cuando un trabajador los
usa, puede reducir las posibilidades de salir afectado por alguna falla eléctrica.

45
Al ser un equipo de protección personal muy importante, es importante conocer qué son, por
qué son tan útiles y en qué momentos usar zapatos de seguridad dieléctricos.

También conocidos como botas dieléctricas, es un tipo de calzado fabricado para proveer
protección eléctrica ante descargas o manipulación de elementos conductores de electricidad.
Es decir, que impide el paso de la corriente eléctrica por el cuerpo del trabajador.
Se caracterizan por tener punta de acero para ofrecer protección a los pies de impactos o
caídas de materiales. A pesar de lo que muchos piensan, si es posible incluir la punta de
seguridad en los zapatos dieléctricos, ya que no estarán en contacto con la superficie. De esta
manera, evitan que el circuito eléctrico cause algún flujo de electrones en el cuerpo del
usuario.
La rigidez dieléctrica de la bota depende de un test. Sí, deben pasarlo de acuerdo a lo
establecido en la norma ASTM2412, que se refiere a la resistencia eléctrica ofrecida por los
zapatos de seguridad dieléctricos.
Están diseñados principalmente para evitar que circule electricidad por el cuerpo del
trabajador cuando tiene un contacto accidental con algún equipo energizado. Básicamente son
equipos de protección individual que permiten aislar la corriente eléctrica.
Es importante mencionar que quien provee ese aislamiento eléctrico no es el cuero, sino la
suela del zapato.

ZAPATOS DE SEGURIDAD
 https://www.grupocasalima.com/blog/que-son-los-zapatos-dielectricos-utilidad-y-
cuando- usarlos/#:~:text=%C2%BFQu%C3%A9%20son%20zapatos%20diel
%C3%A9ctricos
%3F,por%20el%20cuerpo%20del%20trabajador.

ROPA DE TRABAJO:
Cuando hace unos años hablábamos de vestuario laboral o ropa de protección para el
trabajador, pensábamos en una ropa incómoda y estéticamente fea. Pero actualmente y
gracias a los

46
avances de investigación tanto en diseños como en materiales, podemos encontrar prendas
que además de seguridad nos aportan comodidad, confort y ergonomía.

Dentro del vestuario laboral nos encontramos con la ropa de protección, que es toda aquella
prenda que protege el cuerpo (tronco, brazos y piernas) de uno o varios peligros. Su elección
deberá basarse en el estudio y la evaluación de los riesgos dependiendo de:

 La duración de la exposición a los riesgos.

 Su frecuencia y gravedad.
 Las condiciones existentes en el trabajo y su entorno.
Por este motivo, este proceso debe ser realizado por personal cualificado que se encargue de
realizar la evaluación y prevención de riesgos, teniendo en cuenta las necesidades
profesionales que se vayan a cubrir, dando prioridad a las medidas de protección colectiva
frente a las medidas de protección individual.
Tipos de ropa de protección
Dentro de vestuario laboral existen muchos tipos de ropa de protección disponibles para
proteger frente a una gran variedad de riesgos, como por ejemplo:
 Ropa de protección frente a riesgos de tipo mecánico.
 Ropa de protección frente al calor y el fuego.
 Ropa de protección frente a riesgo químico.
 Ropa de protección frente al frío.
 Ropa de protección frente a riesgos biológicos.
 Ropa de protección frente a radiaciones (ionizantes y no ionizantes).
 Ropa de protección de alta visibilidad.
 Ropa de protección frente a riesgos eléctricos.
 Ropa de protección ignífuga y antiestática.

Clasificación de Vestuario Laboral

El vestuario laboral, al igual que el resto de Equipos de Protección Individual, se clasifican en:
Categoría 1: Aquella ropa de trabajo que debido a su diseño sencillo, el usuario pueda juzgar
por sí mismo su eficacia contra riesgos mínimos, y cuyos efectos, cuando sean graduales,
puedan ser percibidos a tiempo y sin peligro para el usuario, como por ejemplo las agresiones
mecánicas de efectos superficiales o los agentes atmosféricos que no sean excepcionales o
extremos.
• Este vestuario ha de superar la EN13688, norma armonizada que regula los requisitos
mínimos a cumplir por la Vestuario Laboral, cambio dimensional frente al lavado,
designación de tallas, etiquetado, propiedades fisiológicas, solidez del calor,… Además
existen otras normas que regulan los requisitos a cumplir por aquellas prendas que van
destinadas a proteger frente a determinados riesgos que se pueden considerar mínimos:
EN14058: Ropa de protección contra ambientes fríos (entre -5ºC y 10ºC).
EN343: Vestuario de protección contra la lluvia.
El marcado que han de llevar estas prendas en categoría 1 es:

47
– Identificación del fabricante o mandatario.
– Modelo o referencia.
– Talla.
– Marcado CE.
– Instrucciones de mantenimiento.
– Composición.

Categoría 2: Aquel vestuario destinado a proteger frente a riesgos in-ter-medios o de todo tipo
que no pudieran llegar a causar le-sio-nes muy graves o la muerte.
• Estas prendas han de superar, además de la EN13688, la norma armonizada que regule el
riesgo frente al que se re-co-mienda por ejemplo:
EN342: Ropa de protección contra el frío destinada a proteger frente a temperaturas ambiente
comprendidas entre -5ºC y -50ºC.
EN11611: Ropa de protección utilizada durante el soldeo y procesos afines.
EN11612: Ropa de protección para trabajadores expuestos al calor (temperatura ambiente
inferior a 100ºC).
EN20471: Vestuario de protección de Alta
Visibilidad. EN1149-5: Ropa de protección
Antiestática.
EN14116 Ropa de protección contra el calor y la llama (propagación limitada de llama).

El marcado que han de llevar estas prendas es el mismo que el de categoría 1, añadiendo el
pictograma indicativo del riesgo y sus niveles de resistencia.

Categoría 3: Ropa destinada a proteger al usuario de un peligro mortal o que pueda dañar
gravemente y de forma irreversible la salud sin que se pueda descubrir a tiempo su efecto
inmediato. Esta ropa ha de superar, además de la EN13688, la norma armonizada que regule
el riesgo frente al que se recomiende esa ropa:
EN13034 Ropa de protección limitada contra productos químicos líquidos (Tipo 6).
EN13982-1 Ropa de protección química frente a partículas sólidas suspendidas (Tipo
5) EN14605 Ropa de protección con uniones herméticas a las pulverizaciones (Tipo 4)
EN14605 Ropa de protección contra productos químicos líquidos (Tipo 3)
EN1073-2 Ropa de protección no ventilada contra contaminación partículas radiactivas
EN14126 Ropa de protección contra agentes biológicos
EN61482 Ropa de protección contra arco eléctrico.
El marcado que han de llevar estas prendas es el mismo que el de categoría 2, pero añadiendo
al marcado CE el número de identificación del Organismo de control notificado encargado
del control de calidad CE en la fase de producción.
Deben ser certificados por un organismo notificado y el fabricante adoptar uno de los sistemas
de garantía de calidad CE regulados para su comercialización según el R.D. 1407/1992.

48
 OBEROL
 https://marcapl.com/blog/2017/12/vestuario-laboral-ropa-proteccion/

4.2.3Consideraciones ambientales
RECICLAJE
¿QUÉ SON LOS RAEE?
Como RAEE se definen los residuos de los aparatos eléctricos y electrónicos, sus materiales,
componentes, consumibles y subconjuntos que los componen, procedentes tanto de hogares
particulares como de usos profesionales.
Los aparatos eléctricos y electrónicos son aquellos que para funcionar necesitan una corriente
eléctrica o un campo electromagnético, con una tensión nominal de funcionamiento inferior a
1.000 V en corriente alterna y 1.500 V en corriente continua. También se consideran como
tales los aparatos necesarios para generar, transmitir y medir las corrientes y campos.
Todos los aparatos deben ir identificados con el símbolo de un contenedor tachado para
informar a los consumidores de que no se pueden arrojar a la basura, sino que deben ser
recogidos de manera selectiva.

49
LA IMPORTANCIA DEL RECICLAJE
La rápida evolución de la tecnología que vivimos en nuestros días tiene como consecuencia
una enorme generación de residuos de aparatos eléctricos y electrónicos, y las estimaciones
apuntan a que en la actualidad los RAEE crecen a un ritmo 3 veces superior al del resto de
residuos sólidos urbanos (RSU).
En 2013, un informe de Solving the E-waste Problem (StEP) Initiative, una asociación de
organizaciones de Naciones Unidas, la industria, gobiernos, científicos y ONG, alertaba de
que la cifra de RAEE se había elevado hasta cerca de los 49 millones de toneladas, que
corresponderían a un promedio de 7 kilos por cada uno de los 7.000 millones de habitantes
del planeta Tierra. A la luz de estos datos, no resulta muy difícil hacerse una idea de la
importancia que adquiere el reciclaje de este tipo de residuos.
La mejor opción ambiental para los RAEE es, siempre que sea posible, la reparación o
reutilización de los aparatos, evitando así que se conviertan en residuos. Para ello se requiere
una logística que permita conservar las características de los aparatos mediante un adecuado
sistema de recogida, transporte, clasificación y almacenamiento, para evitar deterioros que
impedirían su reutilización.
Si ello no resulta posible, los residuos deben ser desmontados o triturados para su reciclaje.
Mediante los procesos adecuados, podemos lograr la recuperación y valorización de las
materias primas que contienen los aparatos. Con ello, logramos que estos valiosos materiales
puedan entrar a formar parte de nuevos procesos industriales, y evitar el agotamiento de los
recursos naturales finitos.

El reciclaje ha pasado de ser una necesidad para la conservación del medio ambiente a un
requisito para la sostenibilidad de nuestras economías
El principal problema que afrontamos en la gestión de los residuos es la presencia de
sustancias potencialmente contaminantes si no se someten a los adecuados procesos de
descontaminación, previos a su tratamiento en las plantas de reciclaje. En este sentido,
podemos citar los gases refrigerantes y aceites contenidos en frigoríficos y aparatos de aire
acondicionado, el polvo fosforescente presente en los televisores de tubo de rayos catódicos o
las pilas y condensadores que podemos encontrar en otros equipos, que pueden tener un
impacto nocivo sobre el medio ambiente y la salud de las personas.

GESTIÓN DE LOS RAEE

El Real Decreto 110/2015, de 25 de febrero, sobre aparatos eléctricos y electrónicos y la
gestión de sus residuos, incorpora al derecho nacional las Directivas europeas aprobadas en
esta materia, estableciendo una serie de normas aplicables a la fabricación del producto y
otras relativas a su correcta gestión ambiental cuando se conviertan en residuo.
El Real Decreto 110/2015 obliga a los productores de aparatos eléctricos y electrónicos a
adoptar las medidas necesarias para que los residuos de estos aparatos, puestos por ellos en el
mercado, dispongan de sistemas de recogida selectiva y tengan una correcta gestión
medioambiental. Dichas obligaciones pueden cumplirse de forma individual o bien a través de

50
uno o varios Sistemas Colectivo de Responsabilidad Ampliada del Productor (SCRAP), como
es el caso de ECOTIC.
Asimismo, y más allá de las obligaciones de los productores, la normativa establece las
responsabilidades de los distribuidores, las administraciones públicas y los ciudadanos en
relación a los RAEE, por lo que la responsabilidad sobre el adecuado reciclaje de los RAEE
recae sobre todos y cada uno de nosotros. Empresas, administraciones y consumidores somos
elementos clave en el ciclo del reciclaje, y debemos concienciarnos sobre nuestro papel activo
en garantizar el futuro del medio ambiente.
Una vez recogidos, los RAEE se canalizan a las distintas plantas de tratamiento en función de
sus necesidades específicas, aunque en general siguen un proceso similar para la separación
de los diferentes componentes.
1. Recogida y transporte hasta la planta de tratamiento.
2. Recepción y almacenamiento.
3. Clasificación de los equipos.
4. Desmontaje manual y separación de componentes peligrosos.
5. Trituración de materiales valorizables.
6. Separación de materiales y expedición para su valorización externa.

"Desde ECOTIC, trabajamos para que los recursos económicos aportados por los adheridos
para la financiación de los residuos se empleen con las máximas garantías de eficiencia y
calidad del proceso"
Si se desea más información sobre las responsabilidades en materia de reciclaje, pueden
consultarse nuestras secciones de productores, distribuidores e instaladores, donde se explican
en mayor detalle las distintas características y los servicios que ECOTIC ofrece a cada uno de
ellos.

¿DÓNDE ENTREGAR LOS RESIDUOS?

Los usuarios finales de aparatos eléctricos y electrónicos pueden deshacerse de estos residuos
de manera gratuita, depositándolos en los Puntos Limpios u otros espacios habilitados a tal
efecto, o en los comercios de venta de aparatos al adquirir un nuevo dispositivo.
Los comercios deben aceptar asimismo los pequeños aparatos electrodomésticos (PAE) de
menos de 20 cms. que les entreguen los usuarios, independientemente de si adquieren o no
uno nuevo.
La recogida de los RAEE se articula en base a tres puntos básicos de recogida y
almacenamiento.
 Puntos Limpios y otros puntos municipales, donde los usuarios particulares pueden
entregar sus residuos de origen doméstico.
 Almacenes propios de las empresas de distribución, donde se almacenan los residuos
generados por los propios distribuidores.
 Centros de Agrupación de Carga (CAC) habilitados por ECOTIC, que recepcionan
los RAEE de los Puntos Limpios y de los distribuidores, previamente a su transporte a las
empresas recicladoras.

51
Desde los puntos limpios, almacenes de la distribución y CAC, los residuos son transportados
por el operador logístico hasta las empresas recicladoras que dispongan de los medios
adecuados para su tratamiento, en función de las características específicas de los distintos
tipos de residuos.

TECNOLOGÍAS DE RECICLAJE

La meta final del proceso de gestión de los RAEE es convertirlos en nuevos recursos,
recuperando los materiales contenidos en los aparatos eléctricos y electrónicos para que
vuelvan a ser utilizados en una nueva cadena de valor. De este modo, la gestión de RAEE
garantiza la reutilización de materiales, a la vez que minimiza el impacto de los residuos sobre
el medio ambiente y el agotamiento de los residuos naturales del planeta.
La obtención de dichos materiales depende de la capacidad de dar respuesta a las necesidades
específicas de tratamiento de los distintos tipos de RAEE, por lo que se aplican distintos
métodos de reciclaje adaptadas a la especial idiosincrasia de cada residuo. Principalmente,
existen cuatro métodos utilizados en el reciclaje de los RAEE.
 Desmontaje y separación manual de los componentes del aparato.
 Reciclaje mecánico, mediante la extracción y triturado de materiales.
 Fundición, para la recuperación de metales.
 Reciclaje químico, aplicable a metales preciosos (oro, plata, etc.) contenidos en las
placas de circuitos impresos.
 https://www.ecotic.es/es/246570/Reciclaje.htm

52
 4.3 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada.

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DE PROCESO MEJORADO

EMPRESA TALLER DE SERVICIO AUTOMOTRIZ EN GENERAL “M & D”
Departamento/área MANTENIMIENTO AUTOMOTRIZ
Sección SISTEMA ELECTRÓNICO
Actividad DIAGNÓSTICO DE AVERÍAS ELECTRÓNICAS

Resumen:

ACTIVIDAD Met. Actual Met. Mejorado Diferencia OBSERVADOR: SIESQUEN CHOZO

EDINSON
Operación 5 14
Inspección 2 5 FECHA: 19/03/2022
Transporte 0 0 Actual
Demora 3 0 MÉTODO: Mejorado x
Almacenaje 0 0 Operario
Total 10 19 TIPO: Material
Tiempo total 172 min 106 min 66 min Maquina x
N° DESCRIPCIÓN TIEMPO TIEMPO
(min) (min)

1 Ubicar el vehículo en zona de trabajo. 5 min 5 min

2 Inspeccionar el vehículo. 5 min 5 min
3 Pedir al cliente información todo lo que sea 0 min 5 min
necesario sobre las fallas que presenta el vehículo.
4 Verificar en el tablero del vehículo los indicadores 0 min 2 min
de avería.
5 Apagar el motor y poner la llave en la posición ON 0 min 1 min
6 Ubicar la entra del OBD y conectar el escáner. 0 min 5 min
7 En el escáner ingresar los datos del vehículo. 0 min 10 min
8 Verificar e interpretar los códigos de falla. 0 min 10 min
9 Ubicar la falla que nos arroja el escáner. 0 min 10 min
10 Corregir la falla. 0 min 10 min
11 Borrar códigos de avería almacenadas. 0 min 2 min

53
 12 Desconectar sensores. 10 min 5 min
13 Inspeccionar conectores y terminales de los sensores. 30 min 10 min
14 Revisar cableado de sensores. 35 min 5 min
15 Revisar el estado de los sensores. 20 min 10 min
16 Realizar pruebas de sensores con multímetro. 50 min 5 min
17 Conectar sensores ya verificados correctamente. 10 min 2 min
18 Verificar si persiste la falla. 5 min 2 min
19 Encender vehículo. 2 min 2 min
TOTAL 14 5 172min 106 min

CONCLUSIÓN: Como se puede observar en el DAP mejorado, con el uso del nuevo equipo
se consigue una mejora en el tiempo de proceso, como se puede ver en el punto 3, 4, 5, 6, 7, 8,
9, 10 y 11.

4.4 Cronograma de ejecución de la mejora.

Actividad Febrero Marzo Abril Mayo

S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
Planteamiento del problema.
Presentación de la propuesta.
Elaborar el DOP y DAP actual.
Identificar el equipo.
Cotizar precio del equipo.
Implementar un Escáner Profesional.
Capacitar al personal.
Comprobación de funcionamiento del
equipo.

4.5 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora.

1. No hay aspectos limitantes para la implementación del escáner automotriz, la mejora se
ejecuta al 100%.

54
 CAPÍTULO V

COSTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE LA MEJORA

5.1 Costo de máquinas, herramientas y equipos.

N0 DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO UNITARIO MONTO

S/ TOTAL S/

1 Escáner automotriz LAUNCH CRP909X 1 2500.00 2500.00

2021.

Subtotal S/ 2500.00

5.2 Otros costos de implementación de la Mejora.

N0 DESCRIPCIÓN DIAS HORAS COSTO POR COSTO TOTAL S/

HORAS S/

1 Identificar el escáner 9 2 1.50 27.00

profesional automotriz
adecuado para el taller.

2 Cotizar precio del equipo. 8 1 1.50 12.00

Subtotal S/ 39.00

N0 DESCRIPCIÓN MONTO TOTAL S/

1 Flete para el transporte del escáner automotriz LAUNCH CRP909X 2021 al 20.00
taller.
Subtotal S/ 20.00

55
 5.3 Costo total de la implementación de la Mejora.

N0 RESUMEN COSTO S/

1 Costo de máquina y equipo. 2500.00

2 Otros costos de implementación de la Mejora. 59.00

TOTAL S/ 2559.00

CONCLUSIÓN: se determinó que el costo de la implementación de la acción de mejora del

escáner automotriz Launch crp909x 2021 cuesta a la empresa S/ 2559.00, que nos resolverá el
problema en el área de diagnóstico de averías electrónicas.

56
 CAPÍTULO VI

EVALUACIÓN TÉCNICA Y ECONÓMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora.

6.1.1 Cuantificación de la mejora

 Sistema actual

Tiempo en minutos en el sistema Número de servicios al Total de minutos al

actual mes mes
172 40 6880

 Sistema mejorado

Tiempo en minutos en el sistema Número de servicios Total de minutos al

mejorado al mes mes
106 40 4240

6.1.2 Análisis financiero de la implementación

 Análisis de salario

Personal Mensual S/ Semanal S/ Diario S/ Por hora S/ Por minuto

S/

Técnico 2500.00 625.00 104.16 13.02 0.21

mecatrónico

57
  Análisis del costo del sistema actual

Personal Sueldo Sueldo Tiempo Número Total de Costo total Costo

mensual / por del de minutos al del personal total de
S/ minuto sistema servicios mes S/ servicios
S/ actual en al mes al mes S/
minutos
Técnico 2500.00 0.21 172 40 6880 1444.80 1444.80
mecatrónico

DETERMINACIÓN DE COSTOS ANUALES

1 444.80 × 12 = S/ 17 337.60

 Análisis del costo del sistema mejorado

Personal Sueldo Sueldo / Tiempo Número Total de Costo total Costo

mensual por del de minutos al del total de
S/ minuto sistema servicios mes personal S/ servicios
S/ mejorado al mes al mes S/
por
minuto
Técnico 2500.00 0.21 106 40 4240 890.40 890.40
mecatrónico

DETERMINACIÓN DE COSTOS ANUALES

890.40 × 12 = S/ 10 684.80

BENEFICIO ANUAL / AHORRO ANUAL

Es la diferencia entre el costo del método actual menos el costo del método mejorado.

17 337.60 - 10 684.80 = S/ 6 652.80

58
 6.2 Relación Beneficio/Costo.

INDICADOR DE BENEFICIO COSTO

Beneficio Anual
Costo 6 652.80 / 2 559.00 = 2.59
Significa que por cada sol de inversión en la
INTERPRETACIÓN implementación del proyecto de mejora se recupera
S/ 2.59 de ahorro.

INDICADOR DE TIEMPO DE RETORNO

Costo 2 559.00 / 6 652.80 = 0.38

Beneficio Anual

Tiempo de retorno en meses : 0.38 x 12 = 4.56

Tiempo de retorno en días : 4.56 x 30 = 136.8

Se recuperará los S/ 2 559.00 invertidos en la

INTERPRETACIÓN implementación del proyecto de mejora en
aproximadamente 137 días.

59
 CAPÍTULO VII

CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Innovación y/o Mejora.

 Se identificó el escáner profesional automotriz adecuado por sus funciones que nos
ofrece y por ser una marca reconocida llegando a elegir el escáner LAUNCH
CRP909X 2021.

 Se cotizó el precio del equipo vía internet, obteniendo el costo de 3 escáner:

1. Escáner LAUNCH CRP 329: S/2 400.00.
2. Escáner AUTEL MK808: S/2 200.00
3. Escáner LAUNCH CRP909X 2021: S/2500.00

En el cual se eligió el equipo LAUNCH CRP909X 2021 con el costo de S/ 2 500.00.

 Del equipo seleccionado se identificó las características técnicas que nos ayudará a
realizar un trabajo eficiente y las características del equipo LAUNCH CRP909X 2021
son:

 Pantalla: LCD de 7 pulgadas.

 RAM: 2G ROM 16G.
 Batería: 6000 mAh.
 Voltaje de funcionamiento: 9 ~ 18V
 Temperatura de trabajo: 0 ℃ ~ 50 ℃.
 Adaptador de corriente 1.
 Guía de inicio rápido 1.
 Manual de usuario.

 Se capacitó a los técnicos del Taller de Servicio Automotriz en General “M & D” por
la empresa proveedora LAUNCH PERÚ, la segunda semana de mayo del 2022
tratándose de los siguientes temas :
 Funcionamiento del escáner.
 Manipulación del escáner.
 Cuidados del escáner.

60
 CAPITULO VIII

RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Innovación y Mejora.

8.1.1 Recomendaciones del uso del escáner automotriz LAUNCH CRP909X 2021:

 Informarse del tipo de software que requiere el sistema CAN.

 Conocer por medio de los diagramas eléctricos la ubicación de los conectores de los
sensores y los actuadores.

 Comprobar que no exista algún circuito que ponga en riesgo el equipo.

 Solo se debe conectar cada sistema de acuerdo según las pruebas que se vaya a
realizar.

 Mantener en un lugar seco y con baja humedad relativa para que no dañe el equipo.

 Realice el mantenimiento en forma periódica, usando el formato elaborado para tal fin.

61
 8.2 Plan de Mantenimiento del Proyecto de Innovación y Mejora

N0
PLAN DE MANTENIMIENTO SEMESTRAL
EQUIPO : ESCÁNER AUTOMOTRIZ LAUNCH CRP909X 2021

ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

DESCRIPCIÓN S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1 Limpieza del vidrio del Semanal
escáner

2 Revisar cables y Semanal

conectores del escáner.

3 Revisar y actualizar el Anual

software.

FECHA

FIRMA DEL ENCARGADO

 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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