Material de Fabricación de la Carrocería

Los materiales para carrocerías de automóviles que más se han utilizado a lo largo de los

últimos años son los siguientes:

 Aleaciones de hierro: acero y aceros aleados 

 Aleaciones de aluminio 

 Aleaciones de magnesio

 Plásticos y aleaciones de estos, con opción de estar o no reforzados 

 Resinas termoestables con fibra de vidrio o de carbono 

 Cristales 

De estos seis materiales para carrocerías de automóviles, el acero es el que se ha usado

tradicionalmente y el más utilizado hoy en día, seguido del plástico, el aluminio y la fibra de

vidrio que, actualmente, está en desuso en coches utilitarios. Sin embargo, algunos vehículos de

alta gama empiezan a integrar componentes de magnesio y de fibra de carbono. 

 En cuanto al protagonismo de cada material, el acero está presente en la gran mayoría de

automóviles, especialmente en los de gama baja y media. En vehículos de segmento medio,

también es común encontrar algunas piezas de aluminio, como el capó o las aletas. En

cambio, cuando se habla de vehículos de gama superior, el aluminio gana protagonismo, de

forma que en el mercado hay vehículos con carrocerías mayoritariamente fabricadas con

aluminio, como el Audi TT, el Audi Q7 o el Range Rover Evoque. 

Para más información sobre el uso del aluminio en la fabricación de carrocerías, se puede

visitar el siguiente enlace.

Poniendo el foco en las ruedas del coche, las llantas pueden ser de acero forjado,

embellecidas con tapacubos de plástico, o de aleación de aluminio o magnesio, cuando la versión

del vehículo es superior.

Por otro lado, los plásticos han ganado muchísimo protagonismo en las últimas décadas y

gozan de una presencia muy significativa en el automóvil actual (hasta un 50 % de las piezas de

algunos vehículos son de plástico), especialmente en lo que a guarnecidos e interiores del

vehículo se refiere. Asimismo, los fabricantes también han incluido este material en algunos

componentes exteriores de la carrocería como los parachoques delantero y trasero, los accesorios

de personalización, el cuerpo y la carcasa de los retrovisores, así como molduras y algunos

embellecedores. Así, es habitual encontrar vehículos con aletas delanteras de plástico como la

del Renault Clio, u otros casos menos comunes como el del Citroen C4 Coupé, que monta un

portón trasero de material sintético.

 Siguiendo con los materiales plásticos, la fibra de vidrio se utiliza generalmente como

refuerzo de estos, formando un material compuesto, en componentes estructurales como los

frontales delanteros. También es empleada junto a una resina termoestable, de base poliéster o

epoxi, para formar otro material compuesto conocido como composite. Estos se utilizan

mayoritariamente en accesorios tuning y en algunas piezas del vehículo como las aletas

delanteras (Citroen C8 2004) o los portones traseros (Citroen Xantia), aunque en algunos

modelos de Renault Space se llegó a fabricar la carrocería completa con este material.

Características y clasificación técnica de los principales materiales para carrocerías de

automóviles

Puesto que los distintos materiales para las carrocerías de los automóviles son

susceptibles de ser unidos, fijados y reparados en el taller, es necesario conocer sus

características para utilizar las herramientas correctas y adecuar los procesos de reparación, de

ensamblado y de unión a cada situación concreta de trabajo. A continuación, se analizan las

características de los principales materiales utilizados en la fabricación de carrocerías para

automóvil.

Aleaciones de hierro

El hierro como tal es un metal blando, pesado y

muy sensible a los efectos de la oxidación y la corrosión. A

pesar de ello, es un material fácil de conformar, de reparar

y soldar, y es económico. El hierro empleado como

material para las carrocerías de automóviles es aleado con pequeños porcentajes de

carbono (entre 0,1 y 0,3 %). Estos aceros son conocidos como aceros suaves o de bajo contenido

en carbono. Además, también se les añade silicio, manganeso y fósforo para mejorar sus

propiedades mecánicas de forma directa o indirecta. En otros casos más concretos, los aceros

suaves son aleados con determinados porcentajes de metales como el niobio, el titanio o el boro,

o se les aplican tratamientos de mejora específicos como el temple o el revenido para obtener

aceros más resistentes o con comportamientos concretos ante una colisión.

Por otro lado, la resistencia a la oxidación se consigue mediante la adición de pequeños

porcentajes de aluminio o con tratamientos de mejora como el galvanizado, el electro cincado o

el aluminizado.

Por tanto, según los metales de aleación incluidos en su composición, los aceros se

clasifican y subclasifican del siguiente modo:

 Aceros convencionales o para la estampación. 

 Aceros de alta resistencia: aceros IF, micro aleados, reforzados y Bake Harding. 

 Aceros de muy alta resistencia: aceros Ferrita Bainita, TRIP, de doble fase y de fase

compleja.

 Aceros de ultra alta resistencia: de alta resistencia y ductilidad (Fortiform), al boro y

martensíticos. 

Las principales características de estos aceros se describen en el siguiente enlace,

mientras que en este otro se pueden consultar sus niveles de resistencia.

 Para determinar con exactitud si un componente del vehículo es de acero, basta con

efectuar una prueba de imantado, mientras que el tipo concreto de aleación puede conocerse

consultando la documentación técnica del fabricante. 

Aleaciones de aluminio

El aluminio es un metal blando

que presenta unos niveles de resistencia

inferiores a muchos de los aceros y que,

además, es más caro y complicado de

reparar y soldar. Sin embargo, reduce el

peso respecto al acero hasta en un 35 % y la oxidación que presenta no es visible ni descompone

el material con el paso del tiempo.

El aluminio utilizado como material para las carrocerías de automóviles está aleado con

metales como el magnesio, el cinc, el silicio o el cobre, además de poder incluir otros metales

como el hierro, el manganeso, el circonio, el cromo o el titanio para acrecentar sus propiedades

mecánicas. Opcionalmente, para mejorar el comportamiento de este metal ante los procesos de

soldadura, también se le añade escandio. 

Las aleaciones de aluminios se clasifican según la serie a la que pertenecen, de forma

que las más empleadas en automoción forman parte de las series 5000, 6000 y 7000.

Otra forma de clasificar estas aleaciones es a través de la posibilidad de que admitan

tratamientos de mejora de temple o no. De este modo, las de las series 6000 y 7000 son

templables o bonificables, mientras que las de la serie 5000 no lo son. 

 Materiales sintéticos 

El uso del plástico se ha incrementado gracias a su reducido peso, a las mayores

posibilidades de diseño que ofrece, a su resistencia a la oxidación y a su bajo coste. Por el

contrario, sus principales problemas son que se degrada con el paso del tiempo si no es

recubierto y que requiere de unos procesos de preparación del soporte y reparación muy

escrupulosos.

Los polímeros empleados en automoción se agrupan del siguiente modo:

 Termoplásticos, como el Policarbonato (PC), el Polipropileno (PP), la Poliamida (PA),

el Polietileno (PE), el Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS) o combinaciones entre

ellos. 

 Termoestables, como las Resinas Epoxi (EP), los plásticos reforzados con fibra de

vidrio (GRP), como los PPGF30, o las resinas de poliéster no saturadas (UP).

 Elastómeros, como los derivados de los cauchos y poliuretanos.

El tipo de plástico puede ser identificado a través de su código de marcado, de su

documentación técnica o realizando determinadas pruebas.

 Cristales 

Según la posición que ocupan, los cristales del vehículo se clasifican de esta forma:

 Luneta trasera

 Luna delantera

 Ventanillas laterales

 Cristales de custodia

Respecto a la tipología de los cristales, se diferencian las siguientes variantes:

 Cristales laminados. Están formados por dos cristales adheridos a una lámina plástica

de Polivinil Butiral (PVB) que queda intercalada entre ambos. La introducción de la

lámina elimina el riesgo de fragmentación del cristal, permite el tintado o ahumado y

favorece la adherencia.

 Cristales templados. Se trata de cristales a los que se aplica, durante el proceso de

obtención, un tratamiento de temple en combinación con una fuerte compresión. Esto

aumenta significativamente su punto de rotura, aunque, tras superar este límite, el cristal

se rompe en multitud de fragmentos. 

 La identificación del tipo de cristal, así como otra información sobre el mismo, viene

serigrafiada en el propio vidrio. Por último, cabe señalar que las lunas constituyen un elemento

de seguridad que influye directamente en la claridad visual que tiene el conductor y en la

absorción de energía en determinados tipos de colisiones, por lo que es fundamental mantenerlas

en buen estado, así como repararlas o sustituirlas cuando proceda utilizando métodos

de desmontaje, montaje y pegado de lunas homologados por los fabricantes.  

Principales cualidades de los elementos

Se tratan de unos elementos que está siendo muy importante en el desarrollo de los

principales componentes de un vehículo. Entre sus principales cualidades se encuentran:

1. Ligereza:

Hoy, los fabricantes de automóviles consideran la disminución de las emisiones de gases

de efecto invernadero y la eficiencia en el uso del combustible como aspectos fundamentales en

el desarrollo de sus vehículos.

Los metales ligeros pueden mejorar la eficacia del combustible más que otros factores.

Los experimentos revelan que una reducción del 10% del peso puede dar lugar a una mejora del

6 al 8% en el uso del combustible.

La reducción de peso puede obtenerse de tres maneras:

 Sustituyendo elementos de peso de alta precisión por materiales de densidad moderada

sin disminuir la rigidez y la durabilidad. Por ejemplo, sustituyendo el acero por aluminio,

magnesio, entre otros.

  Optimizando el diseño de los elementos portadores de carga y de los accesorios

exteriores para reducir su peso sin pérdida de rigidez o funcionalidad.

 Optimización del proceso de producción, como la disminución de la soldadura por puntos

y la disposición con nuevas técnicas de unión.

2. Seguridad:

La seguridad juega un papel importante en la industria automotriz, los componentes de la

carrocería y el chasis se aseguran de cumplir con las pruebas de calidad más exigentes.

Las dos medidas de seguridad más importantes dentro de la industria automotriz son

la resistencia a los choques y la resistencia a la penetración. Siendo más específicos, la

resistencia a las colisiones, es el potencial de absorción de la energía a través de modos y

mecanismos de colisión controlados. Y la resistencia a la penetración se refiere a la absorción

total sin permitir la perforación.

Recuerda que puedes conocer un poco más sobre los sistemas de seguridad en una

camioneta en un post anterior.

3. Económico:

El factor más importante que impulsa a cualquier industria es el costo, el cual determina

qué elementos nuevos tendrán la oportunidad de ser elegidos como nuevos componentes de un

vehículo.

Esto incluye tres factores económicos principales: el costo real de las materias primas, el

valor añadido de fabricación y el costo de diseño.

 Las aleaciones de aluminio y magnesio son más costosas que el acero y los hierros

fundidos que se utilizan actualmente. Dado que el costo es elevado, las decisiones de seleccionar

elementos ligeros deben justificarse en base a la funcionalidad avanzada.

Mientras tanto, el alto costo es una de las mayores barreras en el uso de materiales

compuestos.

Conclusión

El uso de diferentes materiales para la carrocería responde a las necesidades de los

fabricantes de adaptarse a las funciones específicas de cada pieza del vehículo. Por otro lado, las

estrictas normas de control de la contaminación obligan a reducir el peso de los vehículos, por lo

que se ha incrementado el uso de nuevas aleaciones metálicas y composites. Esta variedad

obliga a los profesionales del taller a realizar una formación más intensiva para manejar

adecuadamente cada material.

Bibliografía

AUTOCRASH. (14 de Marzo de 2017). Obtenido de https://www.revistaautocrash.com/conozca-

los-metodos-union-ensamble-carrocerias/#:~:text=Soldadura%20por%20puntos%20de

%20resistencia,al%20tiempo%20entre%20las%20mismas.

BFMexico. (s.f.). Obtenido de https://bfmx.com/british-federal-mexico/las-9-etapas-del-proceso-

de-produccion-de-un-automovil/

LOCTITETEROSON. (s.f.). Obtenido de https://blog.reparacion-vehiculos.es/articulo-tecnico-

que-materiales-se-utilizan-en-la-fabricacion-de-las-carrocerias
Mitsubishi Motors. (1 de Junio de 2020). Obtenido de

https://www.mitsubishi-motors.com.pe/blog/materiales-usados-chasis-camioneta/

#:~:text=El%20acero%20no%20s%C3%B3lo%20se,que%20son%20de%20bajo

%20costo.

Montoro, J. (9 de Marzo de 2022). Carwow. Obtenido de https://www.carwow.es/blog/tiempo-

para-fabricar-coche#gref