PROCEDIMIENTO PARA EL CÁLCULO DEL

TIPO DE LUBRICANTE

Subibaja de 3 lados
Los Cojinetes simples trabajan en una condición hidrodinámica. La superficie de
rotación flota en una película de aceite creada por un balance de aceite que es lo
suficientemente gruesa que resiste ser empujada del camino por la superficie
móvil. Hay unas cuantas maneras sencillas de cambiar el grado del “empuje”
proporcionado por el lubricante. Cuándo la cantidad del “empuje” es ajustada, la
profundidad de la película de aceite entre las dos superficies también es ajustada.
El aumento de la resistencia (aumento del poder de empuje) se traduce a una
película más gruesa o más profunda de aceite entre las superficies de la máquina,
que es deseable a un mayor grado. El aumento de la resistencia viene del
aumento de la viscosidad.

Después de que la máquina es instalada, el encargado del mantenimiento de la

máquina podría cambiar la cantidad de empuje escogiendo una viscosidad inicial
más alta (viscosidad más alta = resistencia más alta = más “empuje”), que se
traduce en una mejor capacidad de carga y una película de aceite más profunda.
Antes de que la máquina sea construida, el diseñador de la máquina podría
cambiar el área lubricada de la máquina para aumentar la profundidad de la
película de aceite. Cuándo el área de la superficie aumenta la resistencia líquida
disponible (el poder del “empujón”) aumenta; cuando el área disminuye entonces
la resistencia disponible del fluido disminuye.

La velocidad de la máquina también puede influir en la profundidad de la película

del aceite, pero la velocidad de la máquina es seleccionada durante las
consideraciones originales de diseño, y raramente sujeta para un cambio
suficiente para hacer una diferencia.
Esto es un subibaja de 3 lados que puede ser manipulado para llegar a las
superficies lubricadas que no golpean y frotan durante la operación. Los cambios
tanto en la velocidad de superficie, la carga o la viscosidad influirán en el balance
entre tener una película de aceite ya sea demasiado gruesa o demasiado delgada.

¿Cómo sabrá el propietario de la máquina cuando es tiempo de revisar la

selección del lubricante? Eso es también relativamente inequívoco. Los
componentes que operan en una condición hidrodinámica no interactúan. Si hay
cualquier signo de desperdicios de desgaste producidos por el componente, en su
mayor parte en forma de Cobre, Plomo, Estaño y/o Hierro, entonces las causas
probables son dos y tres cuerpos abrasivos de desgaste, cavitación o corrosión.
Uno no debe descontar que la desalineación, el desbalanceo, y los ejes doblados
sean culpables potenciales también para la interacción de superficie, pero en este
punto la suposición es que el estado “normal” de operación es uno de balanceo de
precisión, alineación y condición mecánica.

El análisis de desechos (Ferrográfico Analítico) ayudará al técnico a identifica el

uso corrosivo, y diferenciar hasta cierto punto entre los otros modos de desgaste.
El propietario puede controlar el desgaste abrasivo de 3 cuerpos (mostrado en la
Figura 1) quitando partículas que sean del mismo tamaño o mas grandes que la
profundidad de la película de aceite (en la gama de 3 a 10 micras).

Un nivel útil de limpieza estaría en la gama de 17/16/13 de ISO. De hecho, esto

probablemente deba ser la máxima prioridad por una variedad de razones, pero
esas historias pueden esperar para otro día. Si el aceite esta limpio, y hay
desgaste metálico presente, aún a un grado leve, entonces uno puede sospechar
de otros modos de desgaste. Esto es conocido como el desgaste de 2 cuerpos

Verifique dos veces la Viscosidad Operacional

Un desplome al por mayor de la película del aceite en un cojinete llevará a la falla

de la maquina rápidamente. Algunas máquinas pueden operar durante años con
una película de aceite marginalmente adecuada. Con el cambio en temporadas,
y/o en los cambios en la temperatura del aceite, la profundidad de la película
aumenta y disminuye. El tiempo caliente, y sumideros calientes de aceite, pueden
causar que la profundidad de la película caiga a un grado que un contacto
intermitente (o al por mayor) ocurra, generando desecho de desgaste. Cuando el
tiempo y la temperatura del sumidero refrescan el aceite los aumentos de la
profundidad de la película y los ejes de rotación flotan seguros encima de la
superficie estacionaria. Obviamente, los rangos de desgaste aumentan con la
velocidad de la rotación.

Los lubricantes usados en la industria son de gran importancia para mantener el

correcto funcionamiento de cada una de las piezas de los diversos sistemas de las
máquinas industriales, existe una amplia gama de ellos y es por ello necesario
tomar en cuenta diferentes criterios y recomendaciones para su uso.
Para lograr elegir el aceite industrial más adecuado en cada aplicación es
necesario contemplar los propios estándares de cada industria así como las
normas que limitan el tipo de lubricante que se puede usar, esto puede significar
un gran desafío, sin embargo debido a la gran variedad de marcas y
características se logra encontrar el aceite adecuado para lubricar las piezas de
cada máquina industrial.

Algunos de los requisitos que se toman en cuenta es que los aceites deben
disminuir la fricción, evitar desgastes, proteger contra la corrosión, brindar un
óptimo sellado y dispersar el calor. Aunque en ocasiones las aplicaciones tienen
requerimientos específicos que se encuentran por encima de estos criterios de
acuerdo a las condiciones operativas individuales.

Existen lubricantes sintéticos y otros que son de uso general, esta es la primera
pregunta que debe realizarse para la selección de un lubricante adecuado, en el
caso de maquinarias pesadas que se deben lubricar con regularidad se
recomiendan lubricantes de uso general, mientras que en aplicaciones donde se
lubrica una sola vez después de mucho tiempo se recomiendan lubricantes
sintéticos.
Sistemas de lubricación: definición, componentes y funciones

Los sistemas de lubricación son los distintos métodos que se ocupan para
distribuir correctamente el lubricante en las maquinarias y herramientas
industriales. Los principales componentes de los sistemas de lubricación son los
siguientes:

Bombas y unidades de bombeo. Las bombas suministran el lubricante desde el

depósito hasta el sistema de tuberías. La presión manométrica debe ser
suficientemente alta para compensar las pérdidas en distintas partes de las
tuberías, los componentes y puntos de fricción.

Dispositivos dosificadores. Son los que suministran las cantidades preestablecidas

a los puntos de lubricación y las distribuyen durante un periodo determinado.
Estos se configuran de acuerdo con el tipo de sistema y el principio de
funcionamiento.

Dispositivos de monitoreo. Estas herramientas generan señales visuales o

eléctricas a la unidad de control u al operario para conocer la información
apropiada sobre ciertos procesos.

Pueden medir el nivel de lubricante y la temperatura en los depósitos, la presión

en las tuberías, el caudal y el volumen, las mezclas de aceite y aire, la suciedad
en los filtros, la humedad en los lubricantes, así como los movimientos y
rodamientos.

Unidades de control y software. Activan la rutina de lubricación, regulan la

duración del tiempo de inactividad y evalúan los parámetros del sistema, para
proteger al mismo de daños graves. Los valores de monitoreo se basan en la
rutina de lubricación, cantidad de lubricante, nivel del mismo, número de ciclos,
tiempo y presión.

Accesorios. Racores, aplicadores, boquillas, cepillos o pillones, además de tubos,

mangueras, uniones y depósitos.
Filtros, válvulas y distribuidores. Ayudan a realizar la operación de lubricación de
principio a fin.

Todos estos componentes se seleccionan según criterios de diferenciación, como

son: el tipo de sistema de lubricación, de accionamiento, el principio de
funcionamiento, lubricante, diseño de bomba, cantidad de lubricante requerida por
el sistema, rangos de presión y temperatura.

En el caso de las bombas, en Grupo Acura manejamos diversos modelos:

neumáticas para transferencia de lubricantes, combustibles, pulpas, desfogue de
aguas, otros fluidos no corrosivos y para transferencia de grasa.

En el sistema de lubricación de línea simple, el principio es que una estación

central de bombeo suministra el lubricante a través de una línea de distribución
individual. Sus ventajas son la facilidad de instalación, ajuste y mantenimiento,
además de que este sistema es apto para cualquier lubricante y tiene la capacidad
de bombear a largas distancias.

Sus aplicaciones son para máquinas y herramientas de tamaño pequeño a

mediano, móviles, como flotas y transporte por carretera, montaje de envasados
automatizados, líneas de montaje en piezas y moldeos por inyección.

En el caso de los sistemas progresivos, se pueden usar en máquinas pequeñas y

medianas con puntos de lubricación dispersos. Cuentan con una bomba, una
válvula primaria y válvulas secundarias, ya que la aplicación requiere de uno hasta
50 puntos.

Se aplican sobre todo para máquinas de construcción, agrícolas, camiones,

colectivos, recuperación de madera y manipulación de materiales, plantas
mezcladoras de asfalto, generadores de turbinas eólicas e instalaciones de
elaboración de alimentos y bebidas, compresores alternativos, entre otros. Pueden
trabajar en entornos sucios y con bajas temperaturas.

Los sistemas multilínea constan de unidades de bombeo, dispositivos de control y

monitoreo, tubos y accesorios. Consisten en que las unidades de bombeo
distribuyan el lubricante a diferentes puntos sin necesidad de los divisores de
dosificación.

Este tipo de sistema es versátil, preciso, simple y robusto. Sus aplicaciones

principales son en máquinas de combustión, bombas de vacío, compresores,
máquinas mezcladoras y suministro de aceite.

Los sistemas de lubricación por circulación de aceite sirven para lubricar y

refrigerar rodamientos a grandes tensiones. Cuentan con una unidad de suministro
de aceite, un dispositivo de control, varios depósitos, tuberías, dispositivos de
monitoreo y dosificadores de flujo.

Sus ventajas son que refrigeran, eliminan partículas, tienen alta eficiencia y
cuentan con bombas para trabajar todo el tiempo. Sus aplicaciones se dan
mayormente en las industrias papelera, metalúrgica, de alimentos y bebidas,
prensas automotrices y gráficas.
Por último, el sistema de lubricación Airless Spray, de Lincoln, es un equipo único
en el mercado, ya que representa una larga línea de avances tecnológicos, debido
a que no se requiere aire.

PERIODOS DE RELUBRICACION

¿Qué elementos afectan a la degradación de los lubricantes?

El modo de almacenamiento y las características ambientales condicionan, en

muchos casos, la velocidad de ‘deterioro’ de los lubricantes, por eso es importante
tener en cuenta una serie de factores que influyen en su degradación:

Temperatura: un aumento de 10°C de la temperatura recomendada para el

almacenamiento del lubricante duplica la tasa de oxidación y esto reduce a la
mitad la vida útil del aceite.

Exposición a la luz: la luz puede afectar al color y la apariencia de los lubricantes.

Por este motivo, deben mantenerse en los recipientes originales, de metal o
plástico, en los que han sido envasados.

Humedad: el agua representa una ‘amenaza’ para lo lubricantes, ya que puede

provocar la reacción con algunos aditivos y causar el crecimiento microbiano en la
zona de contacto del agua y el fluido. Es, por tanto, preferible el almacenamiento
en lugares secos, en zonas interiores y evitar la presencia de agua que acelera la
oxidación.
Entorno de almacenamiento: las condiciones ambientales del almacén también
influyen en la conservación de los lubricantes:

Las zonas con partículas contaminantes hay que evitarlas, sobre todo, cuando se
trata productos que se han utilizado y se guardan para un uso futuro.

El oxígeno y el dióxido de carbono pueden reaccionar con los lubricantes y afectar

a su viscosidad y consistencia. Para protegerlos adecuadamente, es necesario
mantener sellados los recipientes hasta que se vayan a utilizar.

Suponiendo que se cumplan las condiciones de almacenamiento óptimas, los

períodos estimados de duración de los lubricantes son los siguientes:

Aceites Base: más de 5 años.

Aceites Lubricantes (minerales o sintéticos): 5 años.

Grasas (minerales o sintéticas): entre 2 y 5 años.

Sistemas de lubricación: aplicaciones, beneficios y consideraciones técnicas por

Grupo Acura Una de las claves en el rendimiento industrial es el mantenimiento de
las máquinas y sus motores, de manera que se consuma la menor energía posible
y se produzca más con menos. Qué es la lubricación industrial La lubricación es
un proceso por medio del cual se facilita el contacto de manera fluida entre dos o
más superficies, ya que es natural que se produzcan ciertos rozamientos, como
parte del movimiento. En este sentido, el lubricante ayuda a que no se produzca
calor ni se desgasten las piezas que entran en contacto.

Una de las claves en el rendimiento industrial es el mantenimiento de las

máquinas y sus motores, de manera que se consuma la menor energía posible y
se produzca más con menos. Qué es la lubricación industrial La lubricación es un
proceso por medio del cual se facilita el contacto de manera fluida entre dos o más
superficies, ya que es natural que se produzcan ciertos rozamientos, como parte
del movimiento. Una de las señales sobre que la pieza o equipo cuenta con un
buen sistema de lubricación o lubricante es la ausencia de sonido mientras está
activo. Conoce más sobre nuestros equipos y sistemas de lubricación; una de
nuestras principales líneas de negocio. Sistemas de lubricación Grupo Acura La
lubricación industrial es fundamental para el mantenimiento de los equipos y
maquinarias en todos los niveles.

Tipos de lubricación industrial Para determinar el tipo de lubricación que necesitas,

es importante considerar diferentes variables como la temperatura, la fricción o la
viscosidad. Los tipos de lubricantes se dividen en: fluidos (aceites), semifluidos
(aceites de alta viscosidad) y no fluidos (grasa ngli del 0 hasta el 3 grado). En el
caso de los aceites, estos se clasifican según su viscosidad en minerales,
orgánicos y sintéticos. En el caso de las grasas, se trata de lubricantes
consistentes que se componen de mezclas blandas a duras en aceite base,
agente espesante y aditivos. Siempre es importante que un experto revise la
compatibilidad entre la maquinaria y los lubricantes. Por otra parte, para engrasar
correctamente, los lubricantes deben tener las siguientes características:
Resistentes al calor y las altas presiones.

Sistemas de lubricación: definición, componentes y funciones Los sistemas de

lubricación son los distintos métodos que se ocupan para distribuir correctamente
el lubricante en las maquinarias y herramientas industriales. Los principales
componentes de los sistemas de lubricación son los siguientes: Bombas y
unidades de bombeo. Las bombas suministran el lubricante desde el depósito
hasta el sistema de tuberías. La presión manométrica debe ser suficientemente
alta para compensar las pérdidas en distintas partes de las tuberías, los
componentes y puntos de fricción. Son los que suministran las cantidades
preestablecidas a los puntos de lubricación y las distribuyen durante un periodo
determinado. Pueden medir el nivel de lubricante y la temperatura en los
depósitos, la presión en las tuberías, el caudal y el volumen, las mezclas de aceite
y aire, la suciedad en los filtros, la humedad en los lubricantes, así como los
movimientos y rodamientos. Activan la rutina de lubricación, regulan la duración
del tiempo de inactividad y evalúan los parámetros del sistema, para proteger al
mismo de daños graves. Los valores de monitoreo se basan en la rutina de
lubricación, cantidad de lubricante, nivel del mismo, número de ciclos, tiempo y
presión. Todos estos componentes se seleccionan según criterios de
diferenciación, como son: el tipo de sistema de lubricación, de accionamiento, el
principio de funcionamiento, lubricante, diseño de bomba, cantidad de lubricante
requerida por el sistema, rangos de presión y temperatura. Asimismo, ofrecemos
carretes con manguera para el suministro de agua, lubricantes, aceites, grasas,
combustibles y anticongelante que se ocupan en los talleres de mantenimiento de
vehículos, estaciones de servicio e industrias en general. Adicionalmente,
contamos con productos para el control y la medición de fluidos, como son las
pistolas cuenta litros y los medidores digitales, para manejar adecuadamente la
salida de cada producto. Todos estos son productos Samson, que también
incluyen los sistemas AMS para control de inventarios.

Aplicaciones y beneficios
Los campos de aplicación de los sistemas de lubricación abarcan ámbitos diversos
como:

 Siderurgia.
 Minería.
 Industria alimentaria.
 Papelera.
 Sector energético.
 Buques y naves.
 Maquinaria en obras públicas.
 Maquinarias y herramientas industriales en general.

¿Qué es la lubricación?

Cualquier procedimiento que reduzca la fricción entre dos superficies es

denominado lubricación. Cualquier material utilizado para este propósito es
conocido como lubricante.

¿Qué es un lubricante?
Un lubricante es una sustancia colocada entre dos piezas móviles que forma una
película e impide su contacto, permitiendo su movimiento incluso a elevadas
temperaturas y presiones.

Propósito de la lubricación

El propósito de la lubricación es interponer entre dos superficies que están en

movimiento relativo, partículas lubricantes capaces de mantener separadas
complete o parcialmente las dos superficies, de modo que el razonamiento sea lo
más pequeño posible.

¿Por qué lubricar?

Debido a las mayores exigencias a que son sometidas las piezas de las maquinas
modernas, los lubricantes y los sistemas de lubricación están cambiando
constantemente, adecuándose a las nuevas exigencias, incorporando nuevos
términos como “aditivos”, “multiviscosidad”, “aceites sintéticos”, etc.

Sin embargo, las actuales maquinas se diseñan para trabajar bajo condiciones de
carga, temperatura, velocidades y ajustes tales que para cada situación se debe
analizar con bastante rigor e tipo de lubricante a utilizar.

Tipos de lubricación
Lubricación Hidrodinámica:

-Las superficies están separadas por una película de lubricante que proporciona
estabilidad.

-No se basa en introducir lubricante a presión (puede hacerse), exige un caudal de

aceite, la presión se genera por movimiento relativo.

-Se habla también de lubricación de película gruesa, fluida, completa o perfecta.

Lubricación Limite:

-La película de lubricantes es tan fina que existe un contacto parcial metal- metal.

-Puede pasarse de lubricación hidrodinámica a limite por caída de la velocidad,

aumento de la carga o disminución del caudal de aceite.

-En este tipo de lubricación más que la viscosidad del lubricante es más
importante la composición química.

-En los cojinetes hidrodinámicos en el arranque puede funcionar en condiciones

de lubricación limite.
Lubricación Hidrostática:

-Se obtiene introduciendo a presión el lubricante en la zona de carga para crear

una película de lubricante.

-No es necesario el movimiento relativo entre las superficies.

-Se emplea en cojinetes lentos con grandes cargas.

-Puede emplearse aire o agua como lubricante.

Métodos de lubricación

Los distintos métodos de lubricación se dividen inicialmente en lubricación por

grasa o por aceite. Las prestaciones satisfactorias del rodamiento se pueden
obtener mediante la adopción del método más adecuado dependiendo dela
aplicación o las condiciones de trabajo.

En general, el aceite ofrece una lubricación superior: no obstante, la lubricación

por grasa permite unas estructuras más simples en el entorno del rodamiento.

Lubricación por grasa

-Cantidad de grasa:

La cantidad de grasa a suministrar depende del diseño del mismo y el espacio

disponible, características de la grasa y temperatura.
-Sustitución de grasa:

La grasa, una vez introducida, normalmente no necesita ser rellenada durante

largo tiempo; no obstante, en condiciones de funcionamiento severas, debe ser
rellenada o sustituida frecuentemente.

-Intervalo de llenado:

Aun utilizando grasa de alta calidad, con el tiempo se produce la deterioración de

sus propiedades; así pues, se requiere rellenado periódico.

Lubricación por aceite

-Lubricación en baño de aceite:

La lubricación en baño de aceite es ampliamente utilizada en los casos de

velocidades bajas o medias.
-Lubricación por goteo de aceite:

La lubricación por goteo se utiliza habitualmente en rodamientos de bolas

pequeños funcionando a velocidades relativamente altas.

-Lubricación por salpicadura:

Mediante este método de lubricación, el aceite es salpicado sobre los rodamientos

mediante engranajes o simples discos giratorios instalados de los rodamientos y
sin necesidad de sumergir los rodamientos en aceite.
-Lubricación por circulación:

La lubricación por circulación se utiliza normalmente en aplicaciones de alta

velocidad que requieren refrigeración del rodamiento y cuando los rodamientos
son utilizados a altas temperaturas.

-Lubricación por chorro:

La lubricación por chorro se usa a menudo en aplicaciones de rodamientos de

ultra alta velocidad, tales como los motores a reacción con un valor n dm (dm:
Diámetro de paso de los elementos de rodadura en mm; n: Velocidad rotacional en
rpm) superior a un millón.

-Lubricación por niebla de aceite:

La lubricación por niebla de aceite pulveriza una niebla sobre los rodamientos.
-Lubricación aire/ aceite:

Utilizando el método de lubricación aire/ aceite, se descarga una pequeña

cantidad de aceite intermitente, mediante un pistón de cantidad constante en un
tubo que conduce un caudal constante de aire comprimido. El aceite fluye a lo
largo de la pared del tubo aproximándose a un caudal constante y proporcional.
 Tipos de lubricación industrial
Para determinar el tipo de lubricación que necesitas, es importante considerar
diferentes variables como la temperatura, la fricción o la viscosidad. Toma en
cuenta que el rendimiento y la vida productiva de tu maquinaria está en juego.
Los tipos de lubricantes se dividen en: fluidos (aceites), semifluidos (aceites de
alta viscosidad) y no fluidos (grasa ngli del 0 hasta el 3 grado). En el caso de los
aceites, estos se clasifican según su viscosidad en minerales, orgánicos y
sintéticos.
En el caso de las grasas, se trata de lubricantes consistentes que se componen de
mezclas blandas a duras en aceite base, agente espesante y aditivos.
Por otra parte, para engrasar correctamente, los lubricantes deben tener las
siguientes características:
 Resistentes al calor y las altas presiones.
 Anticorrosivos.
 Antioxidantes.
 Detergentes.
Sistemas de lubricación: definición, componentes y funciones
Los sistemas de lubricación son los distintos métodos que se ocupan para
distribuir correctamente el lubricante en las maquinarias y herramientas
industriales. Los principales componentes de los sistemas de lubricación son los
siguientes:
Bombas y unidades de bombeo.
Las bombas suministran el lubricante desde el depósito hasta el sistema de
tuberías. La presión manométrica debe ser suficientemente alta para compensar
las pérdidas en distintas partes de las tuberías, los componentes y puntos de
fricción.
Dispositivos dosificadores.
Son los que suministran las cantidades preestablecidas a los puntos de lubricación
y las distribuyen durante un periodo determinado. Estos se configuran de acuerdo
con el tipo de sistema y el principio de funcionamiento.
Dispositivos de monitoreo.
Estas herramientas generan señales visuales o eléctricas a la unidad de control u
al operario para conocer la información apropiada sobre ciertos procesos.
Pueden medir el nivel de lubricante y la temperatura en los depósitos, la presión
en las tuberías, el caudal y el volumen, las mezclas de aceite y aire, la suciedad
en los filtros, la humedad en los lubricantes, así como los movimientos y
rodamientos.

Unidades de control y software.

Activan la rutina de lubricación, regulan la duración del tiempo de inactividad y
evalúan los parámetros del sistema, para proteger al mismo de daños graves. Los
valores de monitoreo se basan en la rutina de lubricación, cantidad de lubricante,
nivel del mismo, número de ciclos, tiempo y presión.
Accesorios. Racores, aplicadores, boquillas, cepillos o pillones, además de tubos,
mangueras, uniones y depósitos.
Filtros, válvulas y distribuidores.
Ayudan a realizar la operación de lubricación de principio a fin.
Todos estos componentes se seleccionan según criterios de diferenciación, como
son: el tipo de sistema de lubricación, de accionamiento, el principio de
funcionamiento, lubricante, diseño de bomba, cantidad de lubricante requerida por
el sistema, rangos de presión y temperatura.
Aplicaciones y beneficios
Los campos de aplicación de los sistemas de lubricación abarcan ámbitos diversos
como:
 Siderurgia.
 Minería.
 Industria alimentaria.
 Papelera.
 Sector energético.
 Buques y naves.
 Maquinaria en obras públicas.
 Maquinarias y herramientas industriales en general.

Las funciones y beneficios principales son:

 Reducir la fricción y el rozamiento entre las piezas.
 Extender la vida útil de la maquinaria, evitando hacer constantes gastos de
inversión en este tipo de equipos.
 Disminuir pérdidas energéticas, que al mismo tiempo hacen gastar tiempo y
dinero.
  Absorber el calor (refrigerar), lo que evita desgastes y cortocircuitos,
previniendo errores en los procesos y respuestas de la maquinaria.
 Ahorrar energía y consumo de combustible y lubricante, siempre que estos
sean de buena calidad.
 Prevenir la oxidación de las piezas y la formación de depósitos con
partículas.
 Transmitir la fuerza de mejor manera.
 Aumentar la productividad con resultados óptimos.
Estos beneficios aplican también a otro tipo de componentes, como las bombas,
los motores, rodamientos, entre otros.
Tipos de sistemas de lubricación
Existen dos tipos generales: manual y automático. El sistema manual consiste en
que el lubricante se repone periódicamente a través de un engrasado con pistola o
bomba manual. Con este sistema se deben monitorear y activar todos los
procesos: el almacenamiento, la dosificación, etiquetado, análisis y aplicación de
lubricantes.
Su costo es menor al automático, pero la ventaja es que con este último la
inversión se amortiza muy rápido (después de ser instalado). Los costos de mano
de obra se reducen y el tiempo de inactividad y vida útil de los componentes
aumenta.
En este caso, no es necesario detener la maquinaria para relubricar, ya que con el
sistema automático se activa mientras está en funcionamiento. Esto aumenta la
eficiencia y la distribución, ya que, al hacerlo en movimiento, la cantidad de grasa
que fluye no contamina y se coloca de mejor manera en todos los rodamientos.
Por su parte, el sistema de lubricación automática centralizada es una forma eficaz
de aumentar la disponibilidad de las máquinas, ya que suministra la cantidad de
lubricación adecuada, con frecuencia correcta, minimizando la fricción y el
desgaste, optimizando al mismo tiempo rodamientos y maquinaria.
Estos sistemas pueden lubricar máquinas individuales o plantas enteras, ya que
tienen la capacidad de reponer el lubricante de forma correcta y precisa en los
puntos donde se requiere. Los principales productos son:
 Sistemas de lubricación doble.
 De línea simple.
 Progresivos.
 Multilínea.
 De circulación de aceite.
 Aire aceite (spray).
Sus principales beneficios son:
 Ahorro en reparaciones y repuestos.
 Confiabilidad en la máquina y el proceso.
 Ahorro en costos de lubricante, por su capacidad de dosificación y
programación.
 Más producción, menos paradas.
 Mayor seguridad.
Sus principales aplicaciones son:
 Automatización.
 Máquinas para las industrias de la construcción, agricultura, sector forestal,
minería, cementera, siderúrgica, papelera, eólica y de alimentos y bebidas.
 En carretera y escenarios todoterreno.
En el caso de los sistemas de línea doble, sus componentes principales son las
bombas (de accionamiento manual, eléctrico o neumático) y los dispositivos
dosificadores (diseño de bloques o modular). Sus accesorios son las unidades de
control y los dispositivos de monitoreo.
Sus aplicaciones consisten en ser utilizadas con aceites, grasas semifluidas y
duras. Se usan sobre todo para industrias pesadas, ya que trabajan bien en
condiciones exigentes a contrapresión, a altas y bajas temperaturas, en ambientes
sucios, mojados y húmedos.
En el sistema de lubricación de línea simple, el principio es que una estación
central de bombeo suministra el lubricante a través de una línea de distribución
individual. Sus ventajas son la facilidad de instalación, ajuste y mantenimiento,
además de que este sistema es apto para cualquier lubricante y tiene la capacidad
de bombear a largas distancias.
Sus aplicaciones son para máquinas y herramientas de tamaño pequeño a
mediano, móviles, como flotas y transporte por carretera, montaje de envasados
automatizados, líneas de montaje en piezas y moldeos por inyección.

En el caso de los sistemas progresivos, se pueden usar en máquinas pequeñas y

medianas con puntos de lubricación dispersos. Cuentan con una bomba, una
válvula primaria y válvulas secundarias, ya que la aplicación requiere de uno hasta
50 puntos.
Se aplican sobre todo para máquinas de construcción, agrícolas, camiones,
colectivos, recuperación de madera y manipulación de materiales, plantas
mezcladoras de asfalto, generadores de turbinas eólicas e instalaciones de
elaboración de alimentos y bebidas, compresores alternativos, entre otros. Pueden
trabajar en entornos sucios y con bajas temperaturas.
Los sistemas multilínea constan de unidades de bombeo, dispositivos de control y
monitoreo, tubos y accesorios. Consisten en que las unidades de bombeo
distribuyan el lubricante a diferentes puntos sin necesidad de los divisores de
dosificación.
Este tipo de sistema es versátil, preciso, simple y robusto.
Sus aplicaciones principales son en máquinas de combustión, bombas de vacío,
compresores, máquinas mezcladoras y suministro de aceite.
Los sistemas de lubricación por circulación de aceite sirven para lubricar y
refrigerar rodamientos a grandes tensiones. Cuentan con una unidad de suministro
de aceite, un dispositivo de control, varios depósitos, tuberías, dispositivos de
monitoreo y dosificadores de flujo.
Sus ventajas son que refrigeran, eliminan partículas, tienen alta eficiencia y
cuentan con bombas para trabajar todo el tiempo. Sus aplicaciones se dan
mayormente en las industrias papelera, metalúrgica, de alimentos y bebidas,
prensas automotrices y gráficas.
Por último, el sistema de lubricación Airless Spray, de Lincoln, es un equipo único
en el mercado, ya que representa una larga línea de avances tecnológicos, debido
a que no se requiere aire.
El sistema de pulverización sin aire significa que la minería, el concreto, acero y
otros materiales e industrias pesadas pueden esperar un lubricante confiable de
alta presión con pulverización que requiere poco mantenimiento y es totalmente
rentable.
Asimismo, el control en el nivel de depósito garantiza lubricación continua, misma
que debe revisarse por inspección visual o automáticamente, con un sensor o
interruptor de nivel y temperatura.
Consideraciones técnicas
Lo principal que debes tomar en cuenta para disminuir el desgaste es:
 Utilizar los lubricantes apropiados, según la operación.
 Revisar la frecuencia de lubricación para determinar cambios en engranes y
lubricantes.
 Contar con buenos programas de mantenimiento preventivo.
 No someter equipos y maquinarias a condiciones diferentes a las de diseño.
Lubricación a Pérdida Total
En los sistemas a pérdida total, el aceite, una vez que ha pasado por el órgano a
lubricar, se pierde o elimina, sin que se vuelva a usar (lubricación a aceite
perdido).

Este sistema de lubricación puede hacerse:

A mano: se emplea una alcusa (depósito de aceite con inyector manual),

inyectando varias gotas de aceite en orificios y puntos de los órganos de máquinas
previstos de antemano (engrasadores). El sistema de engrasador sólo puede
emplearse para pequeñas velocidades y ejes constantemente vigilados, tiene
importantes limitaciones, entre las que cabe destacar la irregularidad en el
suministro de aceite (mucha en el momento de la inyección y poca al cabo de un
cierto tiempo) y su nula capacidad de extracción de calor. En consecuencia, se
aplica a órganos de máquinas con pobres requerimientos de lubricación, y en los
cuales la sencillez del sistema sea una característica importante. En este tipo de
sistemas es preferible lubricar con pequeñas cantidades de aceite y
frecuentemente, y no al revés.
  Mediante dispositivos: Se emplean varios dispositivos fijos, entre los que
cabe destacar:
Sistema de botella aceitera: En este sistema se origina un goteo constante de
aceite, en función de su viscosidad y del calibre del orificio.
Sistema de aguja: Consiste en una esferilla de vidrio por cuyo cuello pasa
holgadamente un vástago o aguja de latón. Llena de aceite la esfera, se coloca
invertida sobre el cojinete que se ha de engrasar, de manera que el vástago
penetre por el agujero de engrase. La trepidación del cojinete hace que el aceite
salga poco a poco. Se utilizan poco porque son incómodos y desperdician mucho
aceite. Cuando la aguja no se mueve (máquina parada), la propia untuosidad del
aceite impide que se salga del depósito.

El sistema de media o engrasador de capilaridad: Es parecido al anterior, pero la

aguja es sustituida por una mecha empapada en el depósito de aceite. Cuando el
órgano a lubricar se mueve, el aceite de la mecha va siendo recogido por el
elemento móvil. Este sistema se emplea sobre todo para el engrasado de ejes
verticales.
Lubricación por niebla. Consiste en una emulsión de aceite en aire (aceite
pulverizado), la cual, por medio de un inyector, se dirige hacia el órgano a lubricar.
Se trata de un sistema de lubricación continua, con grandes posibilidades de
eliminación del calor producido, aun cuando requiere una mayor complejidad
(compresor de aire, bomba de aceite, emulsionador, conductos de transporte,
etc.).

Finalmente, también pueden englobarse dentro de esta categoría los sistemas de

inyección continua de aceite, como el mostrado en la figura.
Los sistemas de lubricación a pérdida total pueden estar individualizados
(requiriendo del operario que rellene el depósito periódicamente), o centralizados,
con una bomba que envíe aceite a los correspondientes depósitos en forma
continua (o intermitente).
SALPICADURA
Sistema simple de lubricación, también denominado por barboteo, empleado en un
principio para los motores automovilísticos; se utilizó para todos los mecanismos
que, pudiendo ser encerrados en una caja, contenían partes que debían
lubricarse, como engranajes y cojinetes de bolas, y que podían ser alcanzadas por
simple proyección del aceite. Salvo raras excepciones, debidas a la necesidad de
tener que refrigerar el líquido con un radiador exterior, este tipo de lubricación es
típico de los cambios y de los diferenciales.
En los motores, la lubricación por salpicadura se efectuaba proyectando el aceite
contenido en el cárter del motor hacia los cilindros y los acoplamientos biela-
pistón; el lubricante era levantado por la inmersión parcial de la cabeza de la biela
o por unas cucharillas apropiadas unidas al cigüeñal.
La lubricación por salpicadura quedaba limitada por la cantidad reducida de
lubricante que se difundía, con la consiguiente menor refrigeración de las piezas, y
por la imposibilidad de distribuir el aceite proporcionalmente a las necesidades de
lubricación en la compleja estructura de los motores de 4 tiempos. Así, respecto a
la distribución, era indispensable la colocación del árbol de levas en el bloque, con
válvulas laterales dada la imposibilidad de lubricar los mecanismos (válvulas,
balancines, etc.) situados en la culata.
Este sistema fue abandonado en el sector automovilístico para dar paso a la más
compleja pero más eficaz lubricación por circulación forzada; sin embargo, se
mantuvo para algunos motores mono cilíndricos pequeños para uso industrial.

Niebla de aceite
Generalidades
El origen de la niebla de aceite fue consecuencia de poder lubricar
convenientemente rodamientos de alta velocidad, donde la lubricación con grasa
producía un calentamiento excesivo y la lubricación por circulación de aceite,
además de lo anterior, resultaba costosa y generaba problemas de pérdidas por la
estanqueidad de los retenes.
Los sistemas de niebla de aceite permiten generar pequeñas partículas de aceite y
trasportarlas suspendidas en una corriente de aire a bajas presiones al punto de
lubricación.
La gran aceptación de los sistemas de lubricación por niebla de aceite se debe al
aumento producido en la fiabilidad de los equipos lubricados, reducción en el
mantenimiento y su rápida amortización.
Descripción de un sistema de lubricación por niebla de aceite
Son sistemas de lubricación centralizados donde el lubricante (aceite) es
atomizado por flujo de aire comprimido, y conducido hasta los diferentes equipos a
lubricar a baja presión (500 – 1000 mm H2O).
La dispersión de las pequeñas partículas de aceite en la corriente de aire se
denomina niebla de aceite, siendo la proporción 200000 volúmenes de aire por 1
de aceite.
La niebla se produce al entrar en contacto aire a altas velocidades con pequeñas
dosis de aceite, empleando para ello un generador basado en el principio Venturi o
Vortex.La capacidad de generación de los sistemas de niebla de aceite depende
de los parámetros geométricos de la cabeza generadora (Vortex o Venturi), la
presión de aire aplicada y temperatura del aire y aceite. La capacidad generación
se puede modificar mediante regulación o sustitución de la cabeza, sin tener que
reemplazar otros componentes del equipo generador de niebla.
La niebla generada, es denominada niebla “seca” (el tamaño de las partículas de
aceite oscila entre 1 y 3 μm), su transporte se realiza a través de una red de
tuberías. El flujo de niebla circula por la red de tuberías a baja presión, y a bajas
velocidades (flujo laminar), evitando así la condensación de la niebla. La correcta
deposición de las partículas de aceite en los elementos a lubricar requiere
convertir la niebla “seca” en niebla “húmeda” (partículas de aceite > 3 μm). Este
proceso se lleva a cabo a través de los “recondensadores” que aceleran la niebla
a su paso (flujo turbulento) gracias a una brusca reducción en la sección.
La presión de transporte, o presión de distribución de la niebla de aceite, hace fluir
el total suministro de niebla desde el generador a todos los puntos a lubricar.
Queda determinada por la caída de presión de los recondensadores y la red de
tuberías. Los sistemas de niebla están proyectados para mantener la presión de
envío entre 125 y 1000 mm H2O, dependiendo del tipo de recondensador, aceite
de lubricación y características del elemento a lubricar.
Los recondensadores tienen diferentes configuraciones que influyen en el nivel de
condensación de la niebla requerido por el elemento a lubricar.
En aplicaciones a altas velocidades (rodamientos) la niebla apenas ve alterada su
estructura por el recondensador, ya que la rotación del rodamiento realiza la labor
de condensación y deposición del aceite, sin embargo en aplicaciones a bajas
velocidades, el nivel de condensación debe ser más elevado.
Existen dos configuraciones de niebla de aceite atendiendo a la técnica de
lubricación:
Niebla Pura
Niebla Purga
La técnica de lubricación por niebla purga implica sumergir los elementos a
lubricar a un nivel de aceite, por lo que la niebla, se encarga de mantener el nivel
constante y purgar solamente el ambiente sobre el nivel.
En la configuración de niebla pura, la niebla lubrica y purga de los rodamientos. El
nivel de aceite se drena completamente. A nivel de componentes, la única
diferencia entre ambos sistemas es que los equipos lubricados mediante niebla
purga requieren un sistema de mantenimiento de nivel que garantice el nivel de
aceite en la carcasa del equipo rotativo a lubricar.
Los sistemas de niebla de aceite pueden clasificarse atendiendo al grado de
autonomía como:
Sistemas abiertos
Sistemas cerrados
Los sistemas abiertos recogen y tratan el aceite procedente del equipo lubricado
de forma manual.
Los sistemas cerrados recolectan el aceite una vez ha lubricado el equipo, lo
transportan y opcionalmente lo purifican de forma automática.
Ventajas
Rango de aplicación
Es posible lubricar por niebla rodamientos, cojinetes planos, guías y bancadas,
engranajes, levas, cadenas, pudiendo encontrarse dichos elementos mezclados
en una misma instalación.
Refrigeración
El aporte continuo de niebla sobre la superficie del elemento a lubricar reduce su
temperatura mediante convección forzada.
Los sistemas de lubricación por niebla pura no mantienen un nivel de aceite, por lo
que no se produce calentamiento por fricción con el aceite.
Protección frente a agentes externos
En los sistemas de niebla de aceite se genera una ligera presión positiva en la
carcasa del equipo, con ello se evita el ingreso de gases contaminantes,
corrosivos, vapor de agua y partículas presentes en la atmósfera, aumentando la
vida útil del equipo.
Ahorro económico
El consumo de potencia de los equipos se ve reducido al no existir fricción
continua con el aceite.
El suministro de forma precisa y constante de aceite en los sistemas de niebla se
traduce en una reducción considerable del consumo de aceite.
Los sistemas cerrados evitan el almacenado y transporte de aceite en la planta.
Al tratarse de un sistema automático los costes de operación y mantenimiento son
reducidos.
Los sistemas de niebla de aceite carecen de partes móviles por lo que las fallas
asociadas al desgaste por movimiento relativo entre elementos desaparecen.
Los sistemas de niebla de aceite ofrecen la posibilidad de integrar una etapa de
purificación de aceite, que permite alargar la vida útil del lubricante reduciendo su
consumo.
Componentes del sistema de niebla de aceite
Los sistemas de niebla incluyen los siguientes componentes:
Skid de lubricación
Equipo o consola generadora de niebla (tipo Venturi, Vortex o Lubricairless).
Tanque de almacenamiento de aceite condensado.
Purificador de aceite condensado (Opcional: sistema cerrado).
Tubería y soportería del sistema de distribución y recirculación de niebla de aceite.
Accesorios propios del sistema de niebla de aceite
Manifold de distribución de niebla
Recondensadores
Vasos de condensado
Depósitos de recogida de condensados (manuales o automáticos).
El proceso de generación de niebla se realiza de forma programada y automática
a través de un PLC integrado en el equipo generador de niebla. Los parámetros de
proceso están controlados a través de la instrumentación que comunica con el
PLC. El empleo de transmisores para el control de dichos parámetros permite
conocer en tiempo real su valor, realizar operaciones de forma autónoma y
automática, así como alarmar en caso de fallo.
El equipo o consola generadora de niebla realiza las siguientes funciones:
Generación de niebla.
Almacenamiento, Alimentación y Filtración de aceite/aire.
Calefacción de aire/aceite.
Control y monitoreo de los parámetros de proceso.
Control y monitoreo de los parámetros de proceso
Parámetros de control:
Alta y baja densidad de la niebla generada.
Alta y baja presión de niebla generada.
Alto y bajo nivel de aceite en el depósito de generación de niebla (principal y
auxiliar).
Alto y bajo nivel de aceite en el depósito de reposición.
Alta y baja temperatura en el depósito de generación de niebla (principal y
auxiliar).
Alta y baja temperatura de aire de suministro.
Alta y baja presión de aire de suministro.
El equipo generador de niebla cuenta con la siguiente instrumentación local:
Manómetros de presión de aire de suministro.
Manómetro de presión de niebla.
Monitor de densidad de niebla.
Transmisor de presión de aire de suministro.
Transmisor de presión de niebla.
Transmisor de temperatura de aire de suministro.
Transmisor temperatura de aceite (principal, auxiliar y reposición).
Transmisor de nivel de aceite (depósitos principal, auxiliar y reposición).
Electroválvulas.
Elección del lubricante
La viscosidad requerida de un rodamiento depende sus dimensiones, velocidad y
la temperatura de trabajo del rodamiento.
Tipo de aceite:
Para aplicaciones que no requieren aceites EP (Extrema presión). Emplear aceites
minerales (Ej: Aceite tipo turbinas).
Aplicaciones que requieren aceites EP. Es recomendable utilizar aceites
adecuados para ser nebulizados.
Viscosidad del aceite:
En la mayoría de las aplicaciones con temperaturas normales, se emplean aceites
de 500 a 700 SSU 100ºF (14,5 - 20ºE a 38ºC).
En ambientes muy fríos y con rodamientos de bolas a altas velocidades, aceites
de 50 a 300 SSU a 100ºF (1,6 - 8,6 ºE a 38 ºC).
Para aplicaciones en trabajos pesados aceites de 700 a 1.000 SSU a 100 ºF (20 -
28,8 ºE a 38 ºC).
Para grandes mecanismos de trabajos pesados, aceites de 1.500 a 2.350 SSU a
100ºF (42,7 - 65 ºE a 38 ºC).
Para engranajes grandes dimensiones, bajas velocidades, semicerrados, aceites
de 3.000 a 6.000 SSU a 100ºF (78 - 170ºE a 38 ºC).

En las instalaciones de niebla pueden utilizarse diversos tipos de aceites con

aditivos comúnmente empleados, salvo las siguientes excepciones:
Aceites con substancias sólidas en suspensión como grafito, etc. no deben
emplearse sin la aprobación del fabricante.
Fluidos antiniebla y especialmente a la silicona en concentraciones superiores a 5
partes por millón.
Aditivos para motores antiguos y otros componentes similares.
Los aceites con agentes EP deberán emplearse con mucha precaución con el fin
de evitar reacciones químicas que puedan producirse en aplicaciones con
calefactores Thermo-Aire o con generadores que tengan el elemento calefactor en
el interior del depósito.
Aceites compuestos con lácticos o jabones.
Pueden incorporarse aditivos que contengan detergentes o substancias que
aumentan el índice de viscosidad de los aceites que no contengan EP. También
poseen la propiedad de eliminar los residuos que se forman en los soportes en
aplicaciones con la alta temperatura. La relación aceite/aire se reduce en función
de estos aditivos. Algunos de estos aditivos pueden producir excesivas
reducciones en la erogación de aceite, así como un sensible aumento de
condensación en las conducciones; por lo tanto, las aplicaciones de este tipo
deben realizarse prestando mucha atención.