La Ciencia Del Helado

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Helado
H.Douglas Goff Richard W Hartel
-
Helado
Séptima edición
H.Douglas Goff Richard W Hartel
Departamento de Ciencias de la Departamento de Ciencias de la
Alimentación Universidad de Guelph Alimentación Universidad de Wisconsin
Guelph, ON, Canadá Madison, WI, EE. UU.
ISBN 978-1-4614-6095-4 ISBN 978-1-4614-6096-1 (libro electrónico)

DOI 10.1007/978-1-4614-6096-1
Springer Nueva York Heidelberg Dordrecht Londres
Número de control de la Biblioteca del Congreso: 2012954423
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Prefacio
Nos complace presentar la séptima edición del título de larga data,Helado. La primera
edición fue escrita por el Prof. Wendell S. Arbuckle de la Universidad de Maryland y
publicada en 1966. El Prof. Arbuckle se había unido al Prof. JH Frandsen en la coautoría
Helados y Productos Relacionadosen 1961. Frandsen fue el autor principal de otros dos
libros sobre helados en 1915 y 1950. Por lo tanto, el linaje de este libro se remonta a la
infancia de la industria del helado industrial. El Prof. Arbuckle publicó ediciones
posteriores en 1972 (segunda), 1977 (tercera) y 1986 (cuarta), antes de su muerte en
1987. En 1996, el Prof. Robert T. Marshall de la Universidad de Missouri revisó
completamente el manuscrito de Arbuckle y publicó la quinta edición bajo los nombres
de Marshall y Arbuckle. Nosotros (HD Goff y RW Hartel) nos unimos al Prof. Marshall
para preparar la sexta edición, publicada en 2003, bajo los nombres de Marshall, Goff y
Hartel. El Prof. Marshall se ha jubilado desde entonces, dejándonos preparar la séptima
edición.
Hemos renovado completamente esta edición. Cada capítulo ha sido reescrito, actualizándolo con
conocimientos de última generación y nuevas referencias según corresponda. El material se ha
realineado para hacer lo que creemos que es una presentación más coherente. Se han añadido
nuevos capítulos sobre la estructura del helado (Cap. 11) y la vida útil del helado (Cap. 12). Hemos
hecho que el libro sea adecuado para una audiencia internacional mediante la conversión completa a
unidades SI, aunque indicamos la unidad estadounidense equivalente según corresponda, y hemos
incorporado datos de producción y consumo internacional, información sobre legislación y prácticas
industriales globales.
Ambos hemos estado involucrados en la investigación de helados durante 25 años. El Prof.
Goff también ha impartido cursos de helados en la Universidad de Guelph y en varios lugares
del mundo durante 25 años. Este libro refleja nuestro conocimiento combinado. Hemos
mantenido el foco en la ciencia y tecnología del helado. No presentamos ninguna información
sobre operaciones de marketing, venta minorista o restaurante. El libro está dirigido a
personas con formación en ciencia y tecnología, o al menos a aquellas que quieran aprender
más sobre los aspectos técnicos de la producción de helados. Está destinado a cualquier
persona involucrada en la industria, desde investigación y desarrollo, control de calidad o
fabricación en operaciones a gran escala hasta pequeños empresarios que desean
comprender los principios detrás del producto que
v
vi Prefacio
están haciendo. Los proveedores de la industria deben obtener una gran comprensión
de las complejidades del producto, los roles funcionales de los ingredientes y los
procesos de fabricación y limpieza empleados por la industria. Y, por supuesto, es para
estudiantes, tanto de Grado que están aprendiendo sobre helados, quizás con la
intención de entrar algún día en la industria, como de Grado que están profundizando
en nuestro conocimiento con sus investigaciones. Los estudiantes de hoy son los líderes
de la industria del mañana.
Dedicamos esta edición a nuestros propios estudiantes que han contribuido con
miles de horas a la ciencia del helado. Esta edición ha sido un año en preparación y se ha
consumido mucho tiempo familiar, por lo que nuestro sincero agradecimiento se
extiende a nuestras familias sin cuyo apoyo y aliento no hubiéramos logrado nuestras
metas. También agradecemos a todos los colaboradores de varios capítulos.
Guelph, ON, Canadá H.Douglas Goff

Madison, WI, EE. UU. Richard W Hartel
Contenido
1 La industria del helado.................................................... ...................... 1

Introducción................................................. ............................................. Las 1
características cambiantes de la Industria ......................................... 2
Tendencias de producción y consumo ............................................... ..... Una 3
breve historia del helado ...................................... ............................ Descripción 9
general de la composición y fabricación de helados ............... ........... 14
Referencias ................................................ .................................................... ........ 17
2 Composición y Formulaciones.................................................... .......... 19
Introducción................................................. ............................................. 19
Descripciones de Postres Congelados Comerciales .......................................... 22
Helados y Productos Relacionados .............................................. ............. 22
Productos Fermentados ................................... .......................................... Sorbetes 27
y Productos Relacionados.... .................................................... ....... Helados y 28
Productos Relacionados ....................................... ............................. 28
Novedades .................... .................................................... ........................ 28
Bebidas ................................. .................................................... ........................ 29
Complejidades de la composición ....................... .......................................... Valor 29
Energético y Nutrientes ... .................................................... ................ 31
Contenido energético (calórico) .............................................. ........................ 32
Contenido de proteínas ........................ .................................................... .......... 35
Contenido gordo...................................... .................................................... ... 35
Contenido de carbohidratos ............................................. ............................. 36
Contenido de minerales ................... .................................................... .............. 37
Contenido de vitaminas .................................. ............................................. 38
Palatabilidad y digestibilidad .................................................. ............... La Mezcla 38
Equilibrada................................ .................................................... .. Etiquetado 38
nutricional basado en la composición ................................................ 39
Referencia ................................ .................................................... ............... 44
viii
viii Contenido
3 Mezclar ingredientes.................................................... ..................................... 45

Introducción................................................. ............................................. 45
Composición de la Leche.. .................................................... ............................ 45
Ingredientes Grasos ...................... .................................................... ................... 51
Grasa de la leche................................................ ................................................ Grasas no 52
lácteas .................................................... ..................................... Sustitutos de 54
grasa........... .................................................... .......................... Ingredientes de Sólidos 57
No Grasos/Proteicos de la Leche .............. .................................... 60
Leches concentradas................................................... .............................. Leche 61
entera y descremada en polvo ............... ................................................. Suero 62
Productos .................................................. .................................. Mezclas de leche 62
en polvo ........... .................................................... ................ Otros ingredientes de 63
sólidos lácteos no grasos ........................... ...................... Ingredientes de 64
proteínas no lácteas ........................ .......................................... Fuentes de sesenta y cinco
agua ......... .................................................... .......................... sesenta y cinco
Agua potable ................................................ ....................................... Leche, leche sesenta y cinco
descremada y suero de mantequilla .... .................................................... .. 66

Edulcorantes ....................................................... ................................................ 66
Sacarosa: Cristalina y Líquida ............................................... .............. 68
Endulzantes de Maíz ................................ ................................................ Arce 69
y Azúcares morenos .................................................. ..................... 71
Cariño ............................ .................................................... ..................... 71
Alcoholes de azúcar................................ .................................................... ........ 72
Edulcorantes no nutritivos ........................................... .............................. 73
Estabilizadores ............... .................................................... ............................ 75
Características de los ingredientes estabilizadores individuales.................... Proteínas 78
estructurantes del hielo.................. .................................................... ......... Monoésteres 80
de propilenglicol ...................................... ........................ 81
Emulsionantes ......................... .................................................... ..................... 82
Características de los ingredientes emulsionantes individuales .................. Sales 83
minerales .................. .................................................... .......................... 84
Referencias................................. .................................................... ................... 85
4 Materiales saborizantes y colorantes.................................................... ...... 89
Introducción................................................. ............................................. 89
Vainilla .... .................................................... ................................................ 93
Sabor natural de vainilla ............................................... ........................... 93
Consistencia en la Calidad de la Vainilla.................... .......................................... 94
Sabor a Vainilla Artificial ..... .................................................... ................ Helado de 95
vainilla............................... .................................................... Chocolate y 95
Cacao ............................................................. ................................ 96
Procesamiento de granos de cacao .............................................. ....................... 97
Helado de chocolate........................ .................................................... .. 99
Preparación del Sirope de Chocolate ........................................... ..................... 101
Dulces de chocolate ........................... ............................................................. 102
Contenido ix
Ingredientes aromatizantes .............................................. ............................... 103

Color en Postres Helados......... .................................................... ......... 105
Inclusiones de partículas ....................................... ........................................ 106
Frutas .................................................. .................................................... . 106
Nueces ................................................ .................................................... .... Piezas de 112
Panadería........................................... .......................................... Trozos de 114
Caramelo..... .................................................... .................................. 114
Abigarrados ................ .................................................... .............................. Helado de 115
Sabores Complejos .............. .......................................................... Defectos en los 115
Sistemas de Aromatización .................................................... ................ 118
Referencias.................................. .................................................... ............. 119
5 Procesamiento y propiedades de la mezcla.................................................... ........... 121
Introducción................................................. ............................................. Procesamiento de 121
la mezcla... .................................................... ..................................... 121
Combinación de los ingredientes ............................................... .................... 122
Pasteurización ............................. .................................................... ........ 126
Homogeneización.................................................. .......................................... 134
Envejecimiento....... .................................................... .......................................... 139
Empaque para la Venta .... .................................................... ......................... 140
Saborizante ........................... .................................................... ................. 140
Propiedades Físicas de las Mezclas .......................... .......................................... 141
Estabilidad de la mezcla .................................................. ........................................ 142
Densidad ......... .................................................... ...................................... Acidez de 143
las mezclas ......... .................................................... ....................... Viscosidad de la 143
mezcla ......................... .................................................... ............ Características 144
interfaciales .................................. ................................ Punto de 145
congelación ................ .................................................... .................... Calor 147
especifico ............................ .................................................... .......... Defectos en el 149
helado que se originan en la composición de la mezcla ........... 149
Referencias...... .................................................... ........................................ 153
6 Cálculo de Mezclas de Helado.................................................... ......... 155
Introducción................................................. ............................................. Software de 155
Formulación de Mezclas.. .................................................... ................... Procesos 155
Matemáticos de Uso Más Frecuente ........................... ............. Estandarización de 156
Leche y Crema .................................. ............................... 157
Balance de masa algebraico ............................................... ....................... Uso del 157
Cuadrado de Pearson para la Crema Estandarizadora
y otros productos lácteos ............................................... ........................ 158
Cálculos de formulación de mezclas ....................... .......................................... 159
Decisiones de mezcla .................................................. .......................................... 160
Mezclas simples .......... .................................................... ........................... Mezclas 161
Complejas ...................... .................................................... ............. 162
Reestandarización de Mezclas de Helado .................................. ...................... 178
X Contenido
Cálculos de la depresión del punto de congelación ............................................... .... 179

Depresión del punto de congelación de una mezcla .................................. ........ Curvas 181
de congelación .......................................... .......................................................... Cálculos 183
de exceso de velocidad ..... .................................................... ........................ 184
Determinación del exceso de fabricación por volumen,
sin partículas .................................................. .......................................... 185
Determinación del exceso de fabricación por volumen,
con partículas................................................... ................................... Determinación del 187
exceso de peso del paquete, sin partículas ....... ........... Determinación de la densidad 187
de la mezcla .................................. ................................ Determinación de los pesos 189
objetivo del paquete, sin partículas ........... ............. Determinación de los pesos 189
objetivo del paquete, con partículas ..................... 190
Referencias ........ .................................................... ...................................... 191
7 Congelación y Refrigeración.................................................... .................. 193
Introducción................................................. ............................................. Operaciones 193
generales de congelación .. .................................................... ............... Tipos de 193
congeladores ................................ .................................................... ... El congelador 195
continuo ............................................... ............................... 196
Funcionamiento del congelador continuo ............................................... ......... 201
Controles del congelador ....................................... ............................................ 202
Congeladores Comerciales .... .................................................... ..................... 206
Diseño Sanitario de Congeladores de Helados ....................... ........................ 207
Puesta en marcha y apagado de un congelador continuo .................. .............. 208
Salida del congelador/Tubería de helado ............................... ........................... 209
Alimentadores Continuos de Ingredientes .................... .................................. El 210
congelador por lotes ....... .................................................... .......................... 212
Funcionamiento del congelador por lotes ............................................... ............... 212
Llenado de contenedores desde un congelador por lotes.................... ................. 217
Otros tipos de congeladores .............................. .................................................... . 218
Productos congelados criogénicamente ............................................... ............. 218
Dispositivos de afeitado.................................... .......................................... 219
Consumidor- Productos no perecederos congelados ............................................. 220
Refrigeración .................................................... .......................................... Principios 220
de refrigeración ...... .................................................... ................... Tipos de 220
Refrigerantes ................................. .................................................... . 223
Refrigerantes primarios ................................................. ............................ 223
Refrigerantes secundarios ............... .................................................... .. 226
Refrigeración Combinada ............................................... ......................... 228
Refrigeración Mecánica ............................... .................................................... 228
Principios de operacion................................................ ............................. Sistemas de 229
evaporación ............... .................................................... ......... Métodos de 233
descongelación ....................................... .......................................... 234
Compresores........... .................................................... ............................ 234
Condensadores .......................... .................................................... .................... 237
Precauciones de funcionamiento ......................... ............................................................. 239
Contenido xi
Sistemas de refrigeración multietapas .................................................. ......... 241

Cálculo de Cargas Frigoríficas....................................... ..................... Términos 243
utilizados en refrigeración ......................... .......................................... 247
Referencias...... .................................................... ........................................ 247
8 Postres Lácteos Congelados.................................................... .................. 249
Introducción................................................. ............................................. Composición de la 249
mezcla de servicio suave .................................................... ................. Congeladores para 250
refrescos y batidos .......................... ............................... Limpieza y desinfección de 253
congeladores de servicio suave ............ .............................. El congelador de tratamiento 257
térmico ............... .................................................... ... Productos mezclados de servicio 259
suave ........................................... ......................... 260
Referencia ........................ .................................................... ....................... 260
9 Novedades y Tartas Heladas............................................... 261
Introducción.. .................................................... .......................................... 261
Productos de taza, cono y sándwich. .................................................... ...... 263
Productos moldeados .......................................... ............................................ 267
Artículos de hielo y palitos de dulce de azúcar .................................. ....................... 273
Envolvente ........................... .................................................... ....................... 274
Coberturas de chocolate ............................................. .............................. 274
Aplicación de Recubrimientos ................. .................................................... .... 276
Productos Extruidos................................................ ........................................ 277
Tartas Heladas y Productos Multiraciones .. ....................................... 281
Referencia .......... .................................................... ..................................... 287
10 Embalaje, endurecimiento y envío.................................................... 289
Considerando el Paquete .................................................. ............................ 289
La Operación de Empaque ............... .................................................... .... 291
Empaquetado a granel ................................................ .................................. 291
Empaque para Venta Directa al Consumidor ........ ..................................... 293
Economía en Operaciones de Empaque ......... ............................................. El 296
proceso de endurecimiento .. .................................................... ........................ 299
Cambios durante el endurecimiento ............................................... ................... Factores 299
que afectan el tiempo de endurecimiento ........................... ........................... Tipos de 301
instalaciones de endurecimiento .................. .......................................... Precauciones a 303
observar en la operación de Endurecimiento
y trasteros .............................................................. ............................... 305
Manipulación, almacenamiento y envío.............. .......................................................... 307
Sistemas de distribución .................................................. ............................ 310
Envío con hielo seco ............... .................................................... ...... 311
Referencias.................................................. .................................................... ... 312
11 Estructura de helado.................................................... ............................ 313
Introducción................................................. ............................................. 313
Elementos microestructurales... .................................................... ..................... 317
Fase de suero ................................................. ......................................... 317
Cristales de hielo....... .................................................... .................................... 320
xi Contenido
Desestabilización de la Emulsión Grasa.................................................. ........ 325

Células de aire .......................................... .................................................... ..... 333
Comportamiento de fase hidrocoloide ........................................... .................. 336
Efectos de la estructura sobre las propiedades físicas ........................ ...................... 339
Difusividad Térmica .................................................. .............................. 341
Propiedades de fusión .................. .................................................... ........ 342
Propiedades reológicas/mecánicas ...................................... ............... 345
Conclusión .................................. .................................................... ........... 348
Referencias ................................................ .................................................... ........ 348
12 Duración.................................................... .......................................................... 353
Almacenamiento y distribución de helados ............................................... ............ 353
Mecanismos de fin de vida útil .................................. .......................... 354
Recristalización del hielo .............................................. ............................. 355
Engrosamiento por aire ................... .................................................... ................ 368
Contracción .................................. .................................................... .......... 370
Cristalización de Lactosa y Arenosidad.................................... ............. 373
Gomosidad .................................... .................................................... .... 374
Sabor ............................................. .................................................... .... 375
Conclusión ............................................. .................................................... 375
Referencias.................................................. .......................................................... 376
13 Limpieza y Sanitización para Calidad y Seguridad Microbiológica...... 379
Introducción........................................... .................................................... Planificación 379
para la seguridad del producto ............................................. .......................... Calidad 380
y seguridad microbiológica ...................... .................................... 383
Estándares microbiológicos .............................................. ................... 383
Incidentes de Contaminaciones Patógenas en Helados.................... 384
Materias primas ................................................ ................................... 386
Procesamiento y consideraciones ambientales ........... ......................... 387
Recuerdos................................. .................................................... ........................ 389
Procedimientos de limpieza ........... .................................................... ...... 390
Funciones de los detergentes en la lechería ............................................... ....... 391
Principales componentes del detergente y sus funciones ................................. 392
Métodos de limpieza ...... .................................................... .......................... 393
Procedimientos de desinfección ........................ .................................................... ..... 396
Control y Monitoreo del Saneamiento de la Planta ................................. 397
Ambiente Sanitario .... .................................................... .................... Personal 398
de Higiene ............................ .................................................... .... 399
Referencias.................................................. .................................................... . 400
14 Analizando Postres Congelados.................................................... .................. 403
Introducción................................................. ............................................. Análisis 403
Químicos... .................................................... ............................... 404
Gordo ................................................. .................................................... ..... 404
Proteína .................................................. .................................................... .... 405
Humedad y Sólidos Totales ........................................... .......................... 406
Contenido XIII
Lactosa y Minerales ............................................................. ............................ 406

Métodos instrumentales multicomponentes .................. ............................ 407
Acidez ................................. .................................................... ........................... 407
Otras Pruebas para Componentes Químicos .................. .............................. 408
Análisis microbiológicos .................. .................................................... .... 409
Muestreo para Pruebas Microbiológicas .................................................. ....... 409
Métodos de prueba microbiológicos ........................................... ..................... 410
Análisis físicos .......................... .................................................... ....... 413
Distribuciones de tamaño de glóbulos de grasa en mezcla .................................. ..... 413
Punto de congelación de la mezcla ....................................... .................................. 414
Viscosidad de las mezclas .............. .................................................... ............... Densidad 414
de mezclas................................ .................................................... Proteína adsorbida en 416
glóbulos de grasa en la mezcla .................................. Separación de Fases en 416
Mezcla ............................................... ......................... Overrun y Volumen en 416
Helado .................... ................................... Dureza del 417
helado ........... .................................................... ............ Desestabilización de Grasa en 417
Helado.................................. ......................... Derretimiento de 418
Helado ...................................................... ................... Distribuciones de tamaño de 420
burbujas de aire y cristales de hielo en helados ............... Análisis 423
sensoriales .... .................................................... ............................... 423
Consideraciones para una Evaluación Sensorial Efectiva
de Postres Helados.................................................... .................................. Métodos 425
sensoriales.............. .................................................... ................. El Sistema de 429
Puntuación ADSA y el Reconocimiento de Defectos de Calidad ............... 431
Referencias ........... .................................................... .................................... 435
15 Formulaciones para Productos Especiales.................................................... .. 437
Introducción............................................... ............................................. Ligero, 437
Bajo -Formulaciones grasas y no grasas ............................................... ... 437
Postres Congelados Saborizantes Bajos en Grasa y Sin Grasa ................................ Sin 439
Azúcar Agregada y Sin Azúcar -Formulaciones sin lactosa ................................. Helado sin 440
lactosa y con contenido reducido de lactosa ........................................ 441
Helado......... .................................................... ............................................ Yogurt 442
congelado.... .................................................... ..................................... 443
Sorbete ............ .................................................... ............................................. 444
La composición del sorbete ............................................... .................. 445
Defectos ............................... .................................................... ................ Agua 448
helada ................................ .................................................... ................ 449
Sorbete .................................. .................................................... .................... 450
Postres congelados no lácteos ......................... ............................................. 451
Referencias.... .................................................... .......................................... 452
Índice.................................................... .................................................... ............ 455

Capítulo 1
La industria del helado
Introducción
Los postres lácteos congelados se caracterizan por contener sólidos lácteos (que pueden o no
incluir grasa láctea) y ser consumidos en estado congelado, y frecuentemente también son
aireados. Dentro de la categoría de postres lácteos congelados, el helado es el producto más
consumido. Nuestro significado de helado varía globalmente, debido a las diferentes
regulaciones y tradiciones de composición y, por lo tanto, se puede encontrar con muchas
variaciones de formulación:
• Helado regular (generalmente definido por niveles mínimos de grasa, que puede ser
láctea o no láctea, y también niveles mínimos de sólidos alimenticios o proteína
láctea o sólidos lácteos, solos o combinados).
• Productos de tipo premium con alto contenido de grasa, aunque generalmente también cumplen con las
definiciones normales de helado.
• Versiones bajas en grasa o sin grasa o versiones sin azúcar agregada o sin azúcar, que pueden o no
cumplir con las definiciones habituales de helado.
Todas estas categorías están disponibles en múltiples sabores y formas (incluidos los productos
portátiles o de impulso). La categoría se puede dividir en productos ultracongelados, aquellos que
contienen un segundo paso de congelación después del paso de congelación dinámica, y productos
ultracongelados, aquellos que se consumen directa e inmediatamente después de la congelación
dinámica sin paso de endurecimiento. Además, los postres lácteos congelados incluyen natillas
congeladas, yogur congelado y sorbete, todos los cuales pueden estar congelados duros o blandos, y
batidos y batidos congelados. Los postres helados en general (nuevamente, caracterizados por
consumirse congelados y también pueden estar aireados) también incluirían productos que no
contienen ingredientes derivados de la leche, por ejemplo, sorbetes, helados de agua o productos a
base de proteínas vegetales como postres helados de soya/tofu.
El helado, y la mayoría de los otros postres congelados descritos anteriormente, generalmente
contienen siete categorías de ingredientes: grasa, sólidos lácteos no grasos (la principal fuente de
proteína), edulcorantes, estabilizadores, emulsionantes, agua y sabores. Para la amplia gama de
postres helados, la producción es similar. Mix, la mezcla descongelada de ingredientes,
HD Goff y RW Hartel,Helado, DOI 10.1007/978-1-4614-6096-1_1, © 1

Springer Science+Business Media Nueva York 2013
2 1 La industria del helado
se fabrica mezclando, pasteurizando, homogeneizando, enfriando y envejeciendo a 4 °C. Posteriormente, la

mezcla se congela a aproximadamente -5 °C a través de un congelador de superficie raspada mientras se
somete a cizallamiento (congelación “dinámica”, que incorpora aire y produce burbujas de aire pequeñas y
discretas y cristales de hielo). Los materiales saborizantes que permanecerán discretos en el producto
(frutas, nueces, dulces o piezas de panadería) se pueden agregar después de la congelación dinámica,
seguida del empaque o la conformación (como en el caso de los productos de “novedad” o “impulso”).
Finalmente estos productos son ultracongelados a una temperatura de
− 25 a −30 °C. Aunque nuestro libro se titula “Helado”, y lo ha sido desde su creación hace más
de 50 años, se debe reconocer que nuestra cobertura de contenido es lo suficientemente
amplia como para abarcar todos los postres lácteos congelados, de hecho todos los postres
congelados “helados”, debido similitudes tanto en la composición como en la fabricación.
Las características cambiantes de la industria
La industria de los helados a nivel mundial consta de unas pocas empresas multinacionales (p. ej., Unilever, Nestlé, Häagen-Dazs, Baskin-
Robbins) y nacionales que suministran productos que se venden a través de tiendas de alimentos o de mercadeo masivo o servicios
minoristas/de alimentos, y un número muy grande de pequeñas y medianas empresas locales o regionales que suministran productos
vendidos a través de minoristas locales o tiendas de recogida. A nivel mundial, estos fabricantes de helados artesanales representan
alrededor del 10 % del volumen de producción, pero hasta el 20 % del valor de la industria, aunque es difícil determinar las cifras precisas. Se
estima que la industria de los helados tiene un valor de US$ 73,8 mil millones en ventas en todo el mundo (datos de Euromonitor
International, 2011), con un crecimiento de >5 % por año (2006–2010) con el mayor crecimiento en América Latina, Europa del Este, África , y
el Medio Oriente (todos creciendo a >10% por año, 2006–2010), aunque Europa Occidental y América del Norte, los dos mercados más
grandes, muestran un crecimiento mucho menor. Europa Occidental representa el mercado más grande, con ventas de US$ 24,100 millones
en 2010, seguido de América del Norte con US$ 17,100 millones, Asia Pacífico con US$ 15,900 millones, América Latina con US$ 6,500 millones
y Europa del Este con US$ 4,900 millones. mil millones. Por país, el mercado de EE. UU. fue el más grande, con 15 600 millones de USD,
seguido de Italia con 6 800 millones de USD, China con 4 400 millones de USD y Australia, Brasil, Rusia y el Reino Unido, todos con 2,2–2,4
USD. mil millones. y Europa del Este con US$ 4.900 millones. Por país, el mercado de EE. UU. fue el más grande, con 15 600 millones de USD,
USD. mil millones. y Europa del Este con US$ 4.900 millones. Por país, el mercado de EE. UU. fue el más grande, con 15 600 millones de USD,
USD. mil millones.
La mayoría de la gente considera que el helado es un producto lácteo y, si se fabrica con

nata fresca y leche fresca como ingredientes, más del 80 % de su contenido es derivado de la
leche. Sin embargo, si se fabrica con grasa no láctea y leche en polvo reconstituida, en muchos
casos menos del 10 % de su contenido es derivado de lácteos y, por lo tanto, puede
considerarse fácilmente un producto alimenticio con un ingrediente lácteo. Por lo tanto,
algunos fabricantes, particularmente en los Estados Unidos, son compañías lácteas
multiproducto, mientras que a nivel mundial, el helado también es fabricado por varias
compañías multinacionales de alimentos, incluidas Nestlé, Unilever y General Mills, que no
necesariamente producen otros productos lácteos.
En América del Norte, la organización que representa a la mayoría de las grandes empresas de la
industria es la Asociación Internacional de Alimentos Lácteos (IDFA), con sede en Washington, DC.
Muchas de las pequeñas empresas pertenecen a los Minoristas Nacionales de Helados
Las características cambiantes de la industria 3
Association (NICRA), con sede en Columbus, OH. En todo el mundo, existen muchas otras
asociaciones comerciales específicas de helados, como Ice Cream Alliance en el Reino Unido, o
asociaciones comerciales nacionales de productos lácteos que también representan los
intereses de los helados. En Europa, las asociaciones de helados de los distintos países
miembros de la UE están representadas por Euroglaces, la Asociación Europea de Helados,
con sede en Bruselas. A nivel mundial, el Consorcio Internacional de Helados es una
asociación de empresas de helados no competidoras que cooperan en asuntos técnicos y
comerciales. La Federación Internacional de Lácteos, con sede en Bruselas, también tiene
interés en el sector de los helados, habiendo patrocinado al menos tres importantes
conferencias internacionales sobre el tema en los últimos 15 años.
La historia de los postres congelados muestra que se han realizado grandes esfuerzos para
producir y consumir estos alimentos tan agradables. Quienes primero los consumieron fueron la
élite de la sociedad. Las ofertas de hoy atienden no solo a los consumidores más ricos sino también a
las masas, con precios de productos en el mercado que varían hasta en un factor de 10 para
volúmenes equivalentes. Se estima que el 90% de los estadounidenses come helado. El precio
minorista promedio del helado de supermercado es de aproximadamente $2,00 a $3,00 por litro,
unas ocho porciones, lo que hace que el costo promedio de una porción sea inferior a $0,25 a $0,40,
una compra notable por la nutrición y saciedad del apetito que brinda.
Tendencias de producción y consumo
La producción mundial de helado fue de 16 300 millones de litros en 2010, frente a

los 15 300 millones de litros de 2006 (Cuadro1.1). De la producción mundial en
2010, el 31 % se encontraba en Asia Pacífico, el 29 % en América del Norte, el 20 %
en Europa Occidental, el 7 % en Europa del Este y el 6 % en América Latina. Por
país, EE. UU. fue el mayor productor con 4400 millones de litros, seguido de China
con 2900 millones de litros, Japón con 900 millones de litros, Alemania con 650
millones de litros e Italia con 600 millones de litros (Tabla1.1). El consumo global
per cápita de helado y productos relacionados (es difícil saber exactamente qué se
incluye en estos datos de diferentes países, debido a las diferentes regulaciones
sobre la definición de “helado”) se presenta en la Tabla1.2. En 2010, Australia ocupa
el primer lugar con 17,9 L, seguida de Nueva Zelanda con 15,8 L, Estados Unidos
con 14,2 L, Finlandia con 12,5 L, Canadá con 10,5 L e Italia con 10,0 L. Muchos
países de Europa occidental se encuentran en el rango de 7–10 L per cápita.
Aunque China y Japón son líderes mundiales en producción, su consumo per cápita
es mucho más bajo que el de América del Norte y Europa Occidental, con Japón con
6,9 L y China con 2,1 L, por debajo de la cifra mundial de 2,4 L (datos de
Euromonitor 2011). También es interesante comparar el gasto anual en helados
per cápita en dólares estadounidenses por país, que proporciona no solo una
medida del tamaño del mercado sino también una indicación de la sofisticación de
los productos en ese mercado, aunque el costo de vida promedio en estos países
también deben tenerse en cuenta. Por esta medida,
Tabla 1.1Producción mundial de helado por año, región y país, '000 kL (datos de
Euromonitor International, 2011)
2006 2007 2008 2009 2010
Mundo 15,370.0 15.678,8 15.742,7 16.001,1 16.347,5
Asia Pacífico 4,317.9 4.536,9 4.724,5 4.722,5 4,901.1
América del norte 4,898.2 4.793,8 4,592.7 4.726,9 4.742,9
EE.UU 4,531.0 4,430.1 4.230,5 4,367.4 4,386.4
Europa Oriental 3.226,2 3.284,5 3,300.4 3,384.1 3.436,7
Porcelana 2.484,7 2,639.0 2.776,1 2,740.2 2.868,6
Europa del Este 1,131.1 1,158.0 1.147,6 1.111,8 1.128,9
America latina 874.7 949.9 991.5 1,031.7 1.075,3
Japón 873.9 880.9 887.5 886.1 884.0
Alemania 674.3 677.1 659.9 656.1 651.7
Italia 546.1 572.6 561.8 594.2 607.0
Medio Oriente y 491.5 517.7 542.5 570.1 597.6
África
Reino Unido 495.4 488.1 496.2 515.1 531.7
Rusia 555.4 540.8 517.7 505.6 499.1
Australasia 430.4 438.0 443.4 454.0 464.9
Australia 362.2 368.9 374.6 385.8 396.1
Francia 370.5 368.7 369.4 386.9 395.3
Brasil 267.3 310.2 325.4 345.3 369.2
Canadá 367.2 363.6 362.2 359.5 356.5
España 337.7 342.8 349.3 349.8 350.9
Corea del Sur 266.6 270.1 262.4 263.8 266.2
Pavo 125.8 156.2 179.7 190.9 203.5
India 95.1 115.3 137.6 158.7 183.3
Argentina 135.0 146.5 159.3 169.7 175.6
Ucrania 171.5 185.8 177.9 149.7 164.2
Polonia 113.7 123.9 134.8 143.0 152.5
Indonesia 113.6 123.3 135.1 142.7 149.2
Chile 124.5 129.0 132.7 134.0 136.9
Irán 99.3 104.8 110.4 116.9 124.0
México 111.3 115.5 112.6 112.7 113.4
Países Bajos 83.3 85.3 89.3 95.4 100.2
Las cuotas de mercado globales y regionales por volumen y por valor monetario según el punto
de fabricación/consumo (productos para llevar a casa, productos de impulso y ventas artesanales/de
salón) se muestran en las tablas.1.3y1.4. La categoría para llevar a casa se define como compras en
tiendas de abarrotes y consumo en el hogar, la categoría de impulso se clasifica por productos de
mano, de una sola porción para comer en el lugar (a veces denominados productos novedosos),
mientras que la categoría artesanal y de salón se define como fabricados en el sitio de compra y
consumo o vendidos directamente por el fabricante al consumidor (por ejemplo, heladerías y
vendedores ambulantes). Los productos de impulso constituyen la mayor parte por volumen a nivel
mundial, seguidos de cerca por los productos para llevar a casa, aunque el valor de los productos
para llevar a casa es mucho menor que el valor de los productos de impulso. La categoría de
productos de impulso ha ido aumentando en participación de mercado durante el período
2006-2010, especialmente por valor monetario. lo artesanal
Tabla 1.2Consumo per cápita de helados y productos relacionados en países seleccionados, 2006–2010
(datos de Euromonitor International, 2011)
2006 2007 2008 2009 2010

Australia 17.5 17.5 17.5 17.7 17.9
Nueva Zelanda 16.3 16.3 16.1 15.8 15.8
EE.UU 15.2 14.7 13.9 14.2 14.2
Finlandia 12.8 12.8 12.7 12.6 12.5
Canadá 11.2 11.0 10.9 10.7 10.5
Italia 9.3 9.7 9.4 9.9 10.0
Noruega 8.9 9.2 9.4 9.6 9.8
Reino Unido 8.2 8.0 8.1 8.4 8.6
Dinamarca 8.9 8.7 8.7 8.5 8.4
Chile 7.6 7.8 7.9 7.9 8.0
Alemania 8.2 8.2 8.0 8.0 8.0
Suecia 8.0 7.5 7.6 7.7 7.7
España 7.7 7.7 7.8 7.7 7.6
Portugal 7.5 7.7 7.8 7.6 7.5
Irlanda 7.9 7.6 7.3 7.3 7.2
Japón 6.8 6.9 7.0 6.9 6.9
Eslovenia 5.7 6.0 6.2 6.4 6.5
Bélgica 6.2 5.9 5.8 6.1 6.3
Francia 6.1 6.0 5.9 6.2 6.3
Países Bajos 5.1 5.2 5.5 5.8 6.1
Corea del Sur 5.5 5.6 5.4 5.4 5.4
Argentina 3.5 3.7 4.0 4.2 4.3
Ucrania 3.7 4.0 3.9 3.3 3.6
Rusia 3.9 3.8 3.6 3.6 3.5
Mundo 2.3 2.4 2.3 2.4 2.4
Porcelana 1.9 2.0 2.1 2.1 2.1
Brasil 1.4 1.6 1.7 1.8 1.9
México 1.1 1.1 1.1 1.0 1.0
Tabla 1.3Cuota de mercado global (% por categoría) de helado caracterizado por punto de
fabricación/consumo, 2006–2010 (datos de Euromonitor International, 2011)
productos para llevar a casa Productos de impulso Artesanal/salón

VolumeValueVolumeValue Volumen Valor
2006 44.0 26.5 48.3 50.8 7.7 22.7
2007 43.1 26,0 49.0 51.0 7.9 23,0
2008 42.0 25.1 50.0 51.7 8.0 23.2
2009 42.4 24,9 49.4 52.0 8.2 23.1
2010 41,9 24.6 49.8 52.6 8.3 22.8
y el mercado de salón es pequeño pero ha aumentado en volumen durante el período 2006-2010,

pero esto no se refleja en aumentos similares en valor. Existen diferencias regionales muy grandes
en la distribución de la cuota de mercado, afectadas en gran parte por la presencia de congeladores
domésticos. En América del Norte, el mercado de productos para llevar a casa es
Tabla 1.4Cuota de mercado regional (% por categoría) caracterizada por punto de fabricación/consumo,
2010 (datos de Euromonitor International, 2011)
productos para llevar a casa Productos de impulso Artesanal/salón

Volumen Valor Volumen Valor Volumen Valor
América del norte 70.7 38.5 23,9 36.4 5.4 25.1
America latina 44.4 24.0 41.3 57.5 14.3 18.5
Europa Oriental 42.6 23.1 38.4 43.6 19.0 33.3
Europa del Este 39.4 29.6 56.3 61.6 4.3 8.8
Asia Pacífico 12.3 9.4 84,9 78.6 2.8 12.0
Australasia 65.5 28.5 30.5 52.4 4.0 19.1
Tabla 1.5 Estadísticas de producción de postres congelados en los Estados Unidos, 1990–2010
Año
1990 2000 2010
Millón Millón Millón
Producto galones % del total galones % del total galones % del total
helado normal 823.6 57.7 979.6 60,9 920.2 60.5

Hielo bajo en grasa y sin grasa 352.3 24.7 404.1 25.1 398.2 26.2
crema
Yogurt congelado 117.6 8.2 94.5 5.9 74.4 4.9
Sorbete 50.3 3.5 51,9 3.2 53.1 3.5
Helados de agua 50.7 3.6 65.8 4.1 59.7 3.9
Otros 32.4 2.3 11.6 0.7 14.7 1.0
Total 1.426,8 100.0 1.607,6 100.0 1520.3 100.0
Fuente: USDA, Servicio Nacional de Estadísticas Agrícolas, según lo informado por IDFA (2010) Nota: 1
galón estadounidense = 3,78 L
considerablemente mayor en volumen que el mercado de productos de impulso, pero en valor están
cerca. Esto contrasta marcadamente con las cuotas de mercado en Asia Pacífico, por ejemplo, donde
los productos de consumo impulsivo constituyen una gran parte del volumen y el valor de los
helados. Europa occidental tiende a dividirse más uniformemente entre las dos categorías. En Europa
Occidental, los mercados artesanales y de salón también son bastante sustanciales, 1/3 del valor de
la industria. En América del Norte, este mercado representa 1/4 del valor de la industria.
Aunque no es el mayor consumidor de helados y productos relacionados, Estados Unidos es el mayor

productor, con 1.520 millones de galones estadounidenses (5.750 millones de litros) en 2010. Esto se
compara con las producciones de 1.427 millones de galones estadounidenses en 1990 y 1.607 millones de
galones estadounidenses. en 2000, lo que indica un ligero descenso en la última década (Cuadro1.5). La
producción per cápita también muestra una disminución de 22,76 cuartos de galón (21,5 L) en 2000 a 19,10
cuartos de galón (18,1 L) en 2010 (Cuadro1.6). La tendencia de 20 años en la producción muestra un
crecimiento constante en los productos bajos en grasa y sin grasa y una disminución en los yogures
congelados (Tabla1.5), mientras que a partir de los datos per cápita vemos una disminución en todas las
categorías a partir de 2000 (Cuadro1.6), especialmente en el helado normal, que cayó de 13,88 cuartos (13,1
L) a 11,99 cuartos (11,3 L), por debajo de un máximo de 15,55 cuartos (14,7 L) en 1960. En 2010, la
producción de postres lácteos congelados de EE. UU. podría subdividirse como como sigue: 60,5 % helado
normal, 26,2 % helado bajo en grasa y sin grasa, 4,9 % helado
Tabla 1.6 Producción per cápita de postres lácteos congelados en los Estados Unidos (cuartos), 1920-2010
bajos en grasa y Congelado
Año Helado sin grasa yogura Sorbete Helados de agua Otros Total
1920 6.43 6.43

1940 9.64 0.32 0.24 0.09 10.29
1960 15.55 3.23 0.91 0.74 1.11 21.54
1970 14.95 5.63 0.96 0.73 1.15 23.42
1980 14.61 5.17 0.80 0.59 0.41 21.58
1990 13.21 5.65 1.89 0.81 0.81 0.52 22.89
2000 13.88 5.66 1.24 0.75 0.93 0.16 22.76
2010 11.99 5.19 1.16 0.70 19.10
Fuente: Datos publicados por el Departamento de Agricultura de EE. UU. e informados por IDFA, 2011 Nota: 1 cuarto
de galón estadounidense = 0,945 L
a El USDA no recopiló datos sobre la producción de yogur helado antes de 1989
yogur, 3,9% hielo de agua y 3,5% sorbete (Tabla1.5). El 93,5% del helado normal estaba congelado, mientras
que el 6,5% estaba congelado. De la categoría baja en grasa, el 39 % estaba congelado, mientras que el 61 %
estaba congelado y de los yogures helados, el 29 % estaba congelado mientras que el 71 % estaba
congelado, lo que demuestra el predominio de los productos de helados bajos en grasa y los yogures
helados para los yogures blandos. -mezclas congeladas.
De los 1,520 millones de galones estadounidenses (5,750 millones de litros) de postres congelados
producidos en los Estados Unidos en 2010, California lidera a todos los estados en la producción de postres
congelados con 169 millones de galones estadounidenses por año, seguido de Indiana con 110 millones de
galones estadounidenses, Texas con 72 millones de galones estadounidenses y Pensilvania con 51 millones
de galones estadounidenses. Estos cuatro estados produjeron el 25% de la producción estadounidense. El
número de plantas que producen helados se redujo de 1628 en 1970 a 949 en 1980 a 713 en 1990 y a unas
400 en 2000, y se ha mantenido constante hasta 2010. Durante el mismo tiempo, la producción por planta
aumentó drásticamente. Por ejemplo, la producción promedio por planta en 2010 fue de casi cuatro millones
de galones estadounidenses (15,1 millones de litros) en comparación con 1,1 millones de galones
estadounidenses en 1985. En 2010, la industria de helados empleó a 18, 500 personas con una nómina anual
total de US$ 750 millones. El valor de los envíos desde la producción fue cercano a los US$ 8,9 mil millones.
Las ventas de supermercados de helados y sorbetes envasados representaron US$ 4,2 mil millones y las
novedades congeladas US$ 2,6 mil millones.
Hay muchos miles de tiendas minoristas y establecimientos de servicio de alimentos que congelan
helados, yogures, sorbetes y helados. Sin embargo, la mayor parte de la mezcla congelada por estas
empresas se elabora en grandes fábricas que entregan directamente a la puerta del minorista de helados. La
cantidad de mezclas de postres congelados producidas por la industria para congelar fuera de la planta
productora de mezclas supera los 800 millones de galones en los EE. UU. Los gerentes de la mayoría de los
establecimientos pequeños han descubierto que es mucho más económico comprar una mezcla
pasteurizada que prepararla internamente. Los productos se personalizan por la forma en que se
condimentan, congelan, envasan, manipulan, comercializan y sirven.
Las cifras de producción mensual para los Estados Unidos indican que el consumo de
helado es estacional (Fig.1.1); sin embargo, es mucho menor que años anteriores.
120
Volumen de producción de helados 100
80
(Mil galones)
60
40
20
0
ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic
Figura 1.1Volumen de producción de helado por mes en Estados Unidos en 2010. Fuente: Datos publicados
por el Departamento de Agricultura de Estados Unidos y reportados por IDFA, 2011
Mientras que en 1921 la producción en julio era el doble del promedio mensual del año,
esta estadística se redujo a 1,6 veces el promedio mensual en 1941. Siguió una mayor
nivelación de la producción, y durante los últimos 45 años la producción en julio ha
oscilado entre 1,2 y 1,3 veces. promedio mensual de los respectivos años. La producción
más baja ocurre de noviembre a enero con una producción promedio de 70 a 80% del
promedio mensual del año.
La industria del helado es muy progresiva con muchas introducciones de nuevos productos
anualmente. Algunas de las tendencias de formulación actuales en la industria incluyen un interés
creciente en declaraciones de propiedades "reducidas" o "sin" para grasas, calorías o azúcar; el uso
de aditivos nutricionalmente funcionales (p. ej., vitaminas o minerales) o sabores que muestren una
funcionalidad nutricional adicional (p. ej., alto contenido de antioxidantes); un enfoque renovado en
el yogur helado, particularmente con cultivos probióticos, aunque esto representa un segmento muy
pequeño del mercado total general de postres helados; y formulaciones aprobadas como kosher o
halal. Los productos también se comercializan con una creciente conciencia social, incluido el
comercio justo para los productores primarios, los productos orgánicos, la sostenibilidad ambiental y
la responsabilidad social al alinear los productos con causas particulares de justicia social.
En Canadá, la producción total de mezclas de postres lácteos congelados disminuyó de 171 271 kL en
2006 a 111 938 kL en 2010, lo que parece ser una pérdida sustancial de mercado. Sin embargo, en 2006, las
grasas no lácteas se permitieron en productos similares al “helado” debido a un cambio en las
reglamentaciones, siempre que estén claramente etiquetados como “postre helado” y no como “helado”, y
no se capture la producción de estos productos. en la categoría de mezclas de postres lácteos congelados.
Esto probablemente explica una disminución tan dramática en las estadísticas de producción, aunque
probablemente no represente una disminución en la producción total.
Una breve historia del helado 9
producción per se. En muchos otros países del mundo, el “helado” se puede hacer con grasas
no lácteas, mientras que el “helado lácteo” debe contener grasa láctea. Esto dificulta la
comparación de las estadísticas. La producción canadiense de helado duro disminuyó de 299
256 kL en 2006 a 189 310 kL en 2010, aunque durante este mismo período, los postres lácteos
congelados bajos en grasa/sin grasa crecieron de 29 168 a 40 227 kL, el helado suave creció de
19 955 kL a 21 971 kL, y los sorbetes crecieron de 5426 kL a 5966 kL.
Una breve historia del helado
Unilever encargó una historia global muy completa de los helados y la publicó para
celebrar el milenio (Reinders1999). vertedero y vertedero (2010) y Quinzio (2009)
han escrito historias recientes del helado, y Funderburg escribió una historia del
helado estadounidense (1995); Se remite al lector a estas monografías para
obtener detalles completos de la evolución, el impacto sociológico y el desarrollo
industrial de los helados.
Aunque las tradiciones del consumo de helados y, por lo tanto, de la fabricación, son muy
profundas en los Estados Unidos, el producto se introdujo en los Estados Unidos desde
Europa, y muchos países europeos no solo tienen una larga historia con el helado, sino que
también tienen una larga tradición. permanente romance sociológico con el producto que
refleja la experiencia americana. El helado no se inventó per se, sino que evolucionó a partir
de prácticas centenarias que involucraban el enfriamiento de alimentos y bebidas con nieve,
que se describió en escritos históricos romanos que se remontan al primer siglo.anuncio.
Cuenta la leyenda que cuando el comerciante veneciano del siglo XIII Marco Polo regresó a
Italia de su famoso viaje a Oriente, trajo recetas para helados de agua que se dice que se han
utilizado en Asia durante miles de años. Esta leyenda, sin embargo, no tiene fundamento en
ningún escrito histórico. También lo es la leyenda que rodea a Catalina de Médicis, nacida en
Italia, de quien se dice que trajo chefs formados en Italia a la Corte Real de Francia después de
su matrimonio en 1533 y con ellos el secreto del helado.
Probablemente, el primer gran paso en la evolución del helado moderno vino con el
desarrollo de procesos para congelar agua utilizando sal (o salitre) y hielo, que se describió ya
en 1530 en Italia, pero no se utilizó para congelar alimentos dulces. mezclas hasta mediados
del siglo XVII. Para entonces, los helados de agua comenzaban a servirse en las mesas de los
banquetes de las cortes reales y la nobleza europea. Quizá la primera receta publicada de
helados de agua provino de los franceses.confitero Nicolas Audiger en 1692, en el que afirma
haber estado sirviendo este tipo de postres en la corte de Luis XIV de Francia desde 1662.
François Massialot también describió la congelación de los helados de agua en su libro de
cocina también de 1692. En una edición de 1712, Massialot añadió una receta que incluía
leche, a la que se refirió como "Fromage à l'Angloise". Los libros de recetas de principios del
siglo XVIII sugieren que los ingleses preferían recetas a base de nata y azúcar, mientras que
los franceses preferían recetas de helados de agua o leche y claras de huevo. Esta evolución
del helado "caliente" a base de lácteos estuvo quizás más asociada con climas más fríos, en
comparación con los sorbetes y el agua "fríos".
hielos del Mediterráneo, clima cálido, países. La primera receta inglesa de helado a base de
lácteos apareció de la mano de Mary Eales, pastelera de la reina Ana, en 1733 y fue repetida
nuevamente por Hannah Glasse en su libro de cocina de 1742. Tres libros de cocina dedicados
íntegramente al helado aparecieron a mediados del siglo XVIII de Francia, el primero en 1750
por Menon, el segundo en 1751 por Joseph Gilliers, y el tercero en 1768 por M. Emy, un
tratado de 240 páginas,L'Art de Bien Faire les Glaces d'Office. Dio fórmulas para “alimentos
aptos para los dioses” y ofreció, además de las explicaciones científicas y prácticas, teológicas
y filosóficas de fenómenos como la congelación del agua. Cubos de porcelana muy elaborados
y platos para helados y helados de agua que consistían en cuencos interiores y exteriores para
mantener el postre en una suspensión de hielo/sal, para mantenerlo frío, también
comenzaron a aparecer en el siglo XVIII (por ejemplo, Sèvres de Francia , que fue fundada en
1738).
En 1686, el Café Le Procope fue fundado en París por un italiano llamado Francesco
Procopio Dei Coltelli, y se fabricaban y vendían helados de agua. Este restaurante sigue
funcionando hoy en día. Coltelli quizás inició la migración de heladeros artesanales
capacitados en Italia a otros países europeos, en particular Inglaterra, donde
continuaron con su comercio. Si los italianos no inventaron el helado, ciertamente
contribuyeron a llevarlo a la gente en la calle. El hombre italiano “Hokey Pokey”, una
corrupción de sus gritos en italianoO, c'è un poco(“prueba un poco”), se estableció como
el vendedor ambulante de helados, no solo en Inglaterra sino en toda Europa
continental.
La miel fue probablemente el primer edulcorante importante utilizado para postres
helados, aunque la fabricación de azúcar precedió al desarrollo de la industria del helado. La
caña de azúcar se cultivaba en la India, donde ya en el primer siglo se conocía un proceso para
hacer azúcar a partir de ella. Sin embargo, el uso de hueso en el proceso de refinación estaba
mal visto. La primera evidencia auténtica de azúcar cristalino data de Persia en anuncio627.
Hacia el siglo VIII, se utilizó un proceso de refinación en Egipto, Mesopotamia y España. La
industria azucarera se estableció en Europa durante el reinado de Napoleón a principios del
siglo XIX. El crecimiento de la caña de azúcar en las regiones tropicales de las Américas
comenzó en el siglo XVI. A mediados del siglo XVIII, el azúcar blanco de caña en forma de pan
costaba hasta $2,75 por libra. El desarrollo del azúcar de remolacha a principios del siglo XIX
hizo que los precios cayeran para que las masas pudieran permitirse el edulcorante.
El helado probablemente llegó a los Estados Unidos con los primeros

colonos ingleses. La primera evidencia escrita de helado en Estados Unidos fue
en una carta del 17 de mayo de 1744 por un invitado del gobernador
propietario William Bladen de Maryland. La carta decía que “un postre no
menos curioso, entre las rarezas que lo componían, eran unos finos helados
que con las frutillas y la leche se comen de lo más delicioso”. Thomas Jefferson
recibe crédito por introducir la vainilla en Estados Unidos después de su gira
como ministro de Francia en 1784-1789. Pidió vainas de vainilla a París en 1791
cuando no pudo comprarlas en Filadelfia. El New York Gazette del 19 de mayo
de 1777 contenía un anuncio que decía en parte: "Se puede tomar casi todos
los días: helado". George Washington gastó alrededor de $200 en helados en
Nueva York durante el verano de 1790.
inventado por Nancy Johnson (número de patente 3254, 9 de septiembre de 1843). WG Young
patentó el "congelador de helado Johnson" en 1848, y otros 99 fueron patentados durante los
siguientes 25 años. La primera industria de helados al por mayor en los Estados Unidos fue
establecida en 1851 en Baltimore, Maryland por Jacob Fussell. Poco después se establecieron
plantas en Boston, St. Louis, Nueva York, Washington, Chicago y Cincinnati. Dos de las
contribuciones más importantes al desarrollo de la industria fueron la perfección de la
refrigeración mecánica (1878) y la invención del congelador de helados de expansión directa
(1913). El hielo escaseaba en los meses de verano, cuando la gente tenía el mayor deseo de
comer un alimento refrescante. La recolección de hielo durante el invierno y el
almacenamiento en casas de hielo requerían mucho trabajo y eran costosos.
El desarrollo de la leche condensada y en polvo, la introducción del pasteurizador, el
homogeneizador (este último por August Gaulin de París, Francia, en 1899), el separador, los
congeladores mejorados y otros equipos de procesamiento acompañaron un lento
crecimiento en la industria hasta después de 1900. El refresco de helado se introdujo en 1879.
Italo Marchiony, un emigrante italiano, comenzó a fabricar envases de helado comestibles
para su propio negocio alrededor de 1896 en la ciudad de Nueva York. Se le concedió una
patente para su molde especial en 1903; sin embargo, el dibujo de la patente “muestra un
molde para dar forma a vasos con asas diminutas, no un cono” (Funderberg1995). Un
concesionario de waffles sirios, EA Hamwi, comenzó a hacer waffles en forma de cono, y un
vendedor de helados en el puesto contiguo los usó como envases de helado en la Feria
Mundial de St. Louis de 1904. Funderburg proporciona varias otras reivindicaciones por la
invención del cono de helado (1995).
La producción anual de helado en los Estados Unidos en 1905 fue de sólo cuatro
millones de galones. En ese momento no había una organización comercial nacional, y
solo una universidad, la Facultad de Agricultura del Estado de Pensilvania, ofrecía
instrucción en la fabricación de helados, el primer curso corto fue en 1892. La mayoría
de los productos se elaboraban sin mucha orientación en calidad o contenido. . En 1905,
Thomas D. Cutler fundó The Ice Cream Trade Journal, el predecesor de Ice Cream Field y
Dairy Field.
En la era 1900-1919, Estados Unidos experimentó una rápida industrialización y urbanización.
Algunos estados adoptaron estándares para helados y se formaron muchas organizaciones lácteas.
La ciudad de Nueva York fue el primer municipio en inspeccionar las granjas lecheras en busca de
prácticas higiénicas de producción de leche, y la primera feria láctea se llevó a cabo en Chicago en
1906. Chicago abrió el camino hacia helados y productos lácteos seguros al adoptar la primera
regulación de pasteurización obligatoria en 1909; sin embargo, dejó el vacío legal de que el requisito
se aplicaba a la leche de rebaños que no habían sido probados para tuberculosis. En 1917, la recién
organizada Asociación de Proveedores de Helados, precursora de la actual Asociación Internacional
de Proveedores de la Industria Alimentaria (IAFIS), celebró su primera exposición comercial en
Boston.
En 1905, Emery Thompson, gerente de la fuente de helados y refrescos en una tienda por
departamentos de la ciudad de Nueva York, desarrolló el congelador de helado por lotes alimentado
por gravedad. La invención permitió una producción casi continua. La empresa sigue siendo de
propiedad familiar y sigue suministrando congeladores a la industria. Las primeras máquinas de
llenado y envasado de helados fueron introducidas por las firmas Mojonnier Brothers y Sealright
alrededor de 1920, y en 1923 la Nizer Cabinet Company presentó
el primer congelador eléctrico automático. El primer congelador continuo de

helados adoptado comercialmente fue perfeccionado por Clarence Vogt de
Lexington, KY alrededor de 1926. El Eskimo Pie, la barra de helado Good Humor y
Popsicle se inventaron alrededor de 1920. Christen Nelson inventó la barra I-
Scream en 1919. Después Nelson tomó a Russell Stover como su socio, Stover
llamó al bar Eskimo Pie. El Popsicle primero se llamó Epsicle en honor a su inventor,
Epperson, un concesionario de un parque de diversiones. La idea se le ocurrió,
cuenta la leyenda, cuando dejó un vaso de limonada con una cuchara en una
ventana abierta en una noche fría. Por la mañana la limonada estaba congelada.
Sumergió el vaso en agua y retiró la masa congelada. Él patentó la invención en
1924. El ingenio de Harry Burt y la incitación de su hija llevaron al Good Humor Ice
Cream Sucker,
William Breyer abrió su primera heladería en Filadelfia en 1882. Poco después se abrieron cinco tiendas más. En 1896, la demanda de helados hizo que los hijos de Breyer,
Fred y Henry, abrieran su primera planta de helados y adoptaran para su etiqueta la hoja de brezo que sigue siendo el logotipo de los helados de Breyer. Se agregó una segunda
planta en 1904. En 1905, Breyers Ice Cream Company se convirtió en la primera empresa en utilizar congeladores enfriados con salmuera. En 1914, las ventas de helados de la
empresa superaron el millón de galones. En 1925 y 1927, se abrieron nuevas plantas en Long Island City, NY y Newark, NJ, respectivamente, y la empresa se convirtió en una
división de National Dairy Products Corporation. Las ventas se expandieron a los estados del noreste y del Atlántico medio. En 1969, la empresa pasó a formar parte de Kraftco
Corporation (más tarde Kraft, Inc.), y la distribución se extendió al sureste de los Estados Unidos. Las ventas comenzaron al oeste del río Mississippi en 1984. Unilever, una
empresa angloholandesa, compró el negocio de helados Breyers en 1993, combinándolo con Gold Bond-Good Humor Ice Cream Company y cambiando el nombre a Good
Humor-Breyers Ice Cream. Compañía. Good Humor había sido adquirida por Thomas J. Lipton Ltd., una subsidiaria de Unilever, en 1961. Para el año 2000, la firma ocupaba el
primer y segundo lugar, respectivamente, en ingresos por novedades congeladas y helados en los Estados Unidos. A nivel mundial, las marcas de helados de Unilever incluyen
Wall's, Streets, HB, Algida, Miko, Frisko, Langnese y varias otras, y sus nombres de productos más populares incluyen Carte d'Or, Cornetto, Magnum, Solero y Vienetta. compró el
negocio de helados Breyers en 1993, combinándolo con Gold Bond-Good Humor Ice Cream Company y cambiando el nombre a Good Humor-Breyers Ice Cream Company. Good
Humor había sido adquirida por Thomas J. Lipton Ltd., una subsidiaria de Unilever, en 1961. Para el año 2000, la firma ocupaba el primer y segundo lugar, respectivamente, en
ingresos por novedades congeladas y helados en los Estados Unidos. A nivel mundial, las marcas de helados de Unilever incluyen Wall's, Streets, HB, Algida, Miko, Frisko,
Langnese y varias otras, y sus nombres de productos más populares incluyen Carte d'Or, Cornetto, Magnum, Solero y Vienetta. compró el negocio de helados Breyers en 1993,
combinándolo con Gold Bond-Good Humor Ice Cream Company y cambiando el nombre a Good Humor-Breyers Ice Cream Company. Good Humor había sido adquirida por
Thomas J. Lipton Ltd., una subsidiaria de Unilever, en 1961. Para el año 2000, la firma ocupaba el primer y segundo lugar, respectivamente, en ingresos por novedades
congeladas y helados en los Estados Unidos. A nivel mundial, las marcas de helados de Unilever incluyen Wall's, Streets, HB, Algida, Miko, Frisko, Langnese y varias otras, y sus
nombres de productos más populares incluyen Carte d'Or, Cornetto, Magnum, Solero y Vienetta. una subsidiaria de Unilever, en 1961. Para el año 2000, la firma ocupaba el
primer y segundo lugar, respectivamente, en ingresos por novedades congeladas y helados en los Estados Unidos. A nivel mundial, las marcas de helados de Unilever incluyen
Wall's, Streets, HB, Algida, Miko, Frisko, Langnese y varias otras, y sus nombres de productos más populares incluyen Carte d'Or, Cornetto, Magnum, Solero y Vienetta. una subsidiaria de Unilever, en 1961. P
En 1928, William Dreyer, que había celebrado su llegada en un barco alemán en 1906
haciendo helados, se unió a Joseph Edy, un pastelero, para fundar Grand Ice Cream Company
en Oakland, CA. Dreyer, en 1929, agregó nueces y malvaviscos del tamaño de un bocado,
cortados de los grandes con las tijeras de coser de su esposa, para hacer el primer lote de
helado Rocky Road. William Dreyer, Jr. asumió el liderazgo de la empresa en 1953 y luego la
vendió a funcionarios clave en 1963. Bajo el liderazgo de T. Gary Rogers y William F. Cronk,
quienes compraron la empresa en 1977, Dreyer se expandió de los estados occidentales a
estados al este de las Montañas Rocosas, donde la marca recibió el nombre de Edy's Grand Ice
Cream en honor al cofundador. En 1981, la empresa se hizo pública y comenzó una red de
entrega directa a la tienda. La expansión a través de acuerdos de licencia agregó los nombres
Starbucks Coffee Company,®, y Godiva Chocolatier, Inc. a etiquetas de productos
seleccionados. La firma inició las ventas globales en 1992 y se convirtió en el comercializador
líder de helados envasados en los Estados Unidos.
en 1994. En 2002, Nestlé compró una participación mayoritaria en Dreyer's Grand Ice Cream
Inc. y tomó el control total en 2006, lo que también les otorgó los derechos para la fabricación
de productos Häagen-Dazs en América del Norte. Nestlé había comprado anteriormente
Carnation en los EE. UU. en 1985. A nivel mundial, Nestlé vende principalmente helados bajo
su propio nombre, pero sus otras marcas de helados incluyen Delta (Grecia), Peters (Australia),
Hjem-Is (Escandinavia), Mövenpick y muchos otros.
En 1945, Irving Robbins abrió la tienda de helados Snowbird en Glendale, CA,
que ofrecía 21 sabores. Su cuñado, Burt Baskin, pronto abrió una heladería llamada
Burtons. Al año siguiente, los dos competidores se asociaron y abrieron una
cadena de seis tiendas bajo el nombre de Baskin-Robbins. Nueve años después,
adoptaron el logotipo “31” de Baskin-Robbins y se embarcaron en un programa de
franquicias a nivel nacional. J. Lyons & Co., Ltd., con sede en Londres (luego Allied
Domecq), compró Baskin-Robbins en 1973 y comenzó su expansión internacional
en 1974. Como parte de Dunkin Brands, fueron adquiridas por un grupo de firmas
de capital privado en 2006. Hoy , tienen más de 5800 establecimientos minoristas,
2800 de los cuales están ubicados en los Estados Unidos. Baskin-Robbins vende
helados en más de 30 países.
Los fundadores de Dairy Queen, “Grandpa” y Alex McCullough, padre e hijo,
respectivamente, eran operadores de una planta de mezcla de helados en
Kankakee, IL. En 1938, persuadieron a un minorista para que realizara una
prueba de "todo lo que pueda comer" de 10 centavos de un nuevo postre
congelado en su heladería. En 2 h había repartido más de 1600 porciones del
nuevo postre. En 1939, Alex McCullough persuadió a Stoelting Brothers para
que perfeccionara y fabricara un congelador para helados cremosos diseñado
originalmente por Harry M. Oltz de Hammond, Indiana. La primera tienda
Dairy Queen se abrió en Joliet, IL en 1940. El número de tiendas Dairy Queen
se disparó de alrededor de 100 en 1947 a 1446 en 1950. La primera tienda
Dairy Queen abrió en Canadá en 1953. El bar "Dilly" tuvo su debut en Dairy
Queen en 1955. Dairy Queen abrió su primera tienda en Japón en 1972 y en
Oriente Medio en 1979.
Häagen-Dazs fue fundada por Reuben Mattus en el Bronx, Nueva York, en 1961,
después de haber trabajado en el negocio de helados de su madre durante varios años.
Él ideó el nombre para reflejar las tradiciones del viejo mundo. Sus productos se
expandieron desde la ciudad de Nueva York hasta la costa este de EE. UU. y en todo EE.
UU. en 1973. En 1976, su hija Doris abrió la primera tienda minorista Häagen-Dazs.
Pillsbury compró la compañía Häagen-Dazs de Mattus en 1983 y General Mills compró
Pillsbury en 2001. Por lo tanto, General Mills ahora fabrica y comercializa Häagen-Dazs
en todo el mundo, aunque como resultado de un acuerdo previo con Dreyer's, cuando
Nestlé compró Dreyer's en 2002, obtuvo los derechos de fabricación y comercialización
de los productos Häagen-Dazs en América del Norte bajo licencia de General Mills.
Ben Cohen y Jerry Greenfield se conocieron en 1963 cuando estaban en séptimo grado.
Quince años después abrieron su primera heladería casera Ben and Jerry's en una gasolinera
renovada en Burlington, Vermont. Desde estos humildes comienzos, la compañía creció hasta
convertirse en una multinacional y fue comprada en 2000 por Unilever, quien continúa
operando por separado de sus otras compañías de helados.
Las muchas áreas de progreso revisadas en la discusión anterior, así como muchas otras
demasiado numerosas para citarlas, han sido posibles en gran parte debido a los avances en el
transporte, la disponibilidad general de electricidad y, en consecuencia, de refrigeración, empaque
mejorado y calidades mejoradas de ingredientes, entre los cuales se encuentran los hechos de leche.
Las operaciones automatizadas modernas de alto volumen proporcionan un suministro abundante
de helado en una amplia variedad de contenidos de grasa, sabores, paquetes y precios. Los
fabricantes de novedades producen miles de artículos de muchos tipos diferentes por minuto. Los
productores especializados, a menudo a nivel de tiendas minoristas, producen pasteles helados,
tartas y artículos moldeados. Desde sus inicios, el comercio de helados se ha convertido en un gran
negocio.
Descripción general de la composición y fabricación de helados
Las mezclas de postres lácteos congelados generalmente contienen siete categorías de ingredientes:
grasa (láctea o no láctea), sólidos lácteos no grasos (la principal fuente de proteína), edulcorantes,
estabilizadores, emulsionantes, agua y sabores. Una vez batido y congelado, el aire se convierte en
otro componente importante. La industria de los postres lácteos congelados está representada en
gran medida por los helados, pero sin embargo está muy segmentada según su composición. Mesa
1.7muestra el rango de composición de los componentes típicos de la mezcla para una serie de
productos de postres helados.
Los productos lácteos y otros ingredientes utilizados para suministrar los componentes de la mezcla se
eligen en función de la disponibilidad, el costo y la calidad esperada. La grasa derivada de ingredientes
lácteos (crema o mantequilla) o de grasas no lácteas que normalmente son sólidas a temperatura
refrigerada (aceite de coco, palma o palmiste) proporciona textura y estructura.
Los ingredientes de sólidos no grasos de la leche (MSNF, por sus siglas en inglés) contienen
lactosa, caseína y proteínas de suero, minerales (cenizas), vitaminas y otros componentes menores
de la leche, aunque la proporción de estos puede verse alterada por el tipo de ingrediente derivado
de la leche. que se selecciona (p. ej., proteína de leche entera frente a proteína de suero). Las
proteínas contribuyen mucho al desarrollo de la estructura del helado, incluida la emulsificación, el
batido y la capacidad de retención de agua. Las propiedades de emulsificación de las proteínas en la
mezcla surgen de su adsorción a los glóbulos de grasa en el momento de la homogeneización. Las
propiedades de batido de las proteínas en el helado contribuyen a la formación de las burbujas de
aire iniciales en la mezcla. La capacidad de retención de agua de las proteínas conduce a una mayor
viscosidad en la mezcla, lo que imparte un cuerpo beneficioso al helado, aumenta el tiempo de fusión
del helado,
Además de aportar dulzura, los edulcorantes mejoran la textura y palatabilidad del
helado y realzan los sabores. Su capacidad para reducir el punto de congelación de una
solución imparte una medida de control sobre la relación temperatura-dureza. Los
edulcorantes (incluida la lactosa del componente MSNF) deben equilibrarse para lograr
el contenido adecuado de sólidos, el nivel de dulzura adecuado y un grado satisfactorio
de dureza.
Los estabilizadores de helado son un grupo de ingredientes (generalmente polisacáridos
como guar, goma de algarrobo, carboximetilcelulosa y xantano) que producen
Descripción general de la composición y fabricación de helados 15
Tabla 1.7 Composición aproximada (% en peso) de postres congelados comerciales por categoría de formulación
Leche estabilizadoresby Total

Grupo Grasa de la leche sólidos no grasos edulcorantesa emulsionantes sólidos
helado sin grasa <0.5 12–14 18–22 1.0 28–32

Helado bajo en grasa 2–5 12–14 18–21 0.8 28–32
helado ligero 5–7 11–12 18–20 0.5 30–35
Helado bajo en grasa 7–9 10–12 18–19 0.4 32–36
helado economico 10 10–11 15–17 0.4 35–36
helado estándar 10–12 9–10 14–17 0,2–0,4 36–38
Helado de primera 12–14 8–10 13–16 0,2–0,4 38–40
Helado superpremium 14–18 5–8 14–17 0–0.2 40–42
Yogur helado: regular 3–6 9–13 15–17 0.5 30–36
Yogur helado: sin grasa <0.5 9–14 15–17 0.6 28–32
Sorbete 1–2 1–3 22–28 0,4–0,5 28–34
a Incluye sacarosa, glucosa, sólidos de jarabe de maíz, maltodextrinas, polidextrosa y otros agentes de carga,
algunos de los cuales aportan poca dulzura.
bIncluye ingredientes como goma garrofín, goma guar, carragenina, goma de celulosa y gel de celulosa,
como estabilizadores, y también mono y diglicéridos y polisorbato 80, como emulsionantes.
suavidad en el cuerpo y la textura, retardar o reducir el crecimiento de cristales de hielo y lactosa

durante el almacenamiento (o enmascarar los efectos del crecimiento de cristales), especialmente
durante los períodos de fluctuación de temperatura, conocido como choque térmico, y proporcionar
uniformidad al producto y resistencia a la fusión. Su función es principalmente a través de sus
interacciones con el agua. Los emulsionantes (mono y diglicéridos y ésteres de sorbitán, como el
polisorbato 80) a veces se integran con los estabilizadores en mezclas patentadas, pero su función y
acción es muy diferente a la de los estabilizadores. Se utilizan para mejorar la calidad de batido de la
mezcla, producir un helado más seco para facilitar el moldeado, la extrusión elegante y la fabricación
de productos novedosos, proporcionar un cuerpo y una textura más suaves en el producto
terminado y producir un producto con buenas propiedades de stand-up y derretimiento. resistencia.
Su función está relacionada con su actividad en las interfaces aire/suero y grasa/suero. En algunas
formulaciones, los huevos también proporcionan propiedades emulsionantes similares.
Los postres lácteos congelados se consumen congelados y dependen de un proceso concomitante de
congelación y batido para establecer la estructura y textura deseadas. El proceso de fabricación de la
mayoría de estos productos es similar e implica la preparación de una mezcla líquida; batir y congelar esta
mezcla dinámicamente bajo un alto cizallamiento hasta obtener una suspensión blanda semicongelada;
incorporación de ingredientes aromatizantes a esta mezcla parcialmente congelada; empaquetar o dar
forma (como en el caso de productos de “novedad” o “impulso”) al producto; y posterior congelación
(endurecimiento) del producto en condiciones estáticas y de reposo (Fig.1.2). La mezcla líquida se prepara
mezclando los ingredientes deseados, seguido de pasteurización (por lotes o continua), homogeneización y
envejecimiento en frío. La pasteurización por lotes es muy común debido a la facilidad de la mezcla de
ingredientes. Los congeladores de superficie rascada se utilizan para el primer paso de congelación (que
incorpora aire y produce cristales de hielo pequeños y discretos, normalmente a -5 °C). Los congeladores
continuos dominan la industria de procesamiento de mediana a gran escala, mientras que los congeladores
por lotes se limitan a los procesadores a pequeña escala, los minoristas, incluidos los restaurantes, y los
productos.
dieciséis 1 La industria del helado
Líquido
Ingredientes
Recepción/Crudo Formulación
Pasteurización por lotes Homogeneización
Almacenamiento de productos Cálculos Enfriamiento
Seco
Ingredientes
Mezcla Pasteurización continua/homogeneización/enfriamiento
Envejecimiento
Llenado de cartón
Congelación/batido por lotes
partículas Baja temperatura Sabor/Color
Adición (opcional) Extrusión (opcional) Suma
Congelación continua
Incorporación Aérea
Relleno de moldes Formado por extrusión
(Si se usa LTE))

Endurecimiento
Envase
Envase
Endurecimiento Almacenamiento/Distribución
Figura 1.2Diagrama de flujo esquemático del procesamiento de helados, que muestra líneas específicas para
pasteurización por lotes o continua, congelación por lotes o continua y llenado de cartón, novedades moldeadas o
novedades extruidas
aplicaciones de desarrollo. Los congeladores de convección de aire forzado, como los túneles de chorro de
aire o los congeladores de conducción de tipo placa, se utilizan para el segundo paso de congelación, para
reducir la temperatura interna de -25 a -30 °C. Los materiales saborizantes que son homogéneos en todo el
producto se agregan antes del primer paso de congelación, mientras que los materiales saborizantes que
permanecerán discretos en el producto (frutas, nueces, dulces o piezas de panadería, salsas onduladas) se
agregan después del primer paso de congelación. Los productos novedosos o de impulso se fabrican ya sea
por moldeo de helados ultracongelados o por extrusión y corte de helados ultracongelados de congeladores
continuos.
El helado es una espuma congelada, el aire se incorpora durante el proceso de congelación
dinámica. La cantidad de aire se calcula como overrun, el aumento de volumen que se
produce como resultado del batido en comparación con el volumen de la mezcla original. El
exceso se calcula como:
% exceso =[(volumen de producto-volumen de mezcla) / volumen de mezcla]×100
Por ejemplo, si se congelan 10 000 L de mezcla en 20 000 L de helado, el overrun es del 100
%.
El exceso de capacidad también se puede calcular para contenedores individuales determinando la porción de
mezcla desplazada por el aire en el paquete específico de la siguiente manera:
% exceso =[(peso de la mezcla−peso del producto) / peso del producto]×100

Referencias 17
Por ejemplo, si un paquete de 2 L de helado pesa 1100 g netos y 2 L de mezcla pesa 2200 g
netos, el overrun es del 100 %. Consulte el Capítulo 6 para obtener más detalles sobre los
cálculos de exceso.
Referencias
Funderberg AC (1995) Chocolate, fresa y vainilla: una historia del helado estadounidense.
Prensa Popular de la Universidad Estatal de Bowling Green, Bowling Green, OH, pág. 211
Quinzio J (2009) De azúcar y nieve, Una historia de la heladería. Universidad de California
Prensa, Berkeley, CA
Reinders P (1999) Licks, sticks and bricks: una historia mundial del helado. Unilever, Rotterdam Weir C, Weir
R (2010) Helados, sorbetes y gelati: la guía definitiva. Grub Street, Londres, Reino Unido
Capitulo 2
Composición y Formulaciones
Introducción
El helado se compone de una mezcla de aire, agua, grasa láctea o grasas no lácteas, sólidos lácteos
no grasos (MSNF), edulcorantes, estabilizadores, emulsionantes y sabores. Las funciones y
limitaciones de cada uno de estos componentes se describen en la Tabla2.1. Una mezcla para helado
es la mezcla descongelada de los ingredientes utilizados para suministrar estos constituyentes,
excepto el aire y los materiales aromatizantes. Las formulaciones de mezcla se definen como
porcentajes de los constituyentes, por ejemplo, porcentaje de grasa, MSNF, azúcares, estabilizadores
y emulsionantes (cuya suma es igual a los sólidos totales). Estos componentes se pueden combinar
en proporciones variables dentro de rangos aceptables. Además, se puede elegir una amplia
variedad de ingredientes para suministrar estos constituyentes, y tanto el porcentaje como la fuente
de un constituyente pueden afectar la calidad de una mezcla. Por ejemplo, la grasa láctea y el MSNF
pueden derivarse de múltiples combinaciones de crema, mantequilla y leche entera fresca,
concentrada o en polvo o leche descremada. Los ingredientes para suministrar los componentes de
la mezcla se discutirán en el Cap.3.
La composición del helado varía en diferentes países y en diferentes localidades y
mercados dentro de cada país (Cuadro2.2). La mejor composición de helado que puede
producir un fabricante es a menudo difícil de establecer. Se debe tener en cuenta los
requisitos legales, la calidad del producto deseado, las materias primas disponibles, los
equipos y procesos de la planta, las demandas comerciales, la competencia y el costo. Estas
consideraciones afectarán la elección de una concentración de componente mínima, media o
alta y la selección de ingredientes (Tabla2.3). Algunas empresas pueden optar por fabricar
productos a partir de una sola formulación de mezcla, mientras que otras pueden atender a
los mercados económico, regular y premium con varias formulaciones.
El contenido de grasa láctea del helado puede variar entre menos del 1% y el 20%, dependiendo
de factores como las reglamentaciones, las características esperadas, el precio y la competencia.
Dentro de la categoría de helados, generalmente con >8–10 % de grasa, a medida que aumenta el
contenido de grasa del helado, se debe disminuir el MSNF para evitar una alta viscosidad y el
potencial de “arenosidad” (es decir, la cristalización de la leche). azúcar o lactosa en el helado
terminado). Las preferencias locales, la calidad de los ingredientes y la técnica de

20 2 Composición y Formulaciones
Tabla 2.1Funciones y limitaciones de componentes seleccionados del helado
Constitucion Funciones Limitaciones
Grasa de la leche Aumenta la riqueza del Costo y suavidad relativamente altos.

sabor Lubrica y aísla el de textura
boca Dificulta los azotes
Puede limitar el consumo debido a la alta
calorías y efecto saciante
Grasas no lácteas Proporciona buena estructura y Contribuye poco al sabor y puede
textura a un costo menor que la grasa de la impartir de mal sabor
leche, si es apropiado el contenido de grasa Puede contribuir a la textura grasosa
sólida
Sólidos lácteos no grasos; Mejora el cuerpo y la textura. Una gran cantidad puede causar cocido
leche/suero (proteína) a través de o sabor salado
proteína emulsificación y capacidad de Potencial de arena (lactosa
concentrados retención de agua cristalización) a alta
Promueve el desarrollo de concentración
invadir
Sólidos de suero Menos costoso que conven- Alta cantidad de lactosa causas
fuentes nacionales de MSNF depresión del punto de congelación
Potencial de arenosidad mayor que

para fuentes convencionales de MSNF
Azúcar Disminuye el punto de congelación Exceso de dulzura posible
Imparte dulzura al hielo. Se necesita una temperatura de endurecimiento más
crema baja El helado es más suave, lo que afecta la extracción
Mejora el sabor/textura y el potencial para una mayor

recristalización
Sólidos de jarabe de maíz Menos costo que el azúcar Imparte sabor y textura masticable.
Mejora el cuerpo y la textura cuando se usa en exceso
Aumentar la estabilidad del hielo.

crema
estabilizadores Mejorar la textura suave Puede ocurrir un exceso de masticabilidad
proporcionar cuerpo Aumentar la resistencia al derretimiento
Mejorar la vida útil

Sólidos de yema de huevo Mejorar la capacidad de batir Producto derretido espumoso
Impartir sabor a natillas El sabor a huevo puede ser indeseable

emulsionantes Promover la desestabilización de grasas, Aumenta el potencial para batir la grasa
que conduce a la sequedad,
suavidad y buena
propiedades de fusión
Solidos totales Textura más suave Cuerpo pesado, empapado o

(TS) Cuerpo más firme pegajoso Reducir la frialdad
Mayor contenido de nutrientes
Disminuye el exceso de frialdad
Condimento Aumenta la aceptabilidad Las intensidades y la aspereza pueden ser

inaceptable
Colorante Mejora el atractivo Ayuda a la Sombras artificiales
identificación del sabor Reacciones alérgicas de algunas personas.
al amarillo no. 5 o no. 6
A algunos consumidores no les gustan los colores añadidos
Introducción 21
Cuadro 2.2Estándares mínimos para helados entre varios de los principales países productores y
consumidores de helados
Leche Leche total Solidos totales Sólidos alimentarios Peso por

País Grasa de la leche (%) proteína (%) sólidos (%) (%) por litro (g) litro (g)
Australia 10 –a
– – 168 –
Brasil 3b 2.5 – – 152 475
Canadá 10 – – 36 180 –
DinamarcaC 5 – – – – –
FinlandiaC 8 2.5 – – – –
AlemaniaC 10 – – – – –
ItaliaC 8 2.5 – 32 – –
Nueva Zelanda 10 – – – 168 –
NoruegaC 9 – – 35 – 500
Estados Unidos 10 – 20 – 192 540
Unido 5 2.5 – – – –
ReinoC
No especificado
a
bLa grasa total mínima es del 8%, el resto puede estar compuesto de grasa no láctea
C Estándares específicos para "Helado lácteo", mientras que "Helado" permite grasa no láctea y tiene estándares de
composición no especificados, excepto el Reino Unido, que especifica 5% de grasa no láctea y 2.5% de proteína de
leche en "Helado"
Tabla 2.3 Valores promedio de contenido de grasa y sólidos totales, exceso y costo entre las categorías de
helado
Componente Economía Estándar De primera calidad superpremium
gordo mínimo legal, 10-12% 12-15% 15-18%
generalmente 8-10%
Solidos totales mínimo legal, 36-38% 38–40% > 40%

normalmente
35-36%
Invadir Máximo legal 100-120% 60–90% 25–50%
Costo Bajo Promedio Más alto que Alto
promedio
la fabricación son tan importantes como la composición a la hora de determinar el mejor helado para
una localidad.
El futuro seguirá trayendo muchos cambios en la composición y forma de los postres
lácteos congelados a medida que los fabricantes intenten ganar participación de mercado y
aumentar la rentabilidad. Por ejemplo, los postres congelados se pueden usar para llevar
componentes que promueven la salud: vitaminas y minerales o fibra o nutracéuticos
(componentes menores de los alimentos que han demostrado tener efectos que promueven
la salud). Los efectos favorables del ácido linoleico conjugado (CLA), los ácidos grasos
omega-3, la fibra dietética y los antioxidantes en la salud humana pueden impulsar el
aumento de sus concentraciones en los postres congelados. Además, ya se están cultivando
plantas transgénicas que producen saborizantes; se desarrollará más. Permitirán una
producción más rentable de mejores aromas.
Descripciones de Postres Congelados Comerciales
Helados y Productos Relacionados
Dentro de la categoría de helados existen numerosas variaciones de fórmula, ingredientes

lácteos, edulcorantes, estabilizantes y emulsificantes, sabores, frutas, nueces, colores,
métodos de congelación, tamaños, formas, técnicas para dispensar en paquetes y otras
variables que hacen posible la creación de una amplia variedad de productos (Cuadro1.5).
Muchos de estos se describen en la siguiente sección.
Helado. La composición del helado está muy regulada en muchas jurisdicciones legales, pero cada
vez más las estrictas normas de composición anteriores se están liberalizando para permitir una
mayor flexibilidad, como en Europa, por ejemplo (Tabla2.2). Se recomienda encarecidamente a los
lectores que confirmen todas las normas reglamentarias antes de utilizarlas para el desarrollo de
productos o con fines de exportación, ya que continúan evolucionando con el tiempo. Los estándares
de composición de EE. UU. se pueden encontrar en el Código de Regulaciones Federales, Título 21
Alimentos y Medicamentos, Parte 135 Postres Congelados y subsecciones para definiciones de
helado y natillas congeladas, helado de leche de cabra, mellorina (helado con grasa no láctea
sustituida por leche grasa), sorbetes y helados de agua. De acuerdo con los estándares de EE. UU., el
helado es un alimento producido congelando, mientras se agita, una mezcla pasteurizada que
contiene al menos un 10 % de grasa de leche, un 20 % de sólidos lácteos totales (TMS), edulcorantes
seguros y adecuados, y estabilizantes, saborizantes y productos lácteos opcionales definidos.
-ingredientes derivados. El helado terminado pesa al menos 4,5 libras por galón y contiene al menos
1,6 libras de alimentos sólidos por galón. Estos límites establecen el overrun máximo, el aumento en
el volumen del batido, en aproximadamente 100 % ya que la mezcla promedio pesa alrededor de 9
lb/gal (1080 g/L). Además los límites establecen un contenido mínimo de sólidos alimentarios totales
en la mezcla de aproximadamente 35,6%. La grasa de leche se puede sustituir por MSNF en
incrementos de 1% hasta 14%. Se excluyen otras grasas alimenticias excepto como componentes de
ingredientes aromatizantes o en cantidades incidentales añadidas con fines funcionales. Los sólidos
de suero, incluidos los productos de suero modificado, se pueden agregar al helado para reemplazar
hasta el 25 % del MSNF. Por ejemplo, un producto que contenga un 12 % de grasa láctea debe
contener solo un 8 % de MSNF, del cual un 2 % puede derivar del suero de leche dulce. Los aditivos
aprobados para las mezclas que contienen al menos un 20 % de TMS son cinco formas de caseína y
proteínas de leche hidrolizadas.
Las reglamentaciones para los productos de helado dentro de cada jurisdicción legal a nivel mundial
varían considerablemente de las de los Estados Unidos (Tabla2.2). En Europa, Euroglaces (la Asociación
Europea de Helados) ha preparado un Código para Hielos Comestibles que incluye definiciones estándar de
productos con las traducciones correspondientes. Esto se publicó por primera vez en 1996 y se revisó en
2006 para permitir estándares de composición mucho más liberales que permitirán ofrecer a los
consumidores una gama más amplia de opciones de productos. En este código, los “Hielos Comestibles” se
elaboran a partir de una mezcla con ingredientes alimentarios aprobados, tienen una textura sólida o
pastosa que se obtiene por congelación y se almacenan, transportan, venden y consumen congelados.
“Helado” es un hielo comestible y es una emulsión
Descripciones de Postres Congelados Comerciales 23
compuesto típicamente de agua y/o leche, grasas comestibles, proteínas y azúcares. Las proteínas lácteas y/
o no lácteas son opcionales, pero las grasas comestibles lácteas y/o no lácteas son obligatorias. “Milk Ice” es
un hielo comestible que contiene al menos un 2,5 % de grasa exclusivamente láctea y al menos un 6 % de
MSNF y no contiene proteínas ni grasas no lácteas. “Helado de leche” es un helado comestible que contiene
al menos un 5 % de grasa láctea, al menos algo de proteína láctea y no contiene proteínas ni grasas no
lácteas.
Muchos de los países europeos se adhieren a estos estándares o continúan presionando
para cambiar las regulaciones para hacerlo, aunque existen diferencias. En el "Helado lácteo",
ningún país permite proteínas y grasas no lácteas, pero los niveles mínimos de grasas y
proteínas varían. Para la grasa, Alemania especifica un contenido mínimo del 10 %, Noruega
del 9 %, Italia, Bélgica, España, Finlandia y Suiza tienen un 8 %, Francia, Reino Unido, Hungría y
Portugal un 5 % y Grecia un 4 %. Italia, Bélgica, España, Finlandia y el Reino Unido especifican
un contenido mínimo de proteína láctea del 2,5 %, mientras que los demás simplemente
establecen que se requiere proteína láctea. Noruega especifica un contenido mínimo de
sólidos totales del 35 %, Italia del 32 % y Suiza del 30 %, mientras que ninguno de los demás
especifica este valor. Noruega especifica un peso mínimo de 500 g/L y Suiza de 450 g/L,
aunque ninguno de los otros tiene tales requisitos. Para "Helado" en el que no se especifica el
término "Lácteo", hay menos regulaciones, y la mayoría de los países simplemente establecen
que las grasas lácteas y/o no lácteas son obligatorias, mientras que las proteínas lácteas y/o
no lácteas son opcionales. Hungría y Portugal requieren proteína alimenticia en "Helado",
España requiere proteína láctea y el Reino Unido requiere un mínimo de 2,5% de proteína
láctea.
En Australia y Nueva Zelanda, se requiere un contenido mínimo de grasa láctea del 10 % y 168 g de sólidos alimentarios por
litro en “Helado”, aunque hay disponibles versiones ligeras, bajas en grasa y no lácteas. En Canadá, el helado regular debe
contener al menos un 10 % de grasa láctea y un 36 % de sólidos totales, pero no hay un mínimo para TMS. Las grasas no lácteas
pueden reemplazar la grasa de la leche en los “Postres congelados”, pero no en los “Helados”. Canadá exige un mínimo de 180 g
de sólidos alimentarios/L, pero no un peso mínimo por volumen. Sin embargo, esto actúa para controlar la cantidad máxima de
sobrecoste que se puede incorporar a niveles prácticos. Brasil requiere un 3% de grasa láctea y permite la adición de otras
grasas comestibles para proporcionar un mínimo de 8% de grasa total en el helado. Se permite una reducción de la grasa total
de hasta un 7% en los helados de frutas. La leche helada debe contener al menos 2. 5% de grasa de leche y proteína de leche con
un contenido mínimo de 28% de sólidos totales. En la India, el helado se puede hacer con leche de vaca o de búfalo. Los mínimos
para el contenido de grasas, proteínas y sólidos totales son 10%, 3,5% y 36%, respectivamente. El contenido de grasa puede
reducirse en proporción a las cantidades de aromas voluminosos añadidos, pero no por debajo del 8 %. El límite de
estabilizadores y emulsionantes añadidos es del 0,5 % y el del almidón añadido es del 5 %. El overrun se especifica como un
máximo del 100%. Fuera de estos estándares de composición, los productos se conocen como “Postres Congelados”. El límite de
máximo del 100%. Fuera de estos estándares de composición, los productos se conocen como “Postres Congelados”. El límite de
máximo del 100%. Fuera de estos estándares de composición, los productos se conocen como “Postres Congelados”.
Los estándares para helados brindan oportunidades para que los fabricantes vayan más allá de
los requisitos mínimos para hacer una variedad de calidades de productos, definidas libremente
como helados “económicos”, “regulares”, “premium” o “superpremium” (Tabla2.3). Los helados
económicos generalmente tienen los requisitos mínimos de composición y los límites máximos de
exceso, se elaboran con los ingredientes más económicos y se venden al precio más bajo. Cantidades
cada vez mayores de ingredientes de mayor calidad a medida que
Cuadro 2.4Mezclas recomendadas para helados congelados
Composición (%)
Grasa de la leche 10. 0 11.0 12.0 13.0 14.0 15.0 16.0

Sólidos lácteos no grasos 11.0 11.0 10.5 10.5 10.0 10.0 9.5
sacarosa 10.0 10.0 12.0 14.0 14.0 15.0 16.0
Sólidos de jarabe de maíz 5.0 5.0 4.0 3.0 2.0 – –
Estabilizadora 0.35 0.35 0.30 0.30 0.25 0.20 0.15
emulsionantea 0.15 0.15 0.15 0.12 0.10 0.10 –
Solidos totales 36.5 37.5 38.95 40.92 40.35 40.3 41.65
aAltamente variable dependiendo del tipo; normalmente se siguen las recomendaciones de los fabricantes
así como menos exceso caracterizan los productos estándar, premium y superpremium, todos los cuales se
encuentran dentro de las definiciones legales de "Helado". Mientras que los helados económicos se pueden
hacer con las formas de leche más concentradas y estables, como la mantequilla, la leche descremada en
polvo y el suero de leche en polvo, es más probable que los productos superpremium se preparen con leche
fresca concentrada y nata. Además, los helados económicos tienden a contener grandes cantidades de
edulcorantes y estabilizadores de maíz, y a ser aromatizados artificialmente, mientras que los helados
premium y superpremium pueden contener principalmente sacarosa como edulcorante, poco o ningún
estabilizador y sabores naturales. Las formulaciones sugeridas para una variedad de productos de helados
en función de la composición de los componentes se muestran en la Tabla2.4. Una mayor cantidad de grasa
y sólidos totales conducirá a productos de calidad progresivamente más alta. A medida que aumentan los
contenidos de grasa y sólidos totales, las concentraciones de niveles de MSNF, sólidos de jarabe de maíz,
estabilizadores y emulsionantes generalmente se reducen para mantener baja la viscosidad y optimizar la
calidad de la textura.
natillas congeladas,helado francés,Helado de crema francesa. Las formulaciones para natillas

congeladas, también conocidas como “helado francés”, son generalmente las mismas que para otros
helados del mismo sabor, excepto que se agregan sólidos de yema de huevo u otros ingredientes de
huevo opcionales. En los Estados Unidos, la cantidad mínima de sólidos de yema de huevo para
natillas es del 1,4 % o del 1,12 % para productos con sabor a granel. Canadá no tiene un estándar
para las natillas congeladas. El producto francés “glace aux oeufs” debe contener al menos un 7% de
sólidos de yema de huevo. El producto alemán denominado “Kremeis” contiene al menos 240 g de
huevo entero o batido por litro de leche utilizada en la fórmula.
Grasa reducida. Los productos reducidos en grasa ("light"), bajos en grasa y sin grasa han
ganado cada vez más popularidad con la epidemia mundial de obesidad y el deseo de los
consumidores de reducir la ingesta calórica mientras satisfacen su demanda de postres dulces
y cremosos, y también con el aumento nutricional. conocimiento sobre el aumento del riesgo
de enfermedad cardiovascular con una mayor ingesta de grasas saturadas. Se ha mejorado
mucho la calidad de estos productos en las últimas dos décadas. Las formulaciones y los
ingredientes para los productos de helados light y bajos en grasa se analizan en el Cap.15.
En los Estados Unidos, el helado elaborado con un 25 % menos de grasa que el helado de referencia se
denomina “reducido en grasa”. Australia y Nueva Zelanda tienen definiciones similares.
Luz o Lite. En Estados Unidos, helado elaborado con un 50% menos de grasa o 1/3 menos de
calorías que el helado de referencia, siempre que en caso de reducción calórica
menos del 50% de las calorías se derivan de la grasa. Los estándares canadienses permiten de 5 a 7,5
% de grasa por peso.
Bajo en grasa(también “Bajo en grasas”). En los Estados Unidos, el helado que no contenga más de 3
g de grasa láctea por porción de 4 onzas líquidas, que puede pesar tan solo 60 g. Australia y Nueva
Zelanda exigen no más de 3 g de grasa por 100 g de helado. En Canadá, este producto con 3–5% de
grasa por peso está etiquetadoleche helada.
sin grasa(también “sin grasa”). En los Estados Unidos, helado que contiene menos de 0,5 g de grasa
de leche por porción. Este producto no puede contener ingredientes grasos o ingredientes que
contengan grasas, excepto si el nombre del ingrediente en la declaración de ingredientes lleva un
asterisco que se refiere a la declaración: "agrega una cantidad trivial de grasa". Australia y Nueva
Zelanda permiten 0,15 g de grasa por 100 g de helado.
Helado de sabor voluminoso. Un producto que contiene un volumen significativo de ingredientes

colorantes y saborizantes que incluyen cacao, frutas, nueces, dulces o galletas. En los Estados
Unidos, se permite la reducción del contenido mínimo de grasa de la siguiente manera: 2,5 veces el
peso de sólidos de cacao o 1,4 veces el peso de frutas, jugos de frutas o nueces. Los pesos de frutas
deshidratadas o concentrados de frutas pueden calcularse en sus niveles naturales antes de
multiplicarse por 1,4. En las regulaciones canadienses, la dilución del contenido mínimo de grasa del
10 al 8% por peso. y se permite de 50 a 40 g/L para helado cuando se agregan sabores voluminosos.
Helado. Helado de estilo italiano que normalmente tiene menos grasa (4 a 8 %) y exceso de grasa (25
a 60 %) pero más azúcar (hasta 25 %, incluidos los jarabes de maíz como el jarabe con alto contenido
de maltosa) que las formulaciones regulares, lo que tiende a para mantenerlo más suave y flexible.
Además, se caracteriza por el estilo de servicio tradicional de ser fresco, ultracongelado y sacado de
bandejas para servir de acero inoxidable poco profundas bien decoradas y con sabores frescos muy
intensos. Las formulaciones de helado se analizan en el cap.15.
helado turco(helado de maras). El helado turco se distingue por una textura mucho más
elástica que el helado normal, debido a la presencia de salep, una harina hecha de una raíz de
orquídea, y masilla, una resina que imparte masticabilidad.MarasEl helado estilo helado puede
ser tan pegajoso que se debe comer con cuchillo y tenedor.
Servicio débil. Helado y productos relacionados que se venden extraídos directamente del congelador de
superficie raspada sin endurecerse. El helado, las natillas heladas, el helado bajo en grasa o el yogur helado
se pueden servir congelados, aunque normalmente hay ligeras variaciones en las formulaciones de helado
suave en comparación con sus contrapartes congeladas. Los productos ultracongelados generalmente se
preparan en el lugar de consumo a partir de mezclas que se han procesado en instalaciones de
procesamiento de lácteos y se envasan y distribuyen a granel. En los Estados Unidos en 2010, el 6,5 % del
helado normal, el 61 % del helado bajo en grasa y el 71 % del yogur helado eran helados suaves. Las mezclas
bajas en grasas para helados suaves suelen contener de 3 a 5 % de grasa, de 11 a 14 % de sólidos lácteos sin
grasa, de 13 a 15 % de edulcorante y de 0,3 a 0,5 % de estabilizador/emulsionante. Las mezclas utilizadas
para helados ultracongelados tienen un contenido relativamente bajo de sólidos totales, 30–35 %, en
comparación con los utilizados para helados congelados, 36–40%. Sin embargo, la cantidad de excedente en
los postres ultracongelados suele ser del 50% frente al 90-100% de los helados ultracongelados. Los
congeladores de servicio suave son del tipo de lotes.
El sistema de refrigeración mantiene una temperatura establecida para que el producto congelado se pueda
dispensar durante un tiempo prolongado. Esto significa que las mezclas deben formularse para limitar la
agitación de la grasa causada por la agitación dentro del cilindro del congelador durante los tiempos de
rotación lenta del producto. Los productos ultracongelados se discuten en el Cap.8.
Mellorine. En los Estados Unidos, un alimento similar al helado pero en el que la grasa de la
leche se reemplaza total o parcialmente con grasa vegetal o animal. Contiene, según el
estándar de identidad de la FDA (21 CFR 135.130), no menos del 6 % de grasa y el 2,7 % de
proteína, y la proteína derivada de la leche tiene una eficacia proteica no inferior a la de la
proteína de la leche. Para la mellorina que contiene agentes aromatizantes voluminosos, el
contenido mínimo de grasa y proteína se calcula de la misma manera que para el helado. La
vitamina A debe estar presente a razón de 40 UI por gramo de grasa. Este estándar de
identidad no se ha utilizado en el mercado de EE. UU. durante varios años, aunque los
productos de esta composición son muy comunes en otros países y se denominan de forma
variable como "Helado" (por ejemplo, estándar Euroglaces), en el que la distinción se elabora
entre éste y el “Helado Lácteo” que contiene grasa láctea,
Artículos especiales
Aufait: dos o más capas de helado con frutas pectinizadas o conservas esparcidas finamente
entre las capas; o las frutas se pueden revolver suavemente en el helado a medida que sale
del congelador para darle una apariencia de mármol.
Sopa de mariscos. Helado que contenga aromas apropiados y partículas de pomelo,

macarrones, galletas de jengibre, bizcocho u otros productos de panadería.
rollo de pastel. Helado en capas sobre pastel húmedo, enrollado como un rollo de gelatina.
Confección. Helado con saborizantes apropiados más partículas de caramelo como menta,
mantequilla crujiente o chispas de chocolate.
nombre de fantasía. Helado que, debido a que contiene una combinación de ingredientes
saborizantes, se describe mejor con un nombre que “despierte la fantasía” del consumidor potencial,
por ejemplo, “Rocky Road”.
moldeado de lujo. Helado o yogur helado moldeados en formas de frutas u otras formas
atractivas o festivas. El grupo incluye helados de ladrillo en una, dos o más capas, o con
centros de fantasía.
Fruta. Helado que contiene fruta, con o sin saborizante o colorante de fruta adicional. La
fruta, como la fresa, puede ser fresca, congelada, enlatada o en conserva.
cubo de gelatina. Helado en el que se sustituye la fruta por cubos de gelatina con sabor a
fruta.
Mousse. Crema batida más azúcar, colorante y saborizante y congelada sin más agitación. Se
puede agregar leche condensada para mejorar la consistencia.
napolitano. Dos o más sabores distintos en el mismo paquete.

Nuez. Helado que contiene frutos secos como nueces, almendras, pecanas y
pistachos, con o sin color o sabor añadido.
pudines. Helado alto en grasa que contiene cantidades generosas de frutas mixtas,
nueces y pasas, con o sin licor, especias o huevos. Los ejemplos son nesselrode (una
mezcla de castañas picadas y hervidas, cerezas al marrasquino, frutas confitadas y licor
o ron) y budines de ciruelas.
espumoso. Una combinación de helado de vainilla, mousse de chocolate o helado de

chocolate, cerezas y helado de tutti frutti, o crema batida combinada con frutas
dispuestas en una copa de spumoni y endurecidas.
Jaspeado(también llamado ondulación o remolino). Helado en el que se ha

distribuido jarabe como chocolate, caramelo o fresa para producir un efecto
marmoleado en el producto endurecido.
Productos Fermentados
Yogurt congelado. El yogur debe contener bacterias vivas de la especieLactobacillus

delbrueckii, subesp.bulgarico, yStreptococcus thermophilusy se fermenta para producir una
acidez desarrollada, que desestabiliza la proteína caseína para inducir una alta viscosidad y
gelificación. Aunque el yogur congelado no está estandarizado en la mayoría de las
jurisdicciones legales, incluidos los Estados Unidos y Canadá, debe cumplir con criterios
similares. Normalmente, las bacterias del yogur se añaden a una porción de leche
previamente calentada a 85 °C durante 15 min. Luego, la mezcla se incuba a
aproximadamente 42°C para permitir que se produzca el ácido y el sabor. Este material
cultivado se agrega luego a los demás ingredientes de la mezcla que han sido pasteurizados.
Una composición típica en el producto final podría ser 2 % de grasa de leche, 14 % de MSNF,
15 % de azúcar, 0,35 % de estabilizador y 68,65 % de agua. Esto resultaría de combinar el 20 %
de yogur natural, sin grasa y sin azúcar al 12,5 % de MSNF con el 80 % de una mezcla dulce
que contiene 2,5 % de grasa, 14,4 % de MSNF, 18,75 % de azúcar y 0. 44% estabilizador. La
acidez titulable final, expresada como ácido láctico, sería de alrededor del 0,30%, que algunos
organismos reguladores han establecido como estándar mínimo para la acidez. Otros países
prefieren establecer un estándar para el número de bacterias viables en el producto en algún
momento después de la fabricación, por ejemplo, 107/gramo. Algunos procesadores han
agregado bacterias probióticas (que promueven la salud),L.acidófiloy/oBifidobacteriasp. y/oL.
casei, (los llamados cultivos ABC) hasta el yogur helado. Estos tienen el potencial de
convertirse en residentes en el colon cuando se ingieren en grandes cantidades, donde
brindan numerosos beneficios para la salud. Además, los prebióticos, como la inulina, pueden
agregarse al producto como nutrientes para las bacterias probióticas. Los yogures congelados
se analizan con más detalle en el cap.15.
Lacto. Un producto similar al sorbete pero elaborado con leche fermentada en lugar de leche fresca.
La fuente de leche fermentada puede ser yogur o suero de leche cultivado.
Sorbetes y Productos Relacionados
Sorbete. Los sorbetes son postres lácteos congelados que se caracterizan por ser bajos en ingredientes
lácteos, altos en azúcar y ligeramente acidificados. Los sólidos lácteos, incluida la grasa láctea, generalmente
se limitan al 5%, mientras que el contenido total de edulcorantes, sacarosa y sólidos de jarabe de maíz,
puede acercarse al 30% o más en un producto que contiene 32–35% de sólidos totales. Una formulación
general podría contener 1% a 2% de grasa láctea y 3% a 4% de sólidos lácteos no grasos. Los sorbetes suelen
tener una acidez no inferior al 0,35 %, que normalmente se ajusta con ácido cítrico pero se calcula como
ácido láctico. La mayoría de los sorbetes tienen sabor a fruta, jugo de fruta o concentrados de jugo y
saborizantes artificiales. Los sabores cítricos (lima, limón, naranja) son bastante comunes. Ejemplos de
sorbetes que no son de frutas son los que tienen sabor a especias, chocolate o café. También se pueden
agregar partículas, como trozos de fruta, a los sorbetes. El overrun suele ser bajo, por ejemplo, del 50 %. Las
formulaciones de sorbetes se analizan en el cap.15.
Soufflé. Sorbete que contiene yema de huevo o huevos enteros.
Helados y Productos Relacionados
Agua helada. También conocido como hielo, el producto está hecho de jugo de fruta, edulcorante
nutritivo y estabilizador, con o sin ácido de fruta adicional, saborizante, colorante o agua, y
congelado con o sin agitación. No contiene productos lácteos ni ingredientes de huevo distintos de la
clara de huevo. Una composición típica podría ser 14 % de azúcar, 3,5 % de sólidos de jarabe de maíz,
0,4 % de estabilizador, 0,25 % de ácido cítrico y 1–2 % de sabor. No es necesario pasteurizar la mezcla
si se usa agua potable, aunque proporciona una garantía contra el posible crecimiento de levaduras
y mohos de los contaminantes ambientales. Los helados de agua normalmente se congelan en
reposo para hacer artículos novedosos, consulte el Cap.9para mas detalles.
Sorbete o sorbete. Los sorbetes son similares en composición a los sorbetes pero excluyen todos los
ingredientes lácteos. Contienen fruta congelada y/o jugo de fruta, tienen un alto contenido de azúcar y
pueden estabilizarse con clara de huevo, pectina u otros estabilizadores de goma. El volumen de aire batido
es de hasta un 20 %, aunque con poca o ninguna proteína es difícil estabilizar mucho volumen de aire.
Euroglaces define un helado de fruta como un helado comestible que contiene al menos un 15% de fruta (o
un 10% para frutas ácidas, de sabor fuerte o exóticas) y un sorbete como un helado de fruta que no contiene
grasa añadida y al menos un 25% de fruta.
granito. Helado de agua que contiene azúcar, agua y sabores, similar al sorbete, aunque se congela con muy
poca agitación, por lo que tiene una textura más gruesa con cristales de hielo más grandes.
Novedades
La categoría de productos portátiles de una sola porción a menudo se conoce como productos de "impulso",
debido a su compra típica en congeladores en pequeñas tiendas minoristas o máquinas expendedoras, o
"novedades", lo que implica que la categoría está dominada por productos nuevos, novedosos y
Complejidades de la composición 29
emocionantes formas y sabores. Tales formas novedosas de postres congelados incluyen

barras de varias formas (con y sin palitos), sándwiches, conos, artículos moldeados, panecillos
y pasteles. Estos se discuten en detalle en el Cap.9.
Bebidas
batidos de leche. Los batidos de leche, al igual que los productos ultracongelados, generalmente se preparan para el
consumo en el punto de venta minorista directamente a partir de mezclas de batidos de leche que han sido
procesadas en una planta de procesamiento de productos lácteos y empacadas y enviadas en contenedores a granel.
Estos productos son habituales en los establecimientos de comida rápida. Una mezcla típica contiene 3 % de grasa
láctea, 13 % de sólidos lácteos sin grasa, 8 % de azúcar, 3 % de sólidos de jarabe de maíz y 0,4 % de estabilizador, lo
que da un contenido total de sólidos de 28,4 %. Los batidos también se pueden preparar en una tienda minorista de
helados con helado y leche y batidos/revueltos en una licuadora de alta velocidad, de una manera más tradicional que
con una máquina de congelación.
Zalamero. Una mezcla de fruta fresca o congelada, jugo de fruta y batido de leche congelado, yogur
o sorbete. Los batidos son una categoría similar a los batidos pero que contienen una gama más
amplia de otros ingredientes aromatizantes. Existen muchas formulaciones para batidos, pero la más
típica es una mezcla de fruta entera y/o jugo de fruta o jugo de vegetales, crema o yogur y hielo
picado. La mezcla se mezcla en una licuadora de alta velocidad y se sirve puntualmente.
Frapé(o frappé). Hielo hecho con una mezcla de jugos de frutas congelados hasta obtener una
consistencia fangosa, o jugos mezclados con hielo picado, y servido como bebida. En muchos países
europeos y estados de Nueva Inglaterra, el término también se puede usar para referirse a un
batido.
Complejidades de la composición
Algunas de las características de la mezcla para helado que ameritan consideración son el
sabor, cuerpo y textura deseados; costo anticipado del producto y costos de los insumos;
propiedades de manipulación (incluida la viscosidad de la mezcla, el punto de congelación y el
potencial/exceso de batido); energía alimentaria y valor nutritivo; color; y palatabilidad general
y calidad del producto terminado. Al desarrollar una fórmula para satisfacer las necesidades
de cualquier situación en particular, se deben considerar numerosos factores. Estos incluyen
estándares de composición; la naturaleza de la competencia; tipo de operación de fabricación;
fuente, disponibilidad, calidad y costo de los ingredientes; y capacidad de producción. Aunque
los métodos de procesamiento y congelación influyen en las características de la mezcla y del
producto terminado, los efectos de los constituyentes aportados por los ingredientes también
son importantes. Por lo tanto,
Aunque los ingredientes tradicionales del helado eran crema, leche concentrada o condensada,
azúcar, estabilizante y saborizantes de alta calidad, los fabricantes de helados han encontrado muy
deseable el uso de una variedad de ingredientes alternativos, que incluyen
fuentes concentradas de grasa láctea o grasas no lácteas, varios polvos de proteína láctea y varios
edulcorantes hidrolizados de almidón de maíz.
Es importante recordar que los MSNF en los helados suelen tener casi el doble de concentración
que en la leche. Por lo tanto, se requiere una fuente concentrada de MSNF, como leche descremada
condensada o leche en polvo. La porción MSNF de crema y leche es insuficiente para suministrar los
niveles deseados de MSNF en la mezcla. Además, el agua es un componente principal en la
formulación de una mezcla (100 sólidos totales = agua, por lo tanto, típicamente 60 a 65 % de agua
en una mezcla de 35 a 40 % de sólidos totales). El agua puede ser suministrada por leche o leche
desnatada, también en pequeña cantidad por la procedente de nata o edulcorantes líquidos, o bien
puede ser de un suministro de agua potable (agua municipal o de pozo).
Las etiquetas de ingredientes para los helados de vainilla representativos en los Estados Unidos siguen
con los ingredientes enumerados en el orden de mayor a menor concentración de uso, según se requiera en
el paquete. Un total de 24 ingredientes diferentes aparecieron en las etiquetas de ingredientes de las 38
muestras examinadas en la encuesta de mercado. Las listas fueron compuestas tomando los ingredientes de
uso más frecuente para cada clase de producto. Por lo tanto, es poco probable que las listas coincidan
exactamente con las del contenedor de un solo fabricante.
superpremium: nata, leche desnatada, azúcar, yema de huevo, extracto de vainilla.
De primera calidad: leche, nata, azúcar, jarabe de maíz alto en fructosa, yema de huevo, mono/diglicéridos,
goma de algarroba, goma guar, lecitina, carragenina, extracto de vainilla, colorante caramelo.
Regular,sin sabor artificial: grasa de leche, leche descremada, azúcar, jarabe de maíz, jarabe de maíz alto en
fructosa, suero de leche, goma de celulosa, carragenina, extracto de vainilla, color annatto.
Regular,sabor natural y artificial: leche, nata, suero de leche, jarabe de maíz, suero de leche, jarabe
de maíz con alto contenido de fructosa, azúcar, mono-/diglicéridos, goma de celulosa, goma guar,
sulfato de calcio, polisorbato 80, carragenina, aromas naturales y artificiales, annatto.
Grasa reducida,Sin azúcar: leche, nata, polidextrosa, maltodextrina, yema de huevo, goma
guar, goma garrofín, carragenina, extracto de vainilla, vitamina A.
Luz,sin azúcares añadidos: leche descremada, nata, sorbitol, maltodextrina, polidextrosa,

proteína de suero, mono-/diglicéridos, goma de celulosa, vainilla natural y artificial, gel de
celulosa, carragenina, acesulfamo K, aspartamo, vitamina A, colorante annatto.
Bajo en grasa: leche descremada, nata, azúcar, jarabe de maíz, suero de leche, polidextrosa,
maltodextrina, goma guar, goma de celulosa, goma de algarroba, carragenina, mono/diglicéridos,
color annatto, extracto de vainilla, vitamina A.
sin grasa: leche descremada, azúcar, jarabe de maíz, maltodextrina, polidextrosa, mono-/diglicéridos,
celulosa microcristalina, goma guar, goma de celulosa, carragenina, extracto de vainilla, vitamina A.
prima sin grasa: leche descremada, jarabe de maíz, azúcar, pectina, vainilla, vitamina A.
Libre de grasas,Sin azúcar: leche descremada, maltodextrina, polidextrosa, sorbitol, proteína de

suero, mono-/diglicéridos, sabores naturales y artificiales, goma de celulosa, carragenina,
acesulfamo de potasio, vitamina A, aspartamo.
Valor energético y nutrientes 31
En una encuesta complementaria de las etiquetas de ingredientes de los helados de chocolate en

los Estados Unidos, los únicos dos ingredientes, además de los que se encuentran en los helados de
vainilla, eran cacao y licor de chocolate. Este último se encontró solo en helados premium. El licor de
chocolate, por supuesto, no se encontraría en productos sin grasa, porque el contenido de manteca
de cacao proporcionaría demasiada grasa para permitir una declaración de etiqueta de menos de 0,5
g de grasa por porción. También hubo una mayor incidencia del uso de suero en el chocolate que en
el helado de vainilla, probablemente porque el potencial para que los consumidores detecten el
sabor del suero es mucho menor con un producto de mucho sabor que con uno de sabor delicado.
La encuesta reveló que los fabricantes utilizaron una amplia variedad de declaraciones en las etiquetas
para mostrar las fuentes de sólidos lácteos en productos con un contenido reducido de grasa. Mientras que
leche descremada y leche sin grasa son palabras intercambiables, algunos fabricantes parecían considerar
que la leche descremada representaba la forma líquida y la leche sin grasa para representar la forma seca
del producto, por lo que incluyeron ambas en la etiqueta.
Entre los helados con contenido total de grasa, las opciones de términos de etiqueta para
indicar las fuentes de sólidos lácteos fueron leche descremada, leche y crema, 37%; leche sin
grasa (o leche descremada) y grasa de leche, 30%; leche y nata, 20%; leche y leche
descremada, 10%; y leche y nata desnatadas, 3%. Dado que no sería posible suministrar
suficiente grasa láctea con leche y leche sin grasa para hacer un helado con toda la grasa, los
productos así etiquetados deben considerarse mal etiquetados.
Canadá permite el uso de términos de categoría para indicar la presencia en postres congelados
de uno o más productos dentro de la categoría. Los “ingredientes lácteos” son aquellos productos
que tienen la misma composición química que la leche con una concentración de componentes SNF
o grasa, por ejemplo, leche o leche descremada en forma fresca, concentrada o deshidratada, crema
y mantequilla. Los “ingredientes lácteos modificados” son aquellos productos lácteos que difieren en
la composición química de la leche, es decir, la grasa o la proteína se han fraccionado o se ha
modificado la proporción de lactosa:proteína:minerales, aunque esto generalmente es por
procesamiento físico en lugar de modificación química. per se, por ejemplo, suero y productos de
suero, caseinatos, suero de mantequilla y grasa láctea fraccionada.
Valor energético y nutrientes
El valor energético de un alimento representa la contribución que hace el alimento a los

requerimientos energéticos totales del cuerpo. La unidad utilizada habitualmente por los
nutricionistas para medir las necesidades y los gastos energéticos humanos y el valor energético de
los alimentos es el kilojulio (unidad SI) o kilocaloría (unidad anterior al SI, aunque todavía se utiliza
comúnmente para designar el contenido energético de los alimentos). Una kilocaloría es la cantidad
de calor necesaria para elevar la temperatura de 1 kg de agua en 1 °C. Una caloría es la cantidad de
calor requerida para calentar lg de agua 1 °C, aunque el uso común del término "Caloría" (denotado
correctamente por C mayúscula) se refiere a una kilocaloría. 1 kcal = 4,18 kJ.
La digestión es la desintegración de los alimentos en nutrientes simples en el tracto
gastrointestinal para prepararlos para la absorción. El metabolismo consiste en los cambios químicos
que experimentan los nutrientes desde el momento en que son absorbidos por el cuerpo hasta que
aparecen como productos excretores. Incluye la distribución del alimento absorbido, la

construcción (anabolismo) y descomposición (catabolismo) de los tejidos, y la absorción y
liberación de energía. Todos los nutrientes son igualmente importantes en la medida en que
se necesitan en una dieta particular.
El valor energético y los nutrientes del helado dependen del valor alimenticio de los ingredientes
con los que está hecho. Los productos lácteos que entran en la mezcla contienen los componentes
de la leche, pero en diferentes cantidades. En base al peso, el helado contiene de tres a cuatro veces
más grasa y entre un 12 y un 16 % más de proteína que la leche. Además, puede contener otros
productos alimenticios, como frutas, nueces, huevos, dulces y azúcar, y estos pueden aumentar su
valor nutritivo. El helado contiene aproximadamente cuatro veces más carbohidratos que la leche. Al
igual que la leche, el helado no es una buena fuente de hierro y algunos de los minerales traza.
El helado es una excelente fuente de energía alimentaria. El hecho de que los constituyentes del
helado se asimilan casi por completo hace que el helado sea un alimento especialmente deseable
para los niños en crecimiento y para las personas que necesitan mantener o aumentar de peso, por
ejemplo, los ancianos. Por la misma razón, sin embargo, el control de las porciones es fundamental
para las personas que necesitan reducir o no desean aumentar de peso, para que forme parte de
una dieta equilibrada y saludable y se tenga en cuenta el aporte energético que hace.
Contenido energético (calórico)
La amplia variación en la composición de los helados y productos relacionados hace que no sea
práctico proporcionar datos nutricionales que se apliquen a todos los productos. Sin embargo, es
posible calcular para uso práctico el valor de energía alimentaria de un producto dado si se conoce la
composición.
El valor energético total del helado depende de (1) el porcentaje de carbohidratos, incluida la
lactosa, los edulcorantes agregados, muchos agentes de carga y azúcares que pueden estar
presentes en la fruta o el saborizante; (2) el porcentaje de proteína, incluido el de la leche, los
sucedáneos de grasa a base de proteína de suero, las nueces, los huevos o el estabilizante; y (3) el
porcentaje de grasa de cualquier fuente, incluida la crema, el emulsionante, el huevo, el cacao o la
grasa de nuez.
Cuando se mide el contenido energético de grasas, proteínas y carbohidratos en un
calorímetro, sus rendimientos son 39,7 kJ/g (9,45 kcal/g), 23,7 kJ/g (5,6 kcal/g) y 17,2 kJ/g (4,1
kcal/g). /g), respectivamente. No todo el material alimenticio digerible es asimilado por el
cuerpo. En promedio, el 5% de la grasa, el 8% de las proteínas y el 2% de los carbohidratos no
se absorben. La cantidad de energía que normalmente se espera obtener de la leche por
gramo de grasa, proteína y carbohidrato es la siguiente: grasa 40,0 kJ (8,8 kcal), proteína 17,9
kJ (4,3 kcal) y carbohidratos 16,2 kJ (3,9 kcal). Estos valores son las cantidades de energía
liberada de los nutrientes de los alimentos como unidades de calor o calorías. Se les conoce
como valores fisiológicos de combustible. En el uso diario, estos números se redondean a 37
kJ (9 kcal), 17 kJ (4 kcal) y 17 kJ (4 kcal), respectivamente. Ni los minerales ni las vitaminas
aportan cantidades apreciables de energía. El tipo de azúcar tiene poca relación con el valor
de combustible derivado de él, y todos los azúcares tienen aproximadamente el mismo valor
energético.
El valor energético de 100 g de helado de vainilla que contiene un 12,5 % de grasa, un 11 % de MSNF, un
15 % de azúcar y un 0,3 % de gelatina (una proteína) se puede calcular de la siguiente manera, suponiendo
que para el MSNF el contenido de lactosa es de alrededor del 52 % y la proteína el contenido es alrededor del
36%:
Grasa: 12,5 g de grasa × 37 kJ/g (9 kcal/g) = 462,5 kJ (112,5 kcal)

Hidratos de carbono: [15 g azúcar + (11 g MSNF × 0,52 g lactosa/g MSNF)] × 17 kJ/g
(4 kcal/g) = 352,2 kJ (82,9 kcal)
Proteína: [(11 g MSNF × 0,36 g proteína/g MSNF) + 0,3 g gelatina] × 17 kJ/g
(4 kcal/g) = 72,4 kJ (17,0 kcal)
Total: 462,5 kJ (112,5 kcal) +352,2 kJ (82,9 kcal) +72,4 kJ (17,0 kcal) =887,1 kJ/100 g
(212,4 kcal/100 g)
El valor energético de una porción de helado varía con la composición de la mezcla y el

peso de la mezcla por volumen de helado terminado. En los Estados Unidos, el tamaño de la
porción de helado con fines de etiquetado nutricional se ha fijado en media taza o 4 fl oz
(Registro Federal, Vol. 58. No. 158, 18 de agosto de 1993, p. 44053). El tamaño de la porción es
de 85 g para hielo, paletas heladas y jugos de frutas congelados con sabor y endulzados. Los
helados tienen un tamaño de porción de una taza. En Canadá, una porción estándar es de 125
ml.
Obviamente, el peso de una porción de helado y la composición son las principales variables. El
helado se vende por volumen con un peso mínimo especificado. El peso se puede estimar calculando
la densidad de la mezcla y multiplicándola por el volumen de mezcla por porción. La densidad de la
mezcla varía de aproximadamente 1,06 a 1,15 g/mL, pero la densidad del producto congelado es
función del overrun y la composición. La porción típica de helado de 4 onzas líquidas contiene entre
65 y 68 g de mezcla cuando el overrun es del 100 %. Si el excedente es del 50 %, las mismas 4 onzas
líquidas pesan entre 94 y 102 g. Los cálculos de overrun se discuten y demuestran en el Cap.6. Como
ejemplo, calculemos el contenido de energía en una mezcla con alto contenido de sólidos y grasa
que contiene 16 % de grasa, 10 % de MSNF y 17 % de edulcorantes (47 % de sólidos totales) en peso y
se congela al 100 % de overrun .
1. Calcule la densidad de la mezcla donde las densidades de los componentes son grasa = 0,93 g/mL,
MSNF = 1,58 g/mL y agua = 1 g/mL (consulte el Capítulo 6 para obtener más detalles).
100
Densidad = =1.095g/mL
(16 / 0,93)+(31 / 1,58)+53
2. Calcule el peso de la mezcla en 4 fl oz (118,3 ml) cuando el exceso de líquido es del 100
% (la mitad del volumen es aire). La mezcla constituye 2 fl oz × 29,58 mL/fl oz = 59,16
mL y 59,16 mL × 1,095 g/mL= 64,78 g
3. Calcular el contenido de energía:
Carbohidratos: [17 g edulcorante + (10 g MSNF × 0,52 g lactosa/g MSNF)] × 17 kJ/g

(4 kcal/g) = 377,4 kJ (88,8 kcal)
Proteína: (10 g MSNF × 0,36 g/g MSNF) × 17 kJ/g (4 kcal/g) = 61,2 kJ (14,4 kcal) Grasa:
16 g grasa × 37 kJ/g (9 kcal/g) = 592 kJ (144,0 kcal)
Peso total: 1030,6 kJ/100 g (247,2 kcal/100 g)
Cuadro 2.5Composición y contenido energético por ración de helados de contenido graso y overrun muy
variados
Grasa MSNF edulcorantesa Contenido energético

Densidad Peso Invadir
Porcentajes (g/mL) (g/porción) (gramo) (%) (kcal/4 onzas líquidas) (kJ/125 mL)
dieciséis 10 17 1.095 64.8 100 160 710
dieciséis 10 17 1.095 97.2 50 240 1,065
10 10 17 1.042 61.6 100 120 535
10 10 17 1.042 92.4 50 180 800
5 13 17 1.120 66.2 100 105 470
5 13 17 1.120 99.3 50 160 710
0 13 22 1.150 67.9 100 90 400
0 13 22 1.150 102.0 50 135 600
a Incluye maltodextrinas, polidextrosa y jarabes de maíz que pueden constituir partes de helados bajos en
grasa y sin grasa
Tabla 2.6Resumen de las cantidades promedio por porción declaradas en las etiquetas de nutrientes de varias categorías de
helado de vainilla y yogurt congelado en los mercados centrales de EE. UU.
Peso calorías proteína CHOa Azúcaresb Calcio

Descriptor (gramo) (kcal) Grasa (g) (gramo) (gramo) (gramo) (% VD)C norted
Sin grasa/sin azúcar 71 90 0 3.0 19.0 4.0 8.0 2

sin grasa 67 98 0 3,5 21,0 16.0 9.5 5
Bajo en grasa 71 103 2.2 3.0 18,2 15,2 9.0 10
Luz 67 110 3.0 3.0 17.0 15.0 10.0 5
Grasa reducidami 67 100 4.5 3.0 13.0 4.0 9.0 5
Regular (categoría i)F 69 170 8.0 2,5 16,0 14.5 7.0 4
Regular (categoría ii)gramo sesenta y cinco 135 7.2 2.1 16.0 13.4 8.0 13
Regular (categoría iii)h sesenta y cinco 130 7.5 2,0 14,5 12,0 8.0 2
De primera calidad 74 160 9.5 2,6 16,0 14.4 8.5 9
superpremium 106 260 16.3 5.0 23,0 21.3 15.0 3
Yogurt congelado – 110 2.0 3.0 18.0 14.0 9.0 6
a Carbohidratos totales, incluidos azúcares y polisacáridos
b Monosacáridos y disacáridos, incluida la lactosa
CCalcio expresado como % del valor diario en una dieta de 2000 calorías
d Número de muestras por categoría
mi Helado bajo en grasa endulzado con edulcorantes no nutritivos
FCon sabor a vainilla natural
gramoCon sabor a vainilla natural y artificial.
h Con sabor a vainilla artificial
Total por porción: 1030,6 kJ/100 g (247,2 kcal/100 g) × 65,85 g/porción (118,3 ml o
4 onzas líquidas) = 678,6 kJ (162,8 kcal)
Utilizando el mismo enfoque, se calculó el contenido de energía por porción para una
variedad de helados a valores altos y bajos de overrun (Tabla2.5).
Los valores de energía de una porción de tipos representativos de helado varían ampliamente,
como se muestra en las etiquetas nutricionales (Tabla2.6). Los consumidores a menudo preguntan
qué impacto puede tener el consumo de helado en su peso. Datos en tablas2.5y2.6muestran que una
porción de helado contribuye de menos del 5% a más del 10% del
calorías de una ingesta diaria de 2.000 calorías, que generalmente se considera apropiada para adultos
cuyos niveles de actividad son limitados. Como en todos los aspectos de una alimentación saludable, la
variedad y la moderación son prácticas importantes.
Contenido de proteínas
El helado tiene una alta concentración de MSNF, que es de 34 a 36 % de proteína de leche cuando se
obtiene de fuentes tradicionales, lo que le da al helado un contenido de proteína de 2,5 a 4 % en
peso. Las proteínas de la leche contenidas en los helados tienen un excelente valor biológico, ya que
contienen todos los aminoácidos esenciales. Las proteínas de la leche son fuentes importantes de
triptófano y son especialmente ricas en lisina. Se sabe que las proteínas de la leche no solo tienen
una composición completa de aminoácidos, sino que la asimilación de las proteínas de la leche
ingeridas es un 5-6% más completa que la de otras proteínas en general. Las proteínas y los
aminoácidos esenciales generalmente no son deficientes en las dietas promedio de las personas de
los países consumidores de helados, aunque grupos objetivo específicos, como los ancianos, pueden
obtener las proteínas necesarias del helado.
El contenido de proteína se calcula a partir de determinaciones del contenido de nitrógeno en el
alimento (generalmente por los métodos Kjeldahl, Dumas o similares, véase el Cap.14). Los primeros
análisis de las proteínas mostraron que tienen cerca del 16 % de nitrógeno. La práctica general
entonces era multiplicar el contenido de nitrógeno por el factor de conversión de 6,25 para el
contenido de proteína. El valor aceptado para la proteína de la leche es 6,38.
Las cantidades de proteína declaradas en las etiquetas de información nutricional para una sola porción
de helado de vainilla generalmente oscilan entre 2,0 y 3,5 g (Tabla2.6). La cantidad generalmente está
inversamente relacionada con el contenido de grasa (debido a la reducción de MSNF con el aumento de
grasa, como se discutió anteriormente), aunque los productos superpremium también mostraron valores
altos de proteína, para contribuir a sólidos totales altos. Además, cuando se agregan sólidos de suero para
reemplazar hasta el 25 % del MSNF de una mezcla, la proteína disminuye. El suero seco contiene
aproximadamente un 12 % de proteína en comparación con aproximadamente un 35 % en MSNF. Del mismo
modo, muchas de las leches en polvo mezcladas que se usan para MSNF en la mezcla contienen entre un 20
% y un 25 % de proteína, una reducción del 36 % típico de los sólidos de la leche descremada. Por lo tanto,
los helados con sabor artificial, aquellos con quizás el costo más bajo, también mostraron menos grasa y
menos proteína que los helados con sabor natural.
Contenido gordo
La grasa de leche consiste principalmente en triacilglicéridos de ácidos grasos, 95,8% en peso.

Los glicéridos son compuestos en los que una, dos o tres moléculas de ácidos grasos están
unidas por enlaces éster con el alcohol trihídrico, el glicerol. Los mono, di y triacilglicéridos
contienen uno, dos y tres ácidos grasos, respectivamente. La grasa de la leche es muy
compleja y contiene casi 400 ácidos grasos. Es único entre las grasas y los aceites porque
contiene 11,8 y 4,6 moles de ácidos butírico (4 carbonos) y caproico (6 carbonos),
respectivamente, por 100 moles de ácidos grasos totales. Todo el ácido butírico y el 93% del caproico
están esterificados al tercer carbono (posición sn-3) de la molécula de glicerol. La grasa de la leche
también contiene un 2,25 % de diacilgliceroles, un 1,11 % de fosfolípidos (nueve diferentes), un 0,46
% de colesterol, un 0,28 % de ácidos grasos libres y un 0,08 % de monoacilgliceroles. Aunque la grasa
de la leche es relativamente baja en ácidos grasos poliinsaturados (alrededor del 4,5 %), contiene
alrededor del 27 % de ácidos grasos monoinsaturados.
El contenido de grasa láctea en el helado generalmente se determina extrayendo y pesando la
fracción soluble en éter (ver Cap.14). El interés en la grasa de la leche se centra en sus atributos
nutricionales y funcionales. Aporta energía, ácidos grasos esenciales, vitaminas liposolubles, ácidos
grasos saturados e insaturados y esteroles, incluido el colesterol. Varios constituyentes menores
también están presentes con propiedades saludables únicas, a diferencia de algunas de las grasas
vegetales. Funciona para proporcionar un sabor único, llevar sabores solubles en grasa, lubricar la
boca y afectar la estructura, por lo tanto, la textura de los postres helados.
Las grasas no lácteas que se usan suelen estar bastante saturadas para volverlas sólidas a
temperatura de refrigeración para la formación de estructuras en el helado, como se analiza
en el Cap.3. Desde el punto de vista de la nutrición y la salud, sería deseable usar menos
grasas saturadas y/o reemplazar parte de las grasas saturadas con grasas insaturadas, ya que
los altos niveles de grasas saturadas en la dieta se han asociado con niveles más altos de
enfermedades cardiovasculares. Sin embargo, la contribución de grasas saturadas del helado
a la dieta total debe ser pequeña si el helado se consume con moderación.
Contenido de carbohidratos
Los carbohidratos incluyen almidón, dextrina, celulosa, azúcares, pectinas, gomas y sustancias
relacionadas. Los carbohidratos sirven como fuente de calor y energía en el cuerpo. Se descomponen
en azúcares simples bajo la acción de enzimas específicas secretadas en el tracto digestivo y el
principal producto final es la glucosa. Se pueden utilizar azúcares de varios tipos en la fabricación de
helados. El azúcar comúnmente utilizado es la sacarosa, un disacárido compuesto de glucosa y
fructosa, los cuales son absorbidos por el cuerpo después de la digestión. La sacarosa de la caña de
azúcar o de la remolacha tiene una composición idéntica. Los sólidos de jarabe de maíz, que ahora se
usan ampliamente para reemplazar una parte de la sacarosa, provienen de la hidrólisis del almidón a
maltodextrinas y fragmentos de almidón de menor peso molecular, maltotriosa, maltosa y glucosa
(dextrosa). Todo esto se digiere en el cuerpo a glucosa, que se absorbe. En el jarabe de maíz con alto
contenido de fructosa, parte de la glucosa se convierte en fructosa (levulosa), que también es
absorbida por el cuerpo. Los azúcares de la mayoría de las frutas son sacarosa, fructosa y glucosa. A
veces se utiliza azúcar invertido, una mezcla de cantidades iguales de monosacáridos fructosa y
glucosa.
La lactosa, azúcar de la leche, es un disacárido de glucosa y galactosa que constituye más de un tercio de
la materia sólida de la leche y aproximadamente el 20% de los hidratos de carbono del helado. La lactosa es
única porque se encuentra solo en la leche, mientras que otros tipos de azúcares se encuentran
ampliamente distribuidos en la naturaleza. Los adultos, especialmente los descendientes de asiáticos y
africanos, pueden producir una enzima lactasa insuficiente (b-d-galactosidasa) para hidrolizar
completamente la lactosa en una porción completa de helado. La lactosa no se puede absorber.
a través de la pared intestinal a menos que se haya separado de la forma de disacárido a

monosacárido. Esta condición puede resultar en molestias físicas debido a la hinchazón y, en
casos extremos, a la diarrea. Estos síntomas surgen cuando la lactosa pasa al intestino grueso,
donde aumenta la presión osmótica y hace que el agua migre al intestino (de ahí la diarrea).
Además, la lactosa es un sustrato para las bacterias coliformes del colon. Lo fermentan,
produciendo cantidades generosas de ácido y gas, este último causando que la víctima tenga
una sensación de hinchazón. Las formulaciones de helados reducidos en lactosa se discuten
en el Cap.15.
Contenido de minerales
Ciertos elementos inorgánicos son esenciales para el crecimiento y el rendimiento. Los que se
necesitan en cantidades sustanciales, calcio, fósforo, magnesio, sodio, potasio y azufre, se
denominan minerales principales o macronutrientes. Los que se necesitan en pequeñas cantidades,
cobre, cobalto, yodo, manganeso, zinc, flúor, molibdeno y selenio, se denominan minerales traza. Los
nutrientes inorgánicos están interrelacionados y deben estar en proporciones particulares en la
dieta. El calcio y el fósforo son de vital importancia ya que son muy importantes desde el punto de
vista nutricional, especialmente para desarrollar huesos y dientes fuertes, y para una funcionalidad
única en los productos lácteos. Alrededor del 85% del fósforo en el cuerpo humano se combina con
el calcio en los huesos y dientes. La leche y sus productos, incluido el helado, se encuentran entre las
fuentes más ricas en calcio.
El contenido mineral del helado se deriva casi en su totalidad del MSNF y, por lo tanto, se
encuentra en proporción al contenido de MSNF, que puede oscilar entre un 6 y un 14 %, aunque
normalmente es más del 9 al 11 %. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que cuando se reduce la
proteína en MSNF debido al uso de suero en polvo o ingredientes MSNF mezclados con bajo
contenido de proteína, esto afectará el contenido de minerales. El calcio promedia alrededor de 13,8
mg/g MSNF, por lo que 70 g de helado con estos extremos de concentración contribuirían de 90 a
105 mg de calcio a la dieta. El promedio, 97,5 mg, es del 8 al 12 % de la cantidad diaria recomendada
(RDA, por sus siglas en inglés) de calcio en la dieta humana (la RDA para niños es de 700 a 1000 mg,
para adolescentes de 1300 mg y para la mayoría de los adultos es de 1000 a 1200 mg, Institute de
Medicina2011), como se muestra en la mayoría de las etiquetas de información nutricional (Tabla2.6).
De manera similar, 1 g de MSNF contiene alrededor de 10,7 mg de fósforo, y 70 g de los helados
formulados en los extremos del contenido de MSNF contendrían alrededor de 70 a 85 mg de fósforo.
Dado que la dosis diaria recomendada de fósforo es de 1250 mg/día para personas de 9 a 18 años y
de 700 mg/día para adultos (Instituto de Medicina2011), es obvio que el helado puede ser una fuente
importante de fósforo. Una porción puede proporcionar alrededor del 7 al 10 % de la dosis diaria
recomendada. A diferencia del calcio, el fósforo y el magnesio, las personas generalmente consumen
demasiado sodio en su dieta, principalmente de alimentos procesados y preparados. El contenido
de sodio de MSNF es de aproximadamente 5 mg/g MSNF o 30–40 mg por porción de helado. El nivel
máximo de ingesta tolerable de sodio es, en promedio, 2,3 g/día (Instituto de Medicina2011), por lo
que una porción de helado está muy por debajo del límite y no es un problema importante para
quienes desean reducir la ingesta de sodio. Sin embargo, no todo el sodio en el helado proviene del
MSNF, ya que la sal puede ser
agregado a la mezcla como ingrediente (aunque no hay una razón específica para hacerlo, ver Cap.3)
o la sal pueden provenir de varios materiales saborizantes que se incorporan a la mezcla de helado
antes o después de la congelación.
Afortunadamente, la leche contiene poco cobre o hierro, los dos minerales que catalizan la
oxidación. Dado que el helado a menudo se almacena durante semanas o meses, es imperativo
evitar la contaminación de cualquiera de los ingredientes con estos dos minerales. Esta es una de las
principales razones por las que los fabricantes excluyen el cobre de los equipos lácteos.
Contenido de vitamina
Al igual que la leche, el helado es una fuente importante de varias vitaminas, cuyo contenido
depende principalmente de la cantidad de sólidos lácteos que contiene y del peso de una porción.
Las vitaminas liposolubles, A, D, E y K, se encuentran principalmente en la grasa y están ausentes en
los productos sin grasa no enriquecidos. La grasa de la leche es una buena fuente de vitamina A. En
los Estados Unidos, los fabricantes deben agregar vitamina A a los helados bajos en grasa y sin
grasa. El contenido de vitaminas hidrosolubles es proporcional a la concentración de MSNF en los
helados naturales. La concentración más alta se espera en el helado sin grasa y la concentración más
baja en el helado alto en grasa. Las frutas y los frutos secos también aportan algunas de estas
vitaminas. El helado se considera una buena fuente de riboflavina. Al igual que ocurre con el calcio,
70 g de helado aportan alrededor del 10% de la RDA de riboflavina, es decir, alrededor del 18metrog/
g de MSNF y de 75 a 175metrog/70 g de helado. El helado también puede proporcionar cantidades
significativas de tiamina, B6 y ácido pantoténico.
Palatabilidad y digestibilidad
La alta palatabilidad del helado es un factor importante en su elección como alimento. No se

requiere masticar con la mayoría de los sabores, y la textura suave y aterciopelada calma el paladar.
Su frialdad lo hace especialmente deseable durante el clima cálido. La digestibilidad es generalmente
alta. La excepción puede ser con la persona que no absorbe la lactosa. Así, el helado es un alimento
ideal para momentos en los que otros alimentos no apelan. Ningún otro alimento aporta tanto valor
nutritivo en una forma tan atractiva y apetecible o es tan apreciado y distribuido universalmente
como el helado.
La mezcla equilibrada
Una mezcla equilibrada es aquella en la que las proporciones de los ingredientes producirán un
producto final satisfactorio: un postre helado en el que los defectos, si los hubiere, no pueden
corregirse más con ningún cambio en la composición o los ingredientes de la mezcla. La estructura
del helado y las contribuciones funcionales de sus componentes es muy complicada. Conocimiento
completo de estas contribuciones funcionales de los componentes de la mezcla.
Etiquetado nutricional basado en la composición 39
se requiere para garantizar que la formulación de la mezcla esté correctamente equilibrada. La estructura del helado
se describe completamente en el Cap.11.
Los defectos causados por la adición de ingredientes defectuosos, como la ranciedad o el sabor
del alimento, o por errores de fabricación, no se pueden corregir cambiando la concentración de los
constituyentes. Por lo tanto, no indican una mezcla mal balanceada. Sin embargo, otros defectos,
tales como (1) falta de sabor—concentración insuficiente de saborizante, (2) falta de riqueza—
concentración insuficiente de grasa, (3) arenosa—concentración demasiado alta de lactosa, (4)
contracción—generalmente asociada con los bajos niveles de proteína, o (5) cuerpo débil—bajo total
de sólidos o bajo estabilizador, pueden corregirse cambiando la composición de la mezcla. Estos
defectos indican que la mezcla está desequilibrada.
El balanceo se hace para dar resultados deseables bajo ciertas condiciones limitadas de procesamiento y manipulación de la mezcla o de
manipulación del helado terminado. Por ejemplo, una mezcla puede equilibrarse adecuadamente para un helado terminado que va a tener
una rotación rápida, pero los componentes pueden causar arena si el helado se almacena durante un tiempo prolongado. Otra mezcla se
puede equilibrar correctamente para congelar en un congelador por lotes, pero no en un congelador continuo. Se puede desequilibrar una
mezcla cambiando la fuente de los constituyentes. Por ejemplo, si la grasa de la mezcla se obtiene de la mantequilla, es posible que la mezcla
necesite emulsionante adicional para mejorar su capacidad de batido y darle el equilibrio adecuado, pero si la mezcla se hace con nata dulce,
el emulsionante adicional no sería necesario. . El conocimiento y la comprensión del papel de cada componente junto con sus ventajas y
limitaciones son necesarios para seleccionar una composición deseada y equilibrar adecuadamente una mezcla. Por lo general, una mezcla
de helado correctamente balanceada para condiciones comerciales promedio tendrá entre 36 y 42 % de sólidos totales y entre 20 y 26 % de
TMS (que se obtiene al sumar el porcentaje de grasa al porcentaje de MSNF). Esto no se aplica a una mezcla para helado con bajo contenido
de grasa, un sorbete o un helado. (Los cálculos para equilibrar las mezclas se dan en el Cap. Por lo general, una mezcla de helado
correctamente balanceada para condiciones comerciales promedio tendrá entre 36 y 42 % de sólidos totales y entre 20 y 26 % de TMS (que se
obtiene al sumar el porcentaje de grasa al porcentaje de MSNF). Esto no se aplica a una mezcla para helado con bajo contenido de grasa, un
sorbete o un helado. (Los cálculos para equilibrar las mezclas se dan en el Cap. Por lo general, una mezcla de helado correctamente
balanceada para condiciones comerciales promedio tendrá entre 36 y 42 % de sólidos totales y entre 20 y 26 % de TMS (que se obtiene al
sumar el porcentaje de grasa al porcentaje de MSNF). Esto no se aplica a una mezcla para helado con bajo contenido de grasa, un sorbete o
un helado. (Los cálculos para equilibrar las mezclas se dan en el Cap.6.) Para una fácil referencia, las funciones y limitaciones de los
constituyentes del helado se resumen en la Tabla2.1, y estos serán discutidos más a fondo en el Cap.3.
Etiquetado nutricional basado en la composición
En los Estados Unidos, la Administración de Alimentos y Medicamentos tiene la responsabilidad de la

legislación alimentaria, incluida la Ley de Educación y Etiquetado Nutricional. Las empresas afectadas por
esta Ley son aquellas que venden más de $500,000 de todos los productos alimenticios y no alimenticios y
venden más de $50,000 de alimentos por año. Los paquetes que tienen menos de 12 pulg.2(30,5cm2) de
superficie y sobre los que no exista declaración nutricional quedan exentos de la regla. Esos paquetes deben
tener una dirección o un número de teléfono que un consumidor pueda usar para obtener la información
nutricional requerida. A continuación se presentan las principales disposiciones de los reglamentos que
afectan al etiquetado de postres congelados.
Todas las cantidades de nutrientes y componentes alimentarios se declararán en relación con
una ración. Una ración es una cantidad de alimento consumido habitualmente por ocasión de comer
por personas de 4 años de edad o más. Además, el tamaño de la porción debe expresarse en
medidas domésticas comunes. Para postres congelados en los Estados Unidos, esta referencia
el tamaño se fijó en media taza (4 fl oz, 118 ml), incluido el volumen de recubrimientos y
obleas para productos de tipo novedoso. Esta regulación, combinada con la estipulación de
peso mínimo por galón de la norma federal de EE. UU. para helados, peso mínimo de 4,5 lb/
gal, establece el peso mínimo de una porción en 63,8 g. Esto se calcula de la siguiente manera:
4.5 libras / galón×453,6 g / libra×1 galón / 128 onzas líquidas×4 onzas líquidas /1/2porción de
taza = 63.8 g/ porción de ½ taza (redondear a 64 g)
Consultando el peso por ración declarado en el envase, se puede calcular fácilmente el

sobrecosto objetivo del fabricante. En una encuesta de 2002 realizada por el Prof. RT Marshall
de la Universidad de Missouri, el peso declarado por porción de helado de vainilla regular en
recipientes de medio galón promedió 66 g con una desviación estándar de 2 g. Siete de las 14
marcas encuestadas declararon que el tamaño de la porción era de 65 g. El peso neto máximo
por porción fue de 71 g, que, si se supone un peso de mezcla de 9 lb/gal, es equivalente al
excedente que se muestra en el siguiente cálculo:
peso de 4 fl oz de mezcla = 9 lb / gal×453,6 g / libra×1 galón / 128 onzas líquidas×4 oz = 127,6
g 127,6 g de mezcla / 4 fl oz−71 g de helado / 4 fl oz×100 =80 %
71 g de helado / 4 onzas líquidas
Esta fórmula se puede usar para cualquier cálculo similar sustituyendo el peso
real por galón de mezcla y el peso objetivo en g/porción para calcular el exceso
deseado, o si se conoce el exceso deseado, para calcular el peso deseado por
porción. Por ejemplo: Si un recipiente de mezcla de 120 mL pesa 140 g y el mismo
volumen de helado terminado pesa 80 g, el overrun es (140 − 80)/80 × 100 = 75%
(ver Cap.6, sección "Cálculos de exceso”).
Además del peso mínimo por volumen, la norma estadounidense requiere que el helado
contenga al menos 1,6 lb de sólidos alimentarios por galón (192 g/L). Esto equivale a 22,7 g de
alimentos sólidos por porción de 4 fl oz (118 ml). Por lo tanto, el TS mínimo en la mezcla sería
de 35,44 % cuando el overrun se establece en 100 %. El contenido mínimo de grasa, a menos
que la etiqueta contenga una descripción, es del 10 % en el helado natural. Esto equivale a 6,4
g/porción, y la etiqueta diría 6 g de grasa. El total de sólidos de la leche debe ser de al menos
un 20 %, por lo que el MSNF mínimo en este helado sería del 10 %. El contenido de proteína
estimado sería del 36 % del MSNF, o 64 g × 0,1 × 0,36 = 2,3 g, y la etiqueta diría 2 g. Si el resto
de los sólidos de la mezcla se compone de 10 % de azúcar, 5 % de sólidos de jarabe de maíz y
0,44 % de estabilizador/emulsionante, la cantidad de carbohidratos es 15% de 64 g más la
cantidad de lactosa en el MSNF. Si todo el MSNF es suministrado por leche descremada
concentrada, la lactosa se puede estimar como el 56% del peso del MSNF. Los carbohidratos
totales serían [0,10 + 0,05 + (0,56 × 0,10)] × 64 g = 13,18 g, y esto se redondearía a 13 g. El
contenido de calcio sería de unos 90 mg, y esto es el 9 % de la cantidad diaria recomendada
para hombres y mujeres de entre 25 y 50 años (Instituto de Medicina2011).
La etiqueta también debe mostrar las cantidades por porción de calorías, calorías de grasa,
grasa total, grasa saturada, colesterol, sodio, carbohidratos totales, azúcares (mono y
disacáridos, incluida la lactosa), fibra dietética y proteína. Además, el % del valor diario debe
proporcionarse con referencia a una dieta de 2000 calorías por día para los componentes
anteriores, para las vitaminas A y C, y para los minerales calcio y hierro. El valor diario se basa
en la dosis diaria recomendada, promediada por sexo y edad. Una etiqueta típica para el
helado de vainilla normal se muestra en la Fig.2.1. La lista de nutrientes cubre los más
importantes para la salud de los consumidores de hoy, la mayoría de los cuales, en los países
desarrollados, necesitan preocuparse por obtener demasiados nutrientes en lugar de muy
pocas vitaminas o minerales como en el pasado. Las regulaciones canadienses emitidas en
2003 son similares a las de los Estados Unidos. Una porción estándar es de 125 ml. La
siguiente es la información básica que debe incluirse en el orden presentado por porción:
valor energético (kJ y/o kcal), cantidades de grasa, grasa saturada, grasas trans, colesterol,
sodio, carbohidratos, fibra, azúcares, proteína, vitamina A , vitamina C, calcio y hierro. Las
declaraciones de propiedades saludables opcionales permitieron resaltar las características
dietéticas que reducen la posibilidad de desarrollar enfermedades como la osteoporosis,
enfermedades cardíacas, algunos tipos de cáncer e hipertensión.
Al mismo tiempo que se cambiaron las regulaciones de etiquetado en los Estados Unidos, se
eliminó el Estándar Federal de Identidad para la leche helada. Esta acción fue posible gracias a la
adopción de descriptores para describir los alimentos en términos de ingredientes característicos
importantes seleccionados. El ingrediente característico más importante del helado es la grasa
láctea, y los descriptores utilizados son los siguientes:
Grasa reducida: 25% menos de grasa que el producto de referencia.
Luz: reducción del 50 % de la grasa total del producto de referencia, o reducción de un tercio de las
calorías si menos del 50 % de las calorías provienen de la grasa.
Bajo en grasa: no más de 3 g de grasa total por porción.
Sin grasa o sin grasa: menos de 0,5 g de grasa por ración.

Curiosamente, en el cálculo de la cantidad de grasa contenida, los valores expresados son la
porción de ácidos grasos libres y no se incluye la porción de glicerol. El peso molecular medio de la
grasa láctea es de aproximadamente 780 g/mol y el glicerol constituye aproximadamente el 5% de
los triacilglicéridos. Por lo tanto, la prueba tradicional de extracción con éter de la grasa de la leche
detecta alrededor de un 5 % más de lípidos de los que se deben considerar al escribir la etiqueta de
información nutricional.
Estos productos bajos en grasas no deben considerarse nutricionalmente inferiores en los
nutrientes que se muestran en la etiqueta nutricional; por lo tanto, se debe agregar vitamina A, una
vitamina liposoluble que se encuentra en la grasa de la leche. Dado que la grasa de la leche contiene
un promedio de casi 40 unidades internacionales de equivalentes de vitamina A por gramo de grasa
y se requiere que el helado normal contenga al menos 6,4 g de grasa por porción, la cantidad de
vitamina A que deben contener los helados con cantidades reducidas de grasa sería 40 × 6,4 = 256
UI, y esto es 5,12 % de la cantidad diaria recomendada de EE. UU. La regla de redondeo especifica
que las cantidades de vitaminas se expresan en 2 UI; por lo tanto, la etiqueta diría 6% del valor diario.
(Se remite a los lectores a 21 CFR 104.20 para conocer las reglas sobre la fortificación de alimentos).
Estos productos bajos en grasa deben poseer propiedades físicas y funcionales que se asemejen a las del
producto que reemplazan, es decir, el sabor, el cuerpo, la textura y la apariencia deben ser
Figura 2.1Ejemplo de etiqueta de
información nutricional en un
paquete de medio galón de
helado normal de vainilla
en apariencia de helado. Se deben usar los mismos ingredientes seguros y adecuados que
para el helado, y se permite agregar análogos de grasa y agua para reemplazar la grasa y las
calorías. Además, está permitido reducir el contenido de lactosa por ultrafiltración, agregar
proteínas lácteas hidrolizadas y utilizar edulcorantes seguros y adecuados como el aspartamo
y el acesulfamo de potasio (acesulfamo K). En cada caso la etiqueta del producto debe
identificar cada ingrediente. Finalmente, estos productos pueden pesar tan poco como 4.0 lb/
gal (480 g/L), media libra menos que la variedad de helado con grasa entera.
Está permitido etiquetar algunos helados como “saludables”. Dicho producto debe
contener, por porción, no más de 3 g de grasa total, 1 g de grasa saturada, 15 % de calorías
provenientes de grasas saturadas, 60 mg de colesterol o 360 mg de sodio. Adicionalmente,
debe contener al menos el 10% del Valor Diario de al menos uno de los siguientes nutrientes:
vitamina A, vitamina C, calcio, hierro, proteína o fibra.
El estudio de mercado de helados de EE. UU. mencionado anteriormente revela los valores medios que se
muestran en la tabla2.6para nutrientes seleccionados en helados minoristas etiquetados de diversas formas.
Una encuesta informal de 11 productos de helado en Canadá en 2011 mostró que nueve
productos tenían un rango de 540 a 600 g/L (90 a 110 % de exceso), mientras que dos tenían de 700 a
900 g/L (40 a 70 % de exceso). El contenido de energía declarado osciló entre 120 y 160 kcal/125 ml
de porción, y los dos productos densos reportaron 195 y 290 kcal/125 ml de porción. También fue
interesante notar que todos aquellos que usaban crema como fuente de grasa láctea declararon eso
en la etiqueta, en lugar del término de categoría "Ingredientes lácteos", presumiblemente para
mejorar la percepción de sus productos por parte del consumidor.
el sitio web enhttp://laws.justice.gc.ca./eng/regulations/CRC,_c._417/index. htmlcontiene
las normas generales canadienses para el embalaje. Las leyes canadienses específicas para el
etiquetado de información nutricional se pueden encontrar enhttp://www.hc-sc.gc.ca/fn-an/
label-etiquet/nutrition/index-eng.php.
Para aquellos países que establecen o modifican los reglamentos de etiquetado nutricional, la
Comisión del Codex Alimentarius elaboró las “Directrices del Codex sobre etiquetado
nutricional” (CAC/GL 2-1985, revisadas en 1993, 2003, 2006, 2009, 2010). El siguiente principio
establecido en el documento se aplica a las regiones en las que el etiquetado nutricional es
voluntario: "El etiquetado nutricional no debe implicar deliberadamente que un alimento que lleva
dicho etiquetado tiene necesariamente alguna ventaja nutricional sobre un alimento que no está
etiquetado". El documento establece que cuando se aplique el etiquetado de nutrientes, se debe
declarar lo siguiente: valor energético; cantidades de proteínas, carbohidratos y grasas disponibles;
la cantidad de cualquier nutriente para el que se hace una declaración de propiedades nutricionales;
y la cantidad de cualquier otro nutriente que se considere relevante para mantener un buen estado
nutricional. Los principales componentes del documento son (1) definiciones; (2) factores de
conversión para calcular los valores energéticos y el contenido proteico; (3) métodos para presentar
el contenido de nutrientes; (4) valores de referencia de nutrientes; y (5) tolerancias. El documento
puede descargarse gratuitamente de las páginas web de CODEX.
La etiqueta de ingredientes debe enumerar los componentes del postre congelado por fuente en orden
de predominio. Por ejemplo, para helado hecho con agua, 10 % grasa de mantequilla, 11 % MSNF de leche
en polvo sin grasa, 10,5 % azúcar, 6 % sólidos de jarabe de maíz, 1,4 % sólidos de yema de huevo, 0,2 %
estabilizador, 0,05 % saborizante de mantequilla, 3 % nueces y 0.01% colorante alimentario amarillo No. 5, la
etiqueta de ingredientes diría lo siguiente: agua, leche en polvo sin grasa, azúcar, mantequilla, sólidos de
jarabe de maíz, nueces, yema de huevo, estabilizador (monoglicéridos y diglicéridos, goma de algarroba ,
goma guar, lecitina vegetal, carragenina), sabor a mantequilla, amarillo n.º 5 (colorante alimentario). Se
puede omitir la palabra estabilizador y eliminar los paréntesis que rodean los nombres de esos ingredientes.
En la etiqueta canadiense, los "ingredientes de la leche" tienen la misma composición química que la grasa
de la leche o la fracción SNF de la leche, por ejemplo, leche o leche descremada, crema y mantequilla,
mientras que los "ingredientes lácteos modificados" son aquellos productos lácteos que difieren en la
composición química de la leche (grasa fraccionada o proporción alterada de componentes MSNF), por
ejemplo, suero y productos de suero, caseinatos, suero de leche y grasa láctea fraccionada. Dado que el
agua se utiliza para la rehidratación
de sólidos lácteos, no es necesario incluirlo como ingrediente cuando se usa el término de categoría
"Ingredientes lácteos" o "Ingredientes lácteos modificados".
Algunos consumidores son sensibles al maní, otras nueces, proteína de huevo, proteína de
caseína, Yellow No. 5 y otros alérgenos. El no incluir en las etiquetas las sustancias que causan
reacciones alérgicas ha resultado en muchos retiros del mercado de productos a costos muy altos
para el fabricante. Los productores deben estar atentos para evitar la contaminación cruzada entre
lotes de productos que contengan alérgenos alimentarios. Tal ocurrencia puede resultar en la
presencia de alérgenos en el producto para los cuales no se menciona en la etiqueta de ingredientes.
En el procesamiento de helados, una causa probable de esto es que no se eliminó un ingrediente
alergénico del equipo antes de procesar una mezcla posterior. El congelador, el alimentador de
ingredientes y sus líneas de suministro presentan un alto riesgo de contaminación cruzada. Sin
embargo, el mayor riesgo está asociado con la reelaboración en la que las fuentes del producto
incluyen múltiples sabores o mezclas. La FDA de EE. UU. pone a disposición el documento
“Orientación sobre las inspecciones de empresas que producen productos alimenticios susceptibles
de contaminación con ingredientes alergénicos”. Se puede acceder enhttp://www.fda. gobierno/ora
bajo "Referencias de inspección". En Canadá, una gran cantidad de fabricantes de helados utilizan la
frase "Puede contener trazas de maní/nueces" o "Producido en una planta que también procesa
pantalones/nueces" en todos los productos, para indicar al consumidor el riesgo de posibles cruces.
contaminaciones
Para minimizar el riesgo de alérgenos no etiquetados en un producto, la FDA hace las siguientes
recomendaciones:
1. Verifique las etiquetas para asegurarse de que los posibles alérgenos estén enumerados en ellas.
2. Realice auditorías de etiquetas para confirmar que coincidan con el producto terminado.
3. No almacene materiales alergénicos junto a materiales no alergénicos.
4. Controlar polvos de alérgenos.
5. Diseñar sistemas para minimizar la cantidad de equipos expuestos a un alérgeno.
6. Programe tiempos de ejecución prolongados para minimizar los cambios de productos.
7. Ejecute los productos que no contienen alérgenos antes que los que contienen alérgenos.
8. Retire todos los ingredientes, productos y materiales de empaque alergénicos del sistema
de producción antes de introducir otro conjunto de materiales. Tenga una persona
responsable para verificar y firmar esto.
9. Agregue reproceso que contenga alérgenos solo a ese producto.
Las recomendaciones 1 y 2 suponen que las personas sensibles a los ingredientes lácteos
son muy conscientes de su presencia. Cuanto mayor sea el número de alérgenos potenciales
utilizados en un postre helado, mayor será el número de clientes potenciales que evitarán el
consumo de ese producto.
Referencia
Instituto de Medicina (2011) Ingestas dietéticas de referencia (DRI): requerimientos promedio estimados.
Junta de Alimentos y Nutrición, Instituto de Medicina, Academias Nacionales, Washington, DC
Capítulo 3
Mezclar ingredientes
Introducción
Para fabricar helados de la más alta calidad, es fundamental contar con ingredientes de
excelente calidad, una mezcla formulada y balanceada para brindar el correcto
funcionamiento de cada componente, y excelentes procesos de procesamiento, congelación y
endurecimiento. Sin embargo, la selección de ingredientes de alta calidad es, sin duda, el
factor más importante en la fabricación exitosa de postres helados. El sabor limpio, fresco y
cremoso que se desea en el helado solo se puede lograr mediante el uso de ingredientes que
se hayan producido y manipulado con cuidado y que tengan una excelente calidad de sabor.
Los postres helados se pueden elaborar con una amplia variedad de ingredientes, los cuales
se pueden agrupar por tipo como se muestra en la Tabla3.1. Las funciones y limitaciones de
los componentes de la mezcla fueron descritas en el Cap.2, Mesa2.1. Este capítulo se centrará
en las fuentes y la selección de los ingredientes de la mezcla. La composición aproximada y la
densidad de los ingredientes seleccionados utilizados en la mezcla de postre lácteo congelado
se muestran en la Tabla3.2. Las regulaciones para los ingredientes permitidos pueden diferir
según el país, como se explica en el Cap.2. Las contribuciones de todos estos componentes a
la estructura y textura del helado se discuten en el Cap.11.
Composición de la Leche
Debido a que la leche es la fuente de los ingredientes lácteos del helado, es importante comprender
su composición y propiedades. Se remite a los lectores a Walstra et al. (2006) o Fox y McSweeney (
2003, 2006, 2009) para obtener más detalles sobre la composición y las propiedades de la leche. La
leche se compone de agua, grasa láctea y sólidos lácteos no grasos (MSNF). Los dos últimos
componentes comprenden los sólidos totales de la leche. Los MSNF son los sólidos de la leche
descremada e incluyen lactosa, proteínas, minerales, vitaminas solubles en agua y enzimas, además
de algunos constituyentes menores (Tabla3.3). Estos sólidos también se denominan

46 3 Mezclar Ingredientes
Tabla 3.1 Ingredientes esenciales y opcionales para mezclas de postres lácteos congelados
grasa láctea Agua

Crema Agua potable
Crema plástica Leche: entera, parcialmente desnatada o
Manteca desnatada Nata
Aceite de mantequilla/grasa de leche anhidra leches condensadas
Grasa no láctea
Edulcorantes líquidos
aceite de palma Estabilizadores, espesantes

aceite de semilla de palma Carboximetilcelulosa sódica (celulosa
Aceite de coco goma de mascar), goma guar, goma de
Otros aceites vegetales seguros y adecuados algarroba, alginato de sodio, alginato de
Sólidos lácteos no grasos

propilenglicol, xantano, carragenina, almidones
Leche concentrada (condensada/evaporada) modificados, celulosa microcristalina (gel de
Leche condensada azucarada celulosa), gelatina, sulfato de calcio,
Leche en polvo, descremada o entera

monoestearato de propilenglicol u otros
Crema dulce de suero de leche, concentrada o deshidratada

monoésteres, otros
Suero, concentrado o deshidratado emulsionantes

Concentrados de proteína de leche Monoglicéridos y diglicéridos, monoglicéridos destilados
Concentrados o aislados de proteína de suero eruros (saturados o insaturados),
Proteínas de leche hidrolizadas o modificadas monoestearato de sorbitán polioxietilenado
Caseinato de sodio (60) o monooleato (80), otros
Ingredientes edulcorantes productos de huevo
Sacarosa (“azúcar”), caña o remolacha Huevo entero: líquido, seco, congelado

Azúcar invertido Yema: Líquido, seco, congelado
Jarabe de maíz (u otro hidrolizado de almidón),
Sales
variable DE, líquido o seco Jarabe alto en Cloruro de sodio
maltosa, líquido o seco Fructosa o jarabe alto en Sales de sodio del ácido cítrico Fosfatos
fructosa, líquido o seco Maltodextrina —disódicos, tetrasódicos o
formas hexameta (~0,1 % del producto)
Dextrosa óxidos de Ca o Mg o Ca(OH) 2
Jarabe de arce, azúcar de
Condimento
arce Miel
Sabores naturales o artificiales
azúcar morena
Alcoholes de azúcar, p. ej., maltitol, sorbitol Colorante
Edulcorantes de alta intensidad, p. ej., sucralosa, Colores naturales o artificiales
aspartamo, acesulfamo K, stevia
como sólidos de leche descremada o sólidos de suero. La leche se produce en la glándula mamaria a partir
de componentes suministrados a través de la sangre. Algunos constituyentes se filtran o dializan en la leche,
pero la mayoría se sintetizan en los tejidos mamarios y son secretados por la glándula. La leche es un
sistema fisicoquímico estructuralmente complejo. Sus componentes se encuentran dispersos en solución
verdadera (lactosa, proteínas de suero, algunos minerales y componentes menores), como coloides (caseína
y minerales complejados) y como emulsión (grasa láctea).
La grasa láctea se suspende en la leche como pequeños glóbulos que se mantienen en un estado
emulsionado. Las cargas en las membranas de los glóbulos hacen que se repelan entre sí. Ellos
Cuadro 3.2 La composición aproximada y la densidad de los ingredientes del helado.
Densidad
Ingrediente Gordo (%) FNM (%) Azúcar (%) Proteína (%) TSa(%) (lb/galones estadounidenses) (kg/L)
Agua 0.00 0.00 0.00 0.0 0.00 8.33 1.000
Leche desnatada 0.00 8.60 0.00 3.2 8.60 8.63 1.036
Composición de la Leche
Leche 3.00 8.33 0.00 3.1 11.33 8.60 1.032

4.00 8.79 0.00 3.2 12.79 8.60 1.032
5.00 9.10 0.00 3.3 14.10 8.60 1.032
Crema (“plástico” 18.00 7.31 0.00 2.6 25.31 8.45 1.014
crema) 30.00 6.24 0.00 2.2 36.24 8.35 1.002
35.00 5.69 0.00 2.1 40.69 8.31 0.997
40.00 5.35 0.00 1.9 45.35 8.28 0.994
50.00 4.45 0.00 1.6 54.95 8.20 0.984
80.00 1.80 0.00 0.6 81.80 7.95 0.954
Mezcla de crema/azúcar 43.00 7.50 30.00 2.8 80.50 9.60 –
Mantequilla, sin sal 82.50 0.50 0.00 0.8 83.00 7.92 0.951
Aceite de mantequilla 99.00 0.00 0.00 0.0 99.00 7.50 0.900
Grasa de leche, anhidra 99.90 0.00 0.00 0.00 99.90 – –
Leche evaporada, granel 10.00 23.00 0.00 8.5 33.00 9.20 1.104
Leche condensada 8.00 22.00 0.00 8.2 30.00 8.99 1.079
10.00 26.00 0.00 9.7 36.00 9.00 1.080
Leche condensada descremada 0.00 20.00 0.00 7.4 20.00 8.98 1.078
0.00 30.00 0.00 11.1 30.00 9.35 1.122
Leche condensada, endulzada 8.00 23.00 42.00 8.5 73.00 10.87 1.305
Leche condensada descremada, 0.50 30.00 42.00 11.1 72.50 11.00 1.321
endulzado
La leche desnatada en polvob 0.70 96.3 0.00 36,0 97.00 – –
La leche entera en polvo 26.00 72.00 0.00 27 98.00 – –
(continuado)
47
Cuadro 3.2(continuado)
48
Densidad
Ingrediente Gordo (%) FNM (%) Azúcar (%) Proteína (%) TSa(%) (lb/galones estadounidenses) (kg/L)
suero de leche, seco 5.00 91.00 0.00 33.7 96.00 – –
suero, seco 0.00 93.00 0.00 12.9 93.00 – –
Huevos enteros 11.15 0.00 0.00 12.1 25.4 – –
Yema 33.00 0.00 0.00 15.8 51.20 – –
yema de huevo, seca 61.30 0.00 0.00 30.5 95.30 – –
Azúcar, granulado 0.00 0.00 100.00 0.0 100.00 7.50 0.900
Dextrosa 0.00 0.00 92.00 0.0 92.00 7.50 0.900
Jarabe de maíz
30 dic. 0.00 0.00 36.00C 0.0 79.50 11.81 1.417

42 DE 0.00 0.00 48.00C 0.0 80.30 11.98 1.417
62 DE 0.00 0.00 68.00C 0.0 81.00 11.81 1.417
Cariño 0.00 0.00 75.00C 0.0 82.30 11.98 1.438
Polvo de cacao 10–22 0.00 0.00 18–21 97.00 – –
Licor de chocolate 49.00 0.00 0.00 14 94.00 – –
a TS = sólidos totales, 100 −TS = humedad (%)
b
También conocida como leche en polvo sin grasa
C Informado como dulzura en relación con la sacarosa

3 Mezclar Ingredientes
Composición de la Leche 49
Cuadro 3.3Composición aproximada de la leche de vaca a granel, en peso. % o mg/100 mL para minerales
constituyentes Significar Variación normal

Agua 87.4 85–89
gordo 3.8 3.5–4.1
Proteína 3.2 3,0–3,4
Lactosa (azúcar de la leche) 4.9 4.7–5.1
Cenizas (minerales), mg/100 mL 700 670–730
Calcio 120
Magnesio 12
Fósforo 95
Sodio 50
Potasio 150
Cloruro 100
Sulfato 10
Citrato (como ácido cítrico) 170
Sólidos sin grasa 8.8 8.4–9.3
Solidos totales 12.6 11.9–13.3
son más livianos que el suero (leche descremada) que los rodea, por lo que se elevan
lentamente en la leche para formar una capa de grasa concentrada llamada crema. Algunas
vacas producen proteínas llamadas aglutininas que se adsorben en las superficies de los
glóbulos de grasa. Las aglutininas hacen que los glóbulos de grasa se peguen entre sí y esto
aumenta la velocidad de formación de crema. La leche normal contiene alrededor de 2.400
millones de glóbulos de grasa por ml, y los glóbulos varían en tamaño de 0,5 a 10metrom de
diámetro o más grande, dependiendo de la raza de la vaca y la etapa de lactancia. La capa de
fosfolípidos, proteínas y otras moléculas que rodea los glóbulos de grasa protege a los
glicéridos de ser hidrolizados (separados con la adición de agua) por lipasas naturales o
microbianas en la fase sérica de la leche. La grasa de la leche se compone principalmente de
triglicéridos, que a su vez se componen de tres ácidos grasos y glicerol,
383
CHO, conectados a
través de enlaces éster.
La grasa de la leche contiene alrededor de 250 ácidos grasos diferentes con números de átomos
de carbono que van desde 4 a 24, pero solo 11 de estos ácidos grasos están presentes al 1% o más.
Alrededor de un tercio de estos ácidos grasos contienen uno o más enlaces dobles entre carbonos en
la cadena de carbono. Estos se llaman ácidos grasos insaturados y tienen puntos de fusión más bajos
que los ácidos grasos de la misma longitud de cadena de carbono que están completamente
saturados con hidrógenos. La grasa de la leche es única en su contenido de ácidos grasos que tienen
cadenas cortas de átomos de carbono. Estos ácidos grasos son butírico (C4), caproico (C6) y caprílico
(C8). Al combinar ácidos grasos saturados de cadena larga con ácidos grasos insaturados y de
cadena corta en los triglicéridos, los tejidos mamarios de la vaca producen grasa láctea que se
derrite a la temperatura corporal (37°C) pero es semisólida a temperatura ambiente (como en la
mantequilla a 22°C). A temperaturas de congelación/batido después del envejecimiento, 4 °C,
alrededor de dos tercios de la grasa serán sólidos (el otro tercio seguirá siendo líquido), y esto juega
un papel extremadamente importante en la estructuración de la grasa.
(discutido en el cap.11). Las mezclas de grasas no lácteas, que se analizan a continuación, a menudo imitan
esta regla general de "dos tercios de sólidos a 4 °C".
Las sustancias asociadas con la grasa de la leche además de los triglicéridos incluyen los
fosfolípidos, la lecitina, la cefalina y la esfingomielina; los esteroles, colesterol y ergosterol; los
carotenoides, caroteno y xantofila; y las vitaminas A, D, E y K. La lecitina se forma
reemplazando un ácido graso de un triglicérido por ácido fosfórico y colina, siendo esta última
una base nitrogenada que forma parte del complejo vitamínico B. La leche contiene
aproximadamente un 0,075 % de lecitina y cefalina, y la grasa de la leche contiene
aproximadamente un 0,6 % de lecitina. El colesterol es el esterol principal en la leche,
comprende alrededor del 0,015% y del 75 al 85% está asociado con la fracción lipídica. El
ergosterol es el precursor de la vitamina D y el caroteno es el precursor de la vitamina A. El
betacaroteno imparte el color amarillo a la grasa de la leche.
Las proteínas de la leche se subdividen en caseínas y proteínas de suero. Las caseínas
comprenden del 75 al 80% de la proteína total de la leche y solo se encuentran en la leche. Las
principales proteínas de caseína
s1 s2
sonuna-, una-, b-,yk-caseína. Se presentan juntos como
micelas coloidales en la leche y se pueden eliminar mediante ultracentrifugación. Las micelas
de caseína se pueden observar mediante microscopía electrónica como esferas porosas. Sus
diámetros oscilan entre 50 y 500 nm. La caseína micelar transporta grandes cantidades de
calcio y fosfato principalmente, pero también otros minerales como el magnesio y el citrato. Es
precipitable con enzimas proteolíticas (p. ej., quimosina o renina), alcoholes que deshidratan
las micelas, sales que se combinan con él y ácidos que neutralizan su carga a un pH de
aproximadamente 4,6. Por lo demás, las micelas de caseína son muy estables, especialmente
al calor. Las proteínas del suero están compuestas pora-lactoalbúmina,b-lactoglobulina,
albúmina sérica, inmunoglobulinas y algunas proteínas menores. Las proteínas del suero no
se precipitan con ácido a pH 4,6 ni con quimosina, pero comienzan a precipitarse con el calor a
unos 77 °C (170 °F). Las proteínas de suero no contienen fosfato, mientras que algunas
fracciones contienen azufre.
La lactosa o azúcar de la leche se disuelve en la leche y, como tal, es responsable de la
mayor parte de la reducción del punto de congelación de la leche por debajo del del agua. La
lactosa, que se encuentra únicamente en la leche, es un disacárido formado por glucosa y
galactosa. Es solo alrededor de 1/5 a 1/6 tan dulce como la sacarosa. Este carbohidrato es
fermentable por muchas bacterias productoras de ácido láctico que comúnmente se agregan
a los productos fermentados. El contenido de lactosa de la leche normalmente oscila entre el
4,8 y el 5,1%. Es un azúcar reductor ópticamente activo, con una rotación específica de 52,5°.
En solución, la lactosa existe en dos formas con lab-forma que comprende alrededor del 60% y
el resto en ela-forma, dependiendo de la temperatura. La lactosa cristalina existe en tres
formas,a-lactosa hidratada, CHO · HO;a-anhídrido
12 22 11
de lactosa,
2
CHO; yb-anhídrido de lactosa,
12 22 11
CHO. Los cristales de lactosa se 12
presentan
22 11
en muchas formas y son de gran importancia para
los fabricantes de helados debido a la posibilidad de que se formen en el producto congelado
dándole una textura “arenosa” (ver más detalles a continuación).
Las sales no volátiles de la leche son los minerales que se encuentran en la ceniza que queda
después de calentar la leche a alta temperatura en una mufla para oxidar completamente los
constituyentes orgánicos. El contenido mineral de la leche oscila entre 0,65 y
Ingredientes grasos 51
0,75%, mientras que el contenido medio de minerales en forma de sal es de 0,9% (Cuadro3.3). Estas
sales minerales, en forma de citratos, fosfatos u óxidos, afectan las propiedades funcionales y
nutricionales de la leche. El calcio y el fósforo son los minerales más importantes de la leche tanto
desde el punto de vista nutricional como funcional. Tanto el calcio como el fosfato se transportan
dentro de la micela de caseína y juegan un papel importante en la estabilidad de la micela. La leche
contiene muchos oligoelementos y sus concentraciones dependen del tipo y la composición de las
raciones que se alimentan a las vacas.
En la leche se encuentran muchas otras sustancias inorgánicas y orgánicas, algunas de las
cuales producen efectos muy desproporcionados con respecto a sus concentraciones. Estos
constituyentes menores incluyen gases, enzimas, sustancias nitrogenadas no proteicas,
sustancias aromáticas, carbohidratos sin lactosa, vitaminas y pigmentos. Los gases, dióxido de
carbono, nitrógeno y oxígeno, se disuelven en la leche en porcentajes de volumen
aproximados de 4,5%, 1,3% y 0,5%, respectivamente. El contenido de gas disminuye al calentar
la leche o exponerla al vacío.
Las enzimas de la leche se pueden producir en la glándula mamaria durante el
proceso secretor o por bacterias que crecen en la leche. Las enzimas que se encuentran
naturalmente en la leche incluyen fosfatasas ácidas y alcalinas, lipasa, esterasas A, B y C,
xantina oxidasa, proteasa, amilasa, catalasa y anhidrasa carbónica. Las enzimas, al ser
proteínas, pueden ser inactivadas por el calor y tienden a ser más activas a la
temperatura corporal de la vaca.
De las 19 vitaminas normalmente presentes en la leche cruda fresca, las vitaminas12A, B,
riboflavina, tiamina y niacina están presentes en concentraciones significativas. La riboflavina es
responsable del color verde del suero.
Las sustancias nitrogenadas no proteicas de la leche incluyen amoníaco, urea, creatina y
aminoácidos libres. Las sustancias aromáticas, además de los constituyentes principales,
incluyen compuestos de carbonilo, lactonas y sulfuros de metilo.
Ingredientes grasos
El componente de grasa de las mezclas de postres lácteos congelados aumenta la riqueza del sabor
(especialmente la grasa de la leche), es un buen portador y sinergista para compuestos de sabor
añadidos, produce una textura suave característica al lubricar el paladar, ayuda a dar cuerpo y ayuda
a producir propiedades de fusión. La grasa en una mezcla también ayuda a lubricar el barril del
congelador mientras se congela el helado. Las limitaciones sobre el uso excesivo de grasa en una
mezcla incluyen el costo, la dificultad para batir, la disminución del consumo debido a la riqueza
excesiva y el alto valor calórico. Durante la congelación del helado, la emulsión de grasa que existe
en la mezcla se fusionará parcialmente (se desestabilizará) como resultado de la acción del
emulsionante, la incorporación de aire, la cristalización del hielo y las altas fuerzas de corte de las
cuchillas rascadoras y raspadoras en el cilindro del congelador dinámico. Esta coalescencia parcial es
necesaria para establecer la estructura y la textura del helado, que es similar a la estructura de la
crema batida. La formación estructural se discute en detalle en el Cap.11.
Grasa de la leche
La grasa de la leche contribuye significativamente al sabor rico, completo y cremoso ya la

textura suave del helado. Parte de la contribución al sabor proviene de los ácidos grasos
volátiles de cadena corta que forman parte de los triglicéridos de la grasa de la leche,
particularmente el ácido butírico. (Sin embargo, cuando se escinde del triglicérido, el ácido
butírico contribuye al defecto de sabor de la ranciedad; véanse los caps.5y14para obtener más
detalles). La mejor fuente de grasa láctea para la mezcla de helado es la crema fresca de leche
fresca. Si la calidad es buena, libre de rancidez y oxidación lipídica, la nata ofrece el mejor
sabor de todos los ingredientes a base de grasa láctea. Es líquido, lo que facilita su manejo. Sin
embargo, también es probable que sea la más cara de las diversas fuentes de grasa. La nata,
como la leche, favorece bien el crecimiento de bacterias, por lo que debe almacenarse a 4 °C
(39 °F) o menos. La acidez titulable de la nata que contiene un 40 % de grasa no debe superar
el 0,10 %. En las formulaciones tradicionales y premium, la crema se combina a menudo con
leche concentrada o en polvo (entera o sin grasa), la principal fuente de MSNF concentrado, y
con leche (entera o sin grasa), que proporciona el agua para equilibrar la mezcla. La
desventaja del uso de la crema es que, debido a su carácter perecedero, es necesario un
suministro constante. Algunos fabricantes de helados separan su propia crema de la leche,
mientras que otros compran la crema de otras lecherías. La crema dulce puede ser
relativamente costosa y difícil de obtener en buena calidad en ciertas estaciones y en algunos
mercados. Estos factores a menudo hacen necesario que los fabricantes consideren otras
fuentes de grasa láctea.
La nata congelada a veces se almacena durante los meses de excedentes y precios bajos. Solo la mejor nata fresca debe
almacenarse congelada. Debe pasteurizarse a 75 °C durante 15 min para minimizar el desarrollo de malos sabores. La leche y la
nata deben protegerse del contacto con el cobre o el hierro. Estos metales se disuelven en la leche y la crema catalizando la
oxidación que imparte un sabor oxidado (a cartón y metálico) durante el almacenamiento de la crema congelada. Esta es la
razón por la que los equipos de lechería están construidos de acero inoxidable, plástico, caucho o vidrio. La nata congelada debe
almacenarse a -25 °C durante no más de 6 meses. Aunque almacenar la crema congelada puede ser económico, el sabor nunca
es tan bueno como cuando la crema estaba fresca. Es probable que la oxidación de la nata congelada produzca sabores rancios,
a pescado, aceitosos y sebosos. Sin embargo, las regulaciones legales pueden prohibir la adición de antioxidantes a la crema. El
azúcar añadido (10 %) ayuda a que la nata congelada conserve su frescura y se derrita más rápido con una separación limitada
de la grasa, ya que el azúcar se disuelve en la fase acuosa y reduce su punto de congelación, creando así una solución
descongelada que rodea y protege los glóbulos de grasa. Sin embargo, el azúcar añadido representa un volumen adicional que
debe almacenarse en estado congelado. Una buena regla general para hacer mezclas es utilizar un máximo de 60 % de nata
congelada con un 40 % de nata dulce fresca. el azúcar añadido representa un volumen adicional que debe almacenarse en
estado congelado. Una buena regla general para hacer mezclas es utilizar un máximo de 60 % de nata congelada con un 40 % de
nata dulce fresca. el azúcar añadido representa un volumen adicional que debe almacenarse en estado congelado. Una buena
regla general para hacer mezclas es utilizar un máximo de 60 % de nata congelada con un 40 % de nata dulce fresca.
La nata dos veces separada (la denominada nata “plástica”, por sus propiedades reológicas)
puede ser una fuente de grasa concentrada para postres helados. Contiene aproximadamente un
80% de grasa de leche y tiene una consistencia similar a la de la mantequilla. Se prepara separando y
luego volviendo a separar la nata con un 30-40% de grasa mediante un separador especial. Aunque
la nata plástica se almacena y manipula igual que la mantequilla, tiene la ventaja
sobre la mantequilla de retener esencialmente la emulsión de crema de grasa en suero. Debido a que parte
de la emulsión puede romperse durante la separación y el enfriamiento del producto en un intercambiador
de calor de superficie de barrido, es necesario asegurar la completa homogeneización y emulsificación de las
mezclas hechas con crema plástica, como las mezclas hechas con mantequilla, aceite de mantequilla o nata
congelada.
La mantequilla sin sal (mantequilla dulce) de buena calidad puede ser una fuente importante de
grasa láctea para postres helados. Puede ser comparativamente menos costosa que la crema, se
puede transportar a bajo costo, se puede almacenar a 4 °C (39 °F) o menos, preferiblemente a
temperaturas de congelación, durante varias semanas o meses con poca pérdida de calidad y casi
siempre disponible. La mantequilla salada produciría sabores salados indeseables en la mezcla y
afectaría el punto de congelación, aumentando el contenido de agua descongelada, pero el uso de
mantequilla sin sal significa que las propiedades conservantes de la sal no están presentes, por lo
que las temperaturas de almacenamiento deben ser lo suficientemente bajas para una conservación
adecuada. y vida útil. Los sabores extraños comunes a la mantequilla defectuosa (suero,
almacenamiento, oxidado/metálico, crema vieja o rancio) impartirán sabores muy indeseables al
helado. El uso de mantequilla en mezclas para helados a menudo da como resultado propiedades de
congelación indeseables, si no se ha homogeneizado y emulsionado adecuadamente. Esto se debe a
que tanto la composición como la estructura física de la mantequilla difieren de las de la nata. Batir la
nata para convertirla en mantequilla libera gran parte de los emulsionantes naturales, componentes
de la membrana de los glóbulos de grasa de la leche, de los glóbulos de grasa rotos al suero de
leche. Además, la emulsión se rompe e invierte durante el batido y debe restaurarse a una forma de
grasa en suero en la mezcla de helado. Esto se puede hacer mediante una reemulsificación
adecuada, es decir, una homogeneización y un contenido de proteínas y emulsionantes suficientes
para la formación de membranas de glóbulos de grasa. Otra gran desventaja de la mantequilla es la
dificultad de manejar un sólido y mezclarlo con la mezcla. A menudo requiere más manipulación
física que una fuente líquida como la crema. También debe derretirse y dispersarse en la mezcla
líquida durante la preparación, y esto puede ser difícil. Por lo tanto, el uso de mantequilla se limita
principalmente a operaciones de pasteurización por lotes. Si está premezclado para sistemas HTST,
primero debe derretirse y luego dispersarse caliente en la leche. Esto provoca una pérdida de
capacidad de regeneración en el pasteurizador (ver Cap.5).
La grasa de leche anhidra (aceite de mantequilla) puede ser una fuente de grasa de leche para la
fabricación de mezclas para helados. Es especialmente deseable para productos reconstituidos
fabricados en países donde no hay suministro nacional de ingredientes lácteos. La grasa de leche
anhidra se almacena mejor que la mantequilla sin tanta preocupación por la oxidación, debido al
hecho de que prácticamente no tiene humedad. Este hecho también hace que sea más económico de
transportar. Para la fabricación de mezclas, se maneja de la misma manera que la mantequilla.
Las mezclas de azúcar y grasa láctea se preparan mezclando mantequilla o grasa láctea anhidra con
sacarosa sola o con una mezcla de sacarosa y MSNF. El producto es una mezcla física solo porque el azúcar
no se disuelve en la grasa. Tras la reconstitución de la mezcla en agua con calentamiento, la sacarosa se
disolverá fácilmente en la fase acuosa. Por lo tanto, estas mezclas se manejan de la misma manera que la
mantequilla durante la preparación de la mezcla. Las ventajas de usar tales mezclas residen en la
conveniencia durante el almacenamiento y manejo de la mezcla para algunos procesadores dependiendo de
la configuración de la planta. Estas mezclas también se pueden transportar a través de algunas fronteras
internacionales como una mezcla no láctea, ya que el componente mayoritario es el azúcar, y esto a menudo
reduce la tarificación. El crecimiento microbiano es
inhibido por la baja actividad de agua de las mezclas de azúcar y grasa láctea; por lo tanto, se
conservan bien a −18°C hasta por 1 año.
La grasa láctea puede fraccionarse en una fracción dura (fracción de alta temperatura de fusión,
enriquecida en triglicéridos saturados) y una fracción blanda (fracción de baja temperatura de fusión,
enriquecida en triglicéridos insaturados) mediante un proceso de cristalización térmica, y esto se
hace industrialmente en Europa para producir fracciones líquidas o sólidas a 20 °C (a veces
denominadas oleína o estearina, respectivamente). Mientras que la fracción dura es un producto de
valor agregado con una funcionalidad mejorada para la industria de la panadería, la industria de los
helados puede utilizar la fracción blanda para obtener ventajas. Está enriquecido en ácidos grasos
C18:1, C18:2 y C18:3, lo que reduce el contenido de grasas saturadas, lo que puede ser de interés
para el beneficio nutricional percibido. Este producto es más propenso a la oxidación que la grasa
láctea o la fracción dura, por lo que tiene que ser de alta calidad para la aplicación de helados.
Siempre que el nivel de uso no exceda aproximadamente la mitad del contenido de grasa láctea en la
mezcla, debe haber suficiente grasa sólida a la temperatura del congelador para obtener
propiedades estructurantes de grasa adecuadas en el helado, y esto se puede controlar modificando
el nivel de emulsionante. según sea necesario (Abd El-Rahman et al.1997). Las modificaciones en la
dieta de la vaca también pueden modificar los perfiles de ácidos grasos, provocando un
enriquecimiento en ácidos grasos insaturados. González et al. (2003) mostró una incorporación
exitosa en el helado de fracciones de grasa láctea con alto contenido de oleico y alto contenido de
linoleico, con límites de incorporación también dictados por el potencial de oxidación y la necesidad
de suficiente grasa sólida para niveles adecuados de estructuración de la grasa. Bazmi et al. (2007)
observaron que la grasa de la leche que había sido enriquecida en su fracción blanda (oleína) mostró
una mayor capacidad de aireación con una distribución más uniforme del tamaño de las burbujas de
aire y burbujas recubiertas con una capa más gruesa de gotas de grasa para mejorar la estabilidad.
Llegaron a la conclusión de que el enriquecimiento de la grasa láctea con su fracción blanda
mejoraría las propiedades espumantes y la estabilidad de la espuma en el helado.
Grasas no lácteas
Las grasas y los aceites de origen vegetal (vegetal) se utilizan mucho como fuentes de grasa en los
helados en el Reino Unido, partes de Europa, Asia y América Latina, y cada vez más en América del
Norte, como se analiza en el Cap.2(La nomenclatura legal de estos productos varía según el país,
como también se analiza en el Cap.2). Por lo general, son mucho menos costosos que la grasa de la
leche. Cinco factores de gran interés en la selección de la fuente de grasa son la velocidad de
cristalización de la grasa (que determina, en parte, el tiempo de maduración); la estructura cristalina
de la grasa; el perfil de fusión de la grasa dependiente de la temperatura, especialmente a las
temperaturas del refrigerador y del congelador (ambos factores determinan qué tan bien se agrega
la grasa al congelarse); el contenido de triglicéridos de alto punto de fusión, que pueden producir
una sensación en la boca cerosa y grasosa; y el sabor y la pureza del aceite. Los triglicéridos de alto
peso molecular generalmente no tienen sabor, pero a menudo contienen otros componentes del
sabor. Asimismo, pueden desempeñar un papel en la liberación de agentes aromatizantes durante el
consumo. Por ejemplo, Hyvonen et al. (2003) informó una liberación de sabor ligeramente más
rápida del helado con grasa vegetal en comparación con la grasa láctea.
Figura 3.1Variación del contenido de grasa líquida con la temperatura para grasas aptas para su uso en helados
Para una coalescencia parcial óptima durante la congelación, es importante que la gota de grasa
contenga una proporción intermedia de grasa líquida:sólida en el momento de la congelación. Si hay
demasiado aceite presente durante la congelación dinámica, se esparce en la superficie del aire, provocando
el colapso de las burbujas de aire y una textura indeseable. Es difícil cuantificar esta relación ya que depende
de una serie de factores de composición y fabricación; sin embargo, una tercera o dos terceras partes de
grasa cristalina a 4–5°C es una buena regla de trabajo (ver discusión sobre la coalescencia parcial de grasa
en el Cap.11para mas detalles). La forma polimórfica de la grasa también puede afectar la distorsión del
glóbulo de grasa causada por la cristalización, lo que puede tener un gran impacto en la tasa de coalescencia
parcial de la grasa durante la congelación. Por lo tanto, la información sobre el contenido de grasa sólida por
sí sola es insuficiente para predecir la capacidad de la grasa para formar estructuras apropiadas dentro del
helado.
La cristalización de las grasas se produce en tres pasos: subenfriamiento del aceite (por debajo
de la temperatura de cristalización de equilibrio) para inducir la nucleación, nucleación heterogénea
u homogénea (o ambas) y propagación de cristales. En la grasa a granel, la nucleación es
predominantemente heterogénea, con los propios cristales actuando como agentes de nucleación
para una mayor cristalización, y el subenfriamiento suele ser mínimo. Sin embargo, en una emulsión,
cada gota debe cristalizar independientemente de la siguiente. Para que predomine la nucleación
heterogénea, debe haber un agente de nucleación disponible en cada gota, lo que a menudo no es el
caso. Por lo tanto, en las emulsiones se espera una nucleación homogénea y un subenfriamiento
extenso.
Los perfiles de fusión para una gama de grasas a granel que se utilizan en las formulaciones de helado se ilustran
en la figura3.1. Las grasas emulsionadas pueden mostrar contenidos de aceite líquido considerablemente más altos,
dependiendo del tiempo de retención después del enfriamiento y de la cinética de cristalización. La grasa láctea
contiene aproximadamente un 30 % de aceite líquido a la temperatura de batido/congelación en el congelador de
superficie raspada (la temperatura a la que se produce la estructuración de la grasa); sin embargo, el aceite de
almendra de palma (PKO) y el aceite de coco serán mucho más duros, mientras que el aceite de palma será un poco
más suave y las otras fuentes diversas de vegetales

Los aceites (maíz, girasol, cártamo, canola, maní, etc.) permanecerán sin cristalizar. El tipo de
cristalización dentro de una grasa también puede ser bastante complejo. PKO, por ejemplo, que se
compone principalmente de grasas saturadas, muestra solo un amplio rango de fusión. Estos
triglicéridos forman cristales mixtos en su mayoría compatibles. Asimismo, el aceite de coco se
compone en gran parte de triglicéridos de cadena media que producen una grasa muy sólida y muy
estable. Choo et al. (2010) informó que el aceite de coco virgen podía usarse en formulaciones de
helados, pero que disminuía la resistencia al derretimiento del helado en comparación con la grasa
de la leche, debido a su alto contenido de grasa sólida a la temperatura de batido/congelación
(estructuración de la grasa). El aceite de palma, por otro lado, muestra dos rangos de temperatura de
fusión, el rango de temperatura de fusión más alto relacionado con los triglicéridos trisaturados y el
rango de temperatura de fusión más bajo relacionado con los triglicéridos mixtos saturados e
insaturados, que no son compatibles en los cristales mixtos. Dos poblaciones distintas de cristales
pueden dar lugar a diferentes propiedades de las grasas.
Las mezclas de aceites que se utilizan a menudo en la fabricación de helados se seleccionan teniendo en
cuenta características físicas tales como el sabor, el contenido de grasas sólidas y las características de
cristalización de las grasas, la disponibilidad, la estabilidad durante el almacenamiento y el costo. La
hidrogenación se utilizó ampliamente en el pasado para lograr las características de fusión apropiadas, pero
preocupaciones recientes sobre niveles elevados detransLos ácidos grasos insaturados en las grasas
hidrogenadas han resultado en un retroceso hacia grasas no hidrogenadas más naturales y mezclas
apropiadas para lograr las propiedades funcionales deseadas. La cristalización térmica se puede utilizar para
fraccionar el aceite de palma (o cualquier grasa o aceite con un amplio rango de temperatura de fusión) en
estearina de palma (fracción dura) y oleína de palma (fracción blanda). También son nuevos en los mercados
de grasas y aceites varios cultivares (p. ej., girasol) que se han producido con un contenido de aceite
monoinsaturado enriquecido y un contenido de grasa poliinsaturada reducido, para una mayor estabilidad
contra la oxidación y una mejor vida útil. Para uso en helados, el PKO y el aceite de coco a menudo se
mezclan con un aceite insaturado para reducir el contenido de grasa sólida, mientras que el aceite de palma
puede tener suficiente contenido de grasa líquida.
Im et al. (1994) determinó que el contenido de ácidos grasos insaturados en los postres helados podía
incrementarse considerablemente con un riesgo mínimo de oxidación del helado almacenado. No
encontraron efectos sobre la calidad sensorial o las propiedades funcionales cuando usaron una mezcla de
aceite de canola y aceite de soya con grasa de leche para hacer un postre helado que contenía un 10 % de
grasa. La mezcla de 7,8 partes de grasa de leche:3 partes de aceite de canola:1,2 partes de aceite de soja
proporcionó una proporción de 3:2:1 de ácidos grasos saturados a monoinsaturados a poliinsaturados. El
postre helado con ácidos grasos en una proporción de 1:1:1 de saturados a monoinsaturados a
poliinsaturados fue más propenso a la oxidación. persona (2009) también informaron sobre el desarrollo de
una mezcla de grasas optimizada desde el punto de vista nutricional para la fabricación de helados con un
mayor contenido de grasas insaturadas pero buenas propiedades estructurantes de grasas debido a las
propiedades de cristalización de las grasas utilizadas en la mezcla.
Cantado y Goff (2010) se centró en el desarrollo de una red de grasa estructural en el helado
influenciada por la proporción de grasa sólida:líquida en el momento de la congelación/batido. El
contenido de grasa sólida se varió con mezclas de una fracción dura de PKO y aceite de girasol alto
oleico (HOSO) que van desde 40 a 100% de PKO. Se encontró que las mezclas que contenían 60-80 %
de grasa sólida producían las tasas más altas de desestabilización de grasas que podrían describirse
como coalescencia parcial (en oposición a la coalescencia), las tasas más bajas
de fusión y tamaños de burbujas de aire más pequeños. Los niveles más bajos de grasa sólida produjeron
una desestabilización de la grasa que se caracterizó mejor como coalescencia, lo que llevó a la pérdida de la
integridad estructural, mientras que los niveles más altos de grasa sólida condujeron a niveles más bajos de
formación de redes de grasa y, por lo tanto, también a una integridad estructural reducida. Méndez-Velasco
y Goff (2011, 2012) mostró que se pueden incorporar niveles más altos de aceites insaturados en las mezclas
de grasas para helados utilizando emulsionantes insaturados para mejorar la estructuración de la grasa con
cantidades mínimas de grasa sólida o homogeneizando las gotas de aceite líquido por separado de las gotas
de grasa sólida y manteniendo el aceite líquido en un estado emulsionado más estable (mayores niveles de
proteína adsorbida) para permitir que las gotas de grasa sólida participen más completamente en la
estructuración de la grasa. La contribución de las grasas sólidas y los aceites líquidos a la estructura del
helado se discute más adelante en el Cap.11.
Sustitutos de grasa
El desarrollo de alternativas de alta calidad y bajas en grasas a los productos de helado tradicionales
ha sido un área de interés activo y trabajo durante muchos años, debido al interés de los
consumidores en productos bajos en grasas y recomendaciones nutricionales para reducir la ingesta
de grasas. Como resultado, se ha invertido una gran cantidad de tiempo de desarrollo de productos
en la búsqueda de una combinación de ingredientes que reemplace las características de textura y
sabor de la grasa en el helado (Ohmes et al.1998; Aimé et al.2001). Estos a menudo implican el uso
de sustitutos de grasa. Los postres congelados de alta calidad que contienen entre un 5 y un 6 % de
grasa se pueden producir sin sustitutos de grasa, pero las mezclas que contienen menos de un 4 %
de grasa suelen requerir ingredientes adicionales elegidos específicamente por sus propiedades de
sustitución de grasas. Los sustitutos de grasa pueden estar basados en carbohidratos, proteínas o
lípidos. Su requisito principal es proporcionar menos calorías al producto que las fuentes de grasa
tradicionales, ya sea mediante la reducción del peso requerido en la mezcla o mediante reducciones
calóricas por unidad de peso del ingrediente. Los productos de helado son sistemas muy complejos,
tanto en estructura como en sabor, y la grasa contribuye en gran medida a ambos. Al crear
productos destinados a entregar al consumidor los mismos atributos que el helado pero con menos
grasa o calorías, es imperativo que la contribución estructural de la grasa se considere en la misma
medida que el sabor. El objetivo es ofrecer productos de alta calidad y desarrollar una participación
de mercado duradera para estos productos. Existe una gran cantidad de literatura técnica sobre las
diversas propiedades de los ingredientes de sustitución de grasas que comercializan varias empresas
comerciales. Se remite a los lectores a Wylie-Rosett (2002), Jonnalagadda y Jones (2005), y Ognean et
al. (2006) para obtener más detalles sobre la composición, las propiedades, la eficacia y la seguridad
de los sustitutos/sustitutos de grasas.
Se han utilizado varios términos para describir el alcance y la eficacia del reemplazo de grasa. “Sustituto
de grasa” es el término genérico utilizado para abarcar todos los términos relacionados. El término
"extensor" se utiliza para definir la eliminación parcial de grasa de un alimento en particular y la sustitución
con un ingrediente de reemplazo. Los “sustitutos” o “análogos” tienen las características de las grasas pero
contienen menos calorías o ninguna. Los “miméticos” reemplazan parte de la grasa de un producto; imitan
una(s) función(es) particular(es) pero no todas las funciones de la grasa en un alimento.
Los sustitutos a base de grasas actualmente disponibles son los monoglicéridos, los lípidos
estructurados y los poliésteres de ácidos grasos de azúcar. Los sustitutos de grasa a base de
proteínas contienen partículas de proteína microparticuladas o concentrados de proteína de suero
modificados (WPC) que simulan la grasa coloidal. Existe una amplia gama de sustitutos de grasas a
base de carbohidratos, incluidos los derivados de almidones modificados o maltodextrinas de
diversas fuentes, celulosa microcristalina (MCC), metilcelulosa, hidroxipropilmetilcelulosa,
polidextrosa, pectina, inulina y varias otras fibras dietéticas. Cada uno de estos se describirá
brevemente a continuación.
Los emulsionantes se usan comúnmente en los helados para promover la desestabilización de las
grasas. También se pueden usar con ventaja en productos bajos en grasa principalmente porque promueven
una distribución más fina de burbujas de aire y cristales de hielo que mejoran la suavidad. En soluciones
acuosas, también pueden formar micelas y cristalizar en estructuras únicas que tienen propiedades
coloidales. Las concentraciones recomendadas de monoglicéridos y diglicéridos con un contenido de mono
alfa del 60 % son del 0,5 % en un postre helado bajo en grasa con un 3 % de grasa y del 0,6 % en una mezcla
con un 0 % de grasa (Barford2001).
Los lípidos estructurados se refieren a triacilgliceroles de ácidos grasos de cadena corta y larga
combinados para proporcionar propiedades únicas similares a las grasas con solo la mitad de
calorías (~5 kcal/g). Un producto en el mercado, conocido genéricamente como salatrim de
"moléculas de triglicéridos de acilo cortas y largas", combina ácidos grasos de cadena corta de
acetato, propionato y butirato con estearato de cadena larga. Se ha sugerido su uso en postres
congelados bajos en grasa.
Los poliésteres de ácidos grasos de carbohidratos son productos sintéticos que tienen propiedades
similares a las grasas, pero no son digeribles y pasan por el cuerpo sin alteraciones. Olestra, un poliéster de
ácidos grasos a base de sacarosa con 8 a 10 ácidos grasos esterificados a grupos hidroxilo de sacarosa, es
uno de esos productos que ha recibido una atención considerable. También se ha sugerido su uso en
postres helados bajos en grasa, aunque debido a las preocupaciones sobre el efecto de olestra en la
absorción de otros nutrientes y su efecto sobre las heces, su uso también ha generado algunas
preocupaciones (Wylie-Rosett2002). Actualmente hay poco o ningún uso de olestra en productos de postres
congelados.
Los sustitutos de grasas a base de proteínas generalmente se derivan de WPC. Estas proteínas
generalmente se procesan agregando térmicamente bajo cizallamiento para producir partículas
diminutas (de 0,5 a 2 um de diámetro) que pueden promover una sensación de textura cremosa. Este
proceso se llama microparticulación. El tamaño de las partículas es un determinante importante de la
sensación en la boca. Las partículas, al ser hidrofóbicas en su superficie debido a su contenido de
aminoácidos no polares, resisten las interacciones entre sí. Se pueden secar por aspersión y
reconstituir sin afectar la integridad de las partículas. Retienen agua y se dispersan bien en sistemas
acuosos. Simplesse es una de esas proteínas de suero microparticuladas comercialmente
disponibles. La aplicación de simplesse en productos de postres helados ha sido estudiada
recientemente por Aykan et al. (2008). Mostraron una mejora en la textura con el uso de Simplesse
en formulaciones ligeras y bajas en grasa, aunque también condujo a una mayor viscosidad de la
mezcla. También se han desarrollado otros WPC modificados (p. ej., DairyLo) para proporcionar
propiedades de sustitución de grasas.
Las maltodextrinas se han utilizado ampliamente como agentes de carga en helados reducidos en grasa.
Estos productos son hidrolizados de almidón (consulte "Edulcorantes de maíz" en la siguiente sección) con
DE <20, pero aquellos con propiedades de reemplazo de grasas suelen tener DE <10. Como el nuestro
ha mejorado la comprensión de la digestibilidad del almidón, el desarrollo de almidones resistentes a

la digestión también ha brindado nuevas oportunidades para el reemplazo de grasas y la reducción
de calorías. Las maltodextrinas han perdido la estructura granular del almidón y son completamente
solubles, pero pueden formar geles termorreversibles o redes macromoleculares que dan lugar a sus
propiedades miméticas de grasas. Por lo tanto, pueden impartir una sensación cremosa en la boca a
los postres congelados bajos en grasa con cierto éxito.
El MCC se compone de agregados insolubles, microscópicos y reticulados de polímeros de
celulosa alineados. La MCC generalmente se combina con carboximetilcelulosa (CMC) para
hacer una mezcla coloidal (p. ej., Avicel). Se utiliza principalmente para proporcionar una
partícula coloidal a productos bajos en grasa para mejorar la percepción de la sensación
cremosa en la boca. El MCC coloidal requiere alto cizallamiento y homogeneización para una
dispersión y funcionalidad adecuadas. Se puede usar ventajosamente en mezclas bajas en
grasa a razón de 0,2 a 0,8%.
La metilcelulosa y la hidroxipropilmetilcelulosa son polímeros tensioactivos que
forman películas en solución y luego gelifican al calentarse, lo que da lugar a
propiedades lubricantes y cremosidad en la boca que simulan el revestimiento de la
boca por la grasa. Estas moléculas tienen sustituyentes polares y no polares que les
permiten reducir la tensión interfacial entre las películas que se forman entre el agua y
las grasas. Se ha sugerido el uso de hidroxipropilmetilcelulosa en postres congelados
bajos en grasa. Los niveles de uso típicos son 0.2–0.8%.
La polidextrosa (p. ej., Litesse) es un polímero de condensación en estado fundido unido al
azar de dextrosa y cantidades menores de sorbitol y ácido cítrico. Resiste la degradación por
las enzimas del tracto digestivo humano, por lo que produce solo 1 kcal/g. El pequeño grado
de digestión que produce este gasto calórico reside en las bacterias de los intestinos. La
función principal de la polidextrosa es como agente de carga. Reemplaza la mayor parte del
azúcar cuando el azúcar se reemplaza por un edulcorante de alta potencia. La polidextrosa en
sí no es dulce, pero tiene algunas propiedades ahorradoras de grasa cuando se usa en postres
congelados. Las soluciones de polidextrosa tienen viscosidades más altas que la sacarosa o el
sorbitol en concentraciones equivalentes. Esta mayor viscosidad contribuye a una sensación
en boca deseable. A niveles equivalentes de sustitución de sólidos, polidextrosa combinada
60:
También ha habido varios desarrollos recientes en el uso de otras fibras dietéticas en productos
de postres congelados reducidos en grasa. Un ejemplo de ello es el interés actual en los ingredientes
de fibra de avena (p. ej., Oatrim, enriquecido en beta-glucano), para su uso en postres congelados
bajos en grasa, debido también en parte a sus beneficios percibidos para la salud como fibra
dietética. Otra fibra dietética de interés reciente es la inulina, un oligosacárido de fructosa de DP 4–
20. Recientemente ha sido estudiado en aplicaciones de postres helados por Akalm et al. (2008) y por
Aykan et al. (2008), ambos mostrando una mejora en las cualidades sensoriales aunque con
viscosidades de mezcla más altas. También hay disponibles sustitutos de grasa a base de pectina. Se
componen de pectinas de alto o bajo metoxilo, que son bien conocidas por sus propiedades
gelificantes y aglutinantes de agua. Cuando se procesa bajo alto cizallamiento, se forman partículas
que ayudan a crear propiedades miméticas de grasa.
Otras gomas y sustancias celulósicas pueden imitar algunas de las funciones de la grasa. Contribuyen a
la viscosidad, a la estabilidad de la espuma y al control del crecimiento de cristales de hielo.
Algunas mezclas de gomas interactúan sinérgicamente para formar partículas esféricas

microscópicas que imitan las características de reología y sensación en la boca de la grasa
emulsionada. Estas mezclas pueden contener gomas guar, de algarroba y xantana;
carragenina; CMC de sodio; y MCC.
Schmidt et al. (1993) estudiaron las propiedades reológicas, de congelación y de fusión de
las leches heladas fabricadas con alternativas de grasa a base de proteína o maltodextrina.
Llegaron a la conclusión de que las alternativas a base de proteínas produjeron productos
más similares al helado que los productos a base de carbohidratos. Esto se debió en parte a
las contribuciones funcionales de las proteínas, especialmente en el área de emulsificación e
incorporación de aire, y también a la naturaleza coloidal de las proteínas microparticuladas. Lo
mismo concluyeron Liou y Grün (2007).
Ningún sustituto de grasa es satisfactorio para todas las aplicaciones. Usados en combinaciones,
pueden compensar la pérdida de varias funciones de la grasa. Las principales deficiencias son la falta de
cremosidad, el sabor a grasa de la leche y la capacidad de transmitir sabores solubles en grasa (Hyvonen et
al.2003; Frost et al.2005; Liou y Grün2007). Se ha demostrado que es mucho más fácil desarrollar productos
“ligeros” de alta calidad y reducidos en grasa con buena aceptabilidad por parte del consumidor en
comparación con productos bajos en grasa o sin grasa, que requieren el uso de alguna combinación de los
sustitutos de grasa discutidos anteriormente.
Sólidos lácteos no grasos/ingredientes proteicos
MSNF contribuye significativamente al sabor y la textura del helado. Si se usa crema como fuente de grasa en el helado o si se usa leche o leche descremada
como fuente principal de agua (que se analiza a continuación), estos ingredientes aportan algo de MSNF a la mezcla, pero no es suficiente para brindar la
funcionalidad requerida de la mezcla. proteínas y desarrollar suficientes sólidos alimenticios totales. Por lo tanto, todas las formulaciones de helados deben
incluir una fuente única de MSNF, generalmente fuentes de leche concentrada o en polvo, para alcanzar niveles suficientes en la mezcla. MSNF tiene un
efecto indirecto sobre el sabor. Las proteínas ayudan a dar cuerpo y una textura suave al helado, mediante la emulsificación de la grasa, la formación de
espuma y la estabilidad de las burbujas de aire, y la mejora de la viscosidad en la fase descongelada. El contenido de proteína suele ser del 3 al 4 % en la
mezcla (de una fuente de MSNF convencional del 9 al 12 % con un 36 % de proteína), aunque la cantidad mínima depende en parte de la proporción de
proteínas de caseína: proteínas de suero. Dado que los pasos de procesamiento ocurren secuencialmente, puede ser difícil brindar una funcionalidad
proteica óptima, por ejemplo, una proteína presente por sus buenas propiedades espumantes puede adsorberse en las interfaces de grasa antes del paso de
formación de espuma, lo que hace que no esté disponible para la estabilidad de la espuma. Sin embargo, la combinación óptima de proteínas para helados
tiene que encontrar la combinación correcta para ofrecer la mejor funcionalidad al menor costo. una proteína presente por sus buenas propiedades
espumantes puede adsorberse en las interfaces de grasa antes del paso de formación de espuma, lo que hace que no esté disponible para la estabilidad de
la espuma. Sin embargo, la combinación óptima de proteínas para helados tiene que encontrar la combinación correcta para ofrecer la mejor funcionalidad
al menor costo. una proteína presente por sus buenas propiedades espumantes puede adsorberse en las interfaces de grasa antes del paso de formación de
espuma, lo que hace que no esté disponible para la estabilidad de la espuma. Sin embargo, la combinación óptima de proteínas para helados tiene que
encontrar la combinación correcta para ofrecer la mejor funcionalidad al menor costo.
La lactosa agrega sólidos totales a la formulación, se suma al dulzor producido en gran parte por
los azúcares agregados y contribuye también a la depresión del punto de congelación de los otros
azúcares. Sin embargo, la lactosa puede ser problemática, tanto por la cantidad de consumidores
que no absorben bien la lactosa (intolerancia a la lactosa, véase el cap.15) y también su baja
solubilidad y tendencia a cristalizar, creando el defecto de arenisca
Sólidos lácteos no grasos/ingredientes proteicos 61
(ver cap.12). Por estas razones, deben evitarse concentraciones excesivas de lactosa. El
contenido de lactosa suele ser inferior al 6-7% en la mezcla, aunque el límite antes de la
arenosidad es un problema que depende mucho del estabilizante que se haya utilizado.
Las sales minerales de fuentes MSNF tienen un sabor ligeramente salado que completa el
sabor final del helado. También contribuyen a la depresión del punto de congelación (ver Cap.
6), que debe tenerse muy en cuenta al utilizar ingredientes de suero de leche con un alto
contenido de sales minerales.
Leches Concentradas
La leche descremada pura concentrada (condensada, evaporada) ha sido la fuente tradicional

de MSNF para mezclas, y se usa con más frecuencia que cualquier otra fuente de productos
lácteos concentrados debido a varias ventajas que puede aportar a la calidad de la mezcla y la
conveniencia de fabricación. Contiene entre un 25 y un 35 % de MSNF y se prepara
evaporando el agua de la leche descremada mediante vacío y calor. Los evaporadores
modernos con alto vacío y múltiples efectos no exponen la leche a altas temperaturas durante
el procesamiento, por lo que producen un excelente sabor. La naturaleza líquida del producto
ayuda a los fabricantes a manejar los ingredientes de la mezcla. Las leches concentradas
normalmente se pasteurizan pero no se esterilizan, por lo que el producto es perecedero y
debe refrigerarse. Es necesario un suministro regular de producto fresco, ya que la vida útil es
limitada.
La leche condensada azucarada se utiliza a veces como fuente de MSNF concentrado. Tiene
un sabor único, ligeramente caramelizado, que se puede usar para distinguir el sabor de una
mezcla en particular. El azúcar añadido (40–44 %) mejora la calidad de conservación con
respecto a los productos concentrados simples, porque el azúcar aumenta la presión osmótica
y reduce la actividad del agua (a).La leche condensada
w
azucarada es muy viscosa; por lo tanto,
no se maneja tan fácilmente como la leche concentrada simple. Un defecto común en esta
leche es la formación de grandes cristales de lactosa. A medida que se elabora el producto, se
inducen diminutos cristales de lactosa en él sembrando el concentrado con lactosa en polvo
mientras se enfría. Si estos cristales crecen demasiado, la textura será arenosa.
El sobrecalentamiento de la leche concentrada a alta temperatura aumenta la viscosidad a

temperaturas ordinarias. El uso de leches condensadas sobrecalentadas en helados aumenta la
firmeza y la resistencia al derretimiento del helado, especialmente en formulaciones donde no se
utilizan estabilizantes ni emulsionantes, pero también aumenta el sabor cocido. Debido a que los
productos concentrados sobrecalentados cuestan más que los productos concentrados simples y
conllevan un mayor riesgo de ser defectuosos, se utilizan principalmente cuando los fabricantes
desean omitir los estabilizadores. Otro método para lograr el mismo resultado es pasteurizar la
mezcla durante un tiempo prolongado.
La prueba de acidez titulable se puede aplicar a los productos lácteos concentrados. Cuando los
productos se diluyen a la misma concentración de MSNF que la leche descremada, la acidez debe ser
aproximadamente la misma que la de la leche descremada fresca, alrededor del 0,15 %.
Leche entera y descremada en polvo
El poder de la leche descremada (leche en polvo sin grasa) es una excelente fuente tradicional de MSNF cuando las leches concentradas no
están disponibles, son costosas o inconvenientes. Debe comprarse solo en las cantidades que se usarán en varias semanas y,
preferiblemente, debe almacenarse en frío. De lo contrario, es probable que se desarrolle la obsolescencia. Los polvos de calor bajo, medio o
alto se pueden usar con éxito en helados. La desnaturalización de las proteínas del suero provocada por las altas temperaturas de
precalentamiento tiende a producir características deseables de cuerpo y textura en el helado, especialmente cuando el tiempo y/o la
temperatura de pasteurización de la mezcla no se mantienen por encima de los mínimos reglamentarios. Sin embargo, cuanto menor sea el
tratamiento de precalentamiento, mejor será el sabor "fresco" que debe esperarse. La capacidad de almacenamiento, la disponibilidad y el
bajo contenido de humedad de la leche en polvo descremada son ventajas importantes, pero al ser higroscópico y propenso a oxidarse, debe
protegerse bien de la humedad, el calor y el oxígeno durante el almacenamiento. También está disponible en forma instantánea, lo que
ayuda a la solubilidad en situaciones en las que la mezcla es difícil, como en operaciones pequeñas. Sin embargo, la leche en polvo
descremada secada por aspersión regular se usa casi exclusivamente en mezclas de postres congelados debido a su menor costo. La leche en
polvo descremada de alta calidad es suave, ligeramente cocida y de sabor ligeramente dulce, de color crema claro, sin apelmazamiento,
fácilmente soluble y se hidrata bien hasta su estructura presecada. Sin embargo, la leche en polvo descremada secada por aspersión regular
se usa casi exclusivamente en mezclas de postres congelados debido a su menor costo. La leche en polvo descremada de alta calidad es
suave, ligeramente cocida y de sabor ligeramente dulce, de color crema claro, sin apelmazamiento, fácilmente soluble y se hidrata bien hasta
su estructura presecada. Sin embargo, la leche en polvo descremada secada por aspersión regular se usa casi exclusivamente en mezclas de
postres congelados debido a su menor costo. La leche en polvo descremada de alta calidad es suave, ligeramente cocida y de sabor
ligeramente dulce, de color crema claro, sin apelmazamiento, fácilmente soluble y se hidrata bien hasta su estructura presecada.
Aunque se han logrado avances significativos en la tecnología de producción,

empaque y almacenamiento de leche entera en polvo, se usa con poca frecuencia en
postres helados. La razón principal es el alto riesgo de que la leche entera en polvo se
oxide y aporte un sabor rancio.
Productos de suero
Los sólidos secos de suero se usan ampliamente en postres congelados, porque son fuentes relativamente
económicas de sólidos lácteos. Los estándares federales en los EE. UU. permiten la sustitución de hasta un
25 % del MSNF como sólidos de suero. En Canadá y la UE, no hay restricción legal. El suero contiene agua,
lactosa, proteínas de suero y una pequeña cantidad de grasa pero muy poca caseína. Mientras que la leche
descremada en polvo contiene 54,5 % de lactosa y 36 % de proteína, el suero de leche en polvo contiene 72–
73 % de lactosa y solo alrededor de 10–12 % de proteína. Por lo tanto, puede agravar algunos de los
problemas asociados con el alto contenido de lactosa, a saber, el punto de congelación más bajo y la
posibilidad de formación de arena. La única ventaja del suero en polvo es su bajo costo.
Sin embargo, hay disponible un número cada vez mayor de productos de suero de leche que
tienen un alto contenido de proteína y contenido reducido de lactosa. La mayoría son procesados
por tecnología de membrana. Se ha prestado mucha atención al uso de estos productos de suero en
helados. Mientras que la lactosa es el componente problemático del suero, la proteína de suero
proporciona muy buenas propiedades funcionales. Por lo tanto, muchos de estos productos pueden
proporcionar una calidad mucho mayor que los ingredientes de suero de leche tradicionales. El nivel
de lactosa en el suero puede reducirse por hidrólisis enzimática a glucosa y galactosa; sin embargo,
Sólidos lácteos no grasos/ingredientes proteicos 63
Figura 3.2Ilustración esquemática del proceso de ultrafiltración aplicado al suero para producir concentrados de
proteína de suero. El mismo proceso se puede aplicar a la leche o leche descremada para concentrar proteínas y
grasas mientras se reducen los niveles de lactosa y sales.
el efecto de depresión del punto de congelación del mayor contenido de monosacáridos puede causar
problemas. El contenido de cenizas en el suero se puede reducir mediante la desmineralización. Los WPC con
contenido de proteína y lactosa similares a los sólidos de la leche descremada se pueden producir por
ultrafiltración (Fig.3.2). Este proceso utiliza una membrana que permite que solo los componentes de bajo
peso molecular pasen a través de ella, por lo que cuando el suero se ultrafiltra, el retenido se enriquece en
proteínas a medida que el permeado (la solución de agua, lactosa y minerales) se elimina continuamente. El
contenido de proteína puede variar desde valores bajos del 20 al 25 % hasta el 75 % o más, dependiendo de
la cantidad de permeado eliminado.
La funcionalidad de la proteína de suero difiere de la de la caseína micelar, debido a las estructuras muy
diferentes involucradas. Surdet et al. (2002, 2003) estudiaron los efectos de variar las proporciones de
proteína de suero a caseína en formulaciones de helados y tratamientos térmicos sobre la estructura y la
estabilidad del helado. Demostraron que las proporciones de proteína de suero mejoradas, hasta un nivel
óptimo, podrían mejorar las características del helado, pero el tratamiento térmico desempeñó un papel
importante en la funcionalidad de la proteína de suero. Las proteínas de suero se pueden modificar para
mejorar la funcionalidad de la mezcla de helado mediante el procesamiento a alta presión (Lim et al.2008a, b
; Huppertz et al.2011) o por agregación de calor (Relkin et al. 2006). Los aislados de proteína de suero (WPI)
del procesamiento de intercambio iónico, que no contienen lactosa, también están disponibles para mezclar
con otros ingredientes para proporcionar el contenido de MSNF deseado para las formulaciones de helados
cuando no se desea lactosa. Se ha demostrado que el WPI aumenta la viscosidad de la mezcla y aumenta la
dureza del helado y la resistencia al derretimiento (Akalm et al.2008).
Mezclas de leche en polvo
Se ha convertido en una práctica común utilizar mezclas de polvo a base de proteína de leche en
formulaciones de helados como fuente de reemplazo para algunas de las fuentes tradicionales de MSNF.
Estas son mezclas patentadas de WPC, concentrados de proteína de leche (MPC) o leche descremada
en polvo, caseinatos y suero en polvo formulados con menos proteína que la leche descremada en
polvo y, por lo tanto, menos costos. La proporción de proteínas de caseína:proteínas de suero
también se reduce en relación con las fuentes tradicionales de MSNF. Están disponibles a través de
varios proveedores de ingredientes lácteos. Sin embargo, deben mezclarse con un equilibrio
adecuado de proteínas de suero y caseínas para cumplir las funciones funcionales de las proteínas
en el helado. A menudo, la proteína se ha modificado física, química o enzimáticamente para mejorar
su funcionalidad. Se debe tener cuidado con el uso excesivo de estos polvos, ya que contienen
cantidades más altas de lactosa que la leche descremada en polvo y las proteínas pueden ser
limitantes en algunas aplicaciones. Por lo tanto, se requiere experimentación con formulaciones de
mezclas individuales.
Otros ingredientes de sólidos lácteos no grasos
Los productos de proteína de leche comerciales especiales se utilizan a menudo como componentes
de la mezcla de helado. Estos productos incluyen caseinato de sodio, MPC y otros productos lácteos
deslactosados, MSNF modificado, ciertas sales minerales y combinaciones de algunos de estos
productos con productos de suero. Los productos funcionan para mejorar la capacidad de batido, la
resistencia al choque térmico y el cuerpo y la textura.
Es posible producir productos proteicos concentrados a partir de la porción de caseína de las
proteínas de la leche, siendo el caseinato de sodio el más común para su uso como ingrediente
alimentario. Un pequeño porcentaje de caseinato de sodio en el helado (0,5-1 %) puede ser útil para
contribuir a las propiedades funcionales, en particular la aireación y la emulsificación. Sin embargo,
la funcionalidad del caseinato de sodio es diferente a la de la caseína micelar, la forma en que se
encuentra en los ingredientes lácteos. Por lo tanto, sus propiedades funcionales deben ser
consideradas al proponer su uso. Puede contribuir positivamente a la aireación. Por lo tanto, sirve
como ayuda para batir y tiende a mejorar la textura. También proporciona una muy buena
emulsificación de la grasa, pero puede dar lugar a una emulsión demasiado estable para
experimentar el grado requerido de coalescencia parcial. Esto se puede compensar mediante el uso
de emulsionantes para reemplazar el caseinato en la interfaz grasa-suero, aunque el caseinato es
más difícil de desplazar que la caseína micelar. Es más deseable tener el caseinato en la fase de suero
que en esta interfase. El riesgo de introducir un sabor rancio a través del caseinato de sodio puede
ser significativo.
Los propósitos principales del uso de productos bajos en lactosa en los helados son reducir
el riesgo de que se desarrolle arena durante el almacenamiento del producto y proporcionar
productos alternativos a los consumidores que no absorben bien la lactosa. Además, debido a
que la lactosa, al disolverse, reduce el punto de congelación de la mezcla, la eliminación de
una porción permite sacar el helado del congelador a una temperatura más alta que si se
dejara toda la lactosa en el producto. El uso de sólidos lácteos bajos en lactosa puede
aumentar la acidez aparente de la mezcla, porque la mayor concentración de proteínas
aumenta la concentración de sustancias amortiguadoras en el producto. Sin embargo,
aumentar la concentración de proteínas de una mezcla puede mejorar la textura y la
resistencia al choque térmico.
Fuentes de agua sesenta y cinco
Los sólidos lácteos bajos en lactosa se derivan de leche descremada que ha sido
ultrafiltrada (UF) o diafiltrada. Por ejemplo, concentrar leche descremada por UF a la mitad de
su volumen inicial reduce la lactosa total a la mitad mientras que concentrar las proteínas al
doble de su concentración inicial (Fig.3.1). Si el retenido del proceso (permeado es el agua y los
materiales disueltos que pasan a través de la membrana de ultrafiltración) se lleva de nuevo al
volumen con agua, y se repite el proceso de filtración bajo presión para reducir el volumen a
la mitad del volumen inicial ( denominado diafiltración), sólo una cuarta parte de la lactosa
inicial permanecerá en el retenido. El uso de tales MPC en lugar de las fuentes tradicionales de
MSNF ha dado como resultado una textura más suave, un punto de congelación más alto y un
cuerpo de helado más duro (Álvarez et al.2005). Una mayor cantidad de proteínas en los
postres helados elaborados con retenido aumenta la cantidad de agua de hidratación y, por lo
tanto, puede reducir la cantidad de estabilizador necesaria. Al agregar un carbohidrato
alternativo, como la dextrosa, a la mezcla, se puede bajar el punto de congelación y suavizar el
cuerpo (Geilman y Schmidt1992). Patel et al. (2006) aumentaron el contenido de proteína en la
mezcla de helado en un 30 %, 60 % o 90 % usando MPC o WPC y demostraron que un mayor
contenido de proteína conducía a cristales de hielo de menor tamaño y una textura más firme.
El uso de retenido de UF y, en particular, retenido diafiltrado para reemplazar MSNF, y
especialmente para reemplazar sólidos de suero, en postres congelados aumenta en gran
medida la cantidad de postre que se puede comer sin la posibilidad de molestias por
malabsorción de lactosa.
Ingredientes de proteínas no lácteas
Hay una serie de postres congelados no lácteos en el mercado, a base de ingredientes de soya,
ingredientes de nueces y otras combinaciones. Estos se discuten con más detalle en el Cap.15.
También se han agregado proteínas no lácteas a las mezclas lácteas, donde está permitido según la
jurisdicción legal (p. ej., no está permitido en los Estados Unidos o Canadá). Pereira et al. (2011)
demostró que hasta un 20 % de la proteína de la leche podía sustituirse por proteína de soja en las
formulaciones de helados. Las formulaciones suplementadas con soya exhibieron buenas
propiedades físicas. Sin embargo, más allá del 20% de sustitución, se desarrollaron problemas de
sabor.
Fuentes de agua
Agua potable
Todas las mezclas requieren una fuente de agua para estandarizar el contenido de grasa y MSNF. Se
pueden preparar mezclas de buena calidad a partir de las fuentes de grasa y MSNF descritas
anteriormente y agua. Sin embargo, también puede ser una práctica común usar leche líquida como
fuente principal de agua. Si se utiliza agua, esta debe ser de alta calidad y potable, libre de
contaminación. El agua varía en pH, alcalinidad y dureza, pero a menos que cualquiera de estos
parámetros sea extremo, el agua no necesita ser tratada químicamente (por ejemplo, suavizada o
ajustada en minerales) antes de su uso. Cuando se usa agua para equilibrar la mezcla, se usa una
porción más grande de leche descremada en polvo o concentrada para suministrar MSNF en
comparación con la leche.
Leche, leche descremada y suero de leche
Se puede usar leche fresca o leche descremada en la mezcla para proporcionar la fuente de agua
necesaria para equilibrar la formulación siempre que esté disponible a precios razonables, ya que
también suele ser una fuente económica y de alta calidad de MSNF. La grasa presente en la leche
entera debe tenerse en cuenta al determinar la cantidad requerida de la fuente de grasa
concentrada. La leche fresca entera o descremada debe tener una acidez titulable baja, un recuento
bajo de bacterias y un sabor limpio. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que la contribución de
MSNF de la leche y la crema (si se usa como fuente de grasa) es insuficiente para alcanzar el nivel de
MSNF requerido en la mayoría de las formulaciones de helados, lo que requiere el uso de una fuente
concentrada de MSNF. como se discutió anteriormente.
La crema dulce de suero de leche se obtiene batiendo la crema que no ha desarrollado una acidez detectable, es decir, la crema que es de una calidad
adecuada para su uso en cualquier producto de venta al por menor. El suero de leche en crema dulce también se puede utilizar como fuente de agua y MSNF
en la mezcla y tiene efectos beneficiosos sobre la capacidad de batido de las mezclas y contribuye a la riqueza del sabor. El suero de mantequilla es
especialmente deseable en helados elaborados sin emulsionantes añadidos, con bajo contenido de grasa o con cualquier forma de grasa láctea
desemulsionada (p. ej., mantequilla), porque puede enriquecerse con material de membrana de glóbulos de grasa láctea que se separa de la mantequilla
durante el proceso. el proceso de batido. El suero de leche concentrado o seco también puede estar disponible para usarse como una fuente concentrada de
MSNF. El suero de mantequilla o el suero de leche concentrado deben tratarse como cualquier otro producto lácteo fresco pasteurizado. El suero de leche
seco se puede conservar durante varias semanas o algunos meses según las condiciones de almacenamiento (almacenar en un lugar fresco y seco), el tipo
de paquete (proteger del aire y la humedad), el contenido de humedad y la calidad inicial. Debido a que el suero de mantequilla seco normalmente contiene
un contenido de grasa más alto que la leche descremada en polvo (el batido es menos eficiente para eliminar la grasa que la separación centrífuga), puede
ser propenso a la oxidación durante el almacenamiento prolongado, especialmente a temperaturas elevadas. El contenido significativo de grasa del suero de
leche debe tenerse en cuenta al calcular el contenido de grasa dentro de la mezcla. Debido a que el suero de mantequilla seco normalmente contiene un
contenido de grasa más alto que la leche descremada en polvo (el batido es menos eficiente para eliminar la grasa que la separación centrífuga), puede ser
propenso a la oxidación durante el almacenamiento prolongado, especialmente a temperaturas elevadas. El contenido significativo de grasa del suero de
leche debe tenerse en cuenta al calcular el contenido de grasa dentro de la mezcla. Debido a que el suero de mantequilla seco normalmente contiene un
contenido de grasa más alto que la leche descremada en polvo (el batido es menos eficiente para eliminar la grasa que la separación centrífuga), puede ser
propenso a la oxidación durante el almacenamiento prolongado, especialmente a temperaturas elevadas. El contenido significativo de grasa del suero de
leche debe tenerse en cuenta al calcular el contenido de grasa dentro de la mezcla.
edulcorantes
En los helados se utilizan muchos tipos de edulcorantes nutritivos (Tablas3.1,3.2, y3.4).

Incluyen azúcares de caña y remolacha, muchos tipos de edulcorantes de maíz, azúcar de
arce, miel, azúcar invertido, fructosa, melaza, jarabe de malta, azúcar moreno y lactosa.
edulcorantes 67
Cuadro 3.4 Características de los edulcorantes y agentes de carga para postres helados
Promedio Pariente Total máximo

molecular Pariente punto de congelación azúcar
Ingrediente peso dulzuraa Solidos totales (%) depresiónb suministradoC(%)
Dextrosa 180 74 92 1,90 40

Fructosa 180 173 100 1,90 40
sacarosa 342 100 100 1.00 100
Lactosa 342 dieciséis 100 1.00 d
Maltosa 342 32 100 1.00 40
Cariño ~270 75 74 1.46 45
El azúcar invertido ~270 95 77 1.12 30
Jarabe de maíz con alta fructuosa
90% 180 125 77 1.88 50

55% 185 98 77 1.85 50
42% 190 86 71 1.80 50
Jarabe de maíz alto en maltosa
55 DE 411 55 81 0.83 40
Jarabes de maíz
64 DE 298 68 82 1.15 25–50
42 DE 428 48 80 0.80 25–50
36 DE 472 42 80 0.72 25–50
32 DE 565 40 80 0,61 25–50
20 dic. 900 23 80 0.38 mi
maltodextrinas
15 DE 1200 17 95 0.29 mi
10 DE 1,800 11 95 0.19 mi
5 DE 3,600 6 95 0.10 mi
a Dulzura relativa a la sacarosa tal cual o como producto
b Factor para estimar la depresión del punto de congelación relativa a sólidos de igual peso a la sacarosa
CPorcentaje de azúcar en base a la dulzura generalmente aceptable desde el punto de vista de la calidad
dLa lactosa proporciona poca dulzura, pero la cantidad está limitada por la tendencia a cristalizar
mi Los productos de almidón de maíz con DE inferior dan cuerpo y proporcionan volumen en lugar de dulzura
La opción tradicional y aún la más común de sistema de edulcorantes en las mezclas es una
combinación de sacarosa (10–12 %) y edulcorantes de maíz derivados de la hidrólisis del almidón de
maíz (sólidos de jarabe de maíz, CSS, generalmente 3–5 %). La función principal de los edulcorantes
es aumentar la aceptación del producto haciéndolo dulce y realzando el agradable sabor cremoso y
los delicados sabores de frutas. La falta de dulzura produce un sabor plano; demasiado tiende a
eclipsar los sabores deseables. La dulzura deseada del helado es aproximadamente equivalente a
13–16 % de sacarosa en una mezcla de 36–38 % de sólidos totales. El dulzor depende de la
concentración de edulcorante en el agua de la mezcla; así, disminuir el agua de la mezcla equivale a
aumentar el dulzor. Los edulcorantes, al disolverse, bajan el punto de congelación de la mezcla, y
esto conduce a una mayor tasa de fusión. Los niveles altos también pueden reducir la capacidad de
batido, lo que es especialmente importante para el funcionamiento del congelador por lotes. Las
principales consideraciones al mezclar edulcorantes son la dulzura relativa, la contribución a los
sólidos totales y la depresión del punto de congelación de la mezcla.
Tabla 3.5 Relación entre sólidos totales (°Brix), °Baumé y densidad para jarabes de sacarosa
Densidad
Sólidos totales (°Brix) °Baume (kg/L) (lb/galón estadounidense)
61.0 33.0 1.29 10.78

62.0 33.5 1.30 10.83
63.0 34,0 1.31 10.88
64.0 34.5 1.31 10.92
65,0 35,0 1.32 10.97
66,0 35.5 1.32 11.02
67.0 36,0 1.33 11.07
68.0 36.5 1.34 11.13
69.0 37.0 1.34 11.18
70.0 37.5 1.35 11.23
71.0 38.0 1.35 11.28
72.0 38.5 1.36 11.33
73.0 39.0 1.36 11.39
74.0 39.5 1.37 11.44
75.0 40,0 1.38 11.49
Densidad (kg/L) = 145/(145 − °Baumé), a 20°C
Un galón estadounidense de agua (3,78 L) a 68 °F (20 °C) pesa 8,322 lb (3,78 kg)
Sacarosa: Cristalina y Líquida
La sacarosa, comúnmente conocida como azúcar granulada o de mesa, se elabora a partir de la caña
de azúcar o de la remolacha azucarera. Al ser cristalino, tiene aproximadamente un 99,9 % de sólidos
(es decir, lleva muy poca agua u otras impurezas) y tiene una densidad de 1,588 g/mL. Es altamente
soluble, por lo que también está disponible como jarabe que contiene aproximadamente un 67 % de
sólidos. La sacarosa permanece soluble en helados a temperaturas muy bajas (~ -20°C, dependiendo
de la formulación). Para congelar-concentrar sacarosa a >65% de saturación se requiere congelar
~90% del agua en una formulación normal y la cinética de cristalización a tan baja temperatura y alta
viscosidad es formidablemente lenta. Por lo tanto, generalmente permanece sobresaturado a <-20°C.
En casos muy raros, la sacarosa ha cristalizado del helado a estas bajas temperaturas, aunque se
desconocen los factores que contribuyen a esto. Las concentraciones de sacarosa en las
formulaciones mixtas están limitadas por los altos niveles de dulzura. La sacarosa deprime el punto
de congelación; cada 1% de aumento en la sacarosa en una mezcla de helado reduce el punto de
congelación alrededor de 0,1°C (0,2°F) (ver Cálculos en el Cap.6). La sacarosa se puede usar como el
único edulcorante en helados con excelentes resultados, especialmente en formulaciones con alto
contenido de sólidos (p. ej., premium o superpremium) donde no se desea el cuerpo adicional de
CSS. Sin embargo, el uso de sacarosa como único edulcorante en helados o sorbetes puede provocar
la formación de cristales en las superficies. Este defecto en helados y sorbetes se puede evitar
utilizando una parte de dextrosa por 3,5 partes de sacarosa.
Los jarabes o edulcorantes líquidos brindan la comodidad de manejo en grandes sistemas,

ya que la dosificación de los mismos se puede controlar con computadoras y en línea.
edulcorantes 69
Figura 3.3Una ilustración de los productos que resultan de la hidrólisis del almidón de maíz y sus
propiedades relevantes para la fabricación de helados.
dispositivos de medición. El contenido total de sólidos de los jarabes de sacarosa puede medirse con
hidrometría o refractometría y reportarse como °Brix, una escala que se calibra por densidad de %
de soluciones de sacarosa (Tabla3.4). Otra escala que se usa con los hidrómetros es °Baumé, que se
calibra contra la densidad del % de soluciones salinas, aunque actualmente se usa mucho menos que
°Brix. Las escalas Baumé y Brix se pueden relacionar para jarabes de sacarosa como se muestra en la
Tabla3.5.
Endulzantes de Maíz
Ha sido una práctica común en la industria durante muchos años sustituir una parte o la totalidad de
la sacarosa por edulcorantes derivados del almidón de maíz u otras fuentes de almidón tales como
patata, tapioca, arroz, avena o trigo. Una mezcla típica de edulcorante convencional para una mezcla
de helado generalmente incluye 10 a 12 % de sacarosa y 3 a 5 % de CSS (jarabe hidrolizado de
almidón de maíz, comúnmente conocido como "sólidos de glucosa", pero que no debe confundirse
con la glucosa, el monosacárido). En general, se percibe que el uso de CSS en los helados
proporciona una mayor suavidad al contribuir a una textura más firme y masticable, para
proporcionar mejores características de fusión, para resaltar y acentuar los sabores de frutas, para
reducir el potencial de choque térmico, lo que mejora la vida útil de el producto terminado, y para
proporcionar una fuente económica de sólidos.
El almidón es un polímero de alto peso molecular del monosacárido
glucosa (también conocido comúnmente como dextrosa) y se compone de
dos fracciones, amilosa, una fracción lineal y amilopectina, una fracción
ramificada (almidón ceroso). Durante el proceso de hidrólisis, las enzimas
(al azar pora-amilasa para reducir el peso molecular total, y
secuencialmente por glucoamilasa para producir dextrosa ob-amilasa
Tabla 3.6Densidad de las soluciones de jarabe de maíz en función de la concentración total de sólidos y el grado de
conversión del almidón, para sólidos de jarabe de maíz de baja conversión (32 DE), conversión regular (42 DE) y alta
conversión (64 DE)
Densidad (kg/L) Densidad (lb/galón estadounidense)
Solidos totales (%) 32 DE 42 DE 64 DE 32 DE 42 DE 64 DE

78 1.406 1.405 1.390 11.72 11.71 11.58
80 1.420 1.418 1.406 11.83 11.82 11.72
82 1.435 1.432 1.420 11.96 11.93 11.83
84 1.449 1.446 1.432 12.08 12.05 11.93
86 1.463 1.460 1.446 12.19 12.17 12.05
para producir maltosa) dando como resultado mezclas controlables de unidades de peso
molecular medio (oligosacáridos) y bajo (dextrosa, maltosa, maltotriosa) (Fig.3.3). Cada enlace
hidrolizado produce un grupo aldehído libre que tiene la misma capacidad reductora que la
dextrosa. Esto hace posible monitorear el proceso de hidrólisis, cuyo alcance se denomina
equivalente de dextrosa o DE.
Las maltodextrinas se hidrolizan solo ligeramente; en consecuencia, varían en DE de 4 a 20 y son
solo ligeramente dulces. La maltodextrina se puede usar en la producción de postres congelados
bajos en grasa donde es deseable encontrar ingredientes que contribuyan en gran medida al cuerpo
en formulaciones bajas en sólidos. Hay varios ingredientes de maltodextrina disponibles que están
diseñados específicamente para sistemas bajos en grasa. Los sacáridos de peso molecular medio
(dextrinas) son estabilizadores eficaces y retardan la formación de grandes cristales de hielo,
mejorando así la resistencia al choque térmico. También mejoran las propiedades texturales
cohesivas y adhesivas, lo que resulta en contribuciones positivas para el cuerpo y el derretimiento del
helado. Los azúcares de menor peso molecular proporcionan suavidad, dulzura y realce del sabor. La
dextrosa, al ser un monosacárido, causa una mayor depresión del punto de congelación que la
sacarosa, la maltosa o la lactosa. Con el uso adecuado de la tecnología enzimática, los fabricantes de
jarabe de maíz tienen la capacidad de controlar las proporciones de componentes de peso molecular
alto a bajo, y las proporciones de maltosa, el disacárido, a dextrosa, el monosacárido. Los jarabes con
alto contenido de maltosa reducen el efecto de la dextrosa en el punto de congelación.
Los productos hidrolizados de almidón que tienen del 20 al 70% de los enlaces glucosídicos
rotos se conocen como jarabes de maíz. Se clasifican según el grado de conversión como
conversión baja, 28–38 DE; conversión regular, 39–48 DE; conversión intermedia, 49–58 DE; y
alta conversión, 59–68 DE. La proporción de fracciones de mayor a menor peso molecular se
puede estimar a partir del equivalente de dextrosa (DE) del jarabe. Figura3.3muestra que a
medida que aumenta la DE, aumenta el dulzor pero disminuye el punto de congelación y
disminuye la contribución a la viscosidad y la masticabilidad en la boca. Por lo tanto, se
requiere la optimización de DE y la concentración de edulcorantes de maíz para obtener los
efectos más beneficiosos. Estos edulcorantes están disponibles en forma líquida (~80 % de
sólidos) o seca. Las densidades de los productos líquidos en función de la composición se
muestran en la Tabla3.6. También hay disponibles productos secos que han sido aglomerados
para producir polvos con alta humectabilidad y poco polvo. Los fabricantes de helados suelen
utilizar productos de jarabe de maíz líquido o seco con un DE de 28 a 42.
Con un mayor procesamiento enzimático (usando glucosa isomerasa), la dextrosa se puede
convertir en fructosa (Fig.3.3), como en la producción de edulcorantes de maíz de alta fructosa
edulcorantes 71
(JMAF). Los jarabes resultantes son mucho más dulces que la sacarosa, aunque tienen más
monosacáridos y, por tanto, contribuyen más a la depresión del punto de congelación que la
sacarosa. El tipo más utilizado es JMAF 42. Contiene 42 % de fructosa, 52 % de dextrosa y 6 % de
sacáridos superiores. HFCS 90 es una mezcla súper dulce de 90 % de fructosa, 7 % de dextrosa y 3 %
de sacáridos superiores. En comparación con la sacarosa, los jarabes de maíz con alto contenido de
fructosa (42, 55 y 90%) son de 1,8 a 1,9 veces más dulces y bajan el punto de congelación casi el
doble (Tabla3.4). Otro producto de la industria del jarabe de maíz es el jarabe alto en maltosa.
Mientras que el jarabe con alto contenido de fructosa tiene una composición alta de monosacáridos,
el jarabe con alto contenido de maltosa tendría una composición alta de disacáridos, lo que habría
estado más cerca del mismo impacto en la depresión del punto de congelación que la sacarosa, en
comparación con la fructosa. El uso satisfactorio de JMAF requiere la optimización de las
concentraciones de todos los edulcorantes, para lograr el equilibrio correcto de dulzura, depresión
del punto de congelación y sólidos totales. Se pueden utilizar mezclas de jarabe con alto contenido
de fructosa (principalmente para el dulzor), jarabe con alto contenido de maltosa (para equilibrar la
depresión del punto de congelación) y jarabe con bajo contenido de ED (para mejorar la viscosidad
de la mezcla y el cuerpo del helado) para proporcionar la dulzura adecuada, la depresión del punto
de congelación, y sólidos totales, en ausencia de sacarosa (Goff et al.1990a, b).
La glucosa cristalina pura (dextrosa) y la fructosa también están disponibles en la industria
de edulcorantes de maíz. Ambos son monosacáridos y, por lo tanto, no deben usarse solos. Se
pueden usar en combinación con otros edulcorantes para lograr la depresión del punto de
congelación y la firmeza del helado deseadas. La dextrosa es un material granular blanco que
contiene aproximadamente un 99,8 % de sólidos de azúcar. Debido a que es solo un 80% tan
dulce como la sacarosa, se requieren 1,25 partes de dextrosa para reemplazar 1 parte de
sacarosa. La dextrosa reduce el punto de congelación casi el doble que la sacarosa en peso
por peso, porque tiene aproximadamente la mitad del peso molecular de la sacarosa.
Azúcares de arce y moreno
El azúcar de arce y el azúcar moreno contienen componentes aromatizantes característicos

que limitan su uso en helados. Por ejemplo, solo el 6 % del azúcar de arce en la mezcla
producirá un sabor distintivo a arce. Un impedimento adicional para su uso es su alto costo
comparativo.
Tanto el arce como el azúcar moreno son muy ricos en sacarosa. El azúcar de arce contiene aproximadamente 86
% de sacarosa, 10 % de humedad y 4 % de azúcar invertido, mientras que el jarabe de arce contiene
aproximadamente 52 % de sacarosa, 45 % de humedad y 3 % de azúcar invertido.
Cariño
La miel se compone de aproximadamente 74,5 % de azúcar invertido, 17,5 % de humedad, 2 % de

sacarosa, 2 % de dextrina y 4 % de materias diversas. Se utiliza en helados principalmente para
proporcionar sabor a miel en un helado de miel y vainilla. Generalmente se prefieren las mieles de
sabor más suave y de color más claro. Las mieles de trébol de olor o alfalfa son las más comúnmente
usó. Por lo general, tanto el dulzor como el sabor a miel deseados serán proporcionados por
una combinación de 9% de miel y 8% de sacarosa. Si se usa más miel, se pueden experimentar
dificultades de congelación y endurecimiento. También existe la posibilidad de usar miel en
combinación con DE CSS bajo o medio, porque no reducen el punto de congelación tanto
como otros edulcorantes. Una combinación de 12% de miel y 8% de CSS con bajo DE permitiría
el uso de un mayor porcentaje de miel sin dificultades de congelación. El sabor a miel puede
combinarse mal con otros sabores, aparte de miel y vainilla, por lo que rara vez se recomienda
agregar otros sabores al helado con sabor a miel.
Alcoholes de azúcar
El grupo de alcoholes de azúcar monosacáridos y disacáridos, los polioles, incluye

sorbitol, manitol, xilitol, eritritol, lactitol, maltitol, isomalta y algunos hidrolizados de
almidón hidrogenado relacionados. Se describen ampliamente en Wilson (2007) y
Nabors (2001). Su principal uso en postres lácteos congelados es en formulaciones bajas
en azúcar o sin azúcar. Generalmente contribuyen a un índice glucémico mucho más
bajo que los edulcorantes convencionales por lo que son muy beneficiosos en las dietas
de los diabéticos insulinodependientes (Whelan et al.2008). Dado que el número de
personas con diabetes está aumentando a un ritmo alarmante, el interés en las
formulaciones que contienen alcoholes de azúcar también está aumentando tanto para
los consumidores como para los fabricantes (ver Cap.15para una discusión de
formulaciones). A menudo se combinan con los edulcorantes intensos para llegar a
combinaciones satisfactorias, por ejemplo, maltitol y sucralosa para igualar tanto la
curva de congelación como el dulzor de las formulaciones que contienen sacarosa.
También funcionan como agentes de cuerpo/carga, edulcorantes e inhibidores de la
cristalización. Estas sustancias varían en su dulzura relativa, depresión del punto de
congelación, solubilidad, calor de solución (efecto de enfriamiento), estabilidad,
potencial laxante, contenido calórico y costo. Aunque los polioles se consideran
totalmente calóricos en Canadá (4 kcal/g), la Unión Europea reconoce un valor calórico
de 2,4 kcal/g como promedio aceptable para todos los polioles a efectos de etiquetado.
En Estados Unidos se permite la autodeterminación del contenido calórico, y algunos de
los valores reconocidos por la FDA son 2.
El sorbitol y el manitol son alcoholes monosacáridos que se encuentran naturalmente en
los jugos de frutas de manzanas, peras, cerezas y ciruelas. El manitol es el componente
principal del maná, un exudado del fresno o como componente de hongos y algas marinas. El
sorbitol y el manitol también se pueden producir por hidrogenación de glucosa y fructosa,
respectivamente. Ambos pesan lo mismo, pero el sorbitol es 0,6 veces más dulce, mientras
que el manitol es 0,5 veces más dulce que la sacarosa. El sorbitol es higroscópico mientras que
el manitol no lo es. Ambos brindan un efecto refrescante en la boca debido a su calor negativo
de solución. Como monosacáridos, tienen el doble de efecto de depresión del punto de
congelación que la sacarosa en peso. Ambos son generalmente reconocidos como seguros
(GRAS) en los EE. UU. y están aprobados para su uso en Canadá, la UE y muchos otros países.
Los umbrales de laxación, en g/día,
edulcorantes 73
Durante la digestión, pequeñas cantidades de sorbitol y manitol se absorben lentamente a través

de la pared del intestino delgado y se metabolizan en el hígado. Sin embargo, la mayor parte de la
utilización se produce en el colon, donde las bacterias convierten los polioles en ácidos grasos
volátiles. Debido a que ingresan a las vías glucogenolíticas sin dependencia de la insulina, los polioles
no provocan aumentos apreciables en los niveles de glucosa en sangre cuando se ingieren.
El xilitol es un poliol de cinco carbonos con un dulzor similar al de la sacarosa. Es el más

dulce de los polioles y tiene el efecto más refrescante. Como un edulcorante de peso
molecular más bajo que los monosacáridos, no podría usarse en helados en un reemplazo
uno a uno de la sacarosa debido a su efecto de depresión del punto de congelación.
El maltitol difiere del sorbitol y el manitol en sus propiedades físicas porque es maltosa
hidrogenada, un disacárido. Proporciona una depresión del punto de congelación y un dulzor
similares a los de la sacarosa y no proporciona el efecto refrescante del sorbitol y el manitol.
Su umbral de laxación se establece en 100 g/día antes de que se deba utilizar una etiqueta de
advertencia. Está ampliamente aprobado para uso alimentario en muchos países. Debido a
que imita bien las propiedades de la sacarosa, es probablemente el poliol más utilizado para la
fabricación de helados.
El lactitol es el producto de la hidrogenación de la lactosa, por lo que también es un poliol
disacárido. Tiene características de punto de congelación similares a la sacarosa, pero tiene solo 0.3–
0.4 veces la dulzura de la sacarosa. Su uso está permitido en la mayoría de los países.
La isomaltosa se forma cuando la sacarosa se reorganiza enzimáticamente en isomaltulosa y esta
última se hidrogena. El sorbitol y el manitol son bloques de construcción equimolares de isomalta. Es
aproximadamente la mitad de dulce que la sacarosa y no es cariogénico, pero tiende a cristalizarse
debido a su baja solubilidad en agua (25 % a 20 °C en comparación con el 67 % de la sacarosa).
Se han estudiado combinaciones de alcoholes de azúcar, hidrolizados de almidón y

oligosacáridos por sus contribuciones a la reología de la mezcla, las características térmicas y
propiedades físicas del helado y la calidad sensorial (Soukoulis et al.2010). El perfil de fusión térmica
de la mezcla, la dureza del helado y la tasa de fusión (colapso estructural) se vieron afectados por las
variaciones en los alcoholes de azúcar, como se esperaba, pero se encontró que estas propiedades
físicas se correlacionan bien con las propiedades sensoriales, lo que sugiere la importancia de estos
variables en el desarrollo de productos de nuevas formulaciones modificadas con edulcorantes.
Whelan et al. (2008) también informaron que una vez que los perfiles de congelación de los
productos que contienen alcohol de azúcar se compararon con los controles, también se encontró
que todas las demás variables coincidían bien. El dulzor de tales formulaciones puede ser modificado
por los edulcorantes de alta potencia (descritos a continuación) sin ningún efecto adicional sobre las
propiedades físicas.
Edulcorantes no nutritivos
Muchos edulcorantes de alta potencia están disponibles comercialmente o se encuentran en varias etapas
de prueba y aprobación regulatoria. Con el aumento de los niveles de diabetes en los EE. UU. y en todo el
mundo, el interés de los consumidores por las formulaciones sin azúcar añadida o sin azúcar
está aumentando, por lo que también lo está el uso de estos edulcorantes no solo en el control calórico sino también en el
control de la diabetes (Gougeon et al.2004). Se utilizan con éxito en algunos productos, por ejemplo refrescos, donde se desea
dulzura pero los sólidos totales y otras características físicas de la sacarosa, por ejemplo, la depresión del punto de congelación,
no son importantes. Sin embargo, en los helados y productos relacionados, es muy importante tener en cuenta los sólidos
totales y la depresión del punto de congelación cuando se reemplaza el azúcar para la reducción de calorías o el control de la
glucosa en sangre. Tal vez sea fácil encontrar un edulcorante de alta potencia para reemplazar el dulzor de la sacarosa y el CSS,
pero ¿qué se usa entonces para producir una depresión del punto de congelación y generar sólidos totales sin contribuir a la
glucosa en sangre o la ingesta calórica? La polidextrosa es uno de esos agentes de carga bajos en calorías que se puede usar en
una concentración significativa sin afectar en gran medida la viscosidad, pero contribuye poco a la depresión del punto de
congelación. Otro factor a considerar al considerar el reemplazo del azúcar para la reducción calórica es que los azúcares
aportan solo una pequeña fracción de las calorías en los postres congelados en comparación con la contribución de la grasa. Por
lo tanto, el reemplazo de grasas debe enfocarse primero y el reemplazo de azúcar solo si se requieren reducciones adicionales.
Los edulcorantes de alta potencia más comunes se describen a continuación, pero se deben reconocer estas limitaciones a su
uso. Los edulcorantes intensos no nutritivos se describen extensamente en Wilson ( Los edulcorantes de alta potencia más
comunes se describen a continuación, pero se deben reconocer estas limitaciones a su uso. Los edulcorantes intensos no
nutritivos se describen extensamente en Wilson ( Los edulcorantes de alta potencia más comunes se describen a continuación,
pero se deben reconocer estas limitaciones a su uso. Los edulcorantes intensos no nutritivos se describen extensamente en
Wilson (2007), Gougeon (2004) y Nabors (2001). Algunos de ellos son, de hecho, digeridos y, por lo tanto, calóricos, pero a
menudo se los considera no nutritivos debido a las concentraciones muy bajas que se requieren en los alimentos para
proporcionar la dulzura adecuada.
El uso de estos edulcorantes en el control de la diabetes está recibiendo una atención cada
vez mayor. La evidencia actual confirma que los edulcorantes bajos en calorías no estimulan el
apetito ni afectan los mecanismos que regulan el hambre y la saciedad. Las ingestas de hasta
el valor de ingesta diaria aceptable para cada uno de aspartamo, sucralosa, sacarina y
ciclamato no afectan el control glucémico ni los lípidos en sangre en personas con diabetes
(Gougeon 2004).
La sacarina, descubierta en 1879 en la Universidad Johns Hopkins, es un compuesto orgánico que
no produce respuesta glucémica. Es aproximadamente de 300 a 500 veces más dulce que la
sacarosa, pero produce un ligero regusto por sí solo. Puede soportar largos períodos de
almacenamiento, así como el calor. Se ha estudiado a fondo a lo largo de su historia y, a pesar de las
preocupaciones anteriores sobre su seguridad, numerosos organismos científicos lo han declarado
seguro. Está ampliamente permitido en más de 100 países, incluidos los EE. UU., pero su uso en
productos manufacturados, incluidos los helados, puede estar restringido.
El aspartamo (nombre comercial común NutraSweet) fue descubierto en 1965 por un
químico que intentaba desarrollar un medicamento contra las úlceras. Es el éster metílico de
dos aminoácidos,yo-ácido aspártico (aspartato) yyo-fenilalanina, los cuales se encuentran
naturalmente en los alimentos. Además, se digiere de la misma manera que otros
aminoácidos. Sin embargo, aporta pocas calorías a una porción de helado debido a la baja
concentración necesaria para endulzar en comparación con la sacarosa (~200 veces más dulce
que la sacarosa). El sabor del aspartamo es bastante similar al de la sacarosa. Muestra sinergia
de dulzura con varios otros edulcorantes, por ejemplo, sacarina y acesulfame K, y realza
algunos sabores. A altas temperaturas en ambientes secos, el aspartame sufre hidrólisis y
pérdida de dulzura, pero esto no es un problema en la pasteurización normal de las mezclas
para helados. Se llevaron a cabo más de 100 estudios científicos para respaldar la petición de
aditivos alimentarios realizada a US Food and
estabilizadores 75
Administración de Medicamentos, lo que lo convierte en uno de los aditivos alimentarios más

estudiados en la historia. Su seguridad continúa siendo monitoreada de manera crítica y exhaustiva y
hasta ahora confirmada. Las personas con la rara enfermedad hereditaria fenilcetonuria (PKU) deben
controlar su ingesta de fenilalanina de todas las fuentes, incluido el aspartamo. Estas personas,
aproximadamente 1 de cada 15.000, son diagnosticadas al nacer mediante un análisis de sangre
realizado a todos los recién nacidos. Debido a que el uso de aspartame en los alimentos puede
introducir una nueva fuente de fenilalanina en la dieta, los productos que contienen este edulcorante
deben llevar una declaración de advertencia en la etiqueta. El aspartamo ha sido declarado seguro
por numerosos organismos científicos, el Comité Mixto FAO/OMS de Expertos en Aditivos
Alimentarios del Codex Alimentarius y las agencias reguladoras de más de 100 países de todo el
mundo, incluidos EE. UU. y la UE.
El acesulfamo de potasio (acesulfamo K, nombre comercial común Sunett) es una sal
orgánica que contiene azufre y nitrógeno. Es de 150 a 200 veces más dulce que la sacarosa. Se
excreta a través del sistema digestivo humano sin cambios y, por lo tanto, no es nutritivo ni
calórico. Ahora está ampliamente aprobado por muchos países (Gougeon 2004). El acesulfamo
K es muy estable y soluble, no se descompone al calentarlo y tiene un efecto edulcorante
sinérgico con el aspartamo, el ciclamato y varios edulcorantes nutritivos. Dado que tanto el
acesulfamo K como el aspartamo están cargados y llevan un ion metálico como sal, es posible
producir sales edulcorantes-edulcorantes con propiedades favorables. Se ha demostrado que
las mezclas químicamente combinadas de acesulfamo y aspartamo proporcionan un perfil de
dulzura muy similar a la sacarosa.
La sucralosa (nombre comercial común Splenda) es el nombre genérico de un edulcorante no
calórico de alta intensidad derivado de la sacarosa a través de la cloración. Se ve y sabe a azúcar pero
es, en promedio, 600 veces más dulce. Es útil y se está utilizando ampliamente en una amplia gama
de alimentos y bebidas, incluidos los postres helados. En general, la dulzura de la sucralosa
disminuye al aumentar la concentración de edulcorante o el pH y al disminuir la temperatura.
Permanece estable durante el tratamiento de pasteurización y en los rangos de pH comunes a los
postres helados, es decir, de 3 a 7. Actualmente también está ampliamente aprobado.
Hay varias sustancias intensamente dulces de origen natural, como la taumatina y la stevia.
Según se informa, la taumatina es entre 2000 y 3000 veces más dulce que la sacarosa, pero deja un
regusto a regaliz en dosis altas. Tiene aprobaciones regulatorias limitadas. El esteviósido, el
compuesto dulce, se extrae de las hojas de la hierba stevia y, según se informa, es entre 100 y 150
veces más dulce que la sacarosa. También tiene una aprobación regulatoria limitada, pero está
creciendo en popularidad debido a su proceso de extracción natural.
estabilizadores
Los estabilizadores de helados son un grupo de ingredientes (generalmente polisacáridos) comúnmente

utilizados en las formulaciones de helados. Los propósitos principales para el uso de estabilizadores en
helados son:
• Para aumentar la viscosidad de la mezcla.
• Para estabilizar la mezcla para evitar la eliminación del suero (p. ej., carragenina).
• Para ayudar en la suspensión de partículas de sabor.
• Para producir una espuma estable con fácil corte y rigidez en el congelador de barril para el
envasado.
• Para retardar o reducir el crecimiento de cristales de hielo y lactosa durante el almacenamiento, especialmente
durante los períodos de fluctuación de temperatura, conocido como choque térmico.
• Para retardar la migración de humedad del producto al envase o al aire.

• Para ayudar a prevenir la contracción del volumen del producto durante el almacenamiento.
• Proporcionar uniformidad al producto y resistencia a la fusión.

• Para producir suavidad en la textura durante el consumo.
Muchas de estas funciones se atribuyen a la mayor viscosidad de la fase descongelada del

helado. Los estabilizadores también deben tener un sabor limpio y neutro, no unirse a los sabores
del helado, contribuir a un derretimiento aceptable del helado y proporcionar una textura deseable
al consumirlo. Las limitaciones de su uso incluyen una viscosidad excesiva de la mezcla; contribución
a un cuerpo pesado y empapado; y producción de características de fusión indeseables. Aunque los
estabilizadores aumentan la viscosidad de la mezcla, tienen poco o ningún impacto en la depresión
del punto de congelación.
La mayoría de los fabricantes de helados utilizan mezclas comerciales de estabilizadores/emulsificantes formuladas por empresas
especializadas con ingredientes que compran a proveedores primarios. Estas mezclas suelen ser combinaciones de estabilizadores y
emulsionantes, pero a veces se denominan estabilizadores de forma abreviada. Los ingredientes que se utilizan con mayor frecuencia en las
mezclas para helados regulares son las gomas guar y de algarroba (LBG), la goma de celulosa (los hidrocoloides primarios), la carragenina (el
hidrocoloide secundario), los mono/diglicéridos y el polisorbato 80 (los emulsionantes). Históricamente, la gelatina se usaba en la mayoría de
las formulaciones o recetas caseras como estabilizador de helados. Sin embargo, la industria del helado ha realizado muchas mejoras en la
estabilización y emulsificación del helado y otros postres helados, y desde los años 50 o 60 ha estado disponible una gama de gomas de
polisacáridos. que, tanto por razones funcionales como económicas, ha desplazado en gran medida el uso de la gelatina. Las mezclas están
formuladas para brindar la funcionalidad deseada para mezclas con características de formulación y demandas de producción específicas,
para dispersarse fácilmente, disolverse a temperaturas seleccionadas, minimizar la formación de polvo y tener un precio satisfactorio para el
producto previsto. Los científicos de alimentos que trabajan con las fuentes primarias y secundarias de estos importantes ingredientes
continuarán contribuyendo a su uso exitoso ya la alta calidad de los postres congelados que demandan los consumidores. disolverse a las
temperaturas seleccionadas, minimizar la formación de polvo y tener un precio adecuado para el producto previsto. Los científicos de
alimentos que trabajan con las fuentes primarias y secundarias de estos importantes ingredientes continuarán contribuyendo a su uso
exitoso ya la alta calidad de los postres congelados que demandan los consumidores. disolverse a las temperaturas seleccionadas, minimizar
la formación de polvo y tener un precio adecuado para el producto previsto. Los científicos de alimentos que trabajan con las fuentes
primarias y secundarias de estos importantes ingredientes continuarán contribuyendo a su uso exitoso ya la alta calidad de los postres
congelados que demandan los consumidores.
La cantidad y el tipo de mezcla de estabilizador/emulsionante necesaria en el helado varía según la

composición de la mezcla; ingredientes utilizados; tiempos de procesamiento, temperaturas y presiones;
temperatura y tiempo de almacenamiento; y muchos otros factores. Generalmente, el mejor consejo es
seguir las recomendaciones del proveedor. Por lo general, en la mezcla de helado se usa 0,2–0,5 % de una
mezcla de estabilizador/emulsionante. El uso excesivo de estabilizador conduce a un defecto del helado
conocido como gomosidad, en el que el producto no se derrite lo suficientemente rápido en la boca y retiene
una masticabilidad excesiva. Algunos estabilizadores producen gomosidad en concentraciones más bajas
que otros, por lo que el desarrollo de productos requiere precaución al optimizar las concentraciones de
estabilizadores para la funcionalidad física.
Los estabilizantes funcionan de manera muy diferente a los emulsificantes (ver Cap.11 para una
discusión más detallada de su papel en la estructura del helado y el Cap.12 con respecto a su papel
en la vida útil del helado). Los estabilizadores son todos muy grandes, voluminosos
estabilizadores 77
macromoléculas Tienen una gran capacidad para interactuar con el agua a través de la
hidratación (retención de agua) y el hinchamiento, ocupando así un gran volumen de solución
y, en concentración suficiente, enredándose e interactuando entre sí. Por lo tanto, también se
denominan frecuentemente hidrocoloides. Este comportamiento modifica en gran medida las
características reológicas de las soluciones, y es la modificación de las propiedades reológicas
y la interacción con el agua lo que da lugar a sus propiedades funcionales. Debe recordarse
que la concentración de congelación de la fase descongelada da como resultado una
concentración de polisacáridos varias veces superior a la que estaba presente en la mezcla
original. A medida que el hielo se congela fuera de la solución en los postres congelados, la
concentración de estabilizador, que puede ser solo del 0,25 al 1,0 % en la mezcla no
congelada, aumenta muchas veces en el medio no congelado. De este modo, la investigación
de la eficacia y la acción de los estabilizadores debe realizarse a estas concentraciones
elevadas, donde las interacciones moleculares, tanto entre ellos como con las proteínas,
aumentan en gran medida. Los estabilizadores y sus propiedades han sido revisados
recientemente por Bahramparvar y Tehrani (2011).
Los hidrocoloides utilizados como estabilizadores en los postres helados se clasifican en las
siguientes categorías (los de uso frecuente en cursiva). A excepción de la gelatina (una proteína),
estos hidrocoloides son polisacáridos, polímeros de residuos de azúcar.
Proteínas Gelatina
Exudados de plantas Gomas arábiga, ghatti, karaya y tragacanto
gomas de semillas Langosta(algarroba)frijol,guar, psyllium, almidón,
y almidones modificados
encías microbianas xantano
Extractos de algas Agar, alginatos,carragenina
pectinas Metoxilo bajo y alto
Celulósicos Carboximetilcelulosa de sodio(celulosa
goma), celulosa microcristalina (gel de
celulosa), metil y metiletil celulosa,
hidroxipropil e hidroxipropilmetil
celulosa
La funcionalidad de estos hidrocoloides varía y puede modificarse cambiando la estructura

química de las formas naturales. Los hidrocoloides individuales, independientemente del tipo, rara
vez realizan todas las funciones deseadas. Cada uno tiene un efecto particular sobre el cuerpo, la
textura, la fusión y la estabilidad en almacenamiento. Por lo tanto, para obtener sinergia en la
función, las sustancias individuales generalmente se combinan como mezclas de estabilizadores y
emulsionantes. Los componentes seleccionados varían según la composición de las mezclas y los
resultados esperados de su uso, incluido el costo. La mayoría de los hidrocoloides utilizados son
incompatibles en solución con las proteínas de la leche, especialmente con las micelas de caseína
(Bourriot et al.1999a, b; Schorsch et al.1999, 2000) y, por lo tanto, provocará una separación de fases
conocida como wheying off (ver Cap.11). La carragenina puede retardar este fenómeno de
separación en concentraciones muy bajas y, por lo tanto, se usa ampliamente en la mayoría de las
mezclas de estabilizadores. Se requiere mucha experimentación para determinar la combinación y
las concentraciones correctas de los diversos hidrocoloides disponibles para realizar las funciones
deseadas para una fórmula y un nicho de mercado determinados.
Características de los ingredientes estabilizadores individuales
alginato: El alginato es un extracto de las algas pardas, algas, un alga marina. Es un

polisacárido compuesto por los monómeros de ácido de azúcar ácido manurónico y ácido
gulurónico, ya sea como polímeros de cada uno o como polímeros mixtos. Es un polímero
cargado que se neutraliza con un ion. La forma soluble, el sodio, se ioniza en agua y el
polímero reacciona con los iones de calcio para producir un gel insoluble de alginato de calcio;
esta reacción se usa para formar una gran cantidad de alimentos fabricados gelificados con
alginato de sodio y cloruro de calcio. La forma más común de helado es el alginato de sodio,
pero a veces también se usa alginato de propilenglicol. Para evitar la reacción de gelificación
con los iones de calcio en la leche, el alginato de sodio se mezcla con un quelante de calcio,
como el fosfato disódico, que luego reacciona para formar fosfato tricálcico. El alginato de
sodio se disuelve fácilmente en agua fría o caliente, pero puede degradarse si se mantiene
caliente durante demasiado tiempo. No es muy utilizado en helados.
Carboximetilcelulosa(CMC): CMC, también conocida como goma de celulosa, se deriva de la

celulosa del material vegetal. La celulosa se compone de monómeros de glucosa, pero no es
digerible por los humanos, ni es soluble, ya que está extensamente reticulada a través de
enlaces de hidrógeno. Para hacerla soluble y útil como ingrediente alimentario, la celulosa se
derivatiza mediante la adición de constituyentes de grupos laterales, como los grupos
carboximetilo, que abren la estructura principal del polímero. Debido a que la CMC está
cargada, se neutraliza con un ion, generalmente sodio. Los parámetros de importancia en la
selección de CMC para uso alimentario incluyen el grado de sustitución de los grupos
carboximetilo (cuanto más sustituido, más soluble se vuelve), la uniformidad de la sustitución
(cuanto más aleatoria la sustitución, cuanto más tixotrópico el comportamiento en el agua
debido a la presencia de regiones no sustituidas que pueden interactuar entre sí; tixotrópico
significa adelgazamiento con tiempo de cizallamiento), y el grado de polimerización (cuanto
más larga es la molécula, más viscosa es la solución). El CMC se disuelve fácilmente en la
mezcla y tiene una gran capacidad de retención de agua, por lo que se considera un muy buen
estabilizador de helados.
carragenina: La carragenina se deriva de un extracto de algas rojas, incluida la fuente

originalChondrus crispus(Musgo irlandes),Gigartina skottsbergii, rádula gigartinay otra
Gigartinasp.,furcelariasp.,Eucheuma cottoniiy otraEucheumasp., ySarcothalia crispita. Se
produce en regiones costeras de países como Chile, Filipinas, Canadá, Estados Unidos,
Francia, España, Dinamarca e Irlanda. Chile y las islas Filipinas lideran la producción
mundial. Es un polímero de galactosa con un contenido de éster de sulfato del 20% o
más. Hay al menos tres formas naturales clasificadas por la cantidad de sulfato en las
moléculas. La lambda-carragenina tiene ~35 % de grupos éster sulfato y es soluble en
frío; la carragenina iota tiene ~32 % de grupos éster sulfato y es menos soluble; y kappa
(k)-la carragenina tiene ~25 % de grupos éster sulfato y puede formar geles rígidos,
termorreversibles y de alta resistencia.k-2 carragenina es un copolímero en bloque de
kappa e iota. Los carragenanos tienen carga negativa y, por lo tanto, pueden
neutralizarse con iones de potasio, sodio y calcio. Estos extractos de algas rojas no se
encuentran en forma pura. en cambio ellos
estabilizadores 79
se comercializan como mezclas en las que la fracción dominante determina la clasificación

(Bixler et al.2001).
En aplicaciones de helados,k-Las fracciones de carragenina se utilizan con frecuencia no como
estabilizador primario sino como hidrocoloide secundario para evitar que se desprenda de la mezcla,
una condición promovida por los otros estabilizadores debido a su incompatibilidad en solución con
las proteínas de la leche. Por lo tanto, se incluye en la mayoría de las formulaciones de
estabilizadores combinados en tasas de uso de 0,01 a 0,015 %. A concentraciones más altas, la
carragenina comenzaría a gelificarse y dejaría de funcionar bien. En los niveles de uso típicos, la
carragenina contribuye muy poco a la viscosidad de las mezclas calientes. Sin embargo, como las
mezclas se enfrían, el k-la carragenina sufre un cambio conformacional de una espiral a una hélice
alrededor de los 40°C. La forma helicoidal produce estructuras que aumentan la viscosidad y crean
un gel débil, mejorado por la adición de iones de potasio, que se rompe fácilmente por cizallamiento.
En estado de reposo, este gel es capaz de mantener en suspensión partículas dispersas (p. ej., fibras
de cacao en la leche con chocolate). Después de la homogeneización y el enfriamiento de la mezcla, a
medida que las micelas de caseína comienzan a separarse de los polisacáridos en solución, este gel
débil de hélices de carragenina kappa estabiliza las micelas de caseína para evitar una mayor
separación de fases a nivel visual (Bourriot et al.1999b; Schorsch et al.2000; Vega y Goff2005; Vega et
al.2004, 2005). Las carrageninas kappa e iota también reaccionan electrostáticamente con regiones
positivas dek-caseína, que contribuye a evitar la separación de fases al interactuar con la red de
carragenina (Spagnuolo et al.2005). Estos fenómenos mejoran la resistencia a la separación de las
fases ricas en proteínas y polisacáridos en las mezclas para helados. Esto puede ser un problema
especial con mezclas de batidos o helados suaves para aplicaciones en restaurantes de comida
rápida, cuando la mezcla debe tener una vida útil de varios días, y en helados durante el
derretimiento. Separación de fases de proteína polisacárido y la funcionalidad dek-carragenina se
describen con más detalle en el cap.11.
Gelatina: La gelatina es una proteína derivada del colágeno de origen animal. Fue utilizado casi
exclusivamente en la industria del helado como estabilizante pero ha sido reemplazado
gradualmente por polisacáridos de origen vegetal debido a su mayor disponibilidad y menor costo.
Sin embargo, la gelatina es un buen estabilizador de helados y todavía se usa hasta cierto punto.
Forma un gel débil que se derrite fácilmente en la boca sin dar la impresión de ser gomoso. Los
hidrolizados de gelatina han recibido atención de investigaciones recientes también como agentes
inhibidores de la recristalización del hielo (ver más abajo).
Goma de guar: La goma guar se deriva del arbustoCiamoposis tetragonolba, un miembro de la

familia de las leguminosas que se cultiva en la India y Pakistán durante siglos y que ahora se cultiva
de forma limitada también en los EE. UU. La goma está contenida en el endospermo del frijol,
aproximadamente el 80% del endospermo en peso. Se compone de un polisacárido de
galactomanano formado por una columna vertebral de manosa con unidades de galactosa de una
sola ramificación similar en estructura a LBG. Sin embargo, está más fuertemente sustituido que LBG
a razón de aproximadamente una galactosa por cada dos unidades de manosa. La sustitución no es
uniforme, por lo que existen algunas regiones no sustituidas dentro de la molécula. Sin embargo, el
alto grado de sustitución significa que se hidrata fácilmente y, por lo tanto, se disuelve rápidamente
en agua fría (10–30 °C). Esta propiedad lo hace altamente deseable como polisacárido para uso en
aplicaciones HTST, donde la mezcla del estabilizador en la mezcla
se realiza preferentemente en frío y se prevé poco tiempo para la hidratación del polisacárido. Produce
mezclas altamente viscosas y tixotrópicas (que se diluyen con el tiempo de cizallamiento) a bajas
concentraciones en aproximadamente 2 horas.
Goma de algarrobo(lbg): LBG, también conocida como goma de algarrobo, se deriva de los frijoles
del antiguo árbolCeratonia siliquacultivado principalmente alrededor del Mediterráneo. La goma
está contenida en el endospermo del frijol, aproximadamente el 90% del endospermo en peso. Al
igual que el guar, se compone de un polisacárido de galactomanano, pero está menos sustituido que
el guar a razón de aproximadamente una galactosa por cada cuatro unidades de manosa. La
sustitución es muy desigual, dando lugar a regiones que están fuertemente sustituidas (regiones
"peludas") y regiones que no lo están (regiones "suaves"). Como resultado, las soluciones LBG son
altamente viscosas a baja concentración. Además, puede formar geles en algunas circunstancias,
como la congelación y descongelación, debido al entrecruzamiento entre las regiones lisas, mientras
que el guar no puede (Goff et al.1999; Patmore et al.2003; Regand y Goff2002, 2003). El nivel más
bajo de sustitución también significa que la LBG es menos soluble que la guar y, por lo tanto,
necesita una temperatura de pasteurización para que se disperse e hidrate por completo. Esto hace
que sea más difícil de usar en algunas aplicaciones de procesamiento de mezclas, pero es muy
apreciado como un buen estabilizador de helados.
Celulosa microcristalina(MCC): Conocido también como gel de celulosa. Al igual que con CMC, la
celulosa se usa para hacer MCC, pero se despolimeriza químicamente con ácido para eliminar las
regiones amorfas (no reticuladas) de la microfibrilla de celulosa. Estas regiones suelen estar
asociadas con los extremos de los polímeros, ya que una microfibrilla de celulosa es mucho más
larga que una molécula individual. El MCC se usa principalmente como modificador de textura en
postres bajos en grasa en lugar de como estabilizador (consulte la discusión en la sección "Sustituto
de grasa" más arriba).
xantano: El xantano es un exopolisacárido bacteriano producido por el crecimiento

de Xanthomonas campestris en cultivo. La goma se recupera del caldo de cultivo
por precipitación con alcohol isopropílico. La estructura de xantano se compone de
una cadena principal de glucosa, similar a la celulosa, y cada otra unidad de
glucosa tiene unida a ella una cadena lateral de trisacárido que consta de dos
unidades de manosa y una unidad de ácido glucurónico. Las cadenas laterales
están estrechamente alineadas con la columna vertebral, lo que le da al xantano
una conformación de barra bastante inflexible. Esta conformación da lugar a las
propiedades de las soluciones de xantano: viscosidad uniforme en un amplio rango
de temperatura y pH, alta viscosidad a baja concentración, alto grado de
pseudoplasticidad (dependencia de la viscosidad en la cizalladura) y buena
solubilidad a 10–30 °C.
Proteínas Estructurantes de Hielo
El mundo biológico está repleto de ejemplos de organismos, por ejemplo, peces, insectos,
bacterias y plantas, que tienen la capacidad de tolerar o evitar la congelación en
estabilizadores 81
sus entornos naturales. Muchos de estos lo hacen mediante la secreción de grupos de proteínas que
tienen la capacidad de reducir el punto de congelación (proteínas anticongelantes), promover la
nucleación del hielo y/o reducir la tasa de recristalización del hielo. Las proteínas de inhibición de la
recristalización funcionan adsorbiéndose en la superficie de un cristal de hielo, bloqueando así un
mayor crecimiento del hielo en esa superficie del cristal. Estas proteínas se han denominado
“proteínas estructurantes del hielo”, ISP (Clarke et al.2002). Ha habido cierto interés en los últimos
años en el uso de ISP aislados para ayudar a controlar la recristalización del hielo en el helado,
especialmente en situaciones donde los estabilizadores del helado no son lo suficientemente
efectivos o no son deseables en la formulación, y han demostrado ser efectivos para reducir tasas de
recristalización del hielo en helados (Goff et al.2002; Regand y Goff2005, 2006; Crilly2007). Unilever
ha desarrollado una cepa específica de levadura para expresar un ISP patentado para aplicaciones de
helados. Informaron que, además de la inhibición de la recristalización del hielo, los cambios
combinados de la forma y la interacción de los cristales de hielo conspiran, a través de la formación
de redes de hielo, para alterar las propiedades de los productos que contienen ISP. Los efectos
generales típicos de la formación de esta red de hielo en helados y productos de hielo de agua son
aumentar la firmeza y la estructura, mejorar la estabilidad física, mejorar la retención de forma y
definición (especialmente productos novedosos), retardar el goteo y mejorar la retención de sabor y
color (Crilly2007). Hasta la fecha, los ISP no están suficientemente disponibles comercialmente para
que otros fabricantes de helados los aprovechen, pero la investigación en esta área continúa.
Damodaran ha informado recientemente de una investigación novedosa sobre el efecto de los

hidrolizados de gelatina como péptidos estructurantes del hielo (2007) y Wang y Damodaran (2009).
Informaron que los hidrolizados de la hidrólisis enzimática controlada de la gelatina dieron como resultado
un grupo de péptidos que mostraban una actividad inhibitoria sobre el crecimiento de cristales de hielo
comparable a las proteínas anticongelantes naturales.
Monoésteres de propilenglicol
Los monoésteres de propilenglicol, como el monoestearato de propilenglicol (PGMS), se han

introducido recientemente en mezclas estabilizadoras específicamente para el control de la
recristalización del hielo (p. ej., Danisco IcePro). La eficacia de PGMS ha sido demostrada por Aleong
et al. (2008). Demostraron que PGMS (0,3 %) redujo drásticamente el tamaño de los cristales de hielo
en helados y en soluciones de sacarosa congeladas en un congelador de superficie raspada antes y
después del choque térmico, pero no tuvo ningún efecto en soluciones congeladas en reposo. PGMS
también dio como resultado distribuciones de tamaño de glóbulos de grasa más pequeñas y una
coalescencia parcial mejorada en la mezcla y el helado, respectivamente, en comparación con las
muestras de control, pero a un nivel mucho más bajo en comparación con el monoestearato de
glicerol, a pesar de su similitud molecular. La microscopía electrónica de barrido a baja temperatura
reveló una morfología cristalina muy irregular tanto en el helado como en las soluciones de sacarosa
congeladas en un congelador de superficie raspada. Hubo pruebas sólidas que sugerían que el PGMS
interactúa directamente con los cristales de hielo e interfiere con la propagación superficial normal
de los cristales de hielo.
y suficiente cobertura superficial. Sin embargo, el PGMS no afectó la viscosidad de la mezcla, por lo que este
ingrediente sería complementario a otras gomas hidrocoloides para proporcionar una funcionalidad
estabilizadora completa.
emulsionantes
Los emulsionantes se han utilizado en la fabricación de mezclas para helados durante muchos años.
Por lo general, se integran con los estabilizadores en mezclas patentadas, pero su función y acción
difieren notablemente de las de los estabilizadores. Se utilizan para:
• Promover la nucleación de la grasa durante la crianza, reduciendo así el tiempo de crianza.
• Mejorar la calidad de batido de la mezcla, debido a su función en la interfaz de aire, lo que resulta en
tamaños de celdas de aire reducidos y una distribución homogénea del aire en el helado.
• Producir un helado seco y rígido ya que mejoran la desestabilización de la grasa, lo que facilita el
moldeado, la extrusión elegante y la fabricación de sándwiches.
• Aumentar la resistencia a la contracción y fusión rápida, debido a una combinación de los dos
factores anteriores.
• Aumentar la resistencia al desarrollo de texturas gruesas/heladas, debido al efecto de los aglomerados de
grasa, burbujas de aire más numerosas y láminas más delgadas entre las burbujas de aire adyacentes en
el tamaño y crecimiento de los cristales de hielo.
• Proporcionar una textura suave en el producto terminado, debido a la estructuración de la grasa ya
la interacción de los aglomerados de grasa con la boca durante el consumo.
Un emulsionante es una sustancia que produce una suspensión estable de dos líquidos que no se
mezclan naturalmente, normalmente aceite y agua. En las mezclas de helado, hay suficiente proteína
presente para emulsionar adecuadamente la mezcla, por lo que no se necesitan emulsionantes para
la emulsificación de grasas en el sentido clásico. Su mecanismo de acción para promover la
desestabilización de la grasa se puede resumir de la siguiente manera: reducen la tensión interfacial
grasa/agua en la mezcla, lo que provoca el desplazamiento de la proteína de la superficie del glóbulo
de grasa, lo que, a su vez, reduce la estabilidad del glóbulo de grasa permitiendo coalescencia
durante el proceso de batido y congelación. Esto conduce a la formación de una estructura de la
grasa en el producto congelado que contribuye en gran medida a la textura y las propiedades de
fusión (Goff y Jordan1989). El grado de desplazamiento de la proteína de la membrana y, por lo tanto,
el grado de sequedad logrado, es una función del tipo y la concentración del emulsionante.
El emulsionante tradicional para helados en formulaciones y recetas antiguas era la yema de huevo. Sin
embargo, al igual que la gelificación como estabilizador, el uso de huevos o yema de huevo ha dado paso en
las formulaciones modernas a ingredientes específicos que brindan una funcionalidad mucho mayor a un
costo mucho menor. Los emulsionantes utilizados en la fabricación de helados en la actualidad son de dos
tipos principales: los mono y diglicéridos y los ésteres de sorbitán. Las mezclas de cada uno son comunes ya
que el componente de monoglicérido y diglicérido puede ser más funcional en la interfaz del aire, dando
lugar a una distribución más pequeña de las celdas de aire y proporcionando una medida de control sobre la
acción del polisorbato 80, que es más funcional en la interfaz de aire. interfaz de grasa que promueve la
coalescencia parcial de la grasa. Las concentraciones típicas en uso son de 0,1 a 0,2 % de monoglicéridos y
diglicéridos y de 0,02 a 0,04 % de polisorbato 80.
emulsionantes 83
Características de los ingredientes emulsionantes individuales
Ingredientes del huevo: La yema de huevo contiene numerosos materiales anfifílicos, incluidos fosfolípidos y
complejos de proteínas y lecitina, con buenas propiedades emulsionantes. Estos proporcionan propiedades
activas de superficie en la interfase grasa-agua, aunque no son tan eficientes para promover la coalescencia
parcial de la grasa como lo son los ésteres de glicerol o sorbitán. Las claras de huevo proporcionan proteínas
con buenas propiedades de retención de agua, pero no son activas en la superficie, por lo que la yema es la
parte funcional del huevo para emulsionar. La porción de yema del huevo es de ~35 a 45 % en peso y
contiene ~50 % de sólidos totales. Las recomendaciones para el uso de ingredientes de huevo para una
funcionalidad aceptable son 2 a 3 % de huevos enteros, 0,5 a 1,0 % de yema de huevo o 0,3 a 0,5 % de yema
de huevo deshidratada. Los ingredientes de huevo líquido deben estar pasteurizados y están disponibles en
forma fresca o congelada.
Además de su papel como emulsionantes, los huevos enteros o las yemas de huevo también se pueden
usar para mejorar los sabores. Los helados de estilo “francés”, como el de vainilla francesa, por ejemplo, se
caracterizan por tener un sabor a yema de huevo y un color más amarillento. Del mismo modo, el helado
estilo flan (discutido en el Cap.8) contiene al menos un 1,4 % de sólidos de yema de huevo, derivados de
yemas de huevo o de huevos enteros. La suavidad única de los helados tipo flan se puede atribuir, al menos
parcialmente, a la gran cantidad de propiedades emulsionantes de las yemas de huevo. Heraldo et al. (2008)
estudiaron el uso de alternativas al huevo y demostraron que el almidón de maíz modificado, el WPC o el
aislado de proteína de soya pueden contribuir cada uno con algunas de las propiedades de textura de los
huevos o las yemas de huevo en los helados estilo flan, pero ninguno de ellos igualó el control en cuanto a
las características de sabor.
Mononucleosis infecciosa-y diglicéridos: Los mono y diglicéridos se obtienen de la hidrólisis

parcial de grasas de origen animal o vegetal y de la reesterificación con un exceso de glicerol.
Para aplicaciones de helados, los monoglicéridos y diglicéridos suelen tener un contenido de
monoglicéridos alfa superior al 40%, ya que es esta forma la que es más anfifílica y, por lo
tanto, funcional. La porción de diglicérido es muy liposoluble, por lo que contribuye con
mucha menos funcionalidad. El ácido graso puede ser saturado o insaturado, siendo este
último más efectivo para promover la sequedad (Goff y Jordan1989; Barford2001).
Monoglicéridos Destilados: También se pueden usar ésteres de glicerol específicos, como el

monoestearato de glicerol (o una mezcla de monoglicéridos saturados) o el monooleato de
glicerol (o una mezcla de monoglicéridos insaturados), en lugar de la forma más aleatoria de
monoglicéridos y diglicéridos, pero son más caros procesar. El monoglicérido insaturado es
único en su interacción con algunas de las grasas no lácteas, proporcionando una estructura
grasa que puede dar lugar a una extrusión muy seca y rígida con una excelente resistencia a la
fusión (Granger et al.2003, 2005; Zhang y Goff2004, 2005; Bazmi et al. 2007; Cantado y Goff
2010; Méndez-Velasco y Goff2012).
Polisorbato 80: Los ésteres de sorbitán son similares a los monoglicéridos en que los ésteres
de sorbitán tienen una molécula de ácido graso como estearato u oleato unida a una molécula
de sorbitol (alcohol de glucosa), mientras que los monoglicéridos tienen una molécula de
ácido graso unida a una molécula de glicerol. Para hacer que los ésteres de sorbitán sean
solubles en agua, los grupos polioxietileno se unen a la molécula de sorbitol. El polisorbato 80,
monooleato de sorbitán polioxietilenado, es el más común de estos ésteres de sorbitán.
El polisorbato 80 es un agente secante muy activo en helados y se usa en muchas mezclas

comerciales de estabilizadores/emulsificantes. Aunque normalmente es un componente de la mezcla
de estabilizador/emulsionante, se puede agregar en forma pura directamente al tanque de mezcla
de sabores después de la homogeneización y será efectivo para mejorar la sequedad en unos pocos
minutos.
En las formulaciones en las que es deseable no incluir emulsionantes sintéticos, hay disponibles algunas
otras opciones más naturales. Además de los ingredientes del huevo discutidos anteriormente, el suero de
leche, condensado o seco, cuando se usa como fuente de MSNF en mezclas, también proporciona
propiedades emulsionantes mejoradas a la mezcla, debido a los complejos de proteína-fosfolípido que se
encuentran asociados con la membrana del glóbulo de grasa natural de la leche. en leche y mejorado en
suero de leche durante el batido. Segall y Goff (2002a, b) introdujeron modificaciones de procesamiento para
mejorar las interacciones coloidales de grasa en ausencia de emulsionante, al limitar la adsorción de
proteínas en la interfaz de grasa durante la homogeneización e introducir más proteína en la mezcla
después de la homogeneización.
Sales minerales
Varias sales minerales (Cuadro3.1) se han utilizado para ayudar a controlar el batido y la
separación de la grasa en las mezclas durante la congelación y para aumentar la rigidez y la
suavidad del helado terminado. Por ejemplo, el sulfato de calcio, agregado a una
concentración de 0,1 % antes de la pasteurización, produce un helado seco y rígido del
congelador y reduce la velocidad de derretimiento. La acidez titulable de las mezclas aumenta
cuando se agregan sales minerales. Los fosfatos de sodio y magnesio, los óxidos de calcio y
magnesio y el bicarbonato de sodio se pueden usar para mejorar el cuerpo y la textura del
producto terminado elaborado con algunas mezclas.
Se recomiendan los óxidos o carbonatos de calcio y magnesio con preferencia a los
productos de sodio porque los fuertes efectos humectantes del sodio contrarrestan y anulan
la mayor parte del efecto beneficioso que el aditivo podría tener sobre la proteína. El citrato de
sodio y el fosfato disódico son estabilizadores proteicos efectivos.
Se han estudiado el fosfato disódico, el tetrapirofosfato sódico, el hexametafosfato sódico
y el citrato sódico por su posible efecto en el control del defecto de batido del helado suave.
Las sales minerales, utilizadas en concentraciones de 0,1 y 0,2 %, se mezclaron con el
estabilizador antes de preparar la mezcla. Los productos se compararon con un control que no
contenía la sal añadida. Sin excepción, las muestras de helado que contenían una de las sales
mostraron menos desestabilización de la grasa que la muestra de control extraída después
del mismo tiempo en el congelador. Estas sales amortiguadoras muy probablemente
influyeron en la estabilidad de la emulsión de grasa a través de algún mecanismo que
involucra a las proteínas de la leche. Los efectos de estas sales sobre la acidez fueron muy
pequeños.
Costa et al. (2008) agregaron cloruro de calcio al helado con fines de fortificación nutricional en
una cantidad requerida para duplicar el calcio aportado por el MSNF y encontraron que provocó un
aumento sustancial en la desestabilización de la grasa y en el tamaño y la recristalización de los
cristales de hielo. Esto fue exacerbado, en lugar de aliviado, por la adición
Referencias 85
ción dek-carragenina Este resultado podría atribuirse al efecto de los iones de calcio en las
micelas de caseína. Por lo tanto, se concluyó que la fortificación con calcio en el helado
requiere una atención especial al complejo equilibrio sal de la leche:proteína y las
ramificaciones de los cambios en la distribución del calcio en la formación de la estructura
resultante en el helado.
Referencias
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Capítulo 4
Materiales saborizantes y colorantes
Introducción
Los postres helados son valorados por los consumidores por su amplia gama de sabores de excelente
calidad que pueden atraer a todos los gustos. La adición de sabores también brinda a los fabricantes la
oportunidad de diferenciar sus productos y competir por la participación en el mercado. Las sustancias
aromatizantes importantes para los postres helados son la vainilla, el chocolate y el cacao, las inclusiones de
confitería y panadería, las frutas y los extractos de frutas, las nueces, las especias y los licores, aunque se
pueden incorporar otros sabores a los postres helados con bastante facilidad, si existe un mercado para
ellos. . Las clínicas periódicas de evaluación de sabores ayudan a garantizar productos de alta calidad, y los
paneles de degustación de consumidores y los grupos de enfoque son buenas maneras de garantizar que
exista un mercado para un sabor antes de lanzarlo. Los lanzamientos de sabores pueden ser costosos para
los productos envasados, pero quizás menos riesgosos para las operaciones de recolección más pequeñas.
A nivel mundial, la distribución de sabores que atraen al consumidor es sorprendentemente similar

(Tabla4.1). En todos los principales países consumidores de helados, la vainilla, el chocolate y la fresa se
encuentran entre los cinco primeros, mientras que los caramelos, los sabores de nueces y otros sabores de
frutas constituyen gran parte del resto. Es fácil encontrar una amplia gama de sabores exóticos, incluidos
varios sabores de vegetales, especias, salados y picantes, pero también es evidente que estos representan
solo una pequeña participación de mercado dentro de cada país.
Los helados norteamericanos son conocidos por su amplia gama de sabores y combinaciones de
sabores, incluidos sabores complejos con múltiples combinaciones de ingredientes aromatizantes,
que a menudo incluyen piezas grandes. Algunos fabricantes de ingredientes tienen listas de sabores
que consisten en 500 o más fórmulas de sabores. Las preferencias de sabor cambian con el tiempo.
Los sabores de confitería, panadería y dulces han desplazado, hasta cierto punto, a los sabores a
base de frutas en las últimas dos décadas. Las preferencias recientes se muestran en la Tabla4.2. Las
inspiraciones de sabores internacionales también son presentaciones bastante nuevas: por ejemplo,
el curry rojo tailandés y la leche de coco; Sabores asiáticos que incluyen té verde, judías verdes y maíz
amarillo o durian; Sabores mexicanos que incluyen dulce de leche o chipotle; y sabores caribeños
como coco, mango o guayaba. Sabores infantiles, como chicle, cola de tigre (helado de naranja con
regaliz negro, o helado de plátano con

90 4 Materiales saborizantes y colorantes
Cuadro 4.1Los mejores sabores de helado por orden de compra (2010) por país (datos de Euromonitor
International, 2011)
Unido Unido
Australia Estados Canadá Italia Reino Dinamarca suecia china
Vainilla 1 1 1 4 1 1 1 2
Chocolate 2 2 2 1 2 2 2 1
Fresa 3 8 3 5 3 3 3 3
napolitano 3
Limón 3
Chispas de chocolate 4 5 4
Nuez 4 2 6
Pera 4
ron y pasas 5 9 6
Regaliz 5 7
Banana 6 7
Galletas y crema 6
Stracciatella 6
tofe/caramelo/ 4 6 4
caramelo de azúcar con mantequilla
Frutas exoticas 7 5 5 4
Cereza
Mango 7
chispas de chocolate con menta 7 6
Café 5 8 8 5
nuez de arce 7
Cuadro 4.2Ventas de helados en supermercados de EE. UU. por

categoría de sabor (2010)
Categoría de sabor % por vol.
Vainilla 28.8
Chocolate 14.3
Panadería/pastel/galleta 13.6
Chispas de chocolate/otro chocolate 8.6
Todos los sabores de nueces 4.7
Fresa 3.3
napolitano 2.5
Café 1.6
Todos los demás sabores 22.6
100.0
Fuente: Asociación Internacional de Alimentos Lácteos, 2011
ondulación de chocolate), o algodón de azúcar, también se pueden encontrar en muchas presentaciones de sabor.
Las introducciones estacionales de sabores de helado pueden aprovechar los sabores navideños: frutas y nueces,
caramelo pegajoso o pudín de dátiles, bastón de caramelo o ponche de huevo para Navidad son buenos ejemplos.
Las presentaciones de Pascua o Halloween también pueden ser populares.
Dos características importantes del sabor son el tipo y la intensidad. Generalmente, los sabores
delicados se mezclan fácilmente y tienden a no ser objetables en altas concentraciones. Los sabores
fuertes tienden a ser objetables, incluso en bajas concentraciones. En cualquier
Introducción 91
los sabores de la caja deben ser lo suficientemente intensos para ser reconocidos fácilmente y presentar un
sabor delicado y agradable. La elección de una composición de mezcla y de los ingredientes de la mezcla
suele ser un problema menor para el fabricante que la estandarización del material aromatizante por varias
razones:
• Los muchos materiales aromatizantes disponibles dificultan la elección adecuada.

• La oferta de sabores puede variar de vez en cuando en calidad y disponibilidad.
• Las condiciones de servicio afectan qué tan pronunciado se percibirá un sabor.
• No hay dos consumidores que tengan exactamente el mismo sentido del gusto, por lo que la elección del sabor varía
mucho. Si bien una combinación de sabores en particular puede ser única, es posible que no gane mucha
participación en el mercado.
Debido a que el sabor es tan importante para influir en la aceptación del consumidor, es fácil
perder ventas cuando un producto tiene mal sabor. Los defectos se notan cuando hay demasiado o
muy poco saborizante, saborizante no natural o atípico, y falta o exceso de dulzura. Los saborizantes
también pueden afectar la apariencia: falta o exceso de partículas, partículas demasiado grandes o
demasiado pequeñas, distribución desigual de partículas o variedad, cinta que es demasiado gruesa
o delgada e ingrediente o color incorrecto.
Los aromatizantes están disponibles como líquidos, jarabes, semisólidos y sólidos. Los saborizantes
líquidos, como la vainilla u otros sabores que son continuos en todo el producto, y los colores se agregan a la
mezcla justo antes de la congelación. Con los congeladores continuos, los ingredientes particulados
(aquellos que permanecen distintos en el helado, como frutas, nueces y dulces o piezas de panadería) se
agregan al helado blando a medida que sale del congelador de barril, ya sea mediante un alimentador de
ingredientes (consulte el Cap.7) o una bomba de ondulación de desplazamiento positivo (variante)
(remolinos o cintas de jarabes como chocolate, caramelo, malvavisco o jarabes de frutas). Con los
congeladores por lotes, la incorporación de las partículas de saborizantes es más manual, ya sea
incorporándolas en el barril a través de la abertura superior (mezcla) justo antes de extraerlas del
congelador si las partículas no se disuelven fácilmente o la mezcla es aceptable, o extrayendo hielo. crema
en un recipiente o tolva donde las partículas se puedan remover manualmente antes del envasado, para
tratar de mantener la naturaleza discreta de las partículas.
Los sabores se pueden extraer de una amplia gama de sustancias naturales con una amplia
diversidad de aromas. Sin embargo, las sustancias aromatizantes naturales a veces tienen un
suministro limitado y pueden ser bastante caras. Los químicos de sabores pueden duplicar los
sabores naturales mediante la identificación de los compuestos que componen un sabor natural y
sus concentraciones, con el uso de técnicas como la cromatografía de gases y la espectrometría de
masas. Mediante la mezcla apropiada de fuentes sintéticas de estos compuestos, se pueden formar
sabores artificiales. Estos tipos producidos químicamente están disponibles en cantidades casi
ilimitadas ya un costo relativamente bajo.
El Código de Regulaciones Federales de EE. UU., párrafo 101.22 del Título 21, define "sabor natural" o
"saborizante natural" como el aceite esencial, la oleorresina, la esencia o el extracto, el hidrolizado de
proteína, el destilado o cualquier producto de tostado, calentamiento o enzimólisis que contenga los
componentes aromatizantes derivados de una especia, fruta o zumo de fruta, verdura o zumo de verdura,
levadura comestible, hierba, corteza, capullo, raíz, hoja o material similar, carne, marisco, huevos, productos
lácteos o productos de fermentación de los mismos, cuyos componentes significativos función en los
alimentos es aromatizante en lugar de nutricional. Los sabores artificiales no se derivan de estos materiales,
sino que se componen de productos químicos aromáticos. aromas de licor
incluyen alcohol, whisky y bebidas destiladas, destilado de aguardiente de frutas, esencia de sabor a
aguardiente y licores de frutas.
Las instrucciones de etiquetado específicas para saborizantes y colorantes también se
enumeran en 21 CFR 101.22. En el etiquetado de postres congelados para indicar sabores, es
necesario indicar si el saborizante es natural, artificial o una mezcla de ambos. El nombre del
saborizante debe aparecer en el panel de exhibición principal en letras de al menos la mitad
del tamaño del nombre del alimento. Los alimentos que contienen sabores artificiales,
colorantes artificiales o conservantes deben etiquetarse según sea necesario para que la
declaración pueda ser leída por una persona común en las condiciones de compra y uso del
alimento. Los proveedores de sabores deben certificar que los sabores suministrados son de
hecho naturales, artificiales o mezclas de ambos.
La Asociación Internacional de Alimentos Lácteos desarrolló las siguientes pautas para

cumplir con los estándares de etiquetado de la FDA para todos los sabores de helado: Categoría I
—Aquellos productos que no contienen sabor artificial. La etiqueta lee el
nombre del sabor seguido de helado, por ejemplo,helado de vainilla.
Categoría II—Aquellos productos que contienen sabor tanto natural como artificial, pero el
el sabor natural predomina en cantidad. La etiqueta dice el nombre del sabor seguido de la
palabra sabor y helado, por ejemplo,helado con sabor a vainilla. Categoría III—Aquellos
productos que están aromatizados exclusivamente con sabor artificial o
con una combinación de sabor natural y artificial en la que predomina lo
artificial. La etiqueta dice con sabor artificial, el nombre del sabor y el helado,
por ejemplo,helado de vainilla con sabor artificial.
Las marcas económicas de helado comúnmente contienen saborizantes artificiales

predominantemente, así como un contenido de sólidos más bajo que la marca comercial promedio.
Este último comúnmente contiene sabor puro y artificial con predominio de saborizante puro. Los
productos premium y superpremium contienen solo extractos puros y sabores para complementar el
contenido relativamente alto de sólidos lácteos y las altísimas cualidades de todos los ingredientes.
La concentración de uso de saborizantes suele ser alta en productos premium y superpremium.
Los sabores volátiles de los postres helados se ven afectados por los ingredientes de la mezcla,
especialmente por la grasa. Frost et al. (2005) mostraron aumentos más rápidos y disminuciones
posteriores en la percepción dinámica del sabor (bayas, coco, plátano, vainilla) en helados con niveles
más bajos de grasa (comparando 3, 6 y 12 % de grasa de leche). La cromatografía de gases de
espacio de cabeza también ha revelado que la cantidad de liberación de volátiles de sabor de los
postres congelados está asociada con su solubilidad en agua o grasa. Por ejemplo, el acetato de etilo,
un volátil hidrofílico, fue comparativamente abundante en los volátiles del helado de fresa que
contenía 9 o 18% de grasa láctea o grasa vegetal. En contraste, la concentración de hexanoato de
etilo, una molécula hidrofóbica, fue mucho más alta en el espacio de cabeza del helado sin grasa que
en aquellos que contenían cualquiera de las dos concentraciones de grasa (Miettinen et al. 2002). Por
lo tanto, el balance hidrofílico-lipofílico (HLB) de los volátiles de sabor es un determinante importante
de su liberación en la boca del consumidor. Liou y Grün (2007) examinaron el efecto de los miméticos
de grasa en la liberación del sabor en el helado e informaron que el mimético de grasa a base de
proteína liberaba sabor en un patrón más similar al alto en grasa láctea, mientras que el mimético de
grasa a base de carbohidratos liberaba sabor en un patrón más similar al bajo helado de grasa de
leche.
Vainilla 93
Vainilla
Sabor natural de vainilla
El sabor a vainilla se extrae de las vainas curadas del género vegetalVainilla, una
orquídea trepadora tropical. El sabor a vainilla de calidad alimentaria de alta calidad
proviene de una sola especie,V.planifolia(vainilla de Madagascar o vainilla Bourbon,
Bourbon el antiguo nombre de la isla de Reunión). La vainilla se cultiva en un clima
tropical cálido y húmedo donde la precipitación anual promedia entre 190 y 230 cm. Se
requiere una temperatura mínima promedio de 24 °C y una temperatura máxima de 30
°C durante la temporada de crecimiento de 9 a 10 meses. La producción mundial de
vainas de vainilla en 2009 fue de 9800 toneladas, con Indonesia produciendo el 58 %
(4362 toneladas), Madagascar el 23 % (2830 toneladas), China el 9 % (1382 toneladas) y
México el 2 % (524 toneladas). Esto representa un cambio global sustancial en los países
productores desde 2005, en el que Madagascar produjo el 60 % del suministro mundial
(6200 toneladas de 10 540 toneladas a nivel mundial), Indonesia produjo el 25 % (2400
toneladas), China el 10 % (1000 toneladas) y México 2% (189 toneladas) (datos de la FAO
de la ONU). Por lo general, se permite que las enredaderas trepen por los troncos de los
árboles dentro del dosel del bosque fuera de la luz solar directa. Por lo general, se
mantienen a una altura de 2 m, para facilitar el acceso a las flores y las vainas. Debido a
la estructura cerrada de las flores, la autopolinización es casi imposible. La flor de
vainilla permanece en flor por menos de 24 h, y la polinización dentro de ese tiempo es
necesaria para el desarrollo de la fruta. La polinización artificial se realiza a mano para
asegurar un buen rendimiento de los granos. Este es un proceso muy laborioso.
Después de la fertilización, se requieren entre 10 y 12 meses para que los frijoles
maduren por completo. Cada planta productiva produce de 25 a 30 vainas inodoras que
contienen aproximadamente un 90 % de humedad. Las vainas son de color amarillo
verdoso, de 10 a 25 cm de largo y de 1 a 1,5 cm de ancho.2000; Sinha et al.2008). Matar
detiene la respiración y el funcionamiento fisiológico del frijol como tejido vivo y permite
que comience la acción enzimática. Se lleva a cabo mediante escaldado en agua caliente,
80 °C durante 7-15 min. Durante el paso de sudoración, de 7 a 10 días, los frijoles se
secan parcialmente para reducir el riesgo de deterioro microbiano y para iniciar la
actividad enzimática autóctona. Esto se hace extendiendo los frijoles sobre mantas
grandes al sol para permitir que se calienten y luego envolviéndolos cuando estén
calientes para permitir que los frijoles se marchiten, un proceso que puede repetirse
varias veces. Durante este proceso, los compuestos aromáticos comienzan a liberarse de
sus precursores glucosídicos. La oxidación de compuestos polifenólicos para producir
pardeamiento también ocurre durante esta etapa. Al final de la etapa de sudoración, los
frijoles se secan exponiéndolos al aire caliente, generalmente en interiores para evitar
una mayor exposición a la luz solar. Se requieren alrededor de 5 kg de frijoles verdes sin
curar para hacer 1 kg de frijoles adecuadamente curados. Luego se acondicionan
almacenándolos en cajas cerradas de uno a varios meses. Varias reacciones químicas y
bioquímicas ocurren durante este proceso para sacar los compuestos óptimos de sabor
y aroma.
Hay más de 200 componentes volátiles de sabor y aroma presentes en las vainas de
vainilla curadas naturalmente. De estos, solo 26 se presentan en concentraciones superiores a
1 mg/kg. La vainillina (4-hidroxi-3-metoxibenzaldehído) se presenta en la mayor
concentración, al 1–2 % p/p en las vainas curadas. Otros componentes importantes del sabor
son pags-hidroxibenzaldehído (0,2%),pags-hidroxibencil metil éter (0,02%) y ácido acético
(0,02%) (Dignum et al.2001; Sinha et al.2008).
La extracción del sabor a vainilla se puede realizar mediante uno de dos métodos: percolación o
el método de la oleorresina. La percolación consiste en hacer circular una solución de etanol al
35-50% en agua sobre y a través de los frijoles picados al vacío durante 48-72 h. La concentración de
una extracción se mide por su "pliegue", siendo el pliegue simple el equivalente a 13,35 oz de granos
por galón de solvente (100 g/L). El método de percolación puede alcanzar concentraciones de
aproximadamente cuatro veces la fuerza. El método de la oleorresina consiste en pulverizar granos
enteros y hacer circular etanol sobre los granos al vacío a 45 °C. El proceso tarda entre 8 y 9 días. El
exceso de alcohol se elimina por evaporación, produciendo un extracto de aproximadamente diez
veces la fuerza. Los extractos generalmente se envejecen durante más de 1 año, seguido de
clarificación (centrifugación o filtración) y dilución hasta la concentración deseada. El Código de
Regulaciones Federales de los Estados Unidos (21 CFR 169) define el extracto de vainilla como un 35%
de etanol o más. El extracto puede contener glicerol, propilenglicol, azúcar o jarabe de maíz. El
extracto de vainilla puede tener una fuerza máxima del doble, mientras que los extractos
concentrados de vainilla pueden variar de una fuerza de tres a cinco veces. El polvo de vainilla
natural es una mezcla de granos de vainilla finamente molidos u oleorresina de vainilla o ambos con
azúcar u otro vehículo seco. La cantidad a utilizar corresponde en peso al número de onzas de un
extracto de concentración estándar. Por ejemplo, 1 galón de vainilla pura equivale a 8 libras de polvo
de vainilla pura. La pasta de vainilla se elabora mezclando los extractos concentrados con un vehículo
seco para formar una pasta. La cantidad utilizada es la misma que para los polvos.
Consistencia en la calidad de la vainilla
Las vainas de vainilla varían en su composición y los métodos de fermentación, curado, extracción y
mezcla introducen más variaciones. Por lo tanto, es muy importante que los granos cumplan con las
especificaciones de color, sabor y humedad, y que la extracción se realice a la temperatura práctica
más baja en un sistema cerrado durante el tiempo mínimo de exposición. La prueba de frío y la
clarificación por centrifugación o filtración son importantes para eliminar los sedimentos y las
esporas microbianas. El envejecimiento durante varias semanas permite la formación de ésteres a
partir de los ácidos y alcoholes del extracto.
Los fabricantes de productos de vainilla deben poder caracterizar sus productos de
manera objetiva, y los compradores deben poder identificar los productos de vainilla
adulterados. Para hacerlo, se requieren múltiples ensayos con equipos sofisticados.
La industria del sabor y los químicos reguladores usan parámetros normales del extracto
de vainilla en sus evaluaciones. Estos parámetros incluyen ácidos orgánicos totales y su perfil,
concentración de potasio y cantidades de compuestos aromáticos polares como vainillina,
etilvainillina,pags-ácido hidroxibenzoico, ypags-hidroxibenzaldehído.
Vainilla 95
El contenido de alcohol etílico se mide por cromatografía de gases. Las vainillinas naturales y
sintéticas se diferencian utilizando proporciones de isótopos naturales específicas del sitio de
deuterio a hidrógeno medidas por espectroscopia de resonancia magnética nuclear (RMN). Los
compuestos fenólicos, incluida la vainillina, se cuantifican mediante cromatografía líquida de alta
presión (HPLC). El índice de ácido orgánico total se determina precipitando los ácidos con plomo (de
ahí el nombre Número de plomo) y valorando el exceso de plomo con Na EDTA. El potasio se
2
mide
por espectroscopía de emisión de llama. Los valores de potasio se pueden usar junto con los valores
de vainillina en extractos y sabores naturales de vainilla para establecer el origen y la madurez de las
vainas de vainilla.
Sabor a vainilla artificial
La vainillina se puede fabricar químicamente, a partir de varios sustratos, incluida la coniferina de abetos o
pinos, guayacol, eugenol o lignina. Hoy en día, la mayor parte de la vainillina sintética se produce a partir de
la lignina presente en el licor de sulfito de la industria de la celulosa. En la actualidad, alrededor del 97 % de
la vainillina que se vende en el mercado proviene de fuentes sintéticas y solo el 3 % de la extracción natural
de la vaina de vainilla. El costo de la vainilla sintética es menos del 0,3% del costo de la vainillina natural
(US$12 en comparación con US$4000 en 2008, Sinha et al.2008). Los precios de la vainillina natural siguen
siendo altos debido a la producción intensiva en mano de obra y a los países de suministro muy limitado con
rendimientos de cosecha fluctuantes asociados al clima. Sin embargo, la vainillina artificial no tiene el mismo
perfil de sabor, y el uso de productos químicos peligrosos en el proceso da como resultado una disminución
del atractivo para el consumidor y la continuidad de los mercados para la vainilla natural. Por lo tanto, existe
un interés creciente en la producción de vainillina mediante conversiones biotecnológicas en lugar de
síntesis química. Dichos métodos incluyen la producción mediada por cultivos de células/tejidos vegetales y
las transformaciones microbianas de un sustrato de biomasa adecuado (Ramachandra Rao y Ravishankar
2000; Priefert et al.2001; Dignum et al.2001). Sin embargo, estos métodos todavía están bajo investigación y
aún no se han adoptado ampliamente comercialmente (Sinha et al.2008).
Se puede agregar vainillina al extracto de vainilla en una concentración de hasta una onza por
pliegue. Por ejemplo, el cuádruple de vainilla-vainillina contendría el extracto de 26,7 oz de vaina de
vainilla y 2 oz de vainillina en cada galón de etanol al 35 %. La adición de vainillina en una
concentración de una onza por pliegue de vainilla reduce el uso de extracto puro de vainilla hasta en
un 50 %. Una solución de vainillina al 0,75 % tiene aproximadamente la misma concentración que la
vainilla de un solo pliegue.
Helado de vainilla
La mezcla de helado natural se procesa, se enfría, se envejece al menos 4 horas y luego se le da sabor
mezclando completamente el saborizante justo antes de congelarlo. La cantidad de saborizante utilizada
depende de la composición tanto del saborizante como de la mezcla. Por ejemplo, se usan de 3 a 4 ml de
vainilla pura por kg de mezcla (5 onzas líquidas por 10 galones de mezcla o
alrededor de 165 ml/100 libras). Para los vainillas de varios pliegues, el nivel de uso es
ligeramente superior al de los vainillas de un solo pliegue dividido por el número de pliegues.
La cantidad de vainilla debe aumentarse a medida que aumenta la concentración de grasa
láctea y el contenido de sólidos lácteos no grasos. Cuando la concentración de edulcorante es
baja, se debe aumentar la cantidad de vainilla, pero a intensidades altas de dulzura, las
variaciones en la cantidad de vainilla provocan diferencias comparativamente pequeñas en la
preferencia del consumidor. La mezcla preferida de vainilla varía según el contenido de grasa.
La adición de vainilla de Indonesia, que es algo áspera y amaderada, al bourbon de
Madagascar tiende a superar el enmascaramiento de las notas de sabor "frontal" cuando el
contenido de grasa supera el 13%. La vainilla de Madagascar generalmente se prefiere para
helados bajos en grasa.
Li et al. (1997) examinaron los efectos de la concentración de grasa de la leche (0,5-10 % de grasa) en la
percepción del sabor del helado de vainilla. La cantidad de vainillina libre disminuyó cuando aumentó el
contenido de grasa. Sin embargo, un panel sensorial capacitado encontró una diferencia significativa solo en
el tiempo requerido para alcanzar la máxima intensidad de vainilla. No se encontraron diferencias
significativas en la percepción del dulzor. Un panel de preferencias del consumidor mostró que, a medida
que aumentaba el contenido de grasa, mejoraba la calidad sensorial y aumentaba la preferencia general.
chocolate y cacao
El chocolate y el cacao se obtienen del grano de cacao.Theobroma cacao(cacao, alimento de

los dioses) es el árbol del que se cosechan los granos de cacao, que crece en las regiones
tropicales a unos 10° al norte y al sur del ecuador. Hay cuatro tipos principales: Forastero, la
variedad más común de África Occidental y Brasil; Criollo, alrededor del 5% de la producción
mundial; Nacional de Ecuador; y Trinitario, un híbrido resistente a enfermedades de Criollo y
Forastero de América Central y del Sur. Los cacaos Forastero son de color marrón oscuro, de
sabor fuerte, ligeramente amargos y comparativamente altos en contenido de grasa. Los
criollos son de color claro y tienen un sabor ligeramente a nuez. Condiciones óptimas para el
crecimiento deTheobroma cacaoson 20–30 °C, 1500–2500 mm de precipitación anual bien
distribuida a lo largo del año, 70–80 % de humedad relativa diurna a 90–100 % de HR nocturna
y 2000 h de sol al año. Los países de África occidental son ideales para cultivar cacao como
cultivo comercial. Los principales países productores son Côte d'Ivoire (Costa de Marfil, 30 %
de la producción mundial de 4,1 millones de toneladas en 2009, datos de la FAO de la ONU),
Indonesia (20 %), Ghana (16 %), Nigeria (9 %), Brasil (5 %), Camerún (5%) y Ecuador (3%). Se
remite al lector a Afoakwa (2010) para obtener detalles sobre la producción y el procesamiento
del cacao en grano.
El chocolate puede tener beneficios para la salud tanto fisiológicos como psicológicos, un tema
de muchas investigaciones recientes. El cacao rico en flavonoides puede reducir el riesgo de
desarrollo aterosclerótico con implicaciones cardioprotectoras. Los compuestos polifenólicos
presentes en el cacao pueden ejercer propiedades antioxidantes y mejorar la función inmunológica.
Se ha informado que el chocolate libera feniletilamina y serotonina en el sistema humano,
produciendo efectos afrodisíacos y estimulantes del estado de ánimo.
chocolate y cacao 97
Los árboles de cacao en plantaciones sombreadas se mantienen a una altura de 3 m para facilitar la cosecha. Las vainas,
que se forman después de que se fertilizan los brotes que emergen de la corteza del árbol, alcanzan su tamaño máximo después
de unos 75 días. Se dejan madurar durante otros 65 días antes de madurar. Se permiten otros 10 días antes de la cosecha. El
tamaño de la vaina puede ser de hasta 1 kg en el momento de la cosecha. Después de la cosecha, las vainas maduras de color
rojo dorado se abren y los 30–40 granos del tamaño de una almendra que se encuentran en el interior se extraen con el material
de pulpa blanca, mucilaginosa y dulce para la fermentación. Los frijoles húmedos y la pulpa generalmente se amontonan y se
cubren con hojas. La actividad microbiana de la pulpa de cacao durante la fermentación genera calor y produce etanol y ácidos
acético y láctico, los cuales matan el funcionamiento fisiológico y respiratorio del frijol y son susceptibles a varios tipos de
degradación enzimática. La fermentación a base de levadura comienza de forma anaeróbica, pero a medida que avanza la
fermentación, la licuefacción de la pulpa y el drenaje y la sudoración conducen a condiciones aeróbicas, durante las cuales las
bacterias del ácido láctico dominan la fermentación y se alcanzan temperaturas de 45 a 50 °C. El desarrollo del sabor ocurre
continuamente durante el proceso de fermentación, como resultado de una serie de transformaciones químicas muy complejas
de los constituyentes de las judías verdes, especialmente los polifenoles. Después de la fermentación de 5 a 7 días, los granos se
retiran de los montones y se esparcen en plataformas o esteras para otros 7 a 8 días de secado al sol. El desarrollo del sabor
continúa durante el proceso de secado al igual que el desarrollo del color marrón. Se han aislado más de 600 compuestos de
sabor del cacao, aunque tal vez tan solo 20 compuestos volátiles clave pueden contribuir a la mayoría del sabor del cacao
después de la fermentación y el secado. El contenido de humedad debe ser inferior al 6–8 % después del secado. Luego, los
granos se lavan para eliminar la pulpa seca, se secan lenta y suficientemente para evitar el crecimiento de moho y luego se
seleccionan y clasifican antes de enviarlos a los fabricantes de chocolate y cacao. La calidad del frijol se ve afectada por la
genética; ambiente; exposición a microorganismos, insectos, insecticidas y roedores; y por tamaño, integridad y contenido de
humedad. secado lenta y suficientemente para evitar el crecimiento de moho, y luego clasificado y clasificado antes del envío a
los fabricantes de chocolate y cacao. La calidad del frijol se ve afectada por la genética; ambiente; exposición a microorganismos,
insectos, insecticidas y roedores; y por tamaño, integridad y contenido de humedad. secado lenta y suficientemente para evitar
el crecimiento de moho, y luego clasificado y clasificado antes del envío a los fabricantes de chocolate y cacao. La calidad del
frijol se ve afectada por la genética; ambiente; exposición a microorganismos, insectos, insecticidas y roedores; y por tamaño,
integridad y contenido de humedad.
Procesamiento de granos de cacao
El procesamiento de los frijoles comienza con la limpieza de materiales extraños, la mezcla de lotes
de frijoles para proporcionar las características y la uniformidad deseadas, la ruptura de las cáscaras
y la eliminación de los cotiledones (llamados "semillas") del interior de las cáscaras (Fig.4.1). Esta
corriente de frijoles y cáscaras se tamiza en fracciones y los frijoles se separan de la cáscara rota
mediante corrientes de aire en una máquina aventadora. También se emplean la esterilización con
vapor y el tostado con calor seco (90–170 °C) para eliminar la contaminación microbiana e iniciar un
mayor desarrollo del sabor y el color. Los granos enteros se pueden tostar antes de quitarles la
cáscara o las puntas se pueden tostar después. Las puntas se separan de las cáscaras mucho más
fácilmente después de tostarlas con cáscara, aunque puede haber algo de pérdida de grasa en la
cáscara. Otro proceso opcional empleado al mismo tiempo es la alcalinización (holandés, en honor a
van Houten, el científico holandés que desarrolló el proceso). Los frijoles o semillas se pueden
alcalinizar, generalmente con carbonato de potasio o sodio. El pH de las puntas naturales es de
aproximadamente 5,2 a 5,6. La alcalinización puede llevar el pH por encima de 7,0, tan alto
Granos de cacao fermentados y secos
limpieza y tostado
Romper y aventar
conchas
Punta
separación de gérmenes
Molienda
Licor de chocolate
Fabricación de cacao Fabricación de chocolates
Alcalinización (opcional) Adición de Azúcar, Sabor,

Leche, manteca de cacao, etc.
prensado de grasa
Mezcla y Refinación
Pastel de prensa Mantequilla de cocoa

Conchado
romper, moler,
y Tamizar templado
Polvo de cacao Moldura envolviendo
Natural o Leche recubierto de chocolate

Chocolate Productos
Figura 4.1Diagrama de flujo que ilustra el procesamiento de granos de cacao y la producción de cacao en polvo y
productos de chocolate
como 8.0. Esto modifica tanto el color (pasando de marrón rojizo a marrón más oscuro o negro a medida
que aumenta el pH) como el sabor (la acidez y la astringencia se reducen, pero luego la amargura evoluciona
a medida que aumenta el pH). Después de los pretratamientos, los nibs se muelen para formar licor de
cacao, la masa fundida y solidificada de los nibs. El plumín contiene aproximadamente un 55 % de manteca
de cacao, contenida dentro de una estructura celular. La molienda libera y derrite la manteca de cacao, que
luego se puede solidificar en la masa sólida de chocolate, también conocida como licor de chocolate. Esto se
puede verter y enfriar en moldes que lo forman en losas grandes o en tamaños más pequeños que se
venden en las tiendas minoristas como chocolate amargo para cocinar.
La grasa de cacao derretida se puede extraer del licor de chocolate caliente mediante prensas
hidráulicas, para fraccionar el licor en polvo de cacao y manteca de cacao libre. Dependiendo de la
presión utilizada, la grasa residual en el cacao en polvo suele ser del 10 al 12 % para el cacao en
polvo bajo en grasa o del 22 al 24 % de grasa para el cacao en polvo alto en grasa (denominado
“cacao de desayuno”). Las tortas sólidas de cacao después del prensado se muelen para producir
polvo. El cacao contiene casi todo el material aromatizante del grano de cacao, siendo la
manteca de cacao prácticamente insípida.
El cacao alcalinizado (holandés) se elabora de la misma manera que el cacao de proceso natural,
excepto que las semillas se tratan con álcali (por ejemplo, carbonato de potasio) en el momento del
tostado. Este tratamiento hace que el cacao sea más soluble y de color más oscuro. También resalta
un sabor completo a chocolate fino, reduce el potencial de amargura y contrarresta el sabor ácido
que se encuentra en el proceso natural del cacao. El pH del cacao de proceso holandés puede oscilar
entre 7 y 8,6, según la cantidad de álcali utilizada. A mayor grado de alcalinización, más oscuro el
color y mayor la intensidad del sabor. Los cacaos altamente alcalinos tienden a reducir la viscosidad
de las mezclas de chocolate, pero esto se puede compensar bajando el pH con pequeñas cantidades
de ácido cítrico, fosfórico o tartárico.
El color del cacao es el resultado de varios factores: (1) el origen y la mezcla de los granos; (2) el
grado de tueste; (3) el contenido de grasa; (4) el proceso, natural o alcalinizado; y (5) finura de la
molienda (más grueso es más oscuro). Los flavonoides, especialmente las antocianinas y las
procianidinas, son los principales precursores del color chocolate. Durante la fermentación, la
hidrólisis y la oxidación convierten los flavonoides en quinonas. Las quinonas reaccionan con los
aminoácidos para formar productos de reacción de Maillard que tienen un color intenso. También
reaccionan con otros flavonoides para formar taninos marrones.
El sabor del cacao también se ve afectado por los mismos factores mencionados anteriormente
para el color. Sin embargo, la fermentación y el tostado son elementos clave que gobiernan el sabor
del chocolate. Los azúcares y aminoácidos producidos durante la fermentación se convierten en
sabores característicos de chocolate a través de la reacción de Maillard durante el tostado. Para
realzar el sabor de algunos productos de cacao, algunos fabricantes agregan sustancias aromáticas
como canela, aceite de clavo, aceite de almendra amarga o vainillina. Pequeñas cantidades de estas
sustancias pueden impartir notas de sabor deseables al cacao y al chocolate. Entre las notas de sabor
deseables de los productos de cacao se encuentran el cacao (la nota de sabor básica), amargo, rico,
aromático, agrio, astringente y acre. Las notas de sabor indeseables incluyen quemado, terroso/
mohoso, hammy, ahumado, metálico, rancio, acartonado y crudo.
Un defecto que a veces aparece en el helado de chocolate hecho con cacao alcalinizado es
una decoloración negro verdosa que se forma cuando el helado entra en contacto con el
hierro expuesto (las prácticas de envasado modernas generalmente excluyen los recipientes
que contienen hierro). En el proceso de alcalinización, los taninos del cacao son solubilizados
por los álcalis agregados y reaccionan con el hierro para formar tanato férrico, un compuesto
coloreado.
Helado de chocolate
Los productos de chocolate utilizados para aromatizar helados son cacao natural o alcalinizado, licor
de chocolate, mezclas de cacao y licor de chocolate o jarabes de chocolate. Para dar sabor al helado
de chocolate de manera adecuada se requiere alrededor de 4,5 a 5,5 % de licor de chocolate, 2,7 a
3,2 % de cacao en polvo o 1 a 2 % de cacao en polvo con 2 a 3 % de licor de chocolate. La cantidad de
aromatizante de chocolate a usar en el helado depende de la intensidad del sabor y la intensidad del
color deseadas. Deben usarse pruebas de preferencia del consumidor para determinar estos
Cuadro 4.3Formulaciones de mezcla sugeridas para helado de chocolate
Fórmulas (%)
gordo 8.0 10.0 12.00 14.00 16.0
MSNF 12.5 12.0 11.00 10.00 8.0
Azúcar 16.0 16.0 16.00 17.00 19.0
Cacaoa 2.7 3.0 3.00 3.00 3.5
Estabilizador-emulsionante 0.3 0.3 0.25 0.25 0.2
Solidos totales 39.5 41.3 42.25 44.25 46.7
aO el licor de chocolate se puede usar solo o en combinación con cacao en polvo (ver texto para más detalles)
parámetros Se debe agregar azúcar extra para compensar el sabor amargo del cacao, siendo la
recomendación habitual el mismo peso de sacarosa adicional, o su equivalente, que de cacao. Por lo
general, el uso de sólidos de jarabe de maíz sería menor que el de una mezcla blanca, para ayudar a
aliviar la acumulación de exceso de viscosidad. La vainilla se puede utilizar para realzar el sabor del
chocolate. Las recetas sugeridas se muestran en la Tabla4.3.
El cacao es una fuente más concentrada de sabor a chocolate que el licor de chocolate, porque
contiene una mayor proporción de material saborizante de chocolate y menos grasa casi sin sabor.
Por ejemplo, la porción de sólidos de cacao sin grasa del cacao en polvo generalmente oscila entre
78 y 90 %, mientras que la porción de sólidos de cacao sin grasa del licor de chocolate es solo del 40
al 50 %. Esto significa que, en función del sabor, necesita de 1,6 a 2 veces más licor de chocolate que
cacao en polvo. Además, el precio de la manteca de cacao puede hacer que sea más económico usar
cacao que licor de chocolate. Además, las normas de etiquetado exigen la declaración de las
cantidades de grasas y grasas saturadas en los alimentos. Muchos consumidores optan por
productos con alto contenido de grasas, especialmente grasas saturadas. Esta es la razón por la que
algunos fabricantes de helados de chocolate están optando por el cacao bajo en grasa, que contiene
menos del 10 % de grasa (normalmente del 7 al 9 %). Por otro lado, los fabricantes de helados
premium con alto contenido de grasa pueden seleccionar cacao para el desayuno (22 % de grasa) o
pueden usar licor de chocolate en un nivel de alrededor del 5 % para obtener el efecto lubricante que
brinda la manteca de cacao cuando se derrite en el boca a unos 33 °C (91 °F). Esta lubricidad mejora
la percepción de riqueza en los helados de chocolate.
La intensidad de los sabores de chocolate también depende de la composición de la mezcla,
particularmente del contenido de grasa, con una relación inversa entre la intensidad del sabor y el contenido
de grasa (Prindiville et al.1999, 2000). Welty et al. (2001) analizaron compuestos volátiles seleccionados en el
espacio de cabeza de los helados de chocolate que contenían 0,6, 4,0, 6,0 o 9,0 % de grasa de leche o que
contenían 2,5 % de grasa de leche, manteca de cacao o uno de los tres sustitutos de grasa (Simplesse, Dairy
Lo o Oatrim). La concentración en el espacio de cabeza de la mayoría de los compuestos volátiles
seleccionados aumentó con la disminución de la concentración de grasa en la leche. Los sustitutos de grasa
generalmente aumentaron la concentración de volátiles que se encuentran en el espacio de cabeza en
comparación con la grasa de leche o la manteca de cacao. Se encontraron pocas diferencias en los volátiles
de sabor entre el helado que contenía grasa de leche y el helado que contenía manteca de cacao.
Los productores de helados sin grasa pueden formular con cacao desgrasado que contiene aproximadamente un
2,5 % de grasa mezclado con cacao que contiene entre un 10 % y un 12 % de grasa para producir cacao bajo en grasa
que contiene aproximadamente un 5 % de grasa. El uso de una mezcla de este tipo al 2,5–3,0 % de una mezcla facilita
la producción de helado de chocolate con <0,5 % de grasa, y esto cumple con el requisito de etiquetado
el producto como helado sin grasa. El cacao desgrasado se elabora extrayendo la grasa residual. El
cacao desgrasado tiene la misma intensidad de sabor sobre una base de sólidos sin grasa que el
cacao normal. Sin embargo, debido a que la grasa absorbe la luz, el cacao desgrasado tiene un color
más claro que el cacao. Esto se llama su color extrínseco. Cuando el cacao desgrasado se disuelve en
una mezcla para helado, el color intrínseco se vuelve evidente y este color no difiere del de una
mezcla que contiene la misma cantidad de cacao sobre una base de sólidos desgrasados. El cacao
desgrasado parece estar más finamente molido que el cacao del que está hecho. Esto se debe a que
prácticamente no tiene grasa que haga que las partículas se adhieran entre sí.
El estándar del Codex Alimentarius para helados y helados de chocolate establece que el
sabor “debe provenir de sólidos de cacao sin grasa”. La cantidad mínima necesaria es del 2 al
2,5 % del peso de la mezcla.
Para tener en cuenta el edulcorante adicional necesario en el helado de chocolate, el Código de
Regulaciones Federales de EE. UU. permite reducciones en el contenido de grasa láctea y sólidos
lácteos totales por un factor de 2,5 veces el peso de los sólidos de cacao. Por ejemplo, cuando se
añade un 3 % de cacao a una mezcla que contiene un 10 % de grasa láctea, el contenido final de
grasa láctea debe ser como mínimo del 9,25 %. La fórmula para el cálculo es la siguiente:
[100−(% cacao×factor de reducción)] lb de grasa de leche / lb de mezcla sin sabor
=% de grasa de leche en la mezcla
2.5)]
saborizada [100−(3%× 0.1= 9.25%
Tanto en Canadá como en los Estados Unidos, el contenido mínimo de grasa del helado de chocolate normal es
del 8 %, independientemente de la cantidad de saborizante de chocolate que se agregue.
La forma más sencilla de añadir cacao en polvo a una mezcla es batirlo junto con
otros ingredientes secos, especialmente azúcar granulada, e incorporarlos junto con los
ingredientes líquidos en el batidor o con un embudo para polvo (ver Cap.5).
Es posible que las presiones de homogeneización para las mezclas de chocolate altamente viscosas deban ser
más bajas que las de las mezclas simples para permitir el paso a través de los intercambiadores de calor de placas.
Los helados con sabor a chocolate bajos en grasa requieren presiones de homogeneización más altas que los que
tienen un alto contenido de grasa.
La mezcla de chocolate puede ser la base para una serie de otros productos, incluidos, por
ejemplo, chocolate con menta (4,5–6 % de copos de menta en peso para helado de chocolate),
chocolate con almendras (4,5–6 % de almendras partidas, en peso), chocolate malvavisco (4,5 a 6 %
de malvaviscos en miniatura, por peso) o moca, que se prepara combinando mezcla blanca y mezcla
de chocolate en una proporción de 3:1 y agregando 5 a 8 ml/kg de jarabe de café o suficiente
extracto de café para dar un sabor a café suave . Otra combinación reciente involucra chocolate y
chile para una variación especiada y picante.
preparar jarabe de chocolate
Puede ser ventajoso para el fabricante más pequeño dar sabor al helado de chocolate
agregando jarabe a la mezcla blanca antes de congelar, en lugar de hacer una mezcla de
chocolate. Se puede hacer un jarabe deseable agregando 20 lb (9 kg) de cacao y azúcar
a suficiente agua para hacer 10 gal (40 L). Para hacer el jarabe, mezcle el azúcar y el cacao, luego
agregue suficiente agua para hacer una pasta espesa. Caliente lentamente y agregue agua
gradualmente, revolviendo constantemente. Caliente hasta que hierva, luego enfríe a menos de 4 °C
antes de agregarlo a la mezcla para minimizar el calentamiento de la mezcla. Este jarabe se puede
agregar en una proporción de 1:5 a 1:7 a una mezcla de helado simple antes de la pasteurización (12
a 17 % en peso). La proporción de 1:5 es la concentración más alta de chocolate que se puede usar
con una mezcla de helado natural que contiene 10 % de grasa láctea y 20 % de sólidos lácteos
totales, porque los mínimos para estos componentes son 8 % y 16 %, respectivamente, en helado de
sabor voluminoso sin etiqueta de modificación (como reducido en grasa, bajo en grasa o sin grasa).
El jarabe se puede preparar en cantidades y almacenar durante unos días en una cámara frigorífica a
2–4 °C (35–40 °F).
Siempre que sea posible, se debe hacer una mezcla completa agregando el cacao o el chocolate
directamente a la mezcla antes de la pasteurización. La temperatura de pasteurización es suficiente
para incorporar adecuadamente el cacao. Una mezcla de chocolate hecha de esta manera se bate
más rápidamente en un congelador por lotes que una mezcla simple a la que se le agrega jarabe en
el congelador. Además, el helado tiene mejor sabor, es más uniforme y contiene menos manchas
oscuras.
El helado de chocolate es uno de los más difíciles de congelar en un congelador por lotes,
porque la mezcla se bate relativamente lentamente. Se puede reducir la viscosidad y disminuir
el tiempo de batido agregando 0.1% de citratos o fosfatos a la mezcla. El aire en el helado
diluye el color, por lo que en helados con alto overrun puede ser necesario usar cacao oscuro
para proporcionar la intensidad de color deseada. Sin embargo, los polvos de cacao muy
oscuros a menudo no imparten el sabor agradable al helado que proporcionan los polvos
menos alcalinizados.
dulces de chocolate
El chocolate se usa en helados en muchas formas. Entre estos se incluyen chispas de

chocolate; remolino, cinta o jaspeado; nueces cubiertas de chocolate; frutas y productos
horneados recubiertos de chocolate; y chocolates rellenos de baja fusión en miniatura. Un
ejemplo de esto último es un cono de helado con base de chocolate multicolor de 5/6 de
pulgada (1,6 cm) de largo. Hay alrededor de 400 piezas por libra, y se pueden saborizar según
el color del chocolate. Debido a su bajo punto de fusión, varios de estos productos deben
refrigerarse hasta que se colocan en el alimentador de ingredientes. Además, se debe
gestionar la cantidad añadida a la tolva del alimentador para que las piezas no se fundan y
peguen entre sí.
Las grasas con un rango de fusión de 18 a 21 °C (60 a 70 °F) brindan suavidad en los trozos de chocolate
(inclusiones) que se agregan a los postres helados.
Al sustituir la manteca de cacao por grasa vegetal, los fabricantes de coberturas de chocolate
proporcionan las características funcionales necesarias para las coberturas de ciertas novedades en helados.
Las Normas Federales de los EE. UU. definen el "recubrimiento de grasa vegetal y cacao dulce"
Ingredientes aromatizantes 103
“recubrimiento de chocolate dulce y grasa vegetal” y “recubrimiento de chocolate con leche y grasa vegetal”.
Los recubrimientos para productos de barra se analizan con más detalle en el Cap.9.
Ingredientes aromatizantes
Hay una gran variedad de sabores naturales y artificiales disponibles para el fabricante de
helados de los proveedores de sabores. Los sabores que son continuos en el helado se
agregan al tanque de mezcla de sabores antes de la congelación. El nivel de uso debe ser
especificado por el proveedor, pero generalmente estará en el rango de 1 a 3 ml/kg. Los
sabores a menudo se agregan a la mezcla base antes de congelar antes de agregar partículas
(fruta, nueces, trozos de caramelo, salsas onduladas) al helado. También se puede agregar
color natural o artificial a la mezcla base al mismo tiempo que los sabores.
Ejemplos de helados con sabor sin partículas son los siguientes:
Café. Extracto de café al 2,5 % (se puede utilizar un café fuerte extraído de 0,5 kg de café molido en
lugar del extracto de café); Se pueden agregar de 3 a 5 ml/kg de colorante de azúcar quemada al 50
%. Las variaciones incluyen varios mocas, espressos, lattes, café con leche, etc.
Arce. 2 mL/kg de extracto puro de arce y 1,3 mL/kg de colorante azúcar quemada. Si se usa azúcar de
arce, se prepara una mezcla especial con 10 a 12 % de sacarosa y 3 a 6 % de azúcar de arce.
Caramelo. 8% de sirope de caramelo (62% de azúcar y 38% de nata ligera (20% de grasa) hervida hasta un
color marrón claro).
menta. 2,6–5,2 ml/kg de extracto puro de menta y color a verde claro. Las variedades de
menta incluyen menta, menta verde (una introducción reciente contenía menta verde
con mora) y menta de gaulteria.
Caramelo de azúcar con mantequilla. Jarabe de caramelo al 10% y color amarillo.
Ponche de huevo. 10–12 % de base de ponche de huevo (puede ser una preparación comercial). Se puede preparar
una base de ponche de huevo combinando un 22 % de huevos enteros frescos o un 11 % de yemas de huevo frescas o
un 5 % de huevos deshidratados, un 12 % de azúcar, un 66 % de nata ligera (20 % de grasa) y el resto en agua. Esta
mezcla se calienta a 71 °C (160 °F) durante 20 a 30 min y se homogeneiza a aproximadamente 2000 psig. El helado de
ponche de huevo también se puede preparar utilizando 3,5 % de yemas de huevo deshidratadas, 2 ml/kg de extracto
de vainilla, 1,5 ml/kg de extracto de limón, 1–1,5 % de ron, 2 ml/kg de colorante de huevo y especias (como se desee).
Batata. Puré de camote al 40% (paquete de azúcar 7:1), extracto de vainilla 2 mL/kg y colorante
naranja 4 mL/kg.
Palta. 18% fruta, a la que se le ha añadido un 25% de azúcar.
Calabaza. 25% puré de calabaza cocida, 1,5% piel de naranja en conserva o corteza de naranja, 2 mL/
kg de vainilla, 0,5 mL/kg de canela y 0,25 mL/kg de nuez moscada.
Los sabores de frutas están disponibles como (1) extractos de la fruta preparada, (2) compuestos
artificiales y (3) extractos verdaderos fortificados artificialmente. Estos sabores complementan las frutas en
los casos en los que es necesario limitar la cantidad de fruta, pero a menudo tienen un sabor inferior a las
frutas y no proporcionan la pulpa de fruta deseada. Los defectos en los postres congelados con sabor a
frutas pueden deberse a la manipulación incorrecta de la fruta, el uso de fruta insuficiente, la mala
incorporación de la fruta, el exceso de sabor fortificado o artificial y/o la mezcla base de mala calidad.
Los sabores a base de alcohol presentan un desafío especial debido a la depresión del punto de
congelación inducida en el helado por el etanol presente, y también por los requisitos legales sobre
la cantidad máxima de etanol que puede estar presente en los productos alimenticios. Los sabores a
base de alcohol también pueden inducir amargor en el producto terminado. Por lo tanto, a menudo
es necesario usar un saborizante natural o artificial junto con el alcohol deseado para aumentar la
intensidad del sabor. Por ejemplo, el ron y las pasas ha sido un sabor popular durante muchos años.
Los sabores de licor, como la crema irlandesa, el café, la avellana, la almendra o los licores de
naranja, también pueden ser bastante populares, aunque se usa con mayor frecuencia una
combinación del licor en sí junto con un sabor natural o artificial.
Las especias como la pimienta negra molida (introducida recientemente con las fresas), la canela,
el clavo, la nuez moscada, la pimienta de Jamaica, el cardamomo, el jengibre y el sésamo se pueden
usar con moderación como sabores en los postres helados. El helado de jengibre es uno de los
favoritos en algunas localidades. La canela, la nuez moscada y el clavo se utilizan a menudo para
realzar o modificar el sabor de los productos de chocolate y complementan los pudines, el ponche de
huevo y ciertos sabores de ponche. Las introducciones recientes de sabores en la línea floral incluyen
jazmín, lavanda, flor de cerezo, iris, rosa mosqueta, flor de naranja, manzanilla, hibisco, crisantemo y
eucalipto. Las especias se pueden comprar en forma seca finamente molida o como extractos. Sus
sabores son fuertes por lo que solo se necesitan pequeñas cantidades para producir el efecto
deseado.
La sal, aunque no es una especia, a menudo se usa en pequeñas
cantidades para realzar ciertos sabores de helados, especialmente los que
contienen huevos: natillas y pudines ricos y en helados de nueces. Algunos
creen que una pequeña cantidad de sal (aproximadamente <0,1%) mejora
el sabor del helado. Quizás esto sea un remanente de épocas anteriores
cuando las formulaciones de helados contenían un porcentaje más bajo de
MSNF y, por lo tanto, menos sales de leche naturales. En cualquier caso, se
debe evitar un sabor salado a menos que se desee específicamente. Por
ejemplo, la sal marina se ha utilizado recientemente en la introducción de
sabores. Los refrigerios salados se han abierto camino en algunos sabores
recientes, incluidas las inclusiones a base de papas fritas y pretzels.
Los sabores o purés vegetales son otra alternativa de sabor. Zanahoria, calabaza, batata,
malanga, maíz, puré de remolacha, ruibarbo, tomate, pepino y col lombarda se han utilizado
en varios formatos en sabores de postres helados.
Color en Postres Congelados 105
Color en Postres Congelados
El helado debe tener un color delicado y atractivo que sugiera fácilmente al consumidor cuál es el sabor.
Tanto los colores "certificados" (dentro de la Ley de Alimentos, Medicamentos y Cosméticos) como los
colores "exentos de certificación" (naturales) están aprobados por la Administración de Alimentos y
Medicamentos de EE. UU. para su uso en helados. Las regulaciones de etiquetado para los colorantes
certificados han cambiado junto con la Ley de Educación y Etiquetado Nutricional. Todos los colores FD&C
deben mostrarse por separado en la leyenda de ingredientes para la mayoría de los alimentos. Sin embargo,
el helado, la mantequilla y el queso han estado exentos. Con el descubrimiento de que el amarillo n.º 5 y el
amarillo n.º 6 pueden causar reacciones de tipo alérgico en un número limitado de personas sensibles, la
FDA de EE. UU. ha exigido que las etiquetas de los ingredientes de los helados declaren la presencia de estos
colores cuando se utilicen. Los colores exentos se pueden mostrar juntos como "color agregado" o "color
artificial", o se pueden enumerar por nombre. Generalmente no se permite el uso del término “color
natural”.
La mayoría de los sabores de helado pueden requerir la adición de al menos una pequeña cantidad de
color, aunque las tendencias apuntan hacia un menor uso del color cuando el color natural es atractivo en sí
mismo y un mayor uso del color para un atractivo brillante, nítido y contrastante. Por ejemplo, el color
amarillo o el tono del huevo generalmente se agregaba al helado de vainilla para darle el tono dorado de la
crema que sugiere la grasa de la leche en la mantequilla, aunque los helados de vainilla blancos (sin color
agregado) parecen dominar ahora el mercado. Los helados de frutas deben colorearse, porque las
cantidades habituales de fruta añadidas son insuficientes para impartir el color adecuado. El helado de
chocolate, por el contrario, rara vez necesita color añadido. El cacao altamente alcalinizado, en particular,
imparte un color intenso a la concentración utilizada.
Si los colores se compran en forma de polvo y se preparan con el procesador de helados, deben
disolverse en agua hirviendo y almacenarse refrigerados por períodos breves. Es posible mantener
tiempos más largos cuando se agrega benzoato de sodio al 0,1 % para limitar el crecimiento de
microorganismos. Aunque las soluciones de colores contienen poco material nutritivo, es posible que
crezcan algunos microorganismos en ellas. Las soluciones de colores de la concentración
normalmente utilizada se pueden preparar como soluciones al 3% en agua. Una concentración de
uso normal puede variar en dilución en la mezcla de 1:500 a 1:1000.
El color de los postres helados debe tener tanto el matiz o matiz deseado como la
intensidad adecuada. Si la intensidad es demasiado alta, puede parecer que el producto tiene
un sabor artificial, incluso cuando no lo tiene. Si falta color, muchos consumidores pensarán
que se ha agregado muy poco saborizante. Un tono o tono inapropiado da la impresión de
artificialidad. El tono, la saturación y la luminosidad del color se miden fácilmente con un
medidor de color, por ejemplo, HunterLab. Se puede realizar una representación espacial del
color utilizando el sistema de la Commission Internationale de l'Éclairage (CIELab). El color se
mide como la reflectancia de tres destellos sucesivos de una luz estandarizada. El
espectrofotómetro traduce las señales a valores L (tono psicométrico), a (tonos de verde y
rojo) y b (tonos de azul y amarillo).
Debe haber líneas claras de demarcación entre colores en helados variados, en
productos que contengan inclusiones y en cualquier producto que contenga múltiples
sabores (p. ej., napolitana y ciertas novedades).
Inclusiones de partículas
frutas
La fruta siempre ha sido un ingrediente importante para dar sabor a los helados (Tablas4.1 y4.2),
porque el carácter dulce de la fruta hace que el helado sea un muy buen portador. El contenido de
azúcar dentro de la fruta reduce su punto de congelación, por lo que permanece más suave en el
helado que el helado mismo. Aquellas frutas que no tienen suficiente contenido de azúcar natural
normalmente se endulzan o se preparan de otro modo, de modo que los trozos de fruta no se
congelen demasiado dentro del helado. Además de la buena combinación de características, las
frutas se consideran ingredientes saludables que contienen vitaminas, minerales y otros compuestos
vegetales saludables. Las recomendaciones de los nutricionistas de consumir múltiples porciones de
frutas pueden afectar la elección del sabor de los postres congelados en el futuro. Las bayas y las
cerezas contienen antocianinas que les dan colores intensos. Cuando se consume en cantidades
adecuadas, las antocianinas se consideran saludables porque funcionan como antioxidantes que
pueden neutralizar los efectos de los radicales libres en el ADN celular. Las granadas también han
recibido una atención considerable recientemente como frutas ricas en antioxidantes.
Las frutas están disponibles en formas frescas, congeladas y procesadas térmicamente.

Las frutas se pueden usar enteras, en rodajas, trituradas, en cubitos, en puré (grueso,
mediano o fino) o en jugo. Es deseable tener trozos de fruta o pulpa lo suficientemente
grandes para reconocerlos fácilmente en el producto terminado. Sin embargo, el uso de frutas
enteras o en rodajas grandes puede dar como resultado una textura gruesa y helada. La
buena distribución de la fruta, la apariencia y la textura y el sabor deseables resultan del uso
de frutas en cubos o en puré. Los niveles de uso varían de aproximadamente 10 a 20 % en
peso, con 20 a 25 % de azúcar agregada a la fruta. Cuanto más sabor tenga la fruta, menos se
debe usar en el helado. Se puede agregar una solución de ácido cítrico para resaltar el sabor
de la fruta, alrededor de 4 a 6 ml de solución de ácido cítrico al 50 % por kg de fruta. Si la fruta
está bastante húmeda, lo que resulta en una extrusión húmeda del congelador, se puede
agregar un emulsionante adicional.
El contenido de azúcar del paquete de frutas es el principal determinante de la cantidad de azúcar que debe
contener la mezcla. Suponiendo que se utiliza una mezcla natural con un 15 % de azúcar con un 20 % de un paquete
de fruta 4:1 (4 kg de fruta + 1 kg de azúcar, lo que da como resultado un 20 % de azúcar añadida), el dulzor total se
calcularía de la siguiente manera:
80% mezcla×0.15=12% azúcar de mezcla

20% fruta×0,20 = 4% azúcar de fruta
16% de azúcar en el producto final.
El uso de un paquete de frutas 2:1 aumentaría la concentración de azúcar al 18,6 %. Por lo

tanto, es probable que sea necesario reducir el contenido de azúcar de la última mezcla o
disminuir la cantidad de fruta.
Al formular una mezcla para helados de frutas, los sólidos totales deben ser más altos que los de
los helados de vainilla de la misma calidad relativa. Esto es necesario para compensar la
Inclusiones de partículas 107
efecto de la dilución por el paquete de frutas. Por ejemplo, una mezcla que funciona bien con un
paquete de frutas 2:1 tiene la siguiente composición: 13,5 % de grasa láctea, 10,5 % de sacarosa, 12,5
% de MSNF y 0,35 % de estabilizador/emulsionante. Los Estándares Federales de Identidad permiten
una reducción de grasa y sólidos lácteos totales en helados de frutas a un mínimo de 8% y 16%,
respectivamente. Sin embargo, especifican el uso de un factor de 1,4 al calcular la reducción. Por
ejemplo, considere una mezcla simple que contenga un 10 % de grasa láctea a la que se agregará un
10 % de fruta y saborizante. La reducción permitida es 1,4 × 10 = 14 lb y 100–14 = 86 lb de mezcla
natural en el helado terminado. Por lo tanto, la concentración mínima de grasa en la leche es 86 × 0,1
= 8,6 %.
Debido a que los helados de frutas tienen un mayor contenido de azúcar que los helados simples,
deben sacarse del congelador aproximadamente 1 °C más fríos. Una temperatura de dibujo de
− 5 °C (23 °F) para el congelador por lotes y −6 °C (21 °F) para el congelador continuo es
generalmente satisfactorio.
Frutas Procesadas. Las frutas en paquetes sólidos, asépticas o procesadas en marmita abierta, están
listas para usar y son convenientes. Por lo general, se estabilizan con pectina o almidón y se cocinan
con azúcar a 50–60 °Brix. El calentamiento realza el sabor de algunas frutas, mientras que degrada la
calidad y el atractivo de otras. Los sabores que pueden realzarse al calentar incluyen cerezas y piña.
Sin embargo, el calentamiento puede disminuir la calidad de las fresas, los melocotones y, en menor
medida, las frambuesas. Por lo tanto, se deben elegir paquetes sólidos de fruta de buena calidad
para lograr los mejores sabores de frutas. Las ventajas de la fruta procesada en paquetes sólidos
incluyen su conveniencia lista para usar; transferencia de temas de compras al procesador de frutas,
quien puede mezclar y estandarizar frutas compradas en todo el mundo, dependiendo de la
disponibilidad y la temporada; calidad estandarizada; y seguridad microbiana.
Los fabricantes de frutas y saborizantes han aprovechado las nuevas tecnologías para proporcionar
frutas procesadas asépticamente que se mantienen durante meses a temperatura ambiente con pocos
cambios en la calidad. Estas frutas se procesan en intercambiadores de calor tubulares o de superficie
barrida que llevan la temperatura de la mezcla de fruta/azúcar/ácido/estabilizador a 88–121 °C (190–250 °F).
Después del calentamiento, la mezcla se mantiene en un tubo de retención durante aproximadamente 3
minutos y luego se enfría en una serie de intercambiadores de calor tubulares o de superficie barrida (Fig.4.2
) a unos 27 °C (80 °F). El movimiento desde los cilindros de enfriamiento es directo a las máquinas de llenado
donde el producto se dosifica en contenedores estériles dentro de una cámara de llenado estéril bañada en
aire estéril (Arthey and Ashurst2001; Barret et al.2005; Yui y Barta2006). Si la fruta se bombea a través de
serpentines de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento sin agitación, se crean efectos de flujo
secundarios que calientan y enfrían uniformemente la fruta. Según los informes, la integridad de las
partículas de fruta en los intercambiadores de calor tubulares se mantiene mejor que en los
intercambiadores de calor de superficie de barrido, porque no se utilizan raspadores para renovar las
películas superficiales. Los recipientes utilizados para las preparaciones de frutas procesadas asépticamente
suelen ser bolsas de varias capas hechas de polietileno y papel de aluminio. Vienen en tamaños de 4, 10, 20 o
hasta 200 L. Las bolsas se colocan en contenedores de cartón o plástico rígido. Los contenedores grandes
recargables se utilizan cuando hay una gran demanda de fruta. En operaciones pequeñas, los contenedores
de fruta abierta sin usar deben refrigerarse y, por lo general, pueden conservarse durante algunas semanas
sin evidencia de deterioro. Porque el
Calor Mantener Enfriar

El producto se mezcla en marmitas.
HERVIDOR 1 HERVIDOR 2
TUBULAR O
BOMBA DE PISTÓN SUPERFICIE RASPADA
- crea uniforme INTERCAMBIADORES DE CALOR
y flujo suave
AL ASÉPTICO
RELLENO
Figura 4.2Sistema para el procesamiento aséptico de frutas mediante calentamiento y enfriamiento con intercambiadores de calor de tipo de
superficie barrida o en intercambiadores de calor de tipo tubular (redibujado a partir de información proporcionada por Lyons Magnus,
Fresno, CA)
El pH de las frutas preparadas asépticamente debe ser de 4,5 o menos, los microorganismos con mayor probabilidad
de crecimiento son mohos y levaduras.
El procesamiento aséptico proporciona varias ventajas en el uso de la mayoría de las frutas. La calidad
suele ser mucho mejor que la del tipo hervidor (Fig.4.3) tratamiento térmico. Las teteras, al estar abiertas a la
atmósfera, permiten calentar hasta unos 100 °C (212 °F). Esto suele tardar un mínimo de 20 minutos, y se
requieren unos 20 minutos más a esta temperatura para destruir mohos, levaduras y bacterias tolerantes a
los ácidos. La transferencia de calor es relativamente ineficiente en las marmitas y los volátiles pueden
escapar a la atmósfera, lo que provoca una pérdida de las características naturales del sabor y el desarrollo
de una "nota cocinada". El color generalmente se oscurece o se desvanece. La vida útil suele ser corta y es
posible que se necesite refrigeración o conservantes para evitar el deterioro. La fruta procesada en el
hervidor a menudo se envasa en cubos de plástico. Los intercambiadores de calor de superficie raspada
proporcionan un calentamiento más uniforme a las frutas que los hervidores. Además, el enfriamiento es
mucho más rápido que en el procesamiento en caldera. En general, sabor, color, consistencia, conveniencia,
Frutas Frescas y Congeladas. La fruta fresca o recién congelada puede ser la mejor fuente de sabor,
aunque implica una mayor manipulación, lo que a menudo limita su uso a los fabricantes más
pequeños y, como resultado, suele haber más posibilidades de contaminación microbiana. Los
helados de frutas frescas tienen un atractivo de venta especial. La fruta se debe lavar y descascarar o
pelar y luego mezclar con azúcar en una proporción de 2 a 7 kg de fruta por kg de azúcar (Cuadro4.4)
y se mantuvo a unos 4 °C durante 12 a 24 h antes de su uso. Durante este tiempo, gran parte del
jugo se combinará con el azúcar, por acción osmótica, para formar el jarabe. Este jarabe impartirá al
helado todo el sabor de la fruta mucho mejor que si se usara la fruta inmediatamente. El azúcar se
puede reemplazar con polioles (alcoholes de azúcar) como el sorbitol. Estas frutas se usarían en
postres congelados etiquetados como sin azúcar.
Figura 4.3Sistema para el El producto se mezcla y se calienta en marmitas.

procesamiento de frutas tipo marmita
convencional (redibujado a partir de
HERVIDOR 1 HERVIDOR 2
información proporcionada por Lyons
Magnus, Fresno, CA)
A CALIENTE
RELLENO
DESPLAZAMIENTO POSITIVO
BOMBA
La cantidad de fruta requerida para impartir el sabor deseado depende de la característica

del sabor y varía del 10 al 25% del peso del producto terminado. La mezcla de frutas y azúcar
utilizada en una concentración de 15 a 20% produce excelentes resultados con muchas frutas.
En todo caso, el contenido mínimo es del 3% en peso de frutos limpios, maduros, sanos o de
su jugo. Los niveles de uso sugeridos se dan en la Tabla4.4.
Las frutas congeladas también pueden ser adecuadas para su uso en postres congelados. Sin embargo, el costo de mantenerlos congelados puede ser
significativo; además, deben descongelarse lentamente en un espacio refrigerado para mantener su calidad. Por lo general, las frutas siempre se azucaran
antes de la congelación, para reducir el daño celular o tisular de la fruta durante la congelación. Una vez descongeladas, las frutas congeladas deben
utilizarse en unas pocas horas. Es posible que sea necesario colar las frutas congeladas y descongeladas (4+1 o 2+1 paquetes de frutas/azúcar) o las frutas
frescas azucaradas para que solo se agregue una porción del jugo a la mezcla para evitar bajar el punto de congelación de la mezcla en exceso. La fruta
colada, que debe enfriarse a 4 °C o menos, se agrega a través del dosificador de ingredientes. Si la frialdad de las bayas en el helado es un problema, se
puede aumentar el porcentaje de azúcar en el paquete, reduciendo así el punto de congelación. Las consecuencias de agregar cantidades excesivas de
azúcar a la fruta son aumentos en la cantidad de jugo que exudan las bayas y la necesidad de reducir el contenido de azúcar de la mezcla para evitar el
exceso de dulzura y el bajo punto de congelación. Para que la fruta tenga la misma consistencia que el helado a la temperatura de servicio, la fruta debe
contener aproximadamente un 21% de azúcar, y esto lo proporciona una proporción de 3:1 a 4:1. Otra opción es añadir también pectina a los preparados de
frutas azucaradas frescas o congeladas. Las frutas estabilizadas con pectina tienen poco jugo libre y, por lo tanto, es posible que ya no sea necesario
filtrarlas. Para que la fruta tenga la misma consistencia que el helado a la temperatura de servicio, la fruta debe contener aproximadamente un 21% de
azúcar, y esto lo proporciona una proporción de 3:1 a 4:1. Otra opción es añadir también pectina a los preparados de frutas azucaradas frescas o congeladas.
Las frutas estabilizadas con pectina tienen poco jugo libre y, por lo tanto, es posible que ya no sea necesario filtrarlas. Para que la fruta tenga la misma
consistencia que el helado a la temperatura de servicio, la fruta debe contener aproximadamente un 21% de azúcar, y esto lo proporciona una proporción de
3:1 a 4:1. Otra opción es añadir también pectina a los preparados de frutas azucaradas frescas o congeladas. Las frutas estabilizadas con pectina tienen poco
jugo libre y, por lo tanto, es posible que ya no sea necesario filtrarlas.
Frutas Específicas
Fresa. La cantidad de fruta utilizada afecta el cuerpo, la textura, el sabor y la apariencia del
helado de fresa. A medida que aumenta la cantidad de fruta, el sabor, el color y la apariencia
tienden a mejorar, pero la textura se torna áspera. Puede ser necesario agregar saborizantes
y colorantes para lograr el producto óptimo. La adición de 20% en peso.
Tabla 4.4 Cantidad y preparación de frutas y nueces para helado
cantidad de fruta Mas o menos
Sabor Proporción fruta-azúcar en mezcla (%) preparación color añadido
Manzana 7:1 20–25 Rebanado verde amarillo claro

Albaricoque 3:1 20–25 en rodajas, en cubitos o Amarillo anaranjado claro
puré
Banana – 18–20 Puré a
Mora 3:1 20 Triturado o puré Ligero rojo

Arándano 4:1 20 Triturado o puré Azul claro
Cereza 5:1 15–20 Entero o Luz roja
aplastada
Ensalada de frutas 3:1 15 en rodajas o en cubitos
a
Uva – 25 Jugo Púrpura claro

Durazno 4:1 20–25 en rodajas, en cubitos o Luz
puré
Piña 4:1 12–15 Cortado en cubitos o triturado
a
Ciruela 4:1 25 Puré Luz roja

Frambuesa 2:1 10–12 Triturado o puré Púrpura claro
Fresa 3:1 a 4:1 15–20 rebanado, triturado, Rosado
o puré
Almendra b
3 lb: mezcla de 10 gal Roto a
Chocolate b
2.7–3.5 lb de cacao Polvo
a
3.5–4.5 libras de cacao Jarabe
mezcla de licor
4.5–5.5 libras
chocolate
espíritu
Por mezcla de 10 gal.
Pacana
b
3 lb: mezcla de 10 gal 4 Roto
Pistacho b
lb: mezcla de 10 gal entero y Verde claro
roto
Nuez b
4 lb: mezcla de 10 gal Roto a
Naranja 5:1 14–18 onzas: 10 galones Puré Naranja

mezcla
Limón 5:1 10–14 onzas: 10 galones Puré Amarillo verde

mezcla
Lima 5:1 8–12 onzas: 10 galones Puré Verde

mezcla
aNatural, sin color añadido

bEl paquete de azúcar puede variar de 2:1 a 9:1
El paquete sólido de fresa es estándar. El color rojo se puede usar para ajustar el color a la
intensidad deseada de rosa, aunque el helado de fresa de color rosa pálido sin color añadido
ahora es bastante común en el mercado. También puede ser necesario agregar sabor a fresa
a la mezcla a razón de 3 ml/kg. Otra opción podría ser el uso de un 7,7 % de puré de fresa en
la mezcla del tanque de sabor más un 15 % de fresas sólidas a través del alimentador de
ingredientes.
Durazno. Al agregar una porción de melocotones como puré a la mezcla (aproximadamente 7 % en

peso), o un puré alternativo como la nectarina, se mejoran las intensidades tanto del sabor como del
color. Se puede agregar un color amarillo claro a la mezcla en el tanque de sabor. Los duraznos
“freestone” de pulpa amarilla son menos costosos y brindan una mayor concentración de sabor que
los duraznos clingstone (adherentes) blancos, y las tiras de durazno son más evidentes en el helado
cuando el puré se hace con duraznos amarillos. Sin embargo, la pulpa del melocotón clingstone es
más firme que la del freestone. Algunos productores usan una mezcla de los dos para brindar una
mayor visibilidad del durazno en el helado, que se usa a 13 (con puré o sabor añadido) −20 % en
peso. La pulpa roja que se encuentra junto a la semilla de un melocotón de piedra tiende a volverse
púrpura en un ambiente ácido. Por lo tanto, este melocotón puede no ser adecuado para helados de
yogur y sorbetes ácidos. El sabor a durazno puede ser insuficiente sin la adición de saborizante o
extracto de durazno junto con la fruta.
Cereza. Las cerezas al marrasquino o las guindas con concentrado de cereza añadido para
fortalecer el sabor se utilizan con frecuencia en los helados, añadidas al 12-15 % en peso. en el
alimentador de ingredientes. La mezcla puede tener sabor a vainilla, cereza o cereza negra.
Los cultivares amargos de cerezas son superiores a las cerezas dulces para helados. La
mayoría de los fabricantes utilizan cerezas negras, marrasquino o bordelesas naturales. Las
cerezas de Burdeos y Marrasquino están hechas de cerezas en salmuera. El color rojo y los
sabores se agregan a las cerezas en salmuera para hacer cerezas al marrasquino. Se agregan
colores y sabores azul y rojo a las cerezas en salmuera para hacer cerezas de Burdeos. Las
cerezas negras naturales se mezclan con azúcar, estabilizadores, sabor y color y se
pasteurizan. La adición de una pequeña cantidad de extracto de cereza, aceite de almendras
amargas o benzaldehído puede mejorar el sabor de la cereza.
Frambuesa. Si las frambuesas simplemente se presionan a través de un tamiz, contienen las semillas; sin
embargo, también pueden tamizarse para hacer un puré sin semillas. Se producen mezclas de frutas
tamizadas y tamizadas, lo que da varios niveles de contenido de semillas. Aunque el 12-15 % del puré de
frambuesa que contiene el 25 % de las semillas proporciona un excelente sabor a frambuesa, la textura se
vuelve áspera debido a las semillas. El problema de la textura se puede minimizar usando un 10-12 % de
puré de frambuesa roja o negra con una proporción de azúcar de 1:1 más extracto de frambuesa, que
generalmente se necesita para fortalecer el sabor. El puré se puede agregar a la mezcla en el tanque de
sabor o como variedad.
Arándano. Los arándanos tienen sabores maravillosos, pero puede ser difícil trabajar con ellos, debido al
hecho de que no absorben mucha azúcar, por lo que permanecen congelados en el helado. Sin embargo,
varias formas de arándanos cocidos se convierten en alternativas viables. Los purés y concentrados de
arándanos se pueden usar para dar sabor a la mezcla, mientras que las ondas de arándanos se pueden
introducir como variedades. Las introducciones recientes de sabores de helados han incluido pastel de
arándanos, jengibre de arándanos, muffin de arándanos, pastel de queso de arándanos y arándanos con
menta o lavanda.
Ron con pasas. El sabor a ron (3–4,5 ml/kg) y el color amarillo se agregan a la mezcla blanca en el tanque de sabor. El
ron puro solo se puede utilizar en una cantidad limitada, debido a su efecto sobre la depresión del punto de
congelación. Agregue un 30 % de pasas blandas sin semillas a través del alimentador de ingredientes.
Si las pasas no están blandas, se deben remojar en agua y escurrir antes de

agregarlas al helado.
Otros. Otras frutas para usar en helados podrían incluir albaricoque (20 % en peso y de color amarillo
claro), piña (triturada, 10 % en peso, agregada a través del alimentador de ingredientes, a menudo
con concentrado de naranja agregado a la mezcla en el tanque de sabor ), puré de plátano (10 %
agregado a la mezcla; se puede hacer con plátanos frescos si están completamente maduros), limón
(15 % de una mezcla de 56 % jugo de limón, 14 % jugo de naranja, 30 % azúcar agregada, agregada a
la mezcla en el tanque de sabor, a menudo con color amarillo agregado), kiwi, mango, guayaba o
grosella. Con muchas frutas, la adición de una pequeña cantidad de ácido cítrico o jugo de limón
puede prevenir la decoloración de la fruta fresca y mejorar el sabor.
Frutas confitadas o glaseadas. Las cerezas y la piña y las cáscaras de frutas confitadas como la
naranja, el limón y la toronja se pueden usar como acentos para otras combinaciones de
sabores. Son excelentes materiales decorativos en helados, sorbetes y helados moldeados de
lujo.
Frutas secas. Los albaricoques secos, los higos, las pasas y las ciruelas pasas se pueden usar en varios
sabores de helado. Están disponibles continuamente, son estables en almacenamiento y se pueden obtener
en lugares donde otros tipos de frutas son caros o no están disponibles. Los dátiles, los higos y las pasas se
han usado durante mucho tiempo en pudines congelados.
Concentrados de frutas. Cuando las frutas tienen un precio alto, se puede usar menos fruta y
agregar suficiente extracto de fruta para impartir aproximadamente la misma intensidad de sabor
que proporcionaría la fruta natural. Otro enfoque es agregar concentrados y esencias de frutas. Los
más populares son el melocotón, el arándano, la manzana, la uva, la frambuesa roja y la fresa. El uso
complementario de 3,5 a 10 % de equivalente de fruta de concentrados mejora el sabor. El ajuste de
la acidez y el contenido de azúcar de las mezclas puede contribuir a mejorar el sabor cuando se
utilizan concentrados y esencias. Por ejemplo, cuando la mezcla base contenía un 20 % de paquete
de fruta, el pH, la concentración de azúcar y la concentración de suplemento más favorables en
ensayos experimentales para frutas seleccionadas fueron los siguientes, respectivamente:
Helado de arándanos: pH 5,7, 15 % de azúcar y 5 % de concentrado de jugo de arándanos.

Helado de durazno: pH 5,7, 16 % de azúcar y 7,5 % de jugo de durazno concentrado. Helado de
cereza: pH 5,2, 15 % de azúcar y 15 % de jugo de cereza concentrado. Helado de manzana: pH
6,2, 15 % de azúcar y 20 % de jugo de manzana concentrado.
Nueces
Las carnes de nuez y los extractos de nueces se utilizan ampliamente en postres congelados. Entre los más
populares se encuentran las nueces pecanas, las nueces (inglesas y negras), las almendras, los pistachos, las
avellanas y los cacahuates (ver Tablas4.1y4.2). Las nueces deben estar sanas, limpias, sin sabor rancio, con
un bajo recuento de microorganismos y sin bacterias patógenas. Los métodos para eliminar los
microorganismos que no sean un cuidadoso control higiénico durante el procesamiento incluyen la
aplicación de calor seco, la inmersión en azúcar hirviendo ligeramente salada.
solución durante unos segundos, tratando con óxido de etileno, o torrefacción de aceite. El óxido de
etileno es muy eficaz, pero el gas es tóxico y debe utilizarse en condiciones cuidadosamente
controladas. Para evitar que se ablanden, las nueces tratadas en agua hirviendo deben secarse
durante 3 a 4 minutos a 121 a 149 °C (250 a 300 °F). El tostado con aceite no solo proporciona un
medio de control de microorganismos, sino que también ayuda a mantener las nueces crujientes al
disminuir la migración de humedad hacia la nuez.
Las nueces deben almacenarse en un lugar fresco y seco hasta que se usen. Las almendras, las avellanas
y los pistachos deben blanquearse para quitarles la piel antes de usarlos. Los fabricantes deben verificar
cuidadosamente las especificaciones de las piezas de cáscara permitidas al comprar nueces preparadas.
Las concentraciones de frutos secos en el helado oscilan entre el 3 y el 6 % en peso. dependiendo de la
nuez y los sabores que lo acompañan. Los siguientes son sabores y cantidades recomendadas de nueces
(calculadas como porcentaje de la mezcla sin sabor): nuez de plátano, 2.2%; praliné de caramelo, 5%; nuez de
caramelo de chocolate, 1,7%; nuez de arce, 2,2%; nuez de lodo, 1,7%; nuez de mantequilla, 3,3%; pastel de
nuez, 2,2%; y nogal negro, 2,8%. Los sabores a mantequilla y caramelo son excelentes acompañantes de las
nueces. Otros ejemplos de helados a base de frutos secos son los siguientes:
almendra quemada. 5–5,5% de almendras quemadas o tostadas. También se puede añadir sabor a almendras,
así como un poco de azúcar quemada o color caramelo.
Pistacho. 5% de nueces de pistacho troceadas, extracto de pistacho al gusto y color claro
verde. Con frecuencia se utilizan nueces inglesas o nuez pecana en lugar de
pistachos, en cuyo caso el sabor del pistacho se obtiene del extracto.
Mantequilla de nuez. 3 % de caramelo crujiente de mantequilla más 2–2,5 % de nueces picadas o 10 % con mantequilla
y nueces confitadas.
nuez de arce. 2,5–3,5 % de nueces picadas, 2 ml/kg de extracto de arce.
Nogal negro. 5–5,5% de carnes de nueces negras partidas, que pueden ir bien con chocolate.
tardío, canela, o frutas como el melocotón.
nuez de caramelo. 3,5% nueces trituradas, 1,5 mL/kg colorante azúcar quemado y caramelo
condimento.
nuez de piña. 10% piña y 3,5% frutos secos. Crujiente de nuez. 8%

caramelo crujiente de nuez molida. nuez de plátano. 8% plátanos
triturados y 2,5% nueces picadas. Tofe de almendras. 4–5% caramelos de
toffee partidos y 2,5% almendras partidas. piña de coco. 10% piña
triturada y 5% coco molido. Maní. 5–8% maní triturado o mantequilla de
maní.
La incidencia de alergias a las nueces, especialmente a los cacahuetes (nueces molidas), es significativa y
parece estar aumentando, al menos en las poblaciones occidentales. Las alergias graves a los frutos secos
pueden provocar un shock profiláctico y la muerte, por lo que los procesadores deben tomar muy en serio la
presencia de frutos secos no declarados en los productos. Numerosos retiros del mercado de postres
congelados han sido necesarios debido a que no se etiquetaron los productos que contenían nueces o
porque las nueces eran contaminantes no intencionales de los productos. Es muy importante que el equipo
utilizado para procesar productos que contienen nueces se limpie a fondo antes de procesar productos sin
nueces. Las pruebas para detectar la presencia de contaminantes de frutos secos están disponibles y, en
algunos casos, se pueden utilizar en el agua de enjuague después del lavado del equipo. Por lo tanto, la
congelación de frutos secos
postres congelados último entre los sabores se recomienda. Los helados recuperados de frutos
secos no deben incluirse en mezclas de otros sabores, incluida la mezcla de productos que
contengan un tipo de fruto seco con otro que contenga otro tipo de fruto seco. En algunos casos, los
productos que contienen frutos secos se congelan en instalaciones separadas de los productos sin
frutos secos, y no se permiten rastros de ningún tipo de frutos secos en las instalaciones sin frutos
secos. Todas las etiquetas deben contener el nombre de la nuez o nueces colocadas en el postre.
Debido a la dificultad de garantizar que los productos que no sean nueces estén completamente
libres de residuos de nueces por contaminación cruzada, algunos fabricantes han comenzado a usar
la siguiente etiqueta en todos los sabores: "Puede contener nueces o productos de nueces". Esto, sin
embargo, reduce la base de clientes de este producto y priva a las personas con alergias a las nueces
del helado en su dieta.
Piezas de panadería
Los diseñadores de productos han desarrollado productos horneados únicos para usarlos como
inclusiones en postres helados, y la inclusión de estas piezas de panadería se ha vuelto muy popular
en los nuevos sabores de helados en los últimos años (consulte las Tablas4.1y4.2). Las piezas de
panadería normalmente se agregan al 8-10% en peso. Estos deben tener un punto de fusión bajo
para que puedan ser suaves y masticables a -12 a -18 ° C (0 a 10 ° F), la temperatura de consumo. Los
panaderos limitan la migración de humedad a la inclusión recubriéndolos con chocolate o una capa
de aceite. Algunos productos horneados se elaboran con poca humedad para permitir cierta
rehidratación en el producto terminado. Los ejemplos de piezas de panadería como partículas de
helado incluyen muchos tipos de galletas y trozos de galletas, biscotti, trozos de brownie, tarta de
queso, trozos de masa de tarta, trozos de tarta, mini cupcakes y palomitas de maíz cubiertas de
chocolate.
Piezas de caramelo
Se han utilizado varios tipos de piezas de caramelo en sabores de helados, y algunos son muy
populares (ver Tablas4.1y4.2). Los dulces o las piezas de confitería generalmente se agregan al
5-8% en peso. Algunos ejemplos son los siguientes: caramelo de menta triturado (4,5–6%);
caramelo crujiente de mantequilla molida (7%); pepitas de chocolate blanco o negro (5%);
maní quebradizo triturado (4.5–6%); malvaviscos en miniatura (4.5–6%); caramelos de
caramelo rotos (4,5–6 %); verde, rojo o una mezcla de colores de chips de menta (4.5–6%);
caramelo inglés triturado (4,5–6%); raíz de jengibre picada en conserva (9%); y chicle (4,5–6%).
Una alternativa al uso de chispas de chocolate duro es un producto llamado chispas de
chocolate líquido o craquelado de chocolate. Este producto se agrega tibio a través de una
bomba de variegado y se endurece inmediatamente al entrar en el helado, provocando así
una ruptura de la ondulación en pequeños fragmentos. Aunque el producto final es atractivo,
una preocupación es el choque térmico inducido en el helado a medida que la grasa de cacao
que se cristaliza libera calor. El regaliz se puede hacer agregando a la mezcla blanca simple 3
ml/kg de pasta de regaliz, 1 ml/kg de aceite de anís y colorante negro.
Helado con Sabores Complejos 115
abigarrados
Los variegados (rayas, cintas, remolinos) se forman en un proceso continuo mediante el bombeo de un jarabe a través de un aparato tubular especial con
una bomba de desplazamiento positivo de velocidad variable. Dependiendo de la velocidad de producción, dicho equipo puede tener de uno a cinco tubos de
salida que pueden girarse o dejarse estacionarios dentro de la corriente de producto ultracongelado. La distribución de jarabes variados de manera
uniforme y en las cantidades deseadas en helados congelados por lotes requiere planificación y práctica. Los sabores variados comunes incluyen ondulación
de chocolate, ondulación de fresa, ondulación de frambuesa, ondulación de caramelo, ondulación de malvavisco (a menudo en una base de chocolate),
glaseado de pasteles variados y muchos otros. Los jarabes (variegates) que se usan para hacer remolinos y cintas en el helado pueden ser a base de agua o
de aceite. La congelación puede hacer que las variedades a base de agua se vuelvan duras y heladas. La depresión del punto de congelación del jarabe es
crítica: debe formularse con suficiente azúcar para permanecer sin congelar a temperaturas muy por debajo de la curva de congelación del helado. Sin
embargo, si el contenido de azúcar es demasiado alto, el azúcar puede cristalizarse. El uso de jarabes de maíz en el azúcar ayuda a mantenerlos en un estado
no cristalino a temperaturas muy bajas. La viscosidad también es crítica, de modo que permanezca distinta y no migre ni se difunda en el helado. La
viscosidad adecuada de los jarabes variados se puede desarrollar con gomas o almidones y, en algunos casos, con pectina. Los almidones son menos
costosos, pero pueden enmascarar ciertas notas delicadas de sabor. el azúcar puede cristalizar. El uso de jarabes de maíz en el azúcar ayuda a mantenerlos
en un estado no cristalino a temperaturas muy bajas. La viscosidad también es crítica, de modo que permanezca distinta y no migre ni se difunda en el
helado. La viscosidad adecuada de los jarabes variados se puede desarrollar con gomas o almidones y, en algunos casos, con pectina. Los almidones son
menos costosos, pero pueden enmascarar ciertas notas delicadas de sabor. el azúcar puede cristalizar. El uso de jarabes de maíz en el azúcar ayuda a
mantenerlos en un estado no cristalino a temperaturas muy bajas. La viscosidad también es crítica, de modo que permanezca distinta y no migre ni se
difunda en el helado. La viscosidad adecuada de los jarabes variados se puede desarrollar con gomas o almidones y, en algunos casos, con pectina. Los
almidones son menos costosos, pero pueden enmascarar ciertas notas delicadas de sabor.
Hay menos preocupación por la congelación de jarabes a base de aceite; por lo tanto, generalmente permanecen
suaves. Sin embargo, el aceite puede cristalizar si no se formula correctamente. Los jarabes a base de aceite, como el
chocolate, también se espesarán con el tiempo (antes de su uso), por lo que tienen una vida útil limitada. Las
variedades a base de aceite también pueden ser propensas a la separación cuando se sientan en reposo (antes de su
uso).
Helado con Sabores Complejos
A medida que se han desarrollado las tecnologías, se ha hecho posible producir muchos
postres helados de múltiples sabores que contienen más de un tipo de inclusión u ondulación.
Dichos productos comúnmente se elaboran agregando el saborizante de fondo a la mezcla,
luego agregando las nueces, frutas, dulces, dulces u ondas al producto congelado con
dosificadores de ingredientes en serie o en paralelo, seguido de una bomba variegadora para
introducir el jarabe. Un ejemplo podría ser un helado de chocolate con trozos de almendra y
una ondulación de malvavisco. En algunos casos, también se pueden incorporar múltiples
sabores de helado en el mismo producto haciendo funcionar dos o más congeladores
continuos y mezclando la salida en una máquina llenadora. Neopolitan, una mezcla de helado
con sabor a chocolate, vainilla y fresa, o un chocolate de tres sabores, con chocolate negro,
chocolate con leche y chocolate blanco, serían ejemplos. Estos pueden agitarse o depositarse
como tres capas separadas dentro del paquete, por la configuración del cabezal de llenado.
También se pueden agregar partículas u ondas al helado antes de mezclarlo. Como ejemplo,
un helado napolitano con partículas de fresa en el helado con sabor a fresa y chispas de
chocolate en la porción de helado de chocolate.
Los fabricantes deben lidiar con la tendencia de las inclusiones pesadas a hundirse dentro del
producto antes de que se endurezca. La tendencia de las inclusiones a hundirse aumenta con los
aumentos en la temperatura de exceso o de estirado y disminuye en los sólidos totales. Además, hay
algunas inclusiones que se pegan en el alimentador de ingredientes. A menudo, estos se pueden
congelar antes de agregarlos para evitar que se peguen y para limitar la transferencia de calor al
producto congelado.
El peso de las frutas, nueces, otras inclusiones y variedades añadidas se debe considerar al
establecer el peso final del producto por contenedor. Es posible que sea necesario ajustar el overrun
de manera bastante diferente en comparación con el de un helado simple. Estos cálculos se
presentan en detalle en el Cap.6. Es importante cumplir con los estándares legales de composición
para la grasa de la leche y los sólidos totales después de la adición de la inclusión y también para
mantener una calidad de textura aceptable que no conduzca al desarrollo de defectos de textura
gruesa debido a formulaciones inadecuadas.
Los siguientes son ejemplos de fórmulas para sabores complejos como simples ideas de lo
que se puede hacer, pero depende del “saborólogo” dejar fluir su creatividad para hacer
combinaciones innovadoras y únicas que atraigan a los consumidores. Siempre que se
superen los desafíos técnicos, la limitación es solo la imaginación y, por supuesto, la exigencia.
Una gran inspiración es el ganador del premio a la innovación en postres congelados 2011 de
la Asociación Internacional de Alimentos Lácteos, “pretzel de chocolate con caramelo salado”,
una combinación de hojuelas de chocolate amargo y remolinos texturizados de pretzel salado
agregado al helado de caramelo en una base de dulce de leche natural y flan de huevo.
Crujiente de toffee con mantequilla de maní: Agregue un 10 % de jarabe de caramelo a la mezcla blanca en el tanque de sabor,
un 5 % (en peso) de caramelo crocante de toffee inglés enfriado a través del alimentador de ingredientes e inyecte un 7–10 % de
un paquete de sundae de mantequilla de maní como una variedad en el producto ultracongelado.
Masa de galleta de mantequilla de maní: Agregue 3 ml/kg de sabor a vainilla y 5 % de masa de galleta con
chispas de chocolate congelada y descongelada a la mezcla blanca en el tanque de sabor e inyecte 7–10 %
(por peso) de mantequilla de maní fría a través de la bomba de variegado.
Tarta De Queso De Praliné: Agregue 7,8 % de base de tarta de queso a la mezcla de helado en el
tanque de sabor, 5 % (en peso) de almendras praliné y 18 % (en peso) de trocitos de piña en uno
(premezclado) o dos (en serie, uno para cada inclusión) ) alimentadores de ingredientes.
Pastel de zanahoria: Agregue una mezcla de zanahorias, pasas, nueces y especias a través del alimentador
de ingredientes.
Galleta Snickerdoodle: Agregue sabores de azúcar moreno y canela a la mezcla natural en el tanque de
sabor, galletas Snickerdoodle a través de un alimentador de ingredientes y remolinos de caramelo de canela
a través de una bomba de variedad.
Macarrones De Coco: Agregue sabor a coco a la mezcla natural en el tanque de sabor, galletas de
macarrones a través del alimentador de ingredientes y una ondulación de coco (u ondulación de frambuesa)
a través de la bomba de variación.
Bizcocho de bayas: Agregue puré de bayas silvestres a la mezcla en el tanque de sabor, pique los pedazos de
pastel a través del alimentador de ingredientes y una ondulación de moras a través de la bomba de
variación.
Helado con Sabores Complejos 117
Cereza Almendra: Agregue sabor a cereza negra a la mezcla natural en el tanque de sabor, o la mezcla se
puede mantener como una mezcla blanca mediante la adición de sabor a vainilla y una combinación de
almendras y cerezas negras a través de varios alimentadores de ingredientes o almendras a través de un
alimentador de ingredientes y un Salsa de cerezas negras a través de una bomba de variegación.
Revoltijo de bayas: Agregue un puré de bayas mixto para mezclar en el tanque de sabor y una
mezcla de arándanos, fresas, frambuesas, moras y arándanos a través de un alimentador de
ingredientes.
Bosque Negro: Agregue sabor a cereza a la mezcla natural en el tanque de sabor, o use una mezcla
de chocolate y agregue cerezas dulces negras a través del alimentador de ingredientes y salsa
ondulada de chocolate (para helado de cereza) o salsa de glaseado blanco (para helado de chocolate)
a través del ingrediente alimentador.
Baya de granola: Agregue vainilla a la mezcla natural en el tanque de sabor, racimos de granola a través del
alimentador de ingredientes y salsa de frambuesa a través de la bomba de variación.
Brownies,Galletas y crema: Agregue vainilla a la mezcla natural en el tanque de sabor y fudge de

brownie, trozos de galleta y nueces inglesas a través de uno (premezclado) o dos (uno para los trozos
pegajosos de brownie, el otro para los trozos de galleta premezclados y nueces) alimentadores de
ingredientes .
Caramelos ingleses y nueces: Agregue vainilla a la mezcla natural en el tanque de sabor y trozos de caramelo
en cubos y nueces de chocolate a través del alimentador de ingredientes.
Pastel de mousse de frambuesa: Mix de helado natural aromatizado con bases de frambuesa y
moussemix al que se le añade una mezcla de trocitos de brownie fudge y galletas de chocolate
bañadas en chocolate.
Pastel invertido de piña: Agregue sabor a piña a la mezcla natural en el tanque de sabor, machaque
los pedazos de pastel a través del alimentador de ingredientes y agite el caramelo a través de la
bomba de variación.
danés de manzana pecana: Helado de manzana con un remolino de canela y caramelo y nueces
tostadas y saladas.
Bonanza de arándanos: Sabor natural a arándanos que combina muy bien con notas de tarta
de queso, plátano y crema.
Caramelo Pecan Danés: Agregue un sabor a canela y especias a la mezcla lain en el tanque de sabor,
nueces praliné a través del alimentador de ingredientes y dulce de caramelo a través de la bomba de
variación.
crema irlandesa: Agregue un sabor a crema irlandesa tradicional a la mezcla natural en el tanque de sabor,
hojuelas de chocolate agridulce a través del alimentador de ingredientes y agite el dulce de azúcar a través
de la bomba de variedad.
Defectos en los sistemas de sabor
A los postres congelados se les agrega una amplia variedad de ingredientes saborizantes, y
estos, en algunos casos, pueden provocar defectos de sabor en el helado. Por lo general, el
saborizante contiene componentes altamente volátiles que se detectan poco después de
probar una muestra. El análisis sensorial del helado se discute en detalle en el Cap.14. Los
defectos de sabor asociados con los ingredientes de la mezcla se analizan en el Cap.5. Algunos
de los principales defectos de sabor y sus causas y remedios se resumen en la Tabla 14.3. Los
principales defectos de cuerpo y textura se describen en los Caps.11(Estructura) y12
(Duración). Algunos de los principales defectos de cuerpo y textura y sus causas y remedios se
resumen en la Tabla 14.4. Se pueden encontrar más detalles sobre la mezcla de helado y los
defectos de sabor y textura del helado en Alvarez (2009).
Carece de sabor se percibe como insípido, plano o sin aroma. La causa puede ser la adición de
muy poco saborizante, la baja concentración del saborizante o el enmascaramiento del sabor por
otros ingredientes.
La falta de sabor fino se percibe como un sabor ligeramente áspero o tosco, y el sistema de sabor
por lo general no está en equilibrio con los ingredientes. La causa exacta es a menudo oscura.
A menudo no se observa un sabor demasiado alto, porque los aromatizantes suelen ser los
ingredientes más costosos. Hay un gran incentivo económico para evitar el uso excesivo de
aromatizantes. El analista experimenta agudeza de ciertas notas de sabor cuando se usa un exceso
de saborizante.
El sabor no natural se observa con demasiada frecuencia en los postres
congelados cuando los fabricantes intentan reducir los costos mediante el uso de
sabores "económicos". Varias sensaciones caracterizan esta categoría de defecto
de sabor, pero la causa más frecuente es la adición de saborizantes artificiales. Los
sabores artificiales pueden sugerir mantequilla, caramelo, cereza, coco, natillas,
limón, arce, malvavisco, nueces, humo, vainillina y muchas otras sustancias, según
las circunstancias. La práctica de usar saborizantes de frutas “con otros sabores
naturales” (comúnmente conocida como WONF) puede asociarse con sabores no
naturales. Con la vainilla, el uso de vainillina sintética puede causar un sabor fuerte
y áspero. Incluso cuando solo se usa extracto puro de vainilla, la fuente de las
vainas de vainilla, la forma en que se fermentan,
Es importante reconocer que no todos los consumidores tienen las mismas preferencias
gustativas. Algunas personas prefieren los sabores de imitación a los naturales en ciertos
productos. No hay sustituto para tener un análisis de las preferencias del grupo objetivo de
consumidores para determinar el mejor perfil de sabor para un producto específico. El
productor es muy imprudente al seleccionar sabores y establecer sus concentraciones de uso
basándose únicamente en las preferencias de sabor del "jefe".
Referencias 119
Referencias
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Capítulo 5
Procesamiento y propiedades de la mezcla
Introducción
La composición de la mezcla, la calidad de los ingredientes y los cálculos precisos son requisitos
previos para la fabricación de un helado deseable. Una vez que se cumplen los requisitos de
composición relacionados con la calidad y la cantidad, la mezcla está lista para su procesamiento. El
procesamiento de la mezcla comienza con la combinación de los ingredientes en una suspensión/
solución homogénea que se puede pasteurizar, homogeneizar, enfriar, envejecer, aromatizar y
congelar (ver Fig. 1.2).
El primer paso en el procesamiento es componer la mezcla. El alcance del procedimiento puede
variar desde una pequeña operación por lotes, en la que cada ingrediente se pesa o se mide
individualmente en una tina de pasteurización, hasta la operación grande, automática y continua en
la que los ingredientes líquidos se dosifican en un tanque de dosificación. Las operaciones continuas
de preparación de mezclas varían considerablemente en sus características, siendo algunas de ellas
adaptaciones de operaciones por lotes. Los ingredientes líquidos, incluidos los estabilizadores, y los
equipos de mezcla de productos se han desarrollado para adaptarse a las operaciones continuas. El
bombeo de ingredientes y mezcla a través de un sistema cerrado reduce los costos de manejo,
reduce algunos riesgos importantes de contaminación y hace posible la limpieza automatizada en
lugar del equipo.
Procesamiento de mezcla
La preparación de la mezcla implica mover los ingredientes de las áreas de almacenamiento al área
de preparación de la mezcla, pesarlos, medirlos o dosificarlos y mezclarlos o mezclarlos. Los
componentes no disueltos deben mantenerse en suspensión hasta que estén completamente
hidratados o se dispersen en tamaños tan pequeños que permanezcan suspendidos en la mezcla
terminada.

122 5 Procesamiento y propiedades de la mezcla
Combinando los ingredientes
Todos los ingredientes líquidos (leche, nata, leche concentrada, jarabe, etc.) se introducen en la cuba
y se inician inmediatamente la agitación y el calentamiento. Las cantidades de ingredientes líquidos
pueden medirse con una vara de medir calibrada, bombearse a través de un medidor de flujo másico
o volumétrico, o agregarse directamente como volúmenes o pesos predeterminados. Los sistemas
que emplean un medidor en cada línea de entrada proporcionan los medios más rápidos para
preparar una mezcla, porque cada ingrediente líquido se puede agregar simultáneamente. Si todos
los ingredientes están en forma líquida, el proceso es rápido y preciso, siempre que las
composiciones y densidades de cada ingrediente sean consistentes de lote a lote y la información se
use para controlar la operación de medición. Los medidores de flujo brindan la información
necesaria para permitir la operación electrónica o manual de bombas o válvulas para controlar el
flujo de ingredientes. Los sistemas automatizados de fabricación de mezclas comúnmente emplean
microprocesadores para calcular la cantidad de cada ingrediente para una fórmula específica, iniciar
y detener el flujo cuando se ha transferido la cantidad deseada y registrar los datos útiles para
futuras referencias. En plantas de capacidad relativamente pequeña, el número de metros puede
limitarse de modo que 1 m se utilice para más de un ingrediente. Si es así, las densidades de los
ingredientes deben ser casi iguales para proporcionar suficiente precisión.
Para facilitar la operación con un sistema completamente líquido, a menudo es necesario disolver
algunos ingredientes secos. Estos generalmente se hacen en forma concentrada y se almacenan
refrigerados hasta que se necesiten. Es de suma importancia que dichos ingredientes se hidraten a la
misma concentración de lote a lote o que cualquier cambio en la composición sea una variable de
entrada que se incluya en el paso de formulación. La licuefacción de los ingredientes secos con
bastante anticipación para su uso permite que la espuma se disipe y que las sustancias coloidales se
hidraten por completo. En los casos de preparación de pequeñas cantidades en un recipiente
grande, la profundidad del líquido en el agitador afectará el grado de incorporación de los
ingredientes y la cantidad de espuma.
Si no se licúan primero, los ingredientes secos, incluyendo leche en polvo descremada o entera,
suero de leche en polvo, huevos secos, cacao, azúcar y estabilizador, se agregan mientras se agitan
los materiales líquidos y antes de que la temperatura alcance los 50 °C (122 °C). F). Se puede obtener
una suspensión adecuada para evitar la formación de grumos en los ingredientes secos (1)
mezclando los ingredientes secos con parte del azúcar cristalino antes de agregarlo lentamente al
líquido, o (2) tamizándolo lentamente en el líquido. El líquido debe estar frío (<30 °C, <86 °F) cuando
se agregan sólidos lácteos no grasos (MSNF), cacao o ingredientes similares. Se deben seguir las
instrucciones del fabricante para agregar mezclas de estabilizador/emulsionante a la mezcla.
Algunas mezclas son capaces de disolverse a temperaturas relativamente bajas, mientras que otros
no deben agregarse a una mezcla hasta que la temperatura alcance los 65 °C (149 °F). Los productos
congelados agregados, por ejemplo, mantequilla o crema congelada, deben cortarse en trozos
pequeños y dejar que se derrita el tiempo suficiente antes de iniciar la pasteurización. Con pocas
excepciones, los materiales colorantes y saborizantes se agregan después de la pasteurización en el
momento en que se congela la mezcla.
Los ingredientes secos se pueden mezclar con los materiales líquidos sin grasa con un agitador
emulsionante que se monta dentro del tanque de mezcla. La mezcla más eficiente se realiza con
mezcladores de alto cizallamiento o con “embudos de polvo”. Mezcladores de alto cizallamiento (Fig.5.1),
Procesamiento de mezcla 123
Figura 5.1Mezclador de alto

cizallamiento para incorporar seco
ingredientes en la mezcla de
helado (cortesía de Breddo
Likwifier,www.breddo.com)
que tienen una capacidad relativamente pequeña en comparación con la de un tanque de mezcla,
suspenden ingredientes secos en una pequeña porción de componentes líquidos. Luego, la
suspensión se transfiere al tanque de mezcla. Estos incorporadores de ingredientes secos están
construidos con agitadores (Fig.5.2) que forman un vórtice profundo. La incorporación de aire se
minimiza por el patrón de flujo de la mezcla lejos del vórtice. En ningún caso se debe admitir la nata
en la licuadora de alto cizallamiento, porque es casi seguro que se producirá un batido.
Un dispositivo simple y económico para incorporar ingredientes secos emplea un embudo
conectado a una T en una tubería inmediatamente aguas arriba de una bomba centrífuga que, a su
vez, está conectada a la tina de mezcla o tanque de mezcla (Fig.5.3). Flujos de líquido
Figura 5.2Agitador para una mezcladora
de ingredientes secos de alto
cizallamiento (cortesía de Breddo

likwifier,www.breddo.com)
IVA
TOLVA
AGUA O
DESNATAR
VÁLVULA LECHE
BOMBA
CAUDAL
Figura 5.3“Dispositivo tipo “embudo de polvo” para incorporar ingredientes secos con componentes líquidos de mezclas de
postres congelados
desde el tanque pasando la T hasta la bomba y regresa al tanque. El vacío parcial que
crea la bomba en funcionamiento atrae el ingrediente seco hacia el líquido que fluye y lo
dispersa en el líquido. Es importante evitar el exceso de espuma cuando la mezcla se
pasteuriza poco después de la mezcla.
Los estabilizadores se dispersan mejor en una mezcla de baja actividad de agua (0,86 o menos) como azúcar
líquida o jarabe de maíz con aproximadamente un 70 % de sólidos. Una lata de azúcar líquida adecuada
hacerse mezclando azúcar y agua para hacer un jarabe que contenga 66–68% de sólidos.
El sorbitol y la polidextrosa también funcionarán. El estabilizador se puede añadir a una
solución de este tipo en aproximadamente un 12 % en peso. En este ambiente, el
estabilizador debe ser bien dispersado por la licuadora en no más de 1 min. Los tiempos
más largos permiten demasiada hidratación y la acumulación de una viscosidad
excesiva, lo que dificulta bastante la dispersión de la suspensión en el líquido restante.
Para minimizar la formación de espuma, el mezclador de alto cizallamiento debe
llenarse hasta las tres cuartas partes de su capacidad antes de introducir el
estabilizador, y el mezclador debe detenerse tan pronto como se complete la dispersión.
Se deben incorporar otros ingredientes secos antes que el estabilizador, y la licuadora
debe estar funcionando mientras se introduce el estabilizador. La operación por lotes es
mucho más satisfactoria que la continua. Después de mezclar,
La incorporación de estabilizadores en mezclas sin grasas es particularmente difícil, especialmente si la
mezcla se va a pasteurizar en un intercambiador de calor de placas. La razón es que las mezclas sin grasa
forman abundante espuma y se vuelven muy viscosas. A medida que una mezcla que contiene espuma pasa
por el homogeneizador, crea una gran cantidad de ruido y puede quemarse en la sección de calentamiento
del pasteurizador. Los estabilizadores para mezclas sin grasa generalmente contienen micropartículas de
celulosa. Estas diminutas partículas migran rápidamente y estabilizan las láminas de las celdas de aire.
Cuantas más celdas de aire se formen en el mezclador, mayores serán los problemas encontrados en el
homogeneizador y el pasteurizador de placas.
Cuando se emplea la pasteurización por lotes o en cuba, la práctica adecuada es el calentamiento
durante la mezcla. Sin embargo, las consideraciones económicas y de calidad deberían impulsar la
decisión de mezclar en frío o en caliente cuando se realiza una pasteurización continua. La
pasteurización regenerativa es más eficiente cuando la mezcla que ingresa al intercambiador de
calor está fría en lugar de tibia. Como ejemplo, suponga que la mezcla ingresa a la sección del
regenerador del intercambiador de calor a 5 °C, donde recibe calor de la mezcla saliente que se ha
calentado a 80 °C en la sección de calentamiento del pasteurizador. Si la eficiencia de la transferencia
de calor en el regenerador es del 80 %, la mezcla entrante se calentará a 65 °C, lo que requerirá que
la temperatura se eleve otros 15 °C en el intercambiador de calor de pasteurización. La mezcla que
sale será enfriada de 80 a 20°C en el regenerador por la mezcla fría entrante, y necesitará perder
otros 16°C en la sección de enfriamiento del pasteurizador para llevar la temperatura a los 4°C
deseados. Compare esta situación con una en la que la temperatura de la mezcla entrante es de
40°C, siendo cada uno de los demás parámetros los mismos que se acaban de describir. La diferencia
de temperaturas entre las mezclas de entrada y salida es ahora de solo 40 °C, y el 80 % de la
regeneración dará como resultado una recuperación de 32 °C durante las operaciones de
calentamiento y enfriamiento. Por lo tanto, la reutilización neta de energía es de 60 °C cuando la
mezcla está fría, pero solo de 32 °C cuando la mezcla está caliente al entrar en un pasteurizador de
tipo regenerativo. Esta diferencia de 28 °C debe pagarse en forma de calor (generalmente vapor) y
refrigeración. Por supuesto, este ejemplo simplificado no considera que algunos ingredientes
pueden ser inherentemente calientes (por ejemplo, jarabes) y otros fríos. Además, las características
deseadas del producto terminado, el equipo disponible o los ingredientes disponibles pueden dictar
el tipo de proceso que se usa. Los azúcares, los jarabes y la leche en polvo descremada se disuelven
lentamente en líquidos fríos, y el aire incorporado no escapa de las mezclas frías tan fácilmente como
de las tibias menos viscosas (35 a 40 °C, 95 a 104 °F).
Cuadro 5.1 Tiempos y temperaturas mínimos para la pasteurización de mezclas para helados
Método Tiempo Temperatura (°C/°F)
Lote 30 minutos 69/155

HTST 25 segundos 80/175
15 segundos 83/180
HHST 1-3 s 90/194
UHT ³2 segundos 138/280
Fuente: Departamento de Salud y Servicios Humanos de los Estados Unidos.2011. Ordenanza de leche
pasteurizada de grado A. Administración de Alimentos y Medicamentos, College Park, MD
Pasteurización
Se requiere la pasteurización de todas las mezclas porque este proceso destruye todos los
microorganismos patógenos, salvaguardando así la salud de los consumidores. Además, la
pasteurización destruye la mayoría de las enzimas hidrolíticas, incluso las naturales de la leche cruda,
que podrían dañar el sabor y la textura. La pasteurización agrega pocos gastos adicionales, porque
es necesario calentar la mezcla para disolver o hidratar los ingredientes secos. Además, la
homogeneización se puede lograr mejor a temperaturas cercanas a las de pasteurización.
La industria generalmente sigue las regulaciones federales (Tabla5.1) para los estándares
de pasteurización, aunque algunos estados y autoridades sanitarias locales tienen requisitos
similares. Cada fabricante debe estar familiarizado con las regulaciones que se aplican al área
del mercado, tomando especial nota de lo siguiente:
1. Si se puede usar cualquier producto lácteo sin volver a pasteurizarlo.

2. Recuento bacteriano máximo de los ingredientes utilizados, incluso cuando la mezcla en la que se utilizan
esté pasteurizada.
3. Requisitos de tiempo y temperatura de la pasteurización.
4. Recuentos máximos permitidos de aerobios en placa (a menudo denominados Recuento estándar en placa) y
recuentos de coliformes de los productos terminados.
5. Si un producto debe congelarse en el local donde se pasteuriza.

La pasteurización adecuada consiste en calentar rápidamente a una temperatura mínima
definida, mantener esa temperatura durante un tiempo mínimo y luego enfriar rápidamente a <5 °C
(<40 °F). La pasteurización (1) hace que la mezcla esté sustancialmente libre de microorganismos
vegetativos, eliminando todos los patógenos que puedan estar en los ingredientes, (2) disuelve los
sólidos, (3) ayuda a mezclar al derretir la grasa y disminuir la viscosidad, (4 ) mejora el sabor de la
mayoría de las mezclas, (5) extiende el mantenimiento de la calidad a unas pocas semanas y (6)
aumenta la uniformidad del producto.
Hay dos métodos básicos de pasteurización: por lotes o de larga duración a baja
temperatura (LTLT) y continuo o de corta duración a alta temperatura (HTST). La Ordenanza de
Leche Pasteurizada (Departamento de Salud y Servicios Humanos de los EE.2011) proporciona
descripciones extensas del equipo de pasteurización y sus operaciones adecuadas.
Representantes de fabricantes, usuarios y autoridades de salud pública han trabajado juntos
para desarrollar y adoptar Prácticas 3-A Aceptadas para la construcción, instalación, prueba y
operación sanitarias de HTST y Higher-Heat Shorter-Time (HHST)
Entrada y
líneas de limpieza
Pasteurizador por lotes
Espacio Aéreo, Indicando Configuraciones
motor agitador y grabación
y eje Termómetros
Inspección
y puerto de entrada cubierta abovedada
Pared doble
tanque con
calefacción o
enfriamiento
medio en
chaqueta
Acoplamiento cerrado
válvula en abierto
posición agitador de paletas
Fondo inclinado para

fácil drenaje
Fondo cónico con
agitador de barrido de pared
Figura 5.4Diagrama esquemático de la configuración y componentes esenciales de los pasteurizadores de tipo discontinuo
Sistemas Pasteurizadores (www.3-A.org), de acuerdo con las disposiciones de la Ordenanza de Leche

Pasteurizada. Se considera que cualquier pasteurizador, o cualquiera de los muchos otros tipos de
equipos que llevan el símbolo 3-A, han sido fabricados de acuerdo con las disposiciones de las
prácticas aceptadas.
En el sistema por lotes, la mezcla generalmente se combina en la tina, que es un tanque de pared doble (encamisado), típicamente de
600 a 2000 L de tamaño (Fig.5.4). Los tanques más pequeños suelen tener un agitador de paletas, mientras que los más grandes pueden
necesitar un agitador de pared inclinada para garantizar una buena mezcla y transferencia de calor. Las válvulas de salida generalmente
están empotradas en el costado del tanque ("acopladas") para garantizar que no exista un espacio muerto dentro de la válvula que no
permita alcanzar la temperatura adecuada. Los tanques más grandes también pueden tener una configuración de fondo cónico, para
asegurar un rápido drenaje por gravedad a medida que la mezcla completa su vaciado. Todos los tanques están equipados con termómetros
indicadores (vástago), que tienen que llegar al fondo del tanque, y termómetros registradores (vástago), que están vinculados a las entradas
de la computadora o del registrador de tiras gráficas, para el mantenimiento de registros. En muchos casos, los tanques de lote también
están equipados con calentadores de espacio de aire y termómetros de espacio de aire, para asegurarse de que cualquier espuma que se
forme en la parte superior de la mezcla también esté adecuadamente pasteurizada. Durante el proceso de pasteurización, se aplica calor,
haciendo circular agua caliente entre las paredes dobles de la tina, mientras se agregan y mezclan los ingredientes. Una vez que se han
agregado todos los ingredientes a la tina y se ha alcanzado la temperatura mínima de 69 °C (155 °F), o más alta si se desea, se inicia el tiempo
de pasteurización. Tan pronto como haya transcurrido el tiempo mínimo de calentamiento de 30 min, la mezcla se bombea a través del
homogeneizador y luego a un dispositivo de enfriamiento continuo, como un o superior si se desea, se inicia el tiempo de pasteurización. Tan
pronto como haya transcurrido el tiempo mínimo de calentamiento de 30 min, la mezcla se bombea a través del homogeneizador y luego a
un dispositivo de enfriamiento continuo, como un o superior si se desea, se inicia el tiempo de pasteurización. Tan pronto como haya
transcurrido el tiempo mínimo de calentamiento de 30 min, la mezcla se bombea a través del homogeneizador y luego a un dispositivo de
enfriamiento continuo, como un

Figura 5.5Un intercambiador de calor de placas utilizado para enfriar mezclas después de la pasteurización por lotes. Esto también
proporciona una buena ilustración de los intercambiadores de calor de placas utilizados para la pasteurización HTST, cuando se configuran
correctamente.
intercambiador de calor de placas (Fig.5.5). Solo en operaciones muy pequeñas se enfría la mezcla en
la tina de procesamiento. Calentar y enfriar en una tina aumenta el tratamiento térmico total en gran
medida, lo que da como resultado una intensidad relativamente alta de sabor a cocido en la mezcla.
Sin embargo, el sabor cocido no suele ser objetable en los helados. Además, el aumento de la
hidratación de las proteínas y los estabilizadores inducidos por el método LTLT puede mejorar el
cuerpo y la textura, aumentar la resistencia al choque térmico y reducir el tiempo necesario para el
envejecimiento de la mezcla.
La pasteurización continua se puede realizar en varias combinaciones de temperatura y tiempo;
ver tabla5.1para conocer las especificaciones de los procesos HTST, HHST y ultra alta temperatura
(UHT). Como se discutió anteriormente, los pasteurizadores de flujo continuo facilitan el uso de
calefacción y refrigeración regenerativas con los consiguientes grandes ahorros en costos de
energía. La mayoría de los pasteurizadores de tipo continuo consisten en una serie de placas
paralelas con superficies acanaladas o acanaladas. El calor se intercambia del líquido más caliente
que pasa en una dirección de flujo por un lado de las placas al líquido más frío que pasa en la
dirección opuesta del flujo por el lado opuesto de las mismas placas (Figs.5.5,5.6y5.7). Otros
intercambiadores de calor de flujo continuo incluyen diseños de doble tubo, triple tubo e inyección
de vapor, aunque estos no son de uso común para la pasteurización de productos lácteos. En este
último tipo el agua añadida en forma de vapor se condensa en el
Figura 5.6Diagrama esquemático del flujo de mezcla a través de las placas de un pasteurizador continuo (HTST). La
numeración representa los diversos pasos en el flujo.
mezcla y debe tenerse en cuenta en la formulación o eliminarse por vaporización y

condensación al vacío. Los controles son necesarios en tales sistemas para asegurar que la
cantidad correcta de sólidos totales permanece en la mezcla.
El flujo de mezcla a través del sistema HTST se muestra en las Figs.5.6y5.7. La mezcla comienza en el tanque de nivel constante, que está abierto a la gravedad a un nivel
más bajo que el nivel más bajo de mezcla en las placas para garantizar que no se aplique presión de cabeza al lado crudo del regenerador en el lado de succión. Con la mezcla
cruda y pasteurizada separadas solo por una placa delgada, un diferencial de presión positiva en el lado pasteurizado asegura que no haya fugas de la mezcla cruda a la mezcla
pasteurizada, en caso de que haya una fuga en las placas. El calentamiento inicial de la mezcla ocurre en el lado crudo del regenerador, cuyo calor se elimina de la mezcla
pasteurizada en los lados opuestos de las placas. Desde el regenerador, la mezcla fluye a través de la bomba de sincronización, cuya velocidad determina el tiempo de retención
en el tubo de retención externo. La ubicación de la bomba sincronizadora entre los lados crudo y pasteurizado del regenerador contribuye al diferencial de presión requerido.
Después de la sincronización de la bomba, se produce el calentamiento final en la sección de calefacción, siendo el calor proporcionado por una fuente externa de agua caliente.
El tubo de retención está diseñado para que el flujo de mezcla dentro del tubo garantice el tiempo de retención adecuado. Siguiendo el tubo de retención, la temperatura es
medida por el dispositivo registrador/controlador (registrador de límite térmico de seguridad), que le indica al dispositivo de desvío de flujo que desvíe la mezcla al tanque de
nivel constante, si la temperatura es demasiado baja, o que se abra bajo presión mecánica. presión para permitir que la mezcla proceda en flujo hacia adelante a través del El
tubo de retención está diseñado para que el flujo de mezcla dentro del tubo garantice el tiempo de retención adecuado. Siguiendo el tubo de retención, la temperatura es
nivel constante, si la temperatura es demasiado baja, o que se abra bajo presión mecánica. presión para permitir que la mezcla proceda en flujo hacia adelante a través del El
tubo de retención está diseñado para que el flujo de mezcla dentro del tubo garantice el tiempo de retención adecuado. Siguiendo el tubo de retención, la temperatura es
nivel constante, si la temperatura es demasiado baja, o que se abra bajo presión mecánica. presión para permitir que la mezcla proceda en flujo hacia adelante a través del
LA SEGURIDAD
LÍMITE TÉRMICO
130
GRABADORA
CONTROLADOR
DIGITAL
(STLR)
REFERENCIA
TERMÓMETRO
(TRD)
CAUDAL
VACÍO DESVIACIÓN
INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DISPOSITIVO
TE
PASTEURIZADO TE
LÍNEA DE INTERRUPTOR DE VACÍO
PRODUCTO FUERA 1 PIE (305 mm) ARRIBA
PRODUCTO CRUDO
DETECCIÓN DE FUGAS
DESVIAR
TUBO DE SUJECIÓN
MEDIOS DE CALENTAMIENTO MEDIOS DE CALENTAMIENTO
DEVOLVER SUMINISTRO
PRODUCTO A (RMH) (HMS)

PRODUCTO
DESPERDICIO ENFRIADOR REGENERADOR
CALENTADOR
VISIÓN
VIDRIO
CRUDO
TANQUE DE NIVEL CONSTANTE
ENFRIAMIENTO ENFRIAMIENTO
PRODUCCIÓN
MEDIOS DE COMUNICACIÓN MEDIOS DE COMUNICACIÓN
SUMINISTRO DEVOLVER
(CMS) (CMR)
BOMBA DE DISTRIBUCION
LEYENDA DE LÍNEA
PRODUCTO CRUDO
PRODUCTO PASTURIZADO
MEDIOS DE INTERCAMBIO DE CALOR
SEÑAL ELÉCTRICA
Figura 5.7Los componentes de una configuración simple de un pasteurizador HTST continuo con bomba temporizada de desplazamiento positivo (Departamento de Salud y Servicios
5 Procesamiento y propiedades de la mezcla
Humanos de EE. UU.).2011)

resto del sistema. Después del dispositivo de desviación de flujo, la mezcla se pasteuriza por
completo. El enfriamiento se logra a través del lado pasteurizado del regenerador y la sección de
enfriamiento, donde el calor final se elimina mediante una fuente externa de agua fría, salmuera o
solución de glicol. La mezcla sale del sistema HTST a través de un interruptor de vacío ubicado sobre
el nivel más alto de mezcla en las placas, para garantizar que no haya presión de succión en el lado
de descarga que pueda afectar el diferencial de presión en el regenerador.
Varios avances a este sistema básico se muestran en la Fig.5.8. El primero es la adición de una
bomba de refuerzo entre el tanque de nivel constante y el lado crudo del regenerador. A medida que
los sistemas se vuelven más grandes, la bomba sincronizadora tiene un trabajo difícil para extraer la
mezcla de su lado de succión a través del lado sin procesar del regenerador. Por lo tanto, se agrega
la bomba de refuerzo (a veces denominada bomba de "relleno") para ayudar a llenar el lado crudo
del regenerador y reducir la presión de succión en la bomba de distribución. Sin embargo, el uso de
una bomba de refuerzo requiere una supervisión y un control activos de la presión diferencial en los
lados del regenerador. Esto se hace con una medición de presión diferencial y una válvula de
contrapresión y un controlador en la descarga del sistema, nuevamente con el objetivo de garantizar
que una fuga por un pequeño orificio no permita la contaminación de la mezcla pasteurizada con la
mezcla cruda.
El resultado principal de la pasteurización es que la mezcla queda libre de microorganismos que
tienen el potencial de causar enfermedades entre los consumidores. Para garantizar que la
pasteurización se realice dentro de los parámetros de tiempo y temperatura necesarios para eliminar
todos los patógenos potenciales, los reglamentos prescriben controles. Entre ellos se encuentra el
requisito de que los tubos de retención estén diseñados para exponer las mezclas a la temperatura
mínima durante el tiempo mínimo que coincida con la temperatura (Tabla5.1), por ejemplo, 25 s
cuando el mínimo es 80 °C (175 °F). Los determinantes del tiempo de retención son la tasa de flujo de
la mezcla, la longitud y el diámetro del tubo y la cantidad de mezcla del fluido en el tubo. Cada
pasteurizador de flujo continuo debe tener una bomba de temporización de desplazamiento positivo
o un sistema de temporización basado en un medidor para controlar la tasa de flujo a través del tubo
de retención. El sistema basado en medidor consta de una bomba centrífuga, una válvula de control
(o la bomba debe ser del tipo de velocidad variable) y un medidor de flujo magnético que utiliza una
señal eléctrica para controlar el caudal del producto a través del tubo de retención ( Higo.5.8). El
medidor de flujo magnético debe producir una señal lineal proporcional al flujo a través del tubo de
retención. Además, debe haber alarmas de flujo alto y bajo para indicar que el dispositivo de desvío
de flujo se cierre en caso de que la tasa de flujo supere o rebase los límites preestablecidos. La
ventaja del sistema centrífugo de bomba temporizada/medidor de flujo magnético en comparación
con la bomba temporizada de desplazamiento positivo es el costo inicial más alto de la bomba de
desplazamiento positivo y el costo más alto del reemplazo regular de los rotores dentro de la bomba.
Los tubos de retención deben diseñarse de tal manera que la diferencia de temperatura
simultánea entre el producto más caliente y el más frío en cualquier sección transversal del flujo en
cualquier momento durante el período de retención no sea superior a 0,5 °C (1 °F), y la velocidad
promedio a través de el tubo de sujeción no debe ser inferior a 1 pie/s (3,05 cm/s) (Departamento de
Salud y Servicios Humanos de EE. UU.2011).
Las mezclas de helado pueden ser tan viscosas como para causar que el flujo dentro del tubo de
retención del pasteurizador sea de tipo laminar (suave y estable). En tales casos, el tubo de retención
debe dimensionarse para contener la mezcla el doble del tiempo que sería necesario si el
LA SEGURIDAD
132
LÍMITE TÉRMICO
GRABADORA
CONTROLADOR DIGITAL
(STLR) REFERENCIA
TERMÓMETRO
(TRD)
CAUDAL
REGEN, ESPALDA VACÍO DESVIACIÓN
VÁLVULA DE PRESIÓN INTERRUPTOR AUTOMÁTICO DISPOSITIVO
T TE
LÍNEA DE INTERRUPTOR DE VACÍO TE
PASTEURIZADO
PRODUCTO FUERA 1 PIE (305 mm) ARRIBA
PRODUCTO CRUDO
DETECCIÓN DE FUGAS
DESVIAR
TUBO DE SUJECIÓN
RBPC PT
HMR HMS
REGENERADOR PT PROD A PROD
CONTRAPRESIÓN ENFRIADOR REGENERADOR CALENTADOR
DESPERDICIO
CONTROLADOR
(RBPC)
VISIÓN
VIDRIO
RECIRCULACIÓN
LÍNEA
TANQUE DE NIVEL CONSTANTE
R PAGS
CMS RMC
CRUDO RDPS
LA VÁLVULA DE RETENCIÓN
PRODUCTO EN REGENERADOR
DIFERENCIAL
PRESIÓN
INTERRUPTOR (RDPS) HOMOGENEIZADOR
PT ELECTROMAGNÉTICO
MEDIDOR DE CORRIENTE
REGENERADOR
LEYENDA DE LÍNEA VÁLVULA DE DESVÍO
BOMBA DE IMPULSO
PRODUCTO CRUDO FRC
PRODUCTO PASTURIZADO REGISTRO / CONTROLADOR DE FLUJO (FRC)
MEDIOS DE INTERCAMBIO DE CALOR Y FUNCIONES DE ALARMA
SEÑAL ELÉCTRICA BOMBA DE DISTRIBUCION
SISTEMA DE TIEMPO BASADO EN MEDIDOR (MBTS)
Figura 5.8Se muestran los componentes de una configuración avanzada de un pasteurizador HTST continuo, además de los componentes de la Fig.5.7, una bomba centrífuga de refuerzo
antes del lado crudo del regenerador, una bomba centrífuga de sincronización con medidor de flujo magnético y controlador de flujo, homogeneizador en línea con línea de recirculación
ubicada entre el extremo de la sección de calentamiento y el tubo de retención, y controlador de contrapresión para mantener un diferencial de presión positivo en el regenerador (requerido
5 Procesamiento y propiedades de la mezcla
debido a la presencia de la bomba de refuerzo) (Departamento de Salud y Servicios Humanos de EE. UU.).2011)
flujo turbulento (alta tasa de mezcla), debido a la falta de mezcla transversal del producto dentro del tubo. El
flujo laminar da como resultado un flujo aerodinámico en el que las líneas aerodinámicas centrales se
mueven hasta el doble de la tasa de flujo promedio. Goff y Davidson (1992) probaron las viscosidades y las
características de flujo de mezclas de helados representativas. Muchas de las mezclas a las que agregaron
estabilizadores mostraron un flujo no newtoniano (las viscosidades aparentes disminuyeron a medida que
aumentaron las velocidades de corte). Este tipo de mezcla viscosa puede crear un flujo laminar en el tubo de
retención, lo que requiere una extensión de la longitud del tubo, o puede disminuir la tasa de bombeo a
través del pasteurizador. Además, la mezcla más cercana a la pared del tubo de retención, que se mantiene
más tiempo que la mezcla que fluye por el centro del tubo, puede sufrir en calidad debido a la aplicación de
calor durante mucho tiempo.
Los tiempos de retención de los pasteurizadores generalmente se determinan midiendo la tasa
de flujo de una solución salina desde el extremo aguas arriba hasta el extremo aguas abajo del tubo
de retención (Departamento de Salud y Servicios Humanos de EE. UU.2011). La baja viscosidad de la
solución salina permite un flujo turbulento, de modo que la mezcla dentro del tubo hace que el
tiempo de paso de cada porción de la solución sea muy cercano al caudal promedio. Den (1980)
informó que el patrón de flujo es laminar para los números de Reynolds (norte) <2,100. El
Re
flujo
turbulento existe cuandonortesupera
Re
los 4.000, pero la Federación Internacional de Lechería
recomienda que senortede Re
>12,000 en tubos de pasteurización HTST.
Las viscosidades de las mezclas de helado se ven afectadas por la concentración, el tipo y el
grado de hidratación del estabilizador, los carbohidratos, las sales coloidales y las proteínas de la
mezcla; tipo de tratamiento térmico; si la mezcla se homogeneiza antes de mantenerla; y la tasa de
corte en el tubo de sujeción. Las tasas de corte variaron de 50 a 180 s−1en los experimentos de Goff y
Davidson (1992), y las viscosidades a 80°C oscilaron entre 8,7 mPa.s en una mezcla no estabilizada y
103 mPa.s en una mezcla que contenía 0,25% de carboximetilcelulosa. Este último se midió a una
velocidad de cizallamiento baja. Las mezclas contenían 14% de grasa y 41% de sólidos totales. Más
detalles sobre la viscosidad de la mezcla están disponibles en una sección posterior de este capítulo.
Los pasteurizadores continuos son capaces de calentar mezclas a temperaturas

muy por encima de las requeridas para cumplir con los estándares de
pasteurización. Además, es relativamente fácil aumentar la longitud del tubo de
retención o reducir la velocidad de bombeo para aumentar el tiempo de retención.
Cada uno de estos tres métodos para aumentar el tratamiento térmico aumenta el
costo de procesamiento. El aumento de la temperatura aumenta los costos de la
energía térmica; aumentar la longitud del tubo de retención aumenta la resistencia
al flujo de fluido, lo que da como resultado mayores costos de energía para el
bombeo y, posiblemente, requiere una bomba más grande; la reducción de la tasa
de flujo reduce la capacidad de la planta. Las razones para un tratamiento térmico
más alto incluyen las siguientes: (1) reduce la cantidad de estabilizador necesaria
hasta en un 25 %,
Una ventaja importante de los pasteurizadores de flujo continuo es la capacidad de limpiarlos en el lugar
(CIP) haciendo circular agua de enjuague, detergente y más agua de enjuague a través de ellos (ver Cap.13).
Los sistemas diseñados para CIP se pueden operar automáticamente en muchas instalaciones. De este
modo, se facilita el control por computadora o microprocesador. Para evitar la acumulación de películas de
proteína desnaturalizada en las superficies de calentamiento, las mezclas deben estar sustancialmente libres
de aire atrapado cuando ingresan a la sección de calentamiento del pasteurizador.
Figura 5.9Planta de procesamiento de mezcla completa para operaciones pequeñas y medianas, 600–5000 L/h, incluidos
tanques de mezcla, pasteurización HTST, homogeneización, enfriamiento de placas y tanques de envejecimiento (cortesía de
Technogel, Bérgamo, Italia)
Varias empresas de procesamiento industrial (por ejemplo, Technogel, TetraPak Hoyer Promix)
ofrecen conjuntos completos de equipos de preparación de mezclas, incluidos equipos de mezcla,
pasteurización (por lotes o continua), homogeneización, enfriamiento y envejecimiento,
preensamblados como una unidad independiente (Fig.5.9). Los tamaños varían de 150 a 600 l/h (lote)
y de 600 a 5000 l/h (continuos) de Technogel y de 300 a 3000 l/h de TetraPak. También es posible
encontrar equipos de pasteurización de mezcla a pequeña escala (p. ej., Technogel Mixtronic, tamaño
de lote de 60 o 120 L) con capacidad de mezcla de alto cizallamiento para ayudar en la
homogeneización, aunque la distribución del tamaño de los glóbulos de grasa resultante no sería
comparable a la homogeneización con válvula. .
Homogeneización
El objetivo principal de la homogeneización es hacer una suspensión estable y uniforme de la grasa al

reducir el tamaño de los glóbulos de grasa a menos de 2metrometro. Cuando una mezcla se homogeneiza
adecuadamente, la grasa no se elevará y formará una capa de crema ni el producto congelado tendrá una
apariencia o sensación en la boca grasosa o mantecosa. La grasa homogeneizada se desestabiliza muy
lentamente en el congelador, por lo que generalmente se requieren emulsionantes para proporcionar la
cantidad de desestabilización de grasa controlada que da como resultado un producto congelado que tiene
una apariencia seca y se derrite lentamente (ver Cap.11). Se requiere homogeneización para cualquier
mezcla que contenga una grasa o aceite que no se encuentre en una emulsión relativamente estable. La lista
de fuentes de dichos lípidos incluye mantequilla, aceite de mantequilla, grasa láctea anhidra, grasa láctea
fraccionada, nata plástica, nata congelada y aceites de fuentes vegetales.
La homogeneización generalmente se logra forzando la mezcla a través de un orificio muy
pequeño en condiciones adecuadas de presión y temperatura, utilizando una bomba de
desplazamiento positivo para proporcionar la presión. Los homogeneizadores son bombas de pistón
(Fig.5.10) que mueven una cantidad constante de líquido a través del orificio muy delgado de una o
dos válvulas. Por lo tanto, los homogeneizadores se pueden usar como bombas sincronizadoras en
los sistemas HTST. Los glóbulos de grasa, que deben estar en estado líquido, se distorsionan mucho
a medida que viajan a una velocidad de unos 12 000 cm/s entre las paredes paralelas de la válvula y
Figura 5.10Homogeneizador industrial de cinco pistones (TetraPak Alex), que muestra el flujo a través de la bomba de
pistón. El conjunto de la válvula de homogeneización se encuentra a la salida de la bomba (cortesía de TetraPak Hoyer
A/S, Hoejbjerg, DK)
asiento de válvula [Fig.5.11, aunque algunas válvulas difieren en diseño]. Los glóbulos experimentan
una liberación repentina de presión y velocidad de flujo cuando salen de la válvula e impactan en un
anillo que la rodea. Esta caída de presión reduce momentáneamente la presión de vapor de la
mezcla hasta un punto en el que se forman bolsas de vapor. El entorno extremadamente inestable y
de alta cizalladura en el que se encuentran los glóbulos provoca su alteración. A medida que se
forman y colapsan burbujas de vapor, las fuerzas de cizallamiento conocidas como cavitación son
muy activas.
Los glóbulos de grasa natural están recubiertos de fosfolípidos a los que se adsorben
otros lípidos y proteínas. A medida que los glóbulos de grasa se reducen de tamaño
durante la homogeneización, la cantidad de fosfolípidos disponibles para ser adsorbidos
se vuelve limitante y los emulsionantes agregados se adsorben en la grasa. Cuando el
diámetro medio de los glóbulos de grasa se reduce a la mitad del diámetro original, el
número de glóbulos aumenta ocho veces y la superficie total se duplica. Por lo tanto, la
cantidad de materiales adsorbidos aumenta notablemente. El tratamiento de
homogeneización habitual reduce el diámetro de los glóbulos unas diez veces y
aumenta el área superficial total unas 100 veces. Dado que las proteínas se adsorben en
las superficies exteriores de las membranas recién formadas, el tratamiento aumenta
considerablemente la cantidad de área de superficie hidratada.
La eficiencia de la homogeneización se reduce cuando la válvula de homogeneización está desgastada, la
bomba no suministra fluido a la velocidad diseñada (generalmente porque la válvula de admisión o descarga
está dañada o desgastada), la temperatura de la mezcla es baja o hay aire presente en
Figura 5.11Un diagrama

esquemático de la configuración
de un conjunto de válvula de
homogeneización de dos etapas
(parte superior) y válvula de
homogeneización individual (
abajo), que se ubicaría al final
del pistón de presión de cada
etapa
la mezcla. Una homogeneización inadecuada puede provocar que la grasa se agite en el congelador. La
evidencia de tal agitación se puede ver en la apariencia grasienta de las cuchillas raspadoras, los codos en las
tuberías y las superficies de las boquillas de extrusión. El batido es más probable que ocurra con mezclas con
alto contenido de grasa que están formuladas para extruirse en una forma muy rígida y seca.
Para verificar la idoneidad de la homogeneización, las mezclas diluidas deben examinarse con
técnicas de dispersión de luz o bajo un objetivo de inmersión en aceite de un microscopio en busca
de glóbulos grandes o aglutinación excesiva (Fig.5.12; véase también el cap.14para más detalles de
los análisis). Un micrómetro ocular puede ayudar a determinar los tamaños de los glóbulos. Una
alternativa económica es colocar la mezcla en un matraz Erlenmeyer, o una botella delgada, durante
varias horas y luego realizar pruebas de grasa en las partes superior e inferior de la mezcla. Las
diferencias en el contenido de grasa superiores al 5% de la prueba de la muestra bien mezclada
indican que la homogeneización no es adecuada.
La eficiencia de homogeneización aumenta con los aumentos de temperatura hasta aproximadamente
80 °C (176 °F). Si la homogeneización precede a la pasteurización por varios segundos y alguna parte de la
mezcla está compuesta de leche cruda, la temperatura mínima para la homogeneización es de 60 °C (140 °F).
A esta temperatura, la lipasa de la leche está prácticamente inactiva, lo que garantiza que no se producirá
lipólisis, ya que la membrana protectora se desprende de los glóbulos de grasa durante la homogeneización.
Además, las temperaturas más altas limitan la acumulación de glóbulos de grasa y reducen la energía
necesaria para hacer funcionar el homogeneizador.
La ubicación del homogeneizador en la línea de proceso depende de varios factores.
Cuando el pasteurizador es del tipo discontinuo, la homogeneización sigue inmediatamente
Figura 5.12Aspecto microscópico (×800) de glóbulos de grasa en mezcla para helado diluida 1:4 con agua: (a) muestra
de referencia homogeneizada con presiones normales de dos etapas, 13,8/3,5 MPa en la primera y segunda etapa,
respectivamente (2000/500 psig), que muestra una buena dispersión de la grasa; (b) sin homogeneizar, mostrando
glóbulos de grasa grandes y agrupados; (C) homogeneizado a una presión elevada de 27,6/3,45 MPa (4000/500 psig),
mostrando glóbulos muy pequeños y bien dispersos; (d) homogeneizado en una sola etapa de 3,45 MPa solamente
(500 psig), mostrando cierta reducción de tamaño en comparación con (b) pero un agrupamiento considerable en
comparación con (a). Solo la muestra de referencia contenía emulsionante (0,075%). De Schmidt y Smith1989
después de la pasteurización. Si el homogeneizador va a funcionar como bomba sincronizadora en

un sistema continuo, debe ubicarse entre el regenerador del lado crudo y la sección de
calentamiento del pasteurizador (Fig.5.8). Colocado aquí, contribuye a mantener el diferencial de
presión en el regenerador, como se discutió anteriormente. Además, el calor producido en el proceso
es recuperable y se necesita agregar menos calor en la sección de calentamiento del pasteurizador
que si el homogeneizador se colocara aguas abajo de la válvula de desviación de flujo que se
encuentra al final del tubo de retención. Los sistemas en los que una segunda bomba de
desplazamiento positivo sirve como bomba sincronizadora brindan una mayor oportunidad para el
control del caudal volumétrico; sin embargo, dado que es muy poco probable que las dos bombas
muevan exactamente la misma cantidad de producto, se debe instalar una línea de derivación
alrededor del homogeneizador, y el homogeneizador debe operar a una velocidad mayor que la de la
bomba de sincronización (Fig.5.8). El homogeneizador no se coloca aguas abajo del dispositivo de
desvío de flujo, porque no se debe permitir que se seque durante los períodos de desvío de flujo.
Las partículas no disueltas que pasan por el homogeneizador en líneas de flujo continuo tienden
a desgastar las válvulas. El más difícil de disolver de los ingredientes sólidos suele ser el estabilizador.
La colocación del homogeneizador lo más abajo posible del tanque de mezcla permite una
hidratación máxima de dichos materiales. En cualquier caso, debe haber una turbulencia adecuada
para mantener los sólidos suspendidos durante el paso por la línea de procesamiento. El desgaste de
las válvulas del homogeneizador debe comprobarse periódicamente. No es probable que el aumento
de la presión corrija los problemas debidos a válvulas defectuosas. Se debe evitar el arrastre de aire
en la mezcla y la fuga de aire en la mezcla en el lado de succión del homogeneizador si se desea
lograr una homogeneización eficiente.
Dado que existen varios diseños de válvulas de homogeneizadores y las mezclas varían en su contenido
de grasa y otros componentes, las presiones necesarias para producir una dispersión adecuada de la grasa
también varían. Las presiones comúnmente aceptadas para una mezcla simple con 10% de grasa de leche en
un homogeneizador de dos etapas son 2000 psig (13,8 MPa, 136 Atm., 141 kg/cm2) y 500 psi
Tabla 5.2Presiones de homogeneización aproximadas para la homogeneización de una sola

etapa o para la primera etapa de la homogeneización de dos etapas (en cuyo caso normalmente
se usa 3,5 MPa o 500 psig en la segunda etapa) para mezclas de diferentes contenidos de grasa
Presión
Gordo (%) (MPa) (lb/in2)

1–8 19.3–20.7 2800–3000
8–10 17.2–19.3 2500–2800
10–12 15,8–17,2 2300–2500
12–14 13.7–15.1 2000–2200
14–16 12.4–13.7 1800–2000
16–18 10.3–12.4 1500–1800
(3,45 MPa, 34 Atm., 35 kg/cm2) en la primera y segunda etapa, respectivamente. Schmidt y Smith (
1989) informaron que no se necesitaba emulsionante en una mezcla estabilizada (0,25 %) que
contenía 10,2 % de grasa láctea que se homogeneizó a solo 500 psig (consulte la discusión sobre
emulsionantes en el Cap.3). En general, a medida que el contenido de grasa aumenta al 14–18 %, las
presiones de homogeneización en la primera etapa deben reducirse para evitar una viscosidad
excesiva de la mezcla (Tabla5.2) manteniendo aún suficiente estructuración de grasa.
Las mezclas de chocolate requieren presiones que son aproximadamente 3,45 mPa (500 psig) más bajas que las que se
utilizan para las mezclas simples que contienen la misma cantidad de grasa. La combinación de grasa de cacao y sólidos de
cacao sin grasa que se encuentran en las mezclas de chocolate conduce a viscosidades de mezcla más altas, por lo que una
reducción en la presión tiene como objetivo aliviar el exceso de viscosidad de la mezcla y su consiguiente aumento en la
contrapresión mientras fluye a través de los intercambiadores de calor. Además, el cacao puede contener cantidades variables.
de cáscara de frijol que puede causar desgaste en las válvulas del homogeneizador. Por lo tanto, una especificación importante
para el comprador de cacao es la cantidad máxima de cáscara.
En condiciones normales, los glóbulos de grasa tienden a agruparse al salir de la primera válvula de
homogeneización. Esto se soluciona operando a baja presión, generalmente 500 psig, una segunda válvula
instalada inmediatamente aguas abajo de la primera (Fig.5.11). Las mezclas altas en grasa generalmente
contienen cantidades reducidas de MSNF, por lo tanto, proteína reducida. Esto puede contribuir a un
agrupamiento excesivo de glóbulos de grasa y, en consecuencia, a una viscosidad excesiva de la mezcla.
Otros factores que promueven la agrupación incluyen el uso de grasa no emulsionada, baja temperatura de
homogeneización, el uso de una sola válvula de homogeneización y alta acidez de la mezcla. La presión de
500 psig en la válvula de la segunda etapa generalmente es satisfactoria para romper los racimos,
independientemente de la cantidad de grasa en la mezcla.
Minimizar las presiones de homogeneización para mezclas más grasas conserva energía y reduce
los costos de operación. Cuando la práctica también reduce los requisitos de emulsionante, los
costos pueden reducirse aún más.
Si bien es posible reducir las presiones de homogeneización con un mayor contenido de grasa, lo
contrario es cierto para las mezclas de menor contenido de grasa, cuando se necesitan presiones
más altas para crear más glóbulos de grasa de menor tamaño. El objetivo es distribuir más el bajo
contenido de grasa, permitiéndole participar en una mayor estructuración de la grasa (ver Cap.11).
La investigación actual en la homogeneización a alta y ultra alta presión de emulsiones lácteas y
mezclas de helados bajos en grasa ha documentado las posibles reducciones en la
Tamaño de gota de emulsión. Utilizando presiones de 100 MPa (Hayes et al.2003; Inocente et al.2008;
Biasutti et al.2010) y hasta 300 MPa (Cortés-Muñoz et al.2009), es posible reducir el tamaño de las
gotas de emulsión a alrededor de 0,1 a 0,2metrom tamaño medio (en comparación con 0,8metrom
para homogeneización normal). Se ha demostrado que la mayor cantidad de glóbulos producidos
mejora la textura y las características de fusión en los helados bajos en grasa (Hayes et al.2003). Sin
embargo, hay dos desventajas en este enfoque, una es el mayor costo del consumo de energía del
homogeneizador a presiones más altas y la otra es el mayor nivel de adsorción de proteínas a los
glóbulos de grasa más pequeños. Por lo tanto, para asegurar una buena estructuración de la grasa
con una cantidad limitada de grasa, se necesita más emulsionante con una mayor presión de
homogeneización (Hayes et al.2003).
Si bien no es un tratamiento de homogeneización per se, también ha habido un interés de
investigación reciente en la aplicación de alta presión hidrostática a las mezclas de helado (Huppertz
et al.2011). Se demostró que el tratamiento con presión hidrostática a 200-500 MPa tiene poco efecto
sobre el tamaño de los glóbulos de grasa de la leche, pero aumentó considerablemente la viscosidad
de la mezcla de helado. La viscosidad de la mezcla de helado tratada a presión aumentó con el
aumento de la presión y el tiempo de tratamiento y con el aumento del contenido de grasa, sólidos
lácteos no grasos y sacarosa de la mezcla. Las micrografías electrónicas de transmisión mostraron la
presencia de una red de fragmentos de micelas de caseína, que surgen de la ruptura inducida por la
presión de las micelas de caseína, en la mezcla y el helado tratados a presión. El helado de la mezcla
tratada a presión mostró una mayor resistencia a la fusión que el helado de la mezcla no tratada. Se
creía que la red de fragmentos micelares era responsable del aumento de la viscosidad y la
reducción de la fusión, y se planteó la hipótesis de que se producía como resultado de la agregación
de caseínas inducida por calcio en la descompresión. Si bien el tratamiento de la mezcla con presión
hidrostática puede resultar poco práctico para los fabricantes de helados, las ventajas de este
proceso pueden dar lugar a un mayor desarrollo de ingredientes basados en proteínas de la leche
para formulaciones de helados.
Envejecimiento
La pasteurización y la homogeneización cambian las formas físicas de los sólidos en suspensión de

las mezclas de helado. La pasteurización derrite toda la grasa mientras que la homogeneización
reduce el diámetro de los glóbulos de grasa. Se forman membranas de glóbulos de grasa nuevas y
diferentes (ver cap.11). Los coloides hidrófilos se hidratan y se reducen de tamaño. El enfriamiento a
<4 °C (<40 °F) posterior a estos procesos hace que la grasa comience a cristalizar. Sin embargo, la
mezcla no está lista para congelarse en ese punto del proceso. Es común mezclar la edad entre 4 y 24
h. La cristalización de la grasa en estado emulsionado ocurre más lentamente que cuando está en
estado a granel (no emulsionado). La velocidad de cristalización de la grasa depende del tipo de
grasa y emulsionante utilizado (Adleman y Hartel 2001), pero generalmente requiere hasta 4 h para
la cristalización completa (Barfod et al. 1991). Se necesita una cristalización de lípidos casi completa
para asegurar la desestabilización adecuada de la grasa durante la congelación (ver Cap.11). Además,
hay una reorganización considerable de las moléculas en la interfase del glóbulo de grasa. La
adsorción de proteínas que ocurre durante la homogeneización no conduce a la interfase
energéticamente más favorable,
particularmente en presencia de emulsionantes de bajo peso molecular. A las temperaturas de envejecimiento, los
emulsionantes desplazan a la proteína en la interfase del glóbulo de grasa (Gelin et al.1994). Además, algunos de los
estabilizadores de hidrocoloides requieren tiempo para una hidratación completa para proporcionar aumentos
significativos en la viscosidad. La carboximetilcelulosa de sodio y la goma guar, estabilizadores de uso común, se
hidratan bien durante el procesamiento de la mayoría de las mezclas. Sin embargo, la hidratación avanza lentamente
para la pequeña cantidad de carragenina que generalmente se agrega con estos estabilizadores para evitar la
separación del suero en el almacenamiento a largo plazo.
Generalmente, 4 h es suficiente para que ocurran estos cambios. La congelación de mezclas mal
envejecidas (“verdes”) genera características de helado similares a las que se encuentran con las mezclas no
emulsionadas. Es decir, hay menos retención de la forma y una fusión relativamente rápida debido a una
desestabilización de la grasa menos que óptima durante la congelación.
El enfriamiento de las mezclas a 0–2 °C aumenta la velocidad de cristalización de la grasa, aumenta la
capacidad de los congeladores y elimina casi por completo la posibilidad de que puedan crecer
microorganismos en la mezcla. Tales temperaturas frías agregan varios días a la vida útil de las mezclas que
se venden a otras empresas para su congelación.
Embalaje para la venta
Las mezclas se preparan con frecuencia en una planta grande para la venta a los minoristas de
helados que congelan el helado en las instalaciones donde se realizan las ventas al por menor.
Dependiendo del tamaño de la operación, los contenedores de mezcla varían en capacidad de 1/2 a 5
gal (2–20 L). El llenado se realiza con el mismo equipo que se utiliza para la leche líquida y los envases
son de plástico de pared firme, papel plastificado o bolsas de plástico flexible. Cada tipo se distribuye
en cajas o cartones.
El procesamiento UHT y el llenado aséptico de contenedores esterilizados es un desarrollo
importante para los distribuidores de mezclas. La larga vida útil, la reducción del riesgo de deterioro
inesperado y la eliminación casi completa del riesgo de tener patógenos en el producto pueden
resultar en ahorros significativos que compensan los costos más altos de procesamiento cuando se
utilizan sistemas UHT/AP.
Condimento
La mayoría de los fabricantes procesan las mezclas en forma natural y sin sabor, eligiendo agregar
materiales saborizantes en el congelador. Además, la mayoría de estos aromatizantes se compran listos para
usar a especialistas en ese campo en lugar de prepararse en la planta de helados (Cap.4). Los materiales
saborizantes se eligen en función de las preferencias del consumidor, la disponibilidad, los costos, el equipo
necesario para introducir el saborizante en el producto, las implicaciones del etiquetado (como la ventaja
percibida de tener "totalmente natural" en la etiqueta), la estabilidad del material saborizante y las
consideraciones de empaque. Los aromatizantes de chocolate generalmente se agregan a las mezclas antes
del procesamiento. Los aromatizantes líquidos y en puré se agregan para mezclar en el tanque de
aromatizantes antes de la congelación. Se pueden agregar frutas y nueces
Propiedades físicas de las mezclas 141
a las mezclas antes de la congelación continua siempre que estén finamente triturados o picados y se
distribuyan uniformemente en la mezcla, aunque generalmente se añaden después de la congelación.
En el caso de las operaciones de congelación por lotes, la práctica más común es dar sabor a la mezcla
natural después de colocarla en el congelador, justo antes de congelarla. Para los ingredientes sólidos, el
tiempo de adición en el congelador por lotes depende de la cantidad de descomposición de los materiales
que producirán el tamaño y la distribución óptimos del material aromatizante. Por ejemplo, la distribución de
las galletas en el helado de galletas y crema variará desde trozos muy grandes hasta piezas en miniatura,
según el tiempo y la velocidad de agitación después de agregar las galletas a la mezcla congelada. Para
controlar esta variable, el congelador debe vaciarse rápidamente y con mínima agitación una vez que las
galletas se rompen al tamaño deseado.
La adición de ingredientes a la mezcla pasteurizada constituye un Punto Crítico de Control como
parte del plan HACCP en la fabricación de helados, porque no se le da ningún proceso letal al
producto (ver Cap.13para más detalles sobre los sistemas de seguridad del producto). Por lo tanto,
es importante que todas las operaciones en este punto se realicen de manera higiénica y que los
ingredientes estén libres de microorganismos patógenos. Los patógenos más probables que se
encontrarán en este punto sonListeria monocytogenesy salmonella.
Propiedades físicas de las mezclas
La mezcla de helado representa un sistema coloidal complejo. Algunos de los constituyentes se

encuentran en solución verdadera (azúcares, incluida la lactosa y sales), otros están suspendidos
coloidalmente (micelas de caseína, estabilizadores, sólidos edulcorantes insolubles y algunos de los
fosfatos de calcio y magnesio), y los glóbulos de grasa están en dispersión gruesa. . Aunque las
proteínas del suero se disuelven, tienen poco efecto sobre el punto de congelación.
Las sustancias en solución verdadera son moléculas pequeñas o iones y tienen una gran afinidad
por el agua. Las sustancias en suspensión coloidal típicamente tienen partículas con una carga
eléctrica opuesta a la del solvente, y la atracción mutua estabiliza la suspensión. Las cargas eléctricas
similares en las partículas las mantienen separadas, lo que ayuda a mantener la suspensión.
Ocasionalmente, las sustancias en suspensión pueden no tener suficiente atracción por el solvente y
puede no haber suficiente viscosidad para mantenerlas suspendidas. Diferentes sustancias también
tienen diferentes afinidades por el agua. Algunas partículas de coloides hidrófobos tienen tan poca
afinidad por el agua que, si no hay carga sobre las partículas, se produce la precipitación. Por otro
lado, las sustancias con altos grados de afinidad por el agua, los coloides hidrófilos (por ejemplo,
estabilizadores), pueden permanecer suspendidos aun cuando no tengan carga eléctrica. Las
sustancias en dispersión o suspensión gruesa (p. ej., materiales aromatizantes) no permanecen
uniformemente dispersas, sino que se asientan o se elevan según su densidad en relación con el
medio de suspensión.
Dado que el helado es tan complejo, muchos factores tienen un impacto en las propiedades
físicas de la mezcla. Las propiedades de la mezcla de importancia práctica incluyen estabilidad,
densidad, acidez, viscosidad, tensión interfacial y superficial, calor específico y punto de congelación.
Estabilidad de la mezcla
La estabilidad de la mezcla se refiere a la resistencia a la separación de las proteínas de la leche en

suspensión coloidal y la grasa de la leche en emulsión. La inestabilidad da como resultado la separación de
(1) glóbulos de grasa debido a la formación de crema, (2) partículas de proteína como material coagulado o
precipitado, o (3) un suero claro o suero de leche de mezcla o helado derretido.
La mezcla de helado se homogeneiza para reducir los glóbulos de grasa relativamente
grandes a partículas finas con un alto grado de dispersión. Se produce una distribución
normal de los glóbulos de grasa, con una media centrada en torno a 0,5-1,0metrom y un
tamaño máximo de unos 2metrometro. Los glóbulos de grasa en la mezcla homogeneizada
están rodeados por una capa interfacial de proteínas y emulsionantes. El estado de dispersión
de la grasa de la leche en el helado depende de las fuerzas que tienden a separar los glóbulos
de grasa: los efectos emulsionantes de la válvula homogeneizadora y la repulsión mutua de
los glóbulos debido a sus cargas eléctricas. Las fuerzas que tienden a juntar los glóbulos son
las colisiones de los glóbulos cuando emergen de la válvula del homogeneizador, el
movimiento browniano de los glóbulos muy pequeños, la cohesión de las capas adsorbidas
que rodean los glóbulos, la tensión interfacial entre la grasa y fases del suero y el efecto
concentrador de la congelación en la proximidad de los glóbulos de grasa entre sí en el suero.
La grasa es menos densa que el agua y una emulsión de aceite en agua normalmente se
separará ("crema") a medida que los glóbulos de grasa suben a la superficie. De acuerdo con la Ley
de Stoke, la velocidad de ascenso de la grasa suspendida en una fase acuosa es función de la
diferencia de densidades entre la grasa y el agua, el tamaño de las gotas y la viscosidad de la fase
continua. Las gotitas de grasa en la mezcla para helado no se forman debido a su pequeño tamaño
después de la homogeneización (lo que evita las colisiones y la floculación durante la formación de
crema, lo que mejoraría la velocidad), el aumento de la densidad debido a la nueva capa superficial
adsorbida y la alta viscosidad en la mezcla debido a la adición de proteínas y estabilizadores. Sin
embargo, la emulsión de la mezcla puede ser demasiado estable, lo que conduce a tasas reducidas
de coalescencia parcial durante la congelación. La estabilidad óptima es aquella que permite que la
mezcla pase a través de las etapas de procesamiento (especialmente el pasteurizador de placas en
las que las placas pueden ser separadas por mezclas de alta viscosidad) mientras permite que el
proceso de batido y congelación desestabilice una cantidad adecuada de grasa. El desplazamiento de
las proteínas por los emulsionantes ayuda a crear este óptimo en estabilidad al disminuir la tensión
interfacial de la emulsión.
La estabilidad de las proteínas resulta del estado de las proteínas y del equilibrio apropiado en la
solución de pH y sales. El calor excesivo en la pasteurización, por ejemplo, puede cambiar la
conformación de las proteínas del suero (desnaturalización), lo que lleva a su adsorción a la micela de
caseína y su eventual precipitación. Asimismo, cualquier cambio en las condiciones del disolvente
puede conducir a una mayor precipitación de proteínas. Esto provoca un aumento no deseado en la
viscosidad de la mezcla, lo que puede afectar negativamente las operaciones posteriores.
La separación del suero de la mezcla o del helado derretido es otro ejemplo de problemas de
estabilidad de la mezcla. Esto generalmente surge de la separación de fases entre las proteínas de la
leche y los estabilizadores de polisacáridos. Todos los estabilizadores de uso común son
incompatible en solución con las proteínas, a pesar de que ambas son hidrófilas. Por lo tanto,
tienden a separarse unos de otros, lo que conduce a la formación de una capa de suero transparente
en la mezcla después del reposo o a la fuga de suero del helado durante el derretimiento (ver Cap.11
para una discusión más detallada de la separación de fases). La carragenina normalmente se agrega
a las mezclas de estabilizadores para reducir la separación de fases (ver Cap.3).
Densidad
La densidad o gravedad específica (densidad relativa al agua) de la mezcla de helado varía según la
composición. Los niveles elevados de MSNF, azúcares y estabilizadores aumentan la densidad,
mientras que el aumento de grasa disminuye la densidad de la mezcla (la grasa tiene una densidad
de alrededor de 0,9 g/mL en comparación con 1,0 g/mL del agua pura). Las mediciones de gravedad
específica se pueden hacer con un hidrómetro y de densidad pesando un volumen conocido de
mezcla a una temperatura conocida en una balanza gravimétrica (ver Cap.14para técnicas analíticas).
La densidad también se puede calcular en función de la composición, como se muestra en el Cap.5.
La densidad de las mezclas de helado puede variar de 1,0544 a 1,1232 g/mL, con un promedio para
una mezcla con 10 % de grasa de aproximadamente 1,1 g/mL (kg/L).
Acidez de mezclas
La acidez titulable normal de las mezclas varía con el porcentaje de MSNF contenido y se
puede calcular multiplicando el porcentaje de MSNF por el factor 0.017. Por lo tanto, una
mezcla que contenga 11 % de MSNF tendría una acidez titulable normal de 0,187 %. El pH
normal de la mezcla de helado es de aproximadamente 6,3.1La acidez y el pH están
relacionados con la composición de la mezcla: un aumento de MSNF aumenta la acidez y
reduce el pH. El porcentaje de acidez titulable y los valores de pH para mezclas de varios
contenidos de MSNF se dan en la Tabla5.3.
Si se utilizan componentes de leche fresca de excelente calidad, se puede esperar que la mezcla
tenga una acidez normal. La acidez aparente o natural de la mezcla para helado es causada por las
proteínas de la leche, las sales minerales (principalmente fosfatos y citratos) y el CO disuelto. La
acidez
2
desarrollada es causada por la producción de ácido láctico por fermentación bacteriana de la
lactosa en los productos lácteos. Cuando la acidez de la mezcla o del helado está por encima de lo
normal, es probable que la acidez desarrollada haya estado presente en los productos lácteos
utilizados en la mezcla. Una acidez alta es indeseable ya que contribuye al exceso de viscosidad de la
mezcla, menor velocidad de batido, sabor inferior y una mezcla menos estable. Este último puede
contribuir a que se “cocine” durante el procesamiento y la pasteurización, porque el calor y la acidez
aceleran la desnaturalización de las proteínas.
1Una sustancia neutra (es decir, ni ácida ni alcalina) tendría un valor de 7,0, donde los valores
decrecientes indican acidez creciente y los valores crecientes indican alcalinidad.

Cuadro 5.3Acidez titulable aproximadaay valores de pH para mezclas de helado que

contienen 7–13% de sólidos lácteos no grasos (MSNF)
FNM (%) Acidez aproximada (%) pH aproximado

7 0.119 6.40
8 0.136 6.35
9 0.153 6.33
10 0.170 6.32
11 0.187 6.31
12 0.204 6.30
13 0.221 6.28
aComo ácido láctico
Viscosidad de la mezcla
La reología es una rama de la física que se ocupa de la composición y estructura de materiales

fluidos y deformables. Para los líquidos, la viscosidad se convierte en el aspecto más importante de la
reología, mientras que para los sólidos, es su comportamiento de deformación bajo la fuerza lo que
se vuelve más crítico. Muchos sistemas alimentarios exhiben un comportamiento a medio camino
entre líquidos y sólidos, y esto se conoce como viscoelasticidad. La mezcla de helado es
principalmente un sistema viscoso, mientras que el helado es principalmente un sistema
viscoelástico. Se ha prestado una atención considerable a los factores que afectan la viscosidad de la
mezcla, ya que tiene un gran impacto en el procesamiento y las características del producto.
La viscosidad, la resistencia de un líquido a fluir, es la fricción interna que tiende a resistir el

deslizamiento de un elemento de fluido sobre otro. Se define como el esfuerzo cortante (la fuerza
impuesta por área, N/m2o Pa) dividido por la tasa de corte (el gradiente de velocidad que resulta en
el líquido como resultado del esfuerzo cortante aplicado, en m/s/m, o s−1). La unidad estándar de
viscosidad es el miliPascal-segundo, mPa.s, (que es equivalente a la antigua unidad centiPoise, cP). La
viscosidad del agua a 20 °C (68 °F) es de 1,005 mPa.s (cP). Si la relación esfuerzo cortante-velocidad
cortante es lineal, es decir, si la viscosidad es constante independientemente del esfuerzo aplicado,
se dice que el líquido es newtoniano con una viscosidad dada por la relación entre el esfuerzo
cortante y la velocidad cortante. Los ejemplos de fluidos newtonianos incluyen agua y jarabes de
azúcar (p. ej., jarabe de maíz). La mezcla de helado, sin embargo, no es un fluido newtoniano. Es
pseudoplástico, donde la viscosidad disminuye a medida que aumenta la velocidad de corte. Por lo
tanto, para caracterizar el comportamiento viscoso de una mezcla de helado, es necesario conocer la
dependencia de la velocidad de corte. El término "viscosidad aparente", todavía definido como la
relación entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte, pero a una velocidad de corte especificada,
−1 . Para un fluido pseudoplástico (adelgazante por cizallamiento) como la mezcla de helado, la
viscosidad aparente disminuye a medida que aumenta la velocidad de cizallamiento (parece más
delgado a velocidades de cizallamiento más altas). Esto es importante en el manejo de mezclas ya
que el tamaño de la bomba está fuertemente influenciado por la viscosidad del fluido.
La mezcla de helado también exhibe tixotropía, lo que significa que su viscosidad aparente
disminuye con el tiempo de esfuerzo cortante aplicado (y constante). Este dependiente del tiempo
la disminución de la viscosidad aparente con el cizallamiento se debe a la ruptura de las

interacciones y asociaciones (enlace débil) entre los diferentes componentes de la mezcla. La
tixotropía es común en líquidos de tipo coloidal. Debido a la importancia del comportamiento
tixotrópico en la medición precisa de la viscosidad, se requiere un tiempo de cizallamiento
previo definido para liberar estas interacciones antes de que se pueda medir la viscosidad
aparente. La medición de la viscosidad se analiza con mayor detalle en el Cap.14.
Un cierto nivel de viscosidad es esencial para un correcto batido y retención de aire, y para un
buen cuerpo y textura en el helado. La viscosidad de una mezcla se ve afectada por:
Composición: la viscosidad aumenta con el aumento de la concentración de estabilizador, pro-

teína, sólidos de jarabe de maíz, grasa y sólidos totales, con la contribución de cada uno
decreciendo en ese orden (es decir, el estabilizador tiene más influencia en la viscosidad de la
mezcla que la grasa). Además, el calor y las sales (como calcio, sodio, citratos, fosfatos) pueden
afectar la viscosidad debido a su efecto sobre la caseína y las proteínas del suero.
Procesamiento y manejo de la mezcla—temperaturas de pasteurización elevadas, aumento
Las presiones de homogeneización y el envejecimiento de hasta aproximadamente 4 h aumentarán la viscosidad
de la mezcla.
Temperatura: como con todos los fluidos, la viscosidad depende de la temperatura, por lo que disminuye
temperatura de almacenamiento dará como resultado una mayor viscosidad de la mezcla.
Aunque se ha escrito mucho sobre las causas y los efectos de las diferencias de viscosidad,
no ha habido una respuesta definitiva a la pregunta de qué viscosidad es la más deseable en
las mezclas para helados. En un momento se creía esencial una alta viscosidad, pero para
congelación rápida (batido rápido) en equipos modernos parece deseable una viscosidad más
baja. En general, a medida que aumenta la viscosidad, aumenta la resistencia a la fusión y la
suavidad de la textura, pero disminuye la velocidad de batido. La mezcla debe equilibrarse
adecuadamente (con respecto a la composición, concentración y calidad de los ingredientes) y
luego procesarse adecuadamente para producir la capacidad de batido, el cuerpo y la textura
deseados. En estas condiciones, se asegura una viscosidad deseable.
Los valores de viscosidad de la mezcla de helado son útiles como indicadores de si hay algún factor que
pueda estar influyendo indebidamente en la mezcla. Aunque la viscosidad de la mezcla varía mucho,
especialmente debido a la adición de estabilizadores, normalmente se encuentran valores entre 0,1 y 0,8
Pa.s a 4 °C, después del envejecimiento (Stanley et al.1996). Hagiwara y Hartel (1996) informó valores de
viscosidad de 0.58–0.69 Pa.s a una velocidad de corte de 115 s−1para mezclas de helado que contienen 12 %
de grasa de leche, 11 % de MSNF, 16,5 % de edulcorante, 0,1 % de emulsionante y 0,3 % de mezcla de goma
de algarroba/carragenina. Aimé et al. (2001) informó valores de viscosidad que oscilan entre 0,02 y 0,15 Pa.s
a 100 s−1y 4°C en mezclas bajas en grasa que contengan 0,3% de mezcla estabilizadora comercial.
Características interfaciales
Las características interfaciales entre las superficies de los glóbulos de grasa, las superficies de las burbujas
de aire y el suero son fundamentales para convertir la mezcla de helado en helado. La tensión interfacial en
la mezcla de helado se refiere a la fuerza que actúa en la interfaz entre la grasa y
agua, que está determinada en gran medida por el tipo y la cantidad de material adsorbido en la
interfaz de grasa. La tensión superficial se refiere a la fuerza que actúa en la interfaz entre el agua y
el aire, que también está determinada por el tipo y la cantidad de material adsorbido en la interfaz
del aire. Ambos parámetros son importantes en la mezcla de helado, siendo la tensión interfacial
importante para la coalescencia parcial de la fase grasa y la tensión superficial importante para la
aireación de la mezcla durante la fabricación del helado. En ambos casos, la adsorción de varias
moléculas a la interfaz tiene un efecto significativo sobre la estabilidad y las características físicas de
importancia en el helado.
La tensión interfacial entre un aceite líquido y agua pura es de aproximadamente 30 mN/m,
mientras que la tensión superficial entre agua pura y aire es de aproximadamente 72 mN/m (Walstra
2003). Estos valores se reducen considerablemente en presencia de ciertos componentes
tensioactivos. La adsorción involucra sustancias que migran a la interfase, formando una capa o
película y, por lo tanto, reduciendo la tensión interfacial o superficial. Los buenos
“tensioactivos” (agentes de superficie activa) son anfifílicos, con aspectos hidrófilos e hidrófobos en la
misma molécula, y suficiente flexibilidad molecular para reorganizarse en las interfases. La porción
hidrofílica reside en la fase acuosa mientras que la porción hidrofóbica reside en la fase grasa o aire.
Algunos ejemplos son las proteínas y los emulsionantes (monoglicéridos y diglicéridos, polisorbato
80, etc.). La adición de emulsionantes en la mezcla de helado reduce significativamente la tensión
interfacial. Goff y Jordan (1989) midieron la tensión interfacial del aceite de mantequilla anhidro a
70°C (para asegurar la fusión completa de la grasa) en presencia de proteínas de leche (MSNF) con y
sin emulsionantes. Una solución de MSNF al 11 % sin emulsionante redujo la tensión interfacial a 6,2
mN/m. Tras la adición de monoglicéridos, la tensión interfacial disminuyó ligeramente (a 5,0 o 5,5
mN/m dependiendo de la saturación del ácido graso), mientras que la adición de polisorbato 80
(PS-80) disminuyó la tensión interfacial a 2,2 mN/m. Aunque no está claro cómo se aplican estos
valores de tensión interfacial a temperaturas más bajas donde se ha cristalizado una parte de la
grasa, se cree que se observa una disminución similar en la tensión interfacial en la mezcla de helado
refrigerada. Se observa una disminución similar en la tensión superficial debido a la adición de
proteínas y emulsionantes, aunque se dispone de muy pocos datos sobre la mezcla de helado.
Walstra (2003) establece que las soluciones de proteínas disminuyen la tensión superficial del agua
contra el aire de 72 a aproximadamente 50 nM/m a 25 °C.
Además, las sustancias se acumulan en una superficie en el orden de su capacidad para reducir la
tensión interfacial. Así, los emulsionantes desplazan las proteínas adsorbidas a los glóbulos de grasa.
Por lo tanto, la tensión interfacial, con respecto a la acción del emulsionante, es un predictor de la
adsorción/desplazamiento de proteínas que, a su vez, es el principal responsable de controlar el
grado de desestabilización de las grasas (ver Cap.11). Sin embargo, esto se complica por la facilidad
con la que se pueden desplazar las proteínas: las micelas de caseína son más fáciles de desplazar que
las proteínas de suero, debido a la naturaleza de su conformación en la interfaz, la tensión superficial
proporciona una indicación de la facilidad de incorporación de aire en la mezcla. y la estabilidad de
las burbujas de aire resultantes.
Para que sea más placentero comerlos, la mayoría de los postres congelados deben contener aire batido
en forma de burbujas diminutas. La tasa de incorporación de estas burbujas y sus estabilidades individuales
determinan la tasa de batido general. Las mezclas con valores de tensión superficial más bajos tienden a
producir un esponjamiento más alto y burbujas de aire más pequeñas. El aumento de la tensión superficial
por encima de la de la mezcla recién procesada hecha de
ingredientes frescos es difícil; sin embargo, la tensión superficial se puede disminuir fácilmente mediante la
adición de emulsionantes. Las mezclas con valores de tensión superficial demasiado bajos causados por la
adición de emulsionantes han mostrado índices excesivos de batido, características de cuerpo esponjoso y
corto, y alta susceptibilidad a la contracción.
Los principales factores que intervienen durante el proceso de congelación y que afectan la
velocidad de batido son (1) la agitación efectiva, (2) la presencia de un volumen controlado de aire y
(3) la congelación concomitante de la mezcla. Es vital que la mezcla contenga componentes activos
en la superficie que migrarán rápidamente a las superficies de las celdas de aire formadas para
estabilizarlas. Esta función la realizan proteínas, fosfolípidos y emulsionantes añadidos. También es
importante que los glóbulos de grasa y los cristales de hielo no interrumpan mecánicamente ni
debiliten las láminas de las celdas de aire. Por lo tanto, cuando comienza la congelación, se requiere
que los glóbulos de grasa sean pequeños y estén bien dispersos. Sin embargo, para evitar el colapso
de la espuma, especialmente durante el almacenamiento, y para producir sequedad y rigidez, es vital
que los glóbulos de grasa estén parcialmente desestabilizados.
El tamaño, el número y la condición física de los glóbulos de grasa en una mezcla de helado
determinan la velocidad de batido y la estabilidad del producto batido. Los pequeños glóbulos de
grasa y la formación de grumos limitados mejoran el batido. Las mezclas sin grasa baten más
rápidamente que las que contienen grasa, pero cuando se congelan, poseen una estructura de
espuma que es susceptible de encogerse. La coalescencia parcial de los glóbulos de grasa en el
helado durante la congelación produce una estructura puente que brinda resistencia a la contracción
(ver Cap.12). La proteína de MSNF es importante para batir. Los factores que conducen a la pérdida
de la funcionalidad de la proteína, como el calor excesivo y la desnaturalización o la mala calidad del
solvente por la adición de etanol, por ejemplo, pueden afectar negativamente las propiedades de
batido de la proteína. El caseinato de sodio agregado mejora las propiedades de batido y afecta la
distribución de las celdas de aire y los cristales de hielo en un grado que difícilmente se espera de
cualquier otro componente de helado de uso común. Sin embargo, los altos niveles de caseinato
pueden conducir a una desestabilización insuficiente de la grasa, debido a su adsorción excesiva en
la interfase de la grasa. Los sólidos de yema de huevo y los sólidos de suero de leche de la crema
dulce mejoran la capacidad de batir, presumiblemente debido a que la lecitina existe como un
complejo de lecitina y proteína. Los emulsionantes también mejoran la capacidad de batir.
Finalmente,
Punto de congelación
El punto de congelación del helado depende de la concentración de los constituyentes

solubles y varía con la composición. La temperatura de congelación se puede calcular
con considerable precisión (ver Cap.6) y se puede determinar en el laboratorio con un
crioscopio o un osmómetro de presión de vapor (ver Cap.14).
Una mezcla promedio que contiene 12 % de grasa, 11 % de MSNF, 15 % de azúcar, 0,3 % de estabilizador y
El 61,7 % del agua tiene un punto de congelación de aproximadamente -2,5 °C (27,5 °F). El punto de
congelación inicial de la mezcla de helado depende en gran medida del contenido de edulcorante y
MSNF de la mezcla, específicamente el contenido de lactosa y sales minerales. Con un mayor uso de
ingredientes MSNF mezclados con concentraciones más altas de lactosa y sales,
0°C
Golpe de calor
(derretir y volver a congelar
-4
Dibujar temperatura el agua subiendo y bajando
la temperatura)
-8
- 12 Mezcla A
Gabinete minorista (menor concentración

de azúcares y/o
la temperatura
- dieciséis mayor mol. peso)
Mezcla B
- 20 (mayor concentración
de azúcares y/o
mol inferior peso)
- 24
20 40 60 80
Porcentaje de agua congelada
Cuanto más baja sea la curva de congelación, menos agua se congelará al aspirar, por lo tanto, más se
congelará durante el endurecimiento, que es el proceso más lento que produce cristales de hielo más grandes.
Cuanto más baja es la curva de congelación, más suave es el helado en el gabinete minorista y,
por lo tanto, más susceptible al choque térmico.
Al observar las curvas de congelamiento, en la parte más plana de la curva (rango de

temperatura más cálido), un cambio de temperatura dado (p. ej., 5°) Implica más agua
derritiéndose y recongelándose (por lo tanto, más recristalización), mientras que en la parte
más inclinada de la curva (menor rango de temperatura), el mismo cambio de temperatura
implica menos agua derritiéndose y recongelándose (menos cristalización).
Figura 5.13Curva de congelación típica para mezclas de helados de diferente composición que muestra el porcentaje
de agua congelada a varias temperaturas
especialmente los que se derivan o hacen un alto uso de suero en polvo, el efecto sobre el punto de congelación
puede ser extremo (ver Cap.3). El punto de congelación de mezclas con alto contenido de azúcar y lactosa puede
oscilar hacia abajo hasta -3 °C (26,5 °F), mientras que para mezclas con alto contenido de grasa, bajo contenido de
lactosa o bajo contenido de azúcar puede oscilar hacia arriba hasta -1,4 °C (29,5 °F). F).
Durante la congelación, se observa un efecto de concentración de congelación. Cuando se

elimina el calor latente del agua y se forman cristales de hielo, se establece un nuevo punto de
congelación más bajo para la solución restante, ya que se ha vuelto más concentrada con
respecto a los constituyentes solubles. Si la congelación ocurre lo suficientemente lenta (cuasi-
equilibrio), el perfil de temperatura-concentración de la fase descongelada sigue la curva de
depresión del punto de congelación. Una curva de congelación típica para helado muestra el
porcentaje de agua congelada a varias temperaturas (Fig.5.13). Como se ve, pequeños
cambios en la temperatura entre el punto inicial de congelación de la mezcla y alrededor de
-10 °C causan cambios significativos en el porcentaje de agua congelada, mientras que
cambios similares en la temperatura tienen mucho menos efecto a temperaturas inferiores a
alrededor de -20 °C. Los cálculos para generar tal curva se muestran en el Cap.6.
Defectos en el helado que se originan en la composición de la mezcla 149
Calor especifico
La capacidad de la mezcla para transferir y absorber calor es importante tanto en la pasteurización como en la
congelación de la mezcla. Las diferencias en la capacidad calorífica específica (generalmente indicadaCen ecuaciones,
pags
para la capacidad calorífica a una presión constante) surgen de las diferencias en la composición, ya que cada uno de
los ingredientes contribuye al calor específico de acuerdo con su propio valor inherente.
La capacidad calorífica específica se puede medir, generalmente mediante calorimetría, o se

puede calcular en función de la composición de los ingredientes. Estos cálculos generalmente se
basan en las contribuciones de calor específico de cada ingrediente (C)en base
Pi
al peso, W.Una de
esas
i
ecuaciones para calcular el calor específico se da a continuación.
Cpags=∑(Cpags)iWi
i
= (Cpags)aguaWagua+(Cpags)MSNFWMSNF+(Cpags)sug / puñaladaWsug / puñalada+(Cpags)grasaWgrasa
Aquí se separan las contribuciones de agua, MSNF, azúcar/estabilizante y grasa. Los

siguientes valores de calor específico funcionan bien con helado: grasa 2,09 kJ/kg°C, MSNF
1,93 kJ/kg°C, azúcar o estabilizador 1,47 kJ/kg°C y agua 4,187 kJ/kg°C. El calor específico del
agua varía poco con la temperatura, por ejemplo, de 4,195 kJ/kg°C a 10°C a 4,224 kJ/kg°C a
0°C. En comparación, el calor específico de MSNF varía de 1,503 kJ/kg°C a 10°C a 1,164 kJ/kg°C
a 0°C, o casi 12 veces más que el del agua. También se debe tener en cuenta que dentro de
MSNF, la proteína y la lactosa tendrían valores diferentes, por lo que si la proporción en un
ingrediente difería de la proporción tradicional que se encuentra en la leche, entonces el valor
de calor específico para MSNF tendría que corregirse para obtener una precisión real.
Usando los valores de calor específico dados arriba, uno puede calcular el calor específico esperado de
diferentes mezclas de helado como se muestra en la Tabla5.4. Como muestran estos cálculos, incluso los
cambios sustanciales en la composición de la mezcla no cambian mucho el calor específico de la mezcla. Un
valor típico de calor específico para la mezcla de helado que se usa a menudo para los cálculos es 3,35 kJ/
kg°C. Aunque las diferencias en el calor específico entre las mezclas son bastante pequeñas, se necesitan
valores precisos para los cálculos del pasteurizador y el congelador.
Defectos en el helado que se originan en la composición de la mezcla
La calidad de la mezcla es de suma importancia para la calidad del helado, tanto desde el
punto de vista físico como sensorial. El análisis sensorial del helado se discute en detalle en el
Cap. 14. Los defectos en el sabor asociados con los ingredientes de la mezcla se discutirán
aquí, mientras que los asociados con los ingredientes aromatizantes se analizaron en el Cap.4.
Algunos de los principales defectos de sabor y sus causas y remedios se resumen en la Tabla
14.3. Los defectos en el cuerpo y la textura se describen en los Caps.11y12. Algunos de los
principales defectos de cuerpo y textura y sus causas y remedios se resumen en la Tabla
Cuadro 5.4Valores de calor específico calculados para mezclas de helado en función de la composición
Componente Calor específico (kJ/kg°C) Concentración (g/g mezcla) producto calculado
Mezcla estándar: 10 % de grasa, 38 % de sólidos totales
gordo 2.09 0.10 0.209

MSNF 1.93 0.10 0.193
Azúcar/Puñalada 1.47 0.18 0.265
Agua 4.187 0,62 2.596
Calor especifico 3,26 kJ/kg°C
Mezcla reducida en grasa: 4 % de grasa, 35 % de sólidos totales
gordo 2.09 0.04 0.084

MSNF 1.93 0.13 0.251
Azúcar/puñalada 1.47 0.18 0.265
Agua 4.187 0,65 2.722
Mezcla premium: 16 % de grasa, 40 % de sólidos totales
gordo 2.09 0.16 0.334

MSNF 1.93 0.10 0.193
Azúcar/puñalada 1.47 0.18 0.265
Agua 4.187 0,60 2.512
14.4. Se pueden encontrar más detalles sobre la mezcla de helado y los defectos de sabor y textura
del helado en Álvarez (2009).
Los defectos en el sabor de los postres congelados se ubican convenientemente en las siguientes
categorías:
1. Productos lácteos de mala calidad: amargos (ácidos), oxidados, rancios, lipolizados, sucios y
excesivamente cocidos.
2. Edulcorante(s): antinatural, excesivo o deficiente.
3. Saborizante: antinatural, excesivo o deficiente.
4. Mezcla: equilibrio desagradable de ingredientes.
5. Almacenamiento: sabor rancio o absorbido.
El sabor ácido lo imparten los ingredientes lácteos hechos de leche agria o crema debido a las bacterias
del ácido láctico que crecen en la leche cruda que no se ha refrigerado adecuadamente y reducen la lactosa a
ácido láctico durante su crecimiento y metabolismo. El agriamiento puede ocurrir en la leche retenida
durante mucho tiempo en las plantas lecheras, pero son necesarias temperaturas superiores a 4 °C (40 °F), y
las bacterias contaminantes deben poder producir ácido láctico. Las bacterias comunes del deterioro en los
productos lácteos líquidos pasteurizados, como la leche concentrada, son proteolíticas y lipolíticas en lugar
de fermentativas. Debido a que los recuentos de bacterias deben llegar a millones antes de que se produzca
una cantidad significativa de ácido láctico en la leche, es altamente indeseable que los productos ácidos
lleguen a la planta láctea.
El sabor cocido es el "Sabor de Garantía" en el helado y, siempre que sea suave, el sabor no
es objetable. El fundamento de la declaración anterior es que el calor rompe los enlaces
disulfuro (-SS-) en las proteínas del suero, exponiendo los grupos sulfhidrilo (-SH) que se
considera que contribuyen significativamente al sabor cocinado. Si el cocido
Defectos en el helado que se originan en la composición de la mezcla 151
sabor se ha disipado más allá del reconocimiento, hay buenas razones para creer que el
- Los grupos SH se han oxidado de nuevo al enlace -SS- original. Cuando el sabor cocido
se vuelve lo suficientemente fuerte como para ser descrito como "leche escaldada,
parecida al caramelo, quemada o quemada", hay motivos para preocuparse. Los
principales contribuyentes de tales sabores cocidos de alta intensidad son los productos
secos, especialmente los tipos de calor intenso. Por supuesto, la temperatura
relativamente alta y el largo tiempo de pasteurización de las mezclas de helado en
comparación con las que se usan para la leche significan que es probable que los
sabores cocidos sean más fuertes en el helado que en la leche. Los fabricantes que
otorgan un tiempo de conservación adicional a sus mezclas de helado con la intención
de desnaturalizar las proteínas para que retengan el máximo de agua corren el riesgo
de que el sabor cocido sea excesivo para al menos un segmento de consumidores.
Carece de frescura es una forma suave de "ingrediente antiguo", sabores rancios o lipolizados. Cuando el
término se aplica correctamente, un defecto no se ha desarrollado hasta el punto de ser identificable
positivamente en la mezcla terminada, o un ingrediente que puede haber tenido un defecto identificable se
ha utilizado en una concentración lo suficientemente baja como para que la identificación no sea posible.
Los helados que tienen el defecto del ingrediente anterior sufren de ranciedad, oxidación o
fermentación de uno o más ingredientes. A menudo, este defecto no se detecta fácilmente al
principio, pero se desarrolla a medida que el producto se derrite y se expectora. La boca queda con
una sensación de suciedad.
El sabor oxidado en el helado puede ser común y generalmente se asocia con el componente
graso. A menudo, puede haber estado presente en la fuente de grasa antes de la fabricación de la
mezcla y no se detectó. La oxidación de la leche a veces es espontánea y se presenta inmediatamente
después del ordeño, debido a factores intrínsecos durante la secreción de leche. También puede
resultar de la contaminación con iones de cobre. Las sensaciones de sabor oxidado varían a través de
una serie de intensidades y tipos, que incluyen papel, cartón, metálico, sebo, pescado y pintura. El
sabor generalmente se nota a medida que el helado comienza a derretirse y persiste después de la
expectoración.
La oxidación de la grasa de la leche se produce mediante la bien conocida reacción de
autooxidación en tres etapas: iniciación, propagación y terminación. En la leche, las reacciones de
iniciación involucran fosfolípidos presentes en la membrana del glóbulo de grasa. Los radicales libres
formados a partir de los fosfolípidos pueden entonces iniciar la oxidación de los triglicéridos
insaturados, especialmente en presencia de cobre, hierro, otros iones metálicos y proteínas. Durante
la propagación, los compuestos antioxidantes como los tocoferoles y el ácido ascórbico se agotan
mientras que los derivados de peróxido de los ácidos grasos se acumulan. Los peróxidos, que tienen
poco sabor, sufren reacciones adicionales para formar una variedad de carbonilos, algunos de los
cuales son potentes compuestos de sabor, especialmente algunas cetonas y aldehídos (Walstra et al.
2006). La mayoría de los métodos disponibles para monitorear la oxidación de lípidos no son
adecuados como un índice temprano del desarrollo del sabor oxidado en la leche: la medición de los
peróxidos no es útil porque los peróxidos son intermediarios inestables; las pruebas basadas en la
reacción colorimétrica del ácido tiobarbitúrico con malonaldehído muestran cierta correlación con
los valores sensoriales pero son poco sensibles; y la medición directa del consumo de oxígeno solo es
adecuada para condiciones experimentales controladas.
Otro problema de la química de la leche que causa un sabor similar, pero más parecido al olor del cartón
mojado, es la descomposición de las proteínas para formar aldehídos debido a la exposición a la luz
ultravioleta. Este sabor "inducido por la luz" a menudo está presente en la leche líquida a nivel minorista,
pero tiene pocas posibilidades de ocurrir en los postres congelados, porque estos o sus ingredientes rara vez
se exponen a la luz ultravioleta. Se encuentra una excepción con los helados en paquetes que tienen una
película transparente sobre una ventana en la tapa a través de la cual se puede ver el color y la apariencia del
producto. Incluso en estos paquetes, el helado rara vez se expone a los rayos ultravioleta de las luces
fluorescentes con la intensidad suficiente para producir el mal sabor.
La rancidez lipolítica es causada por la hidrólisis de los enlaces éster que retienen los ácidos
grasos en el resto de glicerol de la grasa de la leche. El defecto de sabor se conoce como lipolizado o
rancio. La lipasa natural de la leche puede catalizar la reacción si la membrana protectora del glóbulo
de grasa se rompe al formar espuma y batir la leche cruda. Las medidas de prevención para este tipo
de degradación de grasas se suelen aplicar en la granja; sin embargo, el bombeo y la agitación de la
leche o la nata antes de la pasteurización, especialmente si se permite que la temperatura supere los
4 °C, aumentará la tasa de liberación de ácidos grasos. Después de la pasteurización, la fuente del
catalizador son las bacterias productoras de lipasa. Estos suelen ser contaminantes posteriores a la
pasteurización, especialmente Pseudomonas fluorescens. Con frecuencia, estas bacterias producen
lipasas estables al calor que pueden hacer que la crema y la mantequilla se vuelvan rancias si estos
productos se mantienen mucho tiempo antes de usarlos. Estas enzimas microbianas no son
significativamente activas a las temperaturas utilizadas para almacenar helado, por lo que no se
espera que el helado desarrolle un sabor lipolizado durante el almacenamiento. Sin embargo, es
probable que el uso de mantequilla o crema rancia en una mezcla imparta el sabor al producto
terminado. Los receptores del gusto se adaptan lentamente al sabor lipolizado. La sensación puede
ser similar al picante del queso azul si predominan los ácidos grasos de cadena corta, como el ácido
butírico, oa la jabonosa, si los ácidos grasos de cadena más larga, como el ácido láurico, son muy
abundantes. La ranciedad generalmente deja un regusto sucio y desagradable. Los productos que
contienen ácidos grasos libres perceptibles son altamente indeseables y no deben comercializarse.
El sabor salado es inusual en los helados, pero algunas fórmulas requieren sal, por lo que es posible que
se agregue demasiada. Además, el uso excesivo de suero de leche en polvo o mantequilla salada puede
hacer que un producto tenga un sabor salado. La salinidad se percibe rápidamente al degustar una muestra.
El sabor a suero a menudo recuerda a los analistas a las galletas integrales. Se imparte al helado
cuando se agregan sólidos de suero de leche de mala calidad o cuando se usa suero en exceso. Los
estándares federales de EE. UU. permiten que hasta el 25 % del MSNF de una fórmula se reemplace
con sólidos de suero, y esto puede ser demasiado si la calidad de este componente no es
satisfactoria. El suero seco almacenado demasiado tiempo puede estar oxidado, rancio o sucio. El
suero que se usa en los helados debe ser de color claro, fluir libremente, sin grumos y de sabor
limpio.
La yema de huevo es el ingrediente característico del helado francés de vainilla o crema pastelera. Por lo
tanto, se desea el sabor a yema de huevo si es limpio y agradable. Sin embargo, el uso excesivo de huevos
puede generar notas de sabor indeseables en algunos productos, y los huevos están sujetos al desarrollo de
sabores desagradables similares a los de los productos lácteos, especialmente sabores oxidados y
lipolizados. Cuando se utilizan en concentraciones de hasta el 1%, los sólidos de yema de huevo se
Referencias 153
compatible con la mayoría de los sabores de helado. Las altas propiedades emulsionantes de los sólidos de
yema de huevo (alto contenido en fosfolípidos) los recomiendan para su uso en postres helados de tipo
grasa vegetal.
Los componentes estabilizadores/emulsionantes pueden impartir sabores desagradables, ya que son
propensos a la oxidación si no se mantienen en un ambiente seco y fresco. Las altas concentraciones de
estos ingredientes utilizados en productos bajos en grasa y en las novedades de helados hacen que estos
productos sean los más propensos a presentar este defecto.
Los alimentos sólidos de fuentes no lácteas deben considerarse fuentes potenciales de sabores
desagradables. Cada laboratorio debe tener una tabla de sabores desagradables esperados o
potenciales para cada ingrediente, una descripción del ingrediente, una vida de almacenamiento
esperada y condiciones óptimas de almacenamiento. Todos los envíos de ingredientes deben
examinarse al recibirlos y periódicamente a partir de entonces si se retienen más del 20 % de su vida
útil esperada.
El sistema de edulcorantes se caracteriza por defectos tanto en cantidad como en calidad. La falta
de dulzura se percibe como plana o blanda, y una deficiencia grave de edulcorante puede provocar
defectos en el cuerpo y la textura. Una alta proporción de sólidos de jarabe de maíz a sacarosa puede
causar el sabor del jarabe.
Demasiado dulce resulta del uso excesivo de edulcorantes, especialmente los tipos no nutritivos.
Es probable que el producto adquiera un sabor a caramelo. Cuando el helado es demasiado dulce,
otros sabores tienden a atenuarse. Además, demasiado edulcorante nutritivo a menudo se asocia
con un punto de congelación bajo y un derretimiento rápido.
El sabor del jarabe se describe como a malta o caramelo. Los jarabes de maíz y las maltodextrinas
pueden impartir sabores desagradables cuando no se han refinado adecuadamente o se han
fermentado. El uso en altas concentraciones hace que el sabor del jarabe domine otros sabores. El
almíbar tiende a enmascarar sabores delicados como la vainilla. El sabor cocido realza el sabor del
jarabe. Juntos pueden generar las sensaciones de “coco tostado” o “malvavisco”. El alto sabor a jarabe
a menudo se asocia con un cuerpo gomoso o pegajoso.
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Francis, Boca Ratón, Florida
Capítulo 6
Cálculo de Mezclas de Helado
Introducción
Los fabricantes de postres lácteos congelados necesitan saber la cantidad de ingredientes necesarios
para hacer la cantidad deseada de producto; las características de congelación de su mezcla; cuánto
helado se puede hacer con un volumen de mezcla; y cuánto cuesta hacer cada paquete de helado.
Las respuestas a tales preguntas se pueden obtener solo si se sabe cómo realizar cálculos de mezcla.
El conocimiento de los cálculos también es útil para equilibrar adecuadamente una mezcla para
proporcionar una calidad uniforme y cumplir con los estándares legales. El método y los
procedimientos para hacer cálculos de mezcla se demuestran con algunos problemas típicos junto
con algunos detalles para ayudar a comprender. Se muestran la estandarización de los componentes
de la leche o los productos lácteos, los cálculos de formulación de mezclas, los cálculos de depresión
del punto de congelación y los cálculos de overrun. Por lo general, se necesita mucha práctica para
desarrollar velocidad y precisión al hacer tales cálculos. Esta práctica se puede obtener utilizando los
ejemplos que se muestran aquí como patrones para plantear y resolver problemas similares.
Software de formulación de mezclas
Los programas de software de computadora brindan una forma rápida y confiable de calcular recetas de
mezcla y se usan con frecuencia para ayudar en los cálculos y resolver las matemáticas. Es posible hacer que
la computadora calcule las cantidades de cada ingrediente disponible para preparar una mezcla a un costo
mínimo. Con una amplia variedad de formulaciones de mezclas y líneas de productos, variación diaria o
semanal de la composición de los ingredientes (p. ej., contenido de grasa en la crema), disponibilidad de
varias fuentes de componentes que se pueden elegir en cualquier momento (p. ej., crema o mantequilla;
concentrado descremado o leche en polvo descremada), capacidades de producción muy altas, muchos
ingredientes nuevos con los que trabajar y la demanda de los consumidores de productos especiales con
formulaciones complejas, la cantidad de variables que deben considerarse no se limita a las fuentes de grasa
láctea y MSNF y se vuelve imposible.

156 6 Cálculo de Mezclas de Helado
gestionar en papel. El cálculo manual de fórmulas se vuelve cada vez más engorroso con cada
aumento en la complejidad de la línea de productos. Las limitaciones impuestas por las regulaciones
gubernamentales, la disponibilidad y los costos de las materias primas, la capacidad de
almacenamiento, el inventario, los cronogramas de envío y otras variables similares abogan por la
informatización de cada aspecto del control de los procesos. Aunque la formulación computarizada
ahorra mucho tiempo, la computadora simplemente sirve como una herramienta para el proceso.
Por lo tanto, para producir fórmulas válidas, la información que ingresa al sistema debe ser actual y
precisa.
Existen muchos tipos de sistemas computarizados para formulaciones y procesamiento de
helados. En situaciones industriales grandes, es probable que todo el programa de software
haya sido diseñado a la medida. En situaciones de plantas grandes, los programas de software
para la formulación de mezclas para helados pueden proporcionar ahorros significativos de
tiempo, hacer un uso óptimo de los ingredientes, mantener la calidad mediante el uso de las
limitaciones establecidas por la empresa y brindar estos beneficios al menor costo posible.
Para operaciones más pequeñas, se puede configurar un software matemático general que
pueda resolver ecuaciones algebraicas, como Microsoft Excel, para resolver cálculos de
recetas de mezcla. El software de hoja de cálculo también se puede utilizar para generar
curvas de congelación, como se demostrará más adelante en este capítulo. El usuario debe
conocer y comprender lo que se requiere de la computadora para poder programarla
correctamente. De este modo,
Se han escrito varios programas para proporcionar software específico para cálculos de
mezcla para heladeros, como TechWizard®(Owl Software, Columbia, MO, www.owlsoft.com).
Este programa puede realizar cálculos de formulación con múltiples ingredientes,
formulaciones de menor costo, etiquetas nutricionales, generar curvas de congelación y
realizar varios otros tipos de análisis basados en formulaciones mixtas. En el caso del
software de formulación de menor costo, el programa especificará el rango de costo dentro
del cual es posible utilizar cada ingrediente. Las cantidades de ingredientes disponibles y su
composición se ingresan en la computadora junto con el rango de composición aceptable
para cada elemento del producto terminado. Cuando todos los ingredientes están disponibles
en cantidades ilimitadas, el programa elige los materiales que resuelven las restricciones de la
fórmula al menor costo. Luego, la computadora calculará la cantidad de cada ingrediente que
minimizará el costo de la mezcla dentro de las restricciones de composición y calidad
especificadas. Este bajo costo no significa que se sacrifique la calidad siempre que se haya
considerado la calidad al establecer las limitaciones del programa. Si no todos los ingredientes
están disponibles en todo momento o se debe forzar el uso de algunos ingredientes, el
programa resuelve las mismas fórmulas basándose en restricciones adicionales.
Procesos matemáticos más utilizados
Aunque la discusión sobre los cálculos a seguir asume un conocimiento práctico de la

aritmética, puede ser útil revisar los siguientes hechos matemáticos que se usarán con
frecuencia:
Estandarización de Leche y Crema 157
1. Cuando se usa una cifra de porcentaje en la división o multiplicación, el signo de

porcentaje se elimina y el punto decimal se mueve dos lugares a la izquierda.Así
94%=0,94 y 2,25×94% indica que 2,25 se multiplica por 0,94, o 2,25×0,94=2,11.
Asimismo, 2,25/94% indica que 2,25 se divide por 0,94, o 2,25/0,94=2,39.
2. Cuando se da la cantidad de leche (kg o lb) y el porcentaje de un constituyente (p. ej., % de grasa),
la cantidad de ese constituyente en la leche se obtiene multiplicando: 50 kg de leche × 4 % de
grasa láctea = 50 × 0,04 = 2,0 kg de grasa suministrada por 50 kg de leche al 4 %.
3. Cuando se conoce la cantidad deseada de un constituyente (p. ej., kg o lb de grasa) y el porcentaje
de ese constituyente en la leche, la cantidad de leche necesaria para suministrar ese
constituyente se obtiene dividiendo:Se requieren 2,0 kg de grasa/4% de grasa en la leche
=2,0/0,04=50 kg de leche necesarios para suministrar 2 kg de grasa al 4%.
4. Cuando se conoce la cantidad de grasa y leche (kg o lb), el porcentaje de grasa se obtiene por
división:2,0 kg de grasa/50 kg de leche = 0,04 = 4 % de grasa en la leche.
Estandarización de Leche y Crema
Por conveniencia en el cálculo de las mezclas, puede ser conveniente utilizar un método sencillo para
estandarizar la leche y la nata de modo que las existencias tengan siempre el mismo contenido de grasa.
Cualquiera de los dos métodos siguientes es satisfactorio.
Balance de masa algebraico
Problema de ejemplo 1
Si se requieren 120 kg de crema con 18% de grasa, ¿cuánta crema con 40% de grasa y leche con 4.2% de
grasa se deben combinar?
Responder:
Let = 40% de crema,Y=4,2% leche
Balance de masa: entrada de masa (ambas corrientes) = salida de masa (una sola corriente)
X+Y=120 kg
Equilibrio de componentes: entrada de grasa (ambas corrientes) = salida de grasa (una sola corriente)
grasa en nata al 40%+grasa en leche = grasa en nata al 18%
0.4X+0.042Y=0.18(120)
Y =120−X reordenando el balance de masa
0.4X+0.042(120−X)=21,6 0,4 sustituyendodentroequilibrio de componentes
X−0,042 = 21,6−5,04
0.358X=16.56
X=46,3 kg de nata al 40% Y=120
−46,3= 73,7 kg de leche
Prueba:(46,3 kg de nata×0,4 kg grasa/kg nata) +(73,7 kg leche×0,042 kg grasa / kg leche)

=0.18
120 kg
Uso del cuadrado de Pearson para estandarizar la crema

y otros productos lácteos
El cuadrado de Pearson es una forma sencilla de resolver fácilmente un balance de masa

algebraico de dos componentes como el que se muestra arriba. Para montar un Cuadrado
Pearson, dibuje un rectángulo y en el centro coloque el porcentaje de grasa deseado. En la
esquina superior izquierda, coloque el porcentaje de grasa en la crema que se va a reducir (es
decir, la corriente alta en grasa). En la esquina inferior izquierda, coloque el porcentaje de
grasa en la leche que se usará para estandarizar la crema (es decir, la corriente baja en grasa).
Trabajando en diagonal a lo largo del rectángulo, resta el número más pequeño del más
grande y coloca las diferencias en las esquinas opuestas. El número de la esquina superior
derecha representa la proporción de nata del % de grasa indicado por el número de la esquina
superior izquierda. El número en la esquina inferior derecha indica la proporción de leche del
% de grasa indicado por el número en la esquina inferior izquierda, es decir, las proporciones
de cada uno para combinar para obtener el contenido de grasa deseado. Mezclando la leche y
la nata en estas proporciones se obtendrá el contenido graso deseado.
La nata con un 35 % de grasa y la leche desnatada (0 % de grasa) deben mezclarse para producir una nata con un 20
%. Los pesos a utilizar se determinan de la siguiente manera:
(% grasa en crema) 35 20 (partes crema)

20
(% de grasa en leche descremada) 0 15 (partes leche descremada)
35 (total partes)
20 partes de nata al 35% mezcladas con 15 partes de leche desnatada producirán 35 partes de
nata al 20%.
Suponga que se necesitan 220 kg de crema al 20%. El peso de nata necesario se hallará de
la siguiente manera: 220 × 20/35 = 125,71 kg.
El peso de leche descremada requerido será 220 − 125,71 = 94,29 kg.
Cálculos de formulación de mezclas 159
Dados 367 kg de nata al 38% a reducir con leche desnatada a nata al 18%, las
cifras serán:
38 18
18
0 20
367 kg × 20/18 = 407,77 kg de leche descremada necesaria.
Suponga que se requieren 110 kg de crema con 16% de grasa y que se dispone de 26% de
crema y 4% de leche para preparar esta crema.
26 12
dieciséis
4 10
22
Así, mezclando 12 partes de nata al 26% y 10 partes de leche al 4% se obtendrán 22

partes de nata al 16%. Requerimos 110 kg de nata al 16%. Por lo tanto el peso de nata al
26% a utilizar será de 110 × 12/22 = 60 kg y el de leche al 4% necesario será de 110 − 60 =
50 kg.
Cálculos de formulación de mezclas
El objetivo general de calcular las mezclas de helado es convertir la fórmula, que se basa en los
componentes deseados, en una receta, que se basa en los ingredientes reales que se utilizarán para
suministrar los componentes y la cantidad de mezcla deseada. La fórmula se da como porcentajes de
grasa, sólidos lácteos no grasos (MSNF), azúcar, sólidos de jarabe de maíz (CSS), estabilizadores y
emulsionantes, y por defecto agua, ya que 100-Sólidos totales (la suma de los componentes) = agua
(ver cap.2). Los ingredientes para suministrar estos componentes se eligen en función de su
disponibilidad, calidad y costo (ver Cap.3). Sin embargo, debe recordarse que la mayoría de los
ingredientes aportan más de un componente. Por ejemplo, la crema, la leche y los productos de
leche entera condensada contienen grasa láctea, MSNF y agua. Los edulcorantes descremados,
descremados condensados y líquidos también contienen agua, además del MSNF o el azúcar que se
utilizan para suministrar. Incluso los ingredientes secos suelen contener un porcentaje de agua.
El primer paso en el cálculo de una mezcla es identificar la composición de cada ingrediente. En algunos
casos, el porcentaje de sólidos que contiene un producto se toma como constante (p. ej., 3% de humedad en
la leche descremada en polvo) o lo proporciona un proveedor de ingredientes, mientras que en otros, la
composición debe obtenerse por análisis (p. ej., el contenido de grasa en leche o crema).
Las mezclas de helado se pueden dividir en grupos simples y complejos. Las mezclas simples son
aquellas en las que la cantidad de cada ingrediente se puede calcular fácilmente en función de la
hecho de que sólo aporta un componente a la mezcla. Por ejemplo, la grasa podría
suministrarse solo de nata o solo de mantequilla para una mezcla simple. Una vez que se
conoce la cantidad de crema requerida, su contribución al MSNF se conocería fácilmente y si la
leche descremada en polvo fuera la única otra fuente de MSNF, la cantidad podría calcularse
fácilmente. Se usaría agua para equilibrar dicha formulación. Las mezclas simples se pueden
calcular con aritmética básica. Si solo hay una fuente del componente necesario para la
fórmula, por ejemplo, el azúcar, se determina directamente multiplicando el porcentaje
necesario por la cantidad necesaria, por ejemplo, 100 kg de mezcla al 10 % de azúcar
requerirían 10 kg de azúcar.
Las mezclas complejas incluyen al menos dos constituyentes que se obtienen a partir de dos o más ingredientes. Por ejemplo, la grasa
podría ser suministrada por leche, crema y leche entera concentrada para una mezcla compleja. Si hay dos o más fuentes, se puede utilizar
un método algebraico. El método algebraico implica ecuaciones simultáneas o álgebra matricial y, por lo tanto, cálculos bastante extensos y
un conocimiento profundo de su configuración y resolución. Los programas de computadora desarrollados para cálculos de mezclas
generalmente resuelven ecuaciones simultáneas basadas en balances de masa y componentes. Para los cálculos manuales, se ha derivado
un procedimiento abreviado conocido como el método "Punto de suero". Este método ha resuelto las ecuaciones algebraicas simultáneas de
forma general, de modo que solo se deben conocer las ecuaciones y no resolverlas cada vez. El método Serum Point es básicamente idéntico
al método algebraico; sin embargo, el uso de fórmulas simplifica el procedimiento. En el método Serum Point, se supone un contenido
constante de MSNF en la porción acuosa (suero) sin grasa de todos los ingredientes de la leche, por ejemplo, 9%. Por lo tanto, el contenido de
MSNF de la leche o la crema se calcula como (100 por ciento de grasa) × 0,09. El 9 % de MSNF se puede sustituir por una composición real, por
ejemplo, 8,8 %, si se conoce y se desea una mayor precisión. Esta sección ilustrará soluciones de cálculo de mezclas complejas utilizando
técnicas algebraicas y el método Serum Point. el contenido de MSNF de leche o crema se calcula como (100 por ciento de grasa) × 0,09. El 9 %
de MSNF se puede sustituir por una composición real, por ejemplo, 8,8 %, si se conoce y se desea una mayor precisión. Esta sección ilustrará
soluciones de cálculo de mezclas complejas utilizando técnicas algebraicas y el método Serum Point. el contenido de MSNF de leche o crema
se calcula como (100 por ciento de grasa) × 0,09. El 9 % de MSNF se puede sustituir por una composición real, por ejemplo, 8,8 %, si se conoce
y se desea una mayor precisión. Esta sección ilustrará soluciones de cálculo de mezclas complejas utilizando técnicas algebraicas y el método
Serum Point.
Decisiones de mezcla
Las siguientes son decisiones clave que debe tomar un fabricante de helados antes de calcular
una mezcla de helado:
• Composición de la formulación de la mezcla: debe especificarse la cantidad proporcionada de cada

componente, por ejemplo, el % de grasa.
• Tamaño del lote: el tamaño del lote suele ser constante dentro de una fábrica. El cálculo sobre
una base de 100 kg (o lb) permite una fácil conversión a lotes más grandes.
• Elección de ingredientes: las decisiones deben basarse en calidades, funciones, costos y
disponibilidades.
• Composición de ingredientes: aunque las tablas ofrecen información general sobre la
composición, los mejores resultados se obtienen cuando los cálculos se basan en análisis de los
ingredientes utilizados.
• Clasificación de la mezcla: tener la información anterior permite clasificar la mezcla
como simple o compleja, y se pueden hacer los cálculos correspondientes.
Mezclas simples
Las mezclas simples requieren cálculos mínimos e incluyen mezclas hechas de crema, leche
descremada concentrada o leche descremada en polvo, azúcar, estabilizador/emulsionante y
balanceadas con agua.
Deseada:100 kg prueba de mezcla 14 % grasa, 10 % MSNF, 15 % sacarosa, 0,4 % estabilizador/
emulsionante (39,4 % Sólidos totales, TS).
Ingredientes disponibles: Crema al 40 % de grasa, leche descremada en polvo al 97 % de MSNF, agua,

sacarosa, estabilizador/emulsionante.
Solución:
1. Calcular la cantidad de nata necesaria para suministrar 14 kg de grasa/100 kg de mezcla,
100 kg de nata
14 kg de grasa× =35 kilos de nata
40 kg de grasa
2. Encuentra la cantidad de leche en polvo descremada necesaria para suministrar untotalde 10 kg de MSNF/
100 kg de mezcla.
5,4 kg BNSN1
La nata aporta 35 kg× = 1,89 kg MSNF
100 kg de nata
La leche en polvo descremada debe aportar 10 kg MSNF necesarios -1.89 kg de crema =
8.11 kg MSNF
100 kg de leche en polvo desnatada

8,11 kg BNSN× = 8,36 kg de leche en polvo desnatada
97 kg BNSN
1 La leche o la nata se pueden considerar como una mezcla de grasa y leche desnatada. En este problema, el contenido
de MSNF de la crema se calculó de la siguiente manera: crema al 40% de grasa, restante 60 kg de leche descremada al
9% MSNF, por lo tanto MSNF en crema = 60 kg × 9% = 5,4 kg. En la fabricación de mantequilla, la grasa se bate a partir
de la nata. Si no se lava la mantequilla después de batir y no se agrega sal, la porción sin grasa también es leche
descremada (por ejemplo, 20% descremada (9% de sólidos) en mantequilla con 80% de grasa). Sin embargo, el
contenido de leche descremada podría sustituirse total o parcialmente con agua de lavado, lo que reduciría el nivel de
MSNF entre 1,8 % y 0 %. Por lo tanto, la mantequilla debe analizarse en busca de sólidos o se debe asumir que no hay
MSNF para garantizar que al menos el MSNF requerido se suministre a partir de otros ingredientes.
3. La sacarosa requerida será de 15,0 kg/100 kg de mezcla.

4. El estabilizador/emulsionante requerido será de 0,4 kg/100 kg de mezcla.
5. La cantidad de agua requerida será igual a 100 menos la suma de los pesos de los demás
ingredientes, por lo tanto,
100−(35+8,36+15+0,4) = 41,24 kg agua
Prueba: Es muy importante verificar siempre sus cálculos para asegurarse de tener la
respuesta correcta. Esto se puede hacer con una tabla de prueba, como la siguiente. En este
orden, enumere todos los ingredientes que acaba de calcular, calcule los componentes
aportados por cada ingrediente según su % de composición y sume las columnas para
asegurarse de tener la cantidad correcta de mezcla y el porcentaje correcto de grasa, MSNF y
sólidos totales. . La masa total de cada componente dividida por la masa total de la mezcla
debe dar el porcentaje deseado.
Tabla de prueba
Ingredientes Peso (kg) Grasa (kg) BNSN (kg) TS (kg)

Crema 35 14 1.89 15.89
La leche desnatada en polvo 8.36 – 8.11 8.11
sacarosa 15.0 – – 15.0
Estabilizador/emulsionante 0.4 – – 0.4
Agua 41.24 – – –
Total 100.0 14 10.0 39.40a
Nota: Los Sólidos Totales (ST) deseados son la suma de los componentes: 14 % grasa, 10 % MSNF, 15 %
a
sacarosa, 0,4 % estabilizador/emulsionante = 39,4 % TS
Si el tamaño de la mezcla es diferente a 100 kg (o lb), se sugiere hacer los cálculos sobre la
base de 100 y luego aumentar la escala de la mezcla multiplicándola por el factor apropiado.
Por ejemplo, si se van a preparar 3500 kg de la mezcla anterior, los pesos de los ingredientes
podrían simplemente multiplicarse por 35.
Mezclas Complejas
Las mezclas complejas contienen más de una fuente de al menos dos componentes, por lo
que requieren el uso de un método algebraico o el método Serum Point para resolver. Ambos
métodos se demuestran y utilizan en esta sección.
Mezcla a base de nata, leche desnatada y leche desnatada en polvo (tres fuentes de
MSNF, tres fuentes de agua): solución mostrada por los métodos algebraico y de puntos
séricos.
Deseada: 1200 kg de mezcla @ 13 % grasa, 11 % MSNF, 12 % sacarosa, 3 % CSS, 0,5 %

estabilizador, 0,15 % emulsionante (39,65 % TS).
Disponible: Crema @ 40% grasa, leche descremada, leche descremada en polvo @ 97% MSNF, azúcar, CSS,
estabilizador, emulsionante.
(Nota:solo una fuente de grasa, azúcar, estabilizador y emulsionante, pero tres fuentes de
MSNF)
Solución del problema 6 por método algebraico:

(resuelve en base a 100 kg)
13 kg de grasa 100 kg de nata

Nata : mezcla de 100 kg× × =32,5 kg de nata
mezcla de 100 kg 40 kg de grasa
12 kg de sacarosa
Sacarosa: mezcla de 100 kg× = 12 kg de sacarosa
mezcla de 100 kg
3 kg de CSS
CSS : mezcla de 100 kg× =3 kg de sacarosa
mezcla de 100 kg
estabilizador de 0,5 kg
Estabilizador: mezcla de 100 kg× =estabilizador de 0,5 kg
mezcla de 100 kg
0,15 kg de emulsionante
Emulsionante : mezcla de 100 kg× =0,15 kg de emulsionante
mezcla de 100 kg
Leche descremada y leche descremada en polvo: dos fuentes del MSNF y el agua Ahora
dejaX= leche desnatada en polvo,Y=leche desnatada
Balance de masa: (Todos los componentes suman 100 kg, así que leche descremada en polvo + leche
descremada = 100—masa de otros ingredientes)
X+Y=100−(32,5+12+3+0,5+0,15) = 51,85
Saldo MSNF: (Igual al 11% de la mezcla y proveniente de la leche descremada, leche

descremada en polvo y crema, por lo que la porción de leche descremada en polvo y
leche descremada = 11 kg—el aporte de la crema). La porción MSNF de la leche
descremada y la nata se toma como el 9 % de la porción sin grasa, es decir, el 9 % en el
caso de la leche descremada y (100 − 40) × 0,09 = 5,4 % en el caso de la nata.
0.97X+0.09Y=0.11(100)−(0.054×32.5)
Una vez que se han escrito las ecuaciones apropiadas, deben resolverse
algebraicamente.
X+Y=51.85 entonces,Y=51,85−X del balance de masa

0.97X+0.09Y=9.245 del balance MSNF
0.97X+0,09(51,85−X) = 9.245 sustituyendo
0.97X−0.09X+4,67 = 9,245 0,88
X=4.58
X=5,20 kg de polvo descremado
Y=51,85−5,20 = 46,65 kg de leche desnatada
Lo anterior muestra la solución simultánea de dos ecuaciones con dos incógnitas.

Asimismo, si hubiera tres incógnitas, por ejemplo, grasa, MSNF y el peso total, entonces
se podrían escribir tres ecuaciones, una para cada grasa, MSNF y peso.
Sin embargo, el problema anterior podría resolverse también con el método Serum Point, ya
continuación se muestra la solución del ejemplo anterior mediante ese método, junto con la
derivación de las ecuaciones. El cálculo del punto de suero asume un contenido constante de MSNF
en la leche descremada y la porción descremada de todos los ingredientes lácteos, por ejemplo, 9%.
Luego resuelve el cálculo comenzando con la fuente más concentrada de MSNF. Es aconsejable
resolver un problema con el método Serum Point sobre la base de 100 kg, y luego escalar hasta la
cantidad de mezcla deseada multiplicando por el factor apropiado, por ejemplo, solución para cada
componente para 100 kg × 12 = solución para 1.200 kg.
Solución del problema 6 mediante el método Serum Point:
1. La cantidad de leche en polvo descremada que se necesita se encuentra mediante la siguiente fórmula:
MSNF necesario-(suero de mezcla×0.09)

×100 = kg de leche descremada en polvo
% MSNF en polvo−9
(La derivación de la ecuación anterior se muestra al final del problema).

El suero de la mezcla se encuentra sumando los porcentajes deseados de grasa, sacarosa,
estabilizador y emulsionante (es decir, los pesos detodosde los ingredientes que no sean suero) y
restando de 100 [es decir, “suero”=MSNF (o “sólidos de suero”)+agua]. En el presente problema
entonces,
100−(13+12+3+0,5+0,15) = 71,35 kg de suero.
Sustituyendo, tenemos:
11−(71,35×0.09) 4.58
×100 = ×100 = 5,20 kg descremada en polvo
97−9 88
2. El peso de la nata (ya que solo hay una fuente de grasa) será
100 kg de nata
13 kg× =32,5 kg de nata
40 kg de grasa
3. La sacarosa será una mezcla de 12 kg/100 kg.

4. La CSS será de 3 kg/100 kg de mezcla.
5. El estabilizador será una mezcla de 0,5 kg/100 kg.
6. El emulsionante será de 0,15 kg/100 kg de mezcla.
7. El peso de la mezcla suministrada hasta ahora es,
Crema 32,50 kg
Leche en polvo sin grasa 5,20 kg
sacarosa 12,00 kg
CSS 3,00 kg
Estabilizador 0,50 kg
emulsionante 0,15 kg
53,35 kg
La leche desnatada necesaria por tanto es 100 − 53,35 = 46,65 kg.

Siempre es importante verificar sus soluciones para asegurarse de que dan el resultado
deseado. Tal prueba se muestra a continuación, donde las cantidades de cada ingrediente y
las cantidades de cada componente en cada ingrediente se presentan en una tabla y se
suman. La masa total de cada componente dividida por la masa total de la mezcla debe dar el
porcentaje deseado.
Tabla de prueba

Crema 32.50 13.0 1.75 14.75
Leche desnatada 46.65 – 4.20 4.20
sacarosa 12.00 – – 12.00
CSS 3.00 – – 3.00
Estabilizador 0.50 – – 0.50
emulsionante 0.15 – – 0.15
Total 100.0 13.0 11.0 39.65
Ahora los ingredientes se pueden multiplicar por 12 para escalar hasta 1.200 kg. Si bien los
cálculos podrían haberse resuelto inicialmente para 1200 kg, la resolución sobre la base de
100 kg generalmente simplifica las matemáticas.
Crema 32,50 kg/100 × 1200 kg = 390 kg

Leche desnatada 46,65 kg/100 × 1200 kg = 560 kg
La leche desnatada en polvo 5,20 kg/100 × 1200 kg = 62,4 kg
sacarosa 12,00 kg/100 × 1200 kg = 144 kg
CSS 3,00 kg/100 × 1200 kg = 36 kg
Estabilizador 0,50 kg/100 × 1200 kg = 6 kg
emulsionante 0,15 kg/100 × 1200 kg = 1,8 kg
La suma de los cuales es de 1.200 kg.
Derivación de las ecuaciones de Serum Point:

El problema de ejemplo 6 se resuelve de nuevo usando ecuaciones simultáneas de manera general para
mostrar la fuente de las ecuaciones del punto del suero.
A la mano:
Crema @ 40% de grasa (suministra grasa, agua y MSNF, por lo tanto, puede considerarse como un
mezcla de grasa y leche descremada)
Leche descremada @ 9% MSNF (suministra agua y MSNF) Leche
descremada en polvo @ 97% MSNF (suministra agua y MSNF) Sacarosa
CSS
Estabilizador
emulsionante
Solución:
Solo hay una fuente de grasa, sacarosa, CSS, estabilizador y emulsionante.
13 kg de grasa
kg grasa = 100 kg mezcla× = 13 kg de grasa (este supuesto se explica a continuación).
mezcla de 100 kg
12 kg de sacarosa
kg sacarosa = 100 kg mezcla× = 12 kg de sacarosa
mezcla de 100 kg
3 kg de CSS
kg CSS=100 kg mezcla× =3 kg de CSS
mezcla de 100 kg
puñalada de 0,5 kg.

kg estabilizador = 100 kg mezcla× estabilizador de 0,5 kg
mezcla de 100 kg
0,15 kg emul.
kg emulsionante = 100 kg mezcla× =0,15 kg de emulsionante
mezcla de 100 kg
Hay dos fuentes de MSNF.

DejarX= leche descremada en polvo (kg)
DejarY=leche desnatada (kg) + leche desnatada en nata (kg)
Balance de masa : X+Y=Mezcla total de componentes ya

X+Y=100−(13+12+3+0,5+0,15)
(la"Suero de la Mezcla")
X+Y=71.35
(asi que,Y
Saldo del MSNF: X+ Y
=71.35-X) 0.970.09 = (0.11×100)
Sólidos séricos Sólidos séricos Sólidos séricos
fracción fracción fracción

en polvo en desnatado en mezcla
0.97X+0.09(71.35−X) =11 0.97X

+(0.09×71.35)−0.09X=11 0.97X
−0.09X=11−(0.09×71.35)
11−(0.09×71.35)
X=
0,97−0,09
Que es igual a:
MSNF necesario - (0,09 × suero de mezcla)
kg leche en polvo descremada = ×100
% MSNF en polvo - 9
(¡Esta es la ecuación del punto de suero!)
4.58
X= =5,20 kg de polvo
0.88
100 kg de nata
kg nata = 13 kg grasa× =32,5 kg de nata
40 kg de grasa
kg desnatado =100−32.5−15−0.5−0.15−5.2 = 46.65 kg
Cálculo de mezclas con el método Serum Point:

Cuando resuelva los cálculos de formulación de mezcla utilizando el método Serum
Point, siempre resuelva primero la fuente más concentrada de MSNF. Para calcular la
cantidad necesaria de la fuente más concentrada de MSNF, la fórmula es:
(MSNF necesario)−(suero de mezcla×0.09a)

Cantidad de conc. leche =
(MSNF / kg de leche conc.)−(suero / kg de leche conc.×0.09)
La cifra 0,09 representa el % MSNF de la leche desnatada, en este caso el 9%. Sin embargo, si la leche descremada
a
prueba 8.6% MSNF (u otro %), use la cifra apropiada.

Si hay grasa o azúcar en la leche concentradab, se deben calcular:
Grasa = (cantidad de leche conc.)×(%grasa)

Azúcar = (cantidad de leche conc.)×(%azúcar)
El suero de la mezcla se encuentra agregando los porcentajes deseados de grasa,

azúcares, estabilizante, emulsionante y otros (es decir, los pesos detodosde los otros
ingredientes) juntos y restando de 100 [es decir, “suero” =MSNF (o “sólidos de suero”) +
agua].
Calcule la cantidad de leche y crema necesaria restando el total de todos los demás
ingredientes de la cantidad total de la mezcla:
Leche y crema = (cantidad total de mezcla) − (cantidades totales de otros ingredientes)
La cantidad de crema necesaria se calcula entonces de la siguiente manera:
(grasa necesaria)−[(leche y nata necesarias)×(%grasa en la leche)]

Nata(kg) = ×100
(% de grasa en crema)−(% de grasa en leche)
Nota: esta ecuación para la grasa se deriva de un balance de grasa generalizado, de la

misma manera que la ecuación MSNF se derivó anteriormente.
Mezcla que contiene crema, leche y leche descremada en polvo (tres fuentes de MSNF,
tres fuentes de agua y dos fuentes de grasa); resuelta por los métodos algebraico y de
puntos séricos.
Deseada: 100 kg de mezcla que contiene 14 % de grasa, 9,5 % MSNF, 15 % de sacarosa, 0,4 % de
estabilizador, 0,5 % de sólidos de yema de huevo congelada (39,4 % TS).
Disponible: Crema 30% grasa, leche 3.5% grasa, leche en polvo descremada @ 97% MSNF, sacarosa,
estabilizador y yema de huevo (50% sólidos).
La solución a este problema se mostrará mediante la solución simultánea de tres
ecuaciones, ya que hay tres fuentes de MSNF, tres fuentes de agua y dos fuentes de
grasa, y por el método Serum Point. Ambos producen los mismos resultados. Siga el
método que prefiera. Existen programas informáticos que resuelven ecuaciones
simultáneas; escribir las ecuaciones, sin embargo, requiere una comprensión de los
objetivos del problema.
bEl término generalleche concentradacomo se usa aquí se refiere a la leche concentrada natural, que a menudo se
denomina leche condensada en la industria, a la leche condensada azucarada y a la leche en polvo. Además, el uso del
término en estas ilustraciones pretende aplicarse a todas las concentraciones de grasa.
Solución del problema 7 por el método algebraico:
15 kg de sacarosa
Sacarosa: mezcla de 100 kg× = 15 kg de sacarosa
mezcla de 100 kg
estabilizador de 0,4 kg
Estabilizador: mezcla de 100 kg× =estabilizador de 0,4 kg
mezcla de 100 kg
0,5 kg de sólidos de yema de huevo 1,0 kg de yema de huevo

Yema de huevo: mezcla de 100 kg × × = 1 kg de yema de huevo
mezcla de 100 kg 0,5 kg de sólidos de yema de huevo
Ahora dejaX= polvo desnatado,Y=Leche,Z=crema.

Balance de masa: todos los componentes suman 100 kg, por lo que la suma de las tres
incógnitas = 100, la suma de la masa conocida de los otros componentes.
X+Y+Z=100−(15+0,4+1) =83,6
Saldo MSNF: Equivale al 9.5% de la mezcla y proviene de la leche, leche en polvo

descremada y crema. Asuma 9% en la porción descremada de la leche y la crema de
manera que el MSNF de la leche = 0.09 × (100 − 3.5) y de la crema = 0.09 × (100 − 30)
0.97X+0.08685Y+0.063Z=0.095(100)
Balance de grasa: Igual al 18% de la mezcla y proveniente de la leche y la nata
0.035Y+0.3Z=0.14(100)
Estas ecuaciones ahora podrían resolverse simultáneamente o con álgebra matricial o con
software matemático para producir el resultado final:
X= 3,7 kg de leche en polvo

desnatada Y=37,7 kilos de leche Z=
42,3 kg de nata
1. Determine la cantidad de leche descremada en polvo requerida utilizando la ecuación del punto de
suero anterior:

×100 = polvo descremado
% MSNF en leche descremada en polvo−9
Suero de mezcla =100−(14+15+0.4+1.0) = 69.6.

Sustituyendo tenemos,
9,5−(69,6×0.09) 3.236×100
×100 = =3,68 kg de leche en polvo desnatada
97−9 88
2. La cantidad de sacarosa necesaria es de 15,0 kg.

3. La cantidad de estabilizador necesaria es de 0,4 kg.
4. La cantidad de huevo necesaria es de 1,0 kg.
5. Determine la cantidad de leche y crema necesaria.
Los materiales suministrados hasta el momento son 3,68 kg de leche en polvo descremada, 10 kg de
sacarosa, 5 kg de CSS, 0,4 kg de estabilizador y 1 kg de yema de huevo: un total de 20,08 kg. 100 − 20,08 = 79,92
kg de leche y nata necesarios.
6. Determine la cantidad de crema con la siguiente fórmula:
kg de grasa necesarios−[kg de nata y leche necesarios×(%grasa en leche / 100)]

×100
% de grasa en crema − % de grasa en la leche
⎡ ⎛3.5⎞⎤
14−⎢79.92×⎜⎜⎜⎝100⎟⎠⎥⎦ ⎟⎟⎥
⎢⎣ 11.20
×100 = ×100 = 42,26 kg de nata.
30−3.5 26.5
7. La cantidad de leche necesaria = 79,92 − 42,26 = 37,66 kg de leche.
Tabla de prueba

Crema 42.26 12.68 2.66 15.34
Leche 37.66 1.32 3.27 4.59
sacarosa 10.00 – – 10.00
CSS 5.00 – – 5.00
Estabilizador 0.40 – – 0.40
Yema 1.00 – – 0.50
Total 100.00 14.00 9.50 39.40
Mezcla que contiene crema, leche, leche en polvo descremada y sólidos de suero para suministrar el
25 % del MSNF (cuatro fuentes de MSNF, tres fuentes de agua y dos fuentes de grasa); resuelto por el
método del punto sérico aunque también podría resolverse por el método algebraico anterior.
Deseada: 100 kg de mezcla que contenga 10 % de grasa, 10 % de MSNF (de los cuales 25 % proviene de sólidos de
suero de leche), 12 % de sacarosa, 4 % de CSS, 0,4 % de mezcla de estabilizador/emulsionante (36,4 % de TS).

Por lo tanto, podemos calcular esto como 7,5 % MSNF y 2,5 % de sólidos de suero, junto con los
demás componentes.
Disponible: Crema 40 % de grasa, leche 3,9 % de grasa, leche descremada en polvo al 97 % de MSNF, suero de leche
en polvo al 97 % de sólidos, sacarosa, CSS, mezcla estabilizadora/emulsionante. Nota: suponga un 9 % de MSNF en la
porción descremada de la leche y la crema, como se indicó anteriormente.
1. Determine la cantidad de leche descremada en polvo requerida utilizando la ecuación del punto de
suero anterior:

×100 = polvo descremado
Suero de mezcla =100−(10+2.5+12+4+0.4) = 71.1.
7,5−(71,1×0.09 ) 1.10
×100 = ×100 = 1,25 kg de leche en polvo desnatada
97−9 88
2. La cantidad de suero en polvo requerida es 25% de sólidos de suero de 10 kg

MSNF = 2,5 kg/97% = 2,58 kg.
3. La cantidad de sacarosa necesaria es de 12,0 kg.
4. La cantidad de CSS requerida es de 4,0 kg.
5. La cantidad de mezcla de estabilizador/emulsionante necesaria es de 0,4 kg.
6. Determine la cantidad de leche y crema necesaria.
Los materiales suministrados hasta el momento son 1,25 kg de leche en polvo descremada, 2,58 kg de
sólidos de suero, 12 kg de sacarosa, 4 kg de CSS y 0,4 kg de estabilizador/emulsionante: un total de 20,23 kg. 100
− 20,23 = 79,77 kg de leche y nata necesarios.
7. Determine la cantidad de crema con la siguiente fórmula:
kg de grasa necesarios−[kg de nata y leche necesarios×(%grasa en leche / 100)]

×100
% de grasa en la crema−% de grasa en la leche
10−[79,77×(3.9 / 100)] 6.89

×100 = ×100 = 19,09 kg de nata.
40−3,9 36.1
8. La cantidad de leche necesaria = 79,77 − 19,09 = 60,68 kg de leche.
Tabla de prueba

Crema 19.09 7.64 1.04 8.68
Leche 60.68 2.36 5.25 7.61
suero en polvo 2.58 – 2.50 2.50
sacarosa 12.00 – – 12.00
CSS 4.00 – – 4.00
Total 100.00 10.00 10.00 36.40
Mezcla que contiene leche condensada azucarada, que se utiliza principalmente para suministrar
MSNF pero también proporciona azúcar a la mezcla que debe contabilizarse.
Deseada: prueba de mezcla de 100 kg 14 % grasa, 10 % MSNF, 15 % sacarosa, 0,5 % estabilizador/

emulsionante (39,5 % sólidos totales).
Disponible: Crema 32% grasa, leche 3.5% grasa, leche descremada condensada azucarada @ 28%
MSNF y 40% azúcar, sacarosa y estabilizador/emulsionante.
1. Encuentra la cantidad de leche descremada condensada azucarada requerida por la siguiente

fórmula:

×100 = leche desnatada condensada dulce (kg)
% MSNF en cond.−(suero de cond.×0.09)
Nota: El suero de leche condensada descremada se calcula igual que el suero de mezcla, es decir, 100 −
(grasa + azúcar + estabilizador/emulsionante)
Sustituyendo tenemos:
10−(70,5×0.09)
×100 =16,17 kg leche desnatada condensada dulce
28−(60×0.09)
2. Encuentra la cantidad de sacarosa necesaria:
16.17×0,40 = 6,47 kg de sacarosa en la leche condensada. Aún se
necesitan 15−6,47=8,53 kg de sacarosa.
Nota: si se usa leche descremada condensada azucarada y la cantidad requerida para

proporcionar todo el MSNF, según lo determinado por el método del punto de suero, contiene
demasiada azúcar para la fórmula, entonces la cantidad de leche descremada condensada
azucarada deberá reducirse a sólo eso suficiente para suministrar todo el azúcar. los
el resto del MSNF tendría que ser proporcionado por una fuente adicional, como la leche
descremada en polvo.
3. La cantidad de estabilizador/emulsionante necesaria es de 0,5 kg.
4. Encuentre el peso de leche y crema que necesita.
El material suministrado hasta el momento es, 16,17 kg de leche condensada, 8,53 kg de azúcar y 0,5 kg de
estabilizador, un total de 25,2 kg.
100−25,2 = 74,8 kg de leche y nata necesarios.
5. Encuentra la cantidad de crema con la siguiente fórmula:
Grasa necesaria: [kg de leche y nata necesarios×(%grasa en leche / 100)]

×100 = kg de nata
14−(74,8×0.035)
×100 = 39,93
32−3,5
6. Encuentra la leche requerida:
74,8−39,93= 34,87 kg de leche.
Tabla de prueba
Ingredientes Peso (kg) Grasa (kg) BNSN (kg) Azúcar (kg) TS (kg)
Crema 39.93 12.78 2.44 – 15.22
Leche 34.87 1.22 3.03 – 4.25
Leche condensada azucarada 16.17 – 4.53 6.47 11.00
Sacarosa 8.53 – – 8.53 8.53
Estabilizador/emulsionante 0.50 – – – 0.50
Total 100.00 14.00 10.00 15.00 39.50
Mezcla que contiene leche entera condensada azucarada, que proporciona MSNF, grasa y azúcar.
Deseada: 100 kg prueba de mezcla 14 % grasa, 10 % MSNF, 15 % sacarosa, 0,5 % estabilizador/

emulsionante.
Disponible: Nata 30% grasa, leche 4% grasa, leche condensada azucarada 8% grasa, 20%
MSNF, 42% azúcar, estabilizante/emulsionante y sacarosa.
1. Encuentra la cantidad de leche condensada azucarada por fórmula:


×100 = kg de leche condensada
% MSNF en concentrado−(% de suero en condensado×0.09)
10−(70,5×0.09)
×100 = 23,58 kg de leche condensada azucarada
20−(50×0.09)
2. El estabilizador/emulsionante requerido será de 0,5 kg.

3. Encuentra la cantidad de sacarosa necesaria.
23.58×0,42 = 9,90 kg sacarosa en leche condensada. 15
−9,90 = 5,1 kg de sacarosa aún necesarios.
4. Encuentra la cantidad de leche y crema necesaria.
100−29,18 (leche condensada, azúcar y estabilizador) = 70,82 kg.
5. Encuentra la cantidad de crema requerida.
23.58×0,08=1,89 kg de grasa en la leche condensada. Aún
se necesitan 14−1,89=12,11 kg de grasa.
Utilice la siguiente fórmula:
kg de grasa necesarios−[kg de leche y nata necesarios×(%grasa en leche / 100)]

×100
= kg de nata necesaria
12,11−(70,82×0.04)
×100 = 35,69 kg de nata
30−4
6. Encuentra la cantidad de leche requerida:
70,82−35,69= 35,13 kg de leche.

Tabla de prueba
Ingredientes Peso (kg) Grasa (kg) BNSN (kg) Azúcar (kg) TS (kg)
Crema 35.69 10.71 2.25 – 12.96
Leche 35.13 1.40 3.03 – 4.43
leche concentrada 23.58 1.89 4.72 9.90 16.51
sacarosa 5.10 – – 5.10 5.10
Estabilizador/emulsionante 0.50 – – – 0.50
Total 100.00 14.00 10.00 15.00 39.50
Este es un ejemplo de una mezcla formulada con crema y leche "sobrantes".
Deseado: Hacer 2000 kg de mezcla probando 11 % de grasa, 10,5 % MSNF, 10 % de sacarosa, 5 % de CSS, 0,5
% de estabilizador/emulsionante (37,0 % de sólidos totales).
Disponible: Utilice la totalidad de 450 kg de nata al 30% y 300 kg de leche desnatada.
Contienen 450 × 0,30 = 135 kg de grasa y (450 − 135) × 0,09 = 28,35 kg MSNF de
la crema más 300 × 0,09 = 27 kg MSNF de la leche descremada.
Obtenga el equilibrio de mantequilla sin sal y sin lavar con un 84 % de grasa, leche con un 4 % de grasa,
leche en polvo descremada con un 97 % de MSNF, sacarosa, CSS y estabilizador/emulsionante.
1. Encuentra la leche en polvo descremada
necesaria. Utilice la siguiente fórmula:

×100
210−(1470×0.09)
×100 = 88,3 kg de leche en polvo desnatada
97−9
Nota: en este caso, la cantidad de mezcla deseada era de 2.000 kg, por lo que la
cantidad de MSNF necesaria y el suero de la mezcla se multiplicaron por 20.
Además, al multiplicar la cantidad de suero por la concentración de MSNF que
contiene y restar eso el valor del MSNF total necesario (numerador de la
ecuación) representa el MSNF aportado por toda la leche y la nata.
2. Encuentre el azúcar, CSS y el estabilizador/emulsionante necesarios.
2000 × 0,10 = 200 kg de sacarosa

2000 × 0,05 = 100 kg CSS
2.000 × 0,005 = 10 kg estabilizador
3. Enumere los materiales suministrados hasta el momento:
Ingrediente Peso (kg)

Crema 450.00
Leche desnatada 300.00
La leche desnatada en polvo 88.30
sacarosa 200.00
CSS 100.00
Estabilizador 10.00
Total 1148.30
4. Encuentra la cantidad de mantequilla y leche necesaria.
Se necesitan 2000−1148,3=851,7 kg de mantequilla y leche.
5. Encuentre la cantidad de grasa que aún debe compensarse. Grasa total requerida = 2.000
kg × 11% = 220 kg. 220 − 135 (grasa en 450 kg 30% crema) = 85 kg
6. Encuentra la cantidad de mantequilla necesaria con la siguiente fórmula:
kg de grasa necesarios−[kg de mantequilla y leche necesarios×(%grasa en leche / 100)]

×100
% de grasa en mantequilla−% de grasa en leche
85−(851,7×0.04)
×100 = 63,66 kg mantequilla
84−4
7. Encuentra la cantidad de leche necesaria.
851,7−63,66 = 788,04 kg de leche
Tabla de prueba

Crema 450.00 135.00 28.35 163.35
Leche 788.04 31.50 68.09 99.59
Manteca 63.66 53.50 0.92 54.39
Leche desnatada 300.00 – 27.00 27.00
sacarosa 200.00 – – 200.00
CSS 100.00 – – 100.00
Total 2,000.00 220.00 210.00 750.00
Por ciento 11.0 10.5 37.0
Calcular una mezcla que contenga edulcorantes líquidos, lo que requiere un ajuste en el
cálculo del suero de la mezcla, ya que el edulcorante líquido también aporta agua.
Deseada: 100 kg de mezcla prueba 12% grasa, 11% MSNF, 14% sacarosa, 3% CSS, 0,35%
estabilizador, 0,15% emulsionante.
Disponible: Crema al 40 % de grasa, leche al 3,5 % de grasa, leche descremada concentrada al 35 % MSNF,
sacarosa líquida al 66 % de sólidos; jarabe de maíz de conversión regular al 80 % de sólidos, estabilizador,
emulsionante.
1. Calcule primero el peso de la crema concentrada, pero determine el suero de la mezcla de la

siguiente manera:
(a) Encuentre la cantidad de sacarosa líquida que debe agregarse para obtener 14 kg de
sacarosa sólida:
100 kg de sacarosa líquida

14 kg de sacarosa× =21,21 kg.
66 kg de sacarosa
(b) Encuentre la cantidad de jarabe de maíz que se debe agregar para proporcionar 3 kg de CSS:
100 kg de CSS líquido

3 kg de sólidos× = 3,75 kg.
80 kg sólidos
El suero de la mezcla se encuentra sumando las cantidades de grasa: 12,00 kg,

sacarosa líquida: 21,21 kg, jarabe de maíz líquido: 3,75 kg, estabilizador: 0,35 y
emulsionante: 0,15 y restando de 100:
100−37,46 = 62,54 kg = el suero de la mezcla

×100
% MSNF en desnatado concentrado−9
11−(62,54×0.09 )
×100 = 20,65 kg de leche desnatada concentrada
35−9
2. Se requiere sacarosa líquida = 21,21 kg.

3. Jarabe de maíz líquido requerido = 3,75 kg.
4. Estabilizador requerido = 0,35 kg.
5. Emulsionante requerido = 0,15 kg.
6. Encuentra la cantidad de leche y crema necesaria:
100−(20,65+21,21+3,75+0,35+0,15) = 53,89 kg.
7. Encuentra la cantidad de crema necesaria por fórmula:
Grasa necesaria: [kg de leche y nata necesarios×(%grasa en leche / 100)]

×100 = kg de nata
12−(53,89×(3,5 / 100)
×100 = 27,69 kg de nata.
40−3.5
8. Encuentra la cantidad de leche requerida:
53,89−27,69= 26,20 kg de leche.
Tabla de prueba
Ingredientes Peso (kg) Grasa (kg) BNSN (kg) Edulcorante (kg) TS (kg)
Crema 27.69 11.08 1.50 – 12.58
Leche 26.20 0.92 2.27 – 3.19
Conc. desnatar 20.65 – 7.23 – 7.23
sacarosa 21.21 – – 14.00 14.00
Jarabe de maíz 3.75 – – 3.00 3.00
Estabilizador 0.35 – – – 0.35
emulsionante 0.15 – – – 0.15
Total 100.00 12.00 11.00 17.00 40.50
Reestandarización de mezclas de helados
Hay momentos en que, por diversas razones, una mezcla se calcula incorrectamente o los
ingredientes se miden incorrectamente o se debe cambiar su composición; por lo tanto, la
mezcla debe ajustarse con la adición de más ingredientes para llegar a la composición exacta
para cumplir con la formulación deseada. Sin embargo, agregando más
Cálculos de la depresión del punto de congelación 179
la masa también cambia las proporciones de todos los sólidos, por lo que es necesario realizar
algunos cálculos. Los problemas de reestandarización involucran la formulación de una nueva
mezcla de una composición tal que cuando se agrega a la mezcla anterior, las dos se equilibrarán. Se
elige un volumen adecuado de mezcla nueva para garantizar la estandarización sin agregar
demasiado producto adicional. Por tanto, el volumen de la mezcla adicional es algo arbitrario y
flexible. La mezcla adicional se puede formular con cualquier ingrediente que se requiera y esté
disponible, por ejemplo, crema o mantequilla, leche en polvo descremada, azúcar, CSS, estabilizador/
emulsionante y agua.
Por ejemplo, si una mezcla es baja en grasa pero todos los demás ingredientes son satisfactorios,
se puede formular una nueva mezcla para suministrar la grasa adicional requerida mientras se
mantiene la composición de todos los demás constituyentes, incluido el contenido de grasa original.
Supongamos que tenemos 1.200 kg de mezcla que contiene un 12 % de grasa en lugar del 13 %
necesario. Se pueden hacer 150 kg adicionales de mezcla. La grasa necesaria para 1.350 kg de
mezcla sería 1.350×0,13=174,50 kg. La grasa presente en la mezcla original es de 1.200×0,12=144,00
kg. La grasa adicional a suministrar sería entonces de 31,50 kg. Esto podría ser proporcionado por
crema o mantequilla y la cantidad de ese ingrediente determinada por división por su contenido de
grasa. Los 150 kg adicionales también deben proporcionar la proporción correcta de todos los demás
componentes de acuerdo con la mezcla original. Una vez determinados los pesos de todos los
ingredientes,
Asimismo, si una mezcla tiene un alto contenido de grasa, el volumen elegido debe ser suficiente para
diluir la mezcla al contenido de grasa necesario. Ese volumen también debe suministrar la proporción
correcta de todos los demás componentes de acuerdo con la fórmula original. Por ejemplo, si hay 1.000 kg
de mezcla que tiene un contenido de grasa del 13 % y debería tener un contenido del 12 %, se contiene un
excedente de 10 kg de grasa. Por lo tanto, se necesitan 10/0,12 = 83,3 kg adicionales de mezcla sin grasa:
130 kg de grasa/1083,3 kg de mezcla proporcionan un 12 % de grasa. Estos 83,3 kg de nueva mezcla deben
suministrar la proporción correcta de MSNF, azúcar, CSS y estabilizante/emulsionante, según la fórmula
original.
Otras mezclas bajas o altas en cualquier componente se pueden recalcular de la misma
manera.
Cálculos de la depresión del punto de congelación
Los solutos (azúcares y sales de leche) en una mezcla de helado reducen su punto de congelación. A
medida que el agua se congela progresivamente de una mezcla de helado en forma de cristales de
hielo puro, la concentración de solutos en el agua descongelada continúa aumentando y el punto de
congelación continúa disminuyendo. Esto da lugar a una curva de congelación, el gráfico de agua
descongelada frente a la temperatura. Esto tiene una gran importancia en los helados ya que el agua
descongelada está directamente relacionada con la firmeza. Por lo tanto, los azúcares y las sales de
la leche son responsables de la suavidad y capacidad de servir los helados. Es muy importante saber
qué tan firme o suave será el helado a cualquier temperatura dada (especialmente para las
operaciones de sacar helado). Esta sección proporciona un ejemplo del cálculo de la curva de
congelación. Ver cap.11, Estructura del helado, para una mayor discusión sobre la relación entre los
solutos, el hielo y la fase descongelada.
La depresión del punto de congelación es la diferencia entre 0 °C y la temperatura a la que una

mezcla de helado comienza a congelarse. La depresión del punto de congelación de las soluciones se
calcula en base a los principios de la termodinámica; sin embargo, la experiencia ha demostrado que
las desviaciones de los sistemas químicamente “ideales” ocurren en las altas concentraciones de
solutos que se encuentran en la mezcla de helado. Por lo tanto, se han desarrollado métodos que
determinan la depresión del punto de congelación de la mezcla de helado en comparación con datos
tabulados bien establecidos de depresión del punto de congelación para soluciones de sacarosa
(Livney et al.2003). En la mezcla de helado, se necesita la suma de cada uno de los componentes que
inciden en la depresión del punto de congelación. Es la combinación de edulcorantes (monosacáridos
y disacáridos) e ingredientes lácteos (lactosa y sales) utilizados en la formulación lo que conduce a la
curva específica de depresión del punto de congelación para cualquier mezcla. Las grasas, las
proteínas, los carbohidratos de gran peso molecular como los fragmentos de almidón que se
encuentran en el CSS, los estabilizadores y los emulsionantes no contribuyen a la depresión del
punto de congelación porque la grasa no es miscible con la fase acuosa y las proteínas y los
polisacáridos son moléculas muy grandes. Sin embargo, a medida que estas sustancias aumentan en
concentración, hay menos agua en la que los solutos se pueden disolver, por lo que la presencia de
estos materiales resultará indirectamente en la depresión del punto de congelación. Los datos de
composición importantes, por lo tanto, son % azúcar(es), % MSNF,
Este capítulo presentará el cálculo de la depresión del punto de congelación de una mezcla de
helado tomando los equivalentes de sacarosa de todos los monosacáridos y disacáridos que influyen
en el punto de congelación. Se calcula el aporte de sal en el punto de congelación y se suman los dos
valores para obtener el punto de congelación inicial de la mezcla. Este método se basa en el trabajo
de Leighton (1927) y posteriormente modificado por Smith y Bradley (1983) y Bradley y Smith (1983).
Los datos tabulados fueron generados por un científico alemán Pickering midiendo con precisión el
punto de congelación de una serie de soluciones de sacarosa de concentración creciente (Leighton
1927; Whelan et al.2008). Baer y Keating (1987) mostró que este método se correlacionó muy bien
con los puntos de congelación reales de las mezclas de helado estándar medidas con un osmómetro.
Sin embargo, en una comparación de este método con mediciones reales con un osmómetro en 110
mezclas formuladas para contener una amplia variedad de ingredientes y concentraciones; Jaskulka
et al. (1993) sugirieron que este método subestimaba o sobrestimaba la depresión del punto de
congelación hasta en 0,18°C, dependiendo de la elección de los ingredientes.
Jaskulka et al. (1995) desarrollaron un método para predecir los puntos de congelación
para una variedad más amplia de formulaciones utilizando un modelo empírico, basado en la
medición real con un osmómetro del punto de congelación de 110 mezclas con una amplia
variedad de ingredientes y composición. El modelo cuadrático contenía hasta 19 términos,
según la composición. Con algunos ingredientes presentes en una mezcla, se afirmó que su
modelo era más preciso que el que se presenta aquí.
El método presentado aquí también se puede utilizar para calcular la cantidad de agua congelada en
hielo para un helado determinado a cualquier temperatura variando la concentración de soluto, ya que la
concentración de congelación de la fase no congelada se produce durante la congelación. Para un helado
típico, se obtiene una relación entre la temperatura y la cantidad de agua congelada en hielo, la curva de
congelación (ver Caps.7y11). Con base en la curva del punto de congelación y la suposición de un contenido
de hielo en equilibrio, la cantidad de agua convertida en hielo a cualquier temperatura se puede calcular
mediante un balance de masa (Bradley1984).
Livney et al. (2003) midieron las curvas de congelación usando una nueva técnica DSC para
mezclas de helado que contenían diferentes combinaciones de edulcorantes, estabilizadores y MSNF
y compararon los resultados con los valores calculados usando el método descrito aquí.
Demostraron que los cálculos y las mediciones de la temperatura de congelación eran similares,
independientemente de la formulación, y eran independientes de la adición del estabilizador. Sin
embargo, se observó que las curvas de congelación calculadas y medidas a partir de la concentración
de congelación se desviaban más allá del 50-60% del agua congelada, y se observó que los
estabilizadores producían valores más bajos de agua congelada que las soluciones no estabilizadas
en algunos casos. Whelan et al. (2008) modificó el método DSC utilizado por Livney et al. (2003) y
encontró una concordancia más estrecha con las curvas de congelación calculadas. También
demostraron que la curva de congelación medida se correspondía estrechamente con la curva
calculada hasta en un 55–60 % del total de agua congelada, después de lo cual el método calculado
sobrestimó la cantidad de agua congelada en el sistema. A altos niveles de concentración de
congelación, las interacciones soluto-disolvente específicas explican el comportamiento no ideal
(Livney et al.2003). Por lo tanto, debe reconocerse que el método calculado para la curva de
congelación es rápido, fácil y adecuado para comparaciones relativas, pero para valores absolutos
precisos, puede ser necesaria la medición (ver Cap.14para los métodos).
Depresión del punto de congelación de una mezcla
Para calcular el punto de congelación de una mezcla determinada, el primer paso es determinar el contenido
equivalente de sacarosa en la mezcla, en función de todos los monosacáridos y disacáridos que están
presentes. Esto se conoce como la equivalencia de sacarosa (SE) en g/100 g de mezcla.
SE = (MSNF×0.545)+(WS×0.765)+S+(10DE CSS×0.2)+(36DECSS×0.6)
+ (42DE CSS ×0.8) + (62DE CSS ×1.2) + (JMAF ×1.8)+(F×1.9)
Dónde:
MSNF = sólidos lácteos no grasos, 0.545 es el porcentaje de lactosa típico de MSNF. WS =

sólidos de suero (de suero seco o condensado), 0,765 es el porcentaje de lactosa
normalmente se encuentra en sólidos de suero.
S = sacarosa u otros disacáridos como maltosa o lactosa (si se añaden directamente como
ingrediente separado, de lo contrario, se tiene en cuenta en el MSNF o en los cálculos de
sólidos de suero) o alcoholes disacáridos como maltitol o lactitol.
DE= equivalencia de dextrosa de la CSS, los diversos factores convierten los carbohidratos
en el hidrolizado de almidón a equivalentes de sacarosa.
JMAF = jarabe de maíz con alto contenido de fructosa, que es principalmente monosacárido, de ahí el factor
de 1,8 para convertirlo en contenido de sacarosa equivalente.
F = fructosa pura u otros monosacáridos puros como dextrosa o monosacáridos
montar alcoholes de 6 carbonos como el sorbitol, el factor de 1,9 para convertirlo en contenido de
sacarosa equivalente basado en relaciones de peso molecular; todo en g/100 g de mezcla (o %).
Tabla 6.1Depresión del punto de congelación (°C) por debajo de 0°C de soluciones de sacarosa (g/100 g agua)
g Sacarosa/100 g g Sacarosa/100 g g Sacarosa/100 g

agua FPD (°C) agua FPD (°C) agua FPD (°C)
3 0.18 63 4.10 123 9.19
6 0.35 66 4.33 126 9.45
9 0,53 69 4.54 129 9.71
12 0.72 72 4.77 132 9.96
15 0.90 75 5.00 135 10.22
18 1.10 78 5.26 138 10.47
21 1.29 81 5.53 141 10.72
24 1.47 84 5.77 144 10.97
27 1.67 87 5.99 147 11.19
30 1.86 90 6.23 150 11.41
33 2.03 93 6.50 153 11.63
36 2.21 96 6.80 156 11.88
39 2.40 99 7.04 159 12.14
42 2.60 102 7.32 162 12.40
45 2.78 105 7.56 165 12.67
48 2.99 108 7.80 168 12.88
51 3.20 111 8.04 171 13.08
54 3.42 114 8.33 174 13.28
57 3.63 117 8.62 177 13.48
60 3.85 120 8.92 180 13.68
Los datos fueron extrapolados de Leighton (1927), que se derivaron originalmente de Pickering (1891 citado
por Leighton)
Si se utilizan ingredientes combinados de proteínas, lactosa y minerales como fuente de

MSNF, la lactosa y las sales de esos ingredientes deben incluirse directamente en el cálculo en
lugar de utilizar los factores para MSNF o WP. Simplemente asegúrese de que se tengan en
cuenta toda la lactosa y las sales y que ninguna se cuente dos veces. Si en la formulación se
incluyen xilitol (alcohol de azúcar de 5 carbonos, peso molecular 152), eritritol (alcohol de
azúcar de 4 carbonos, peso molecular 122) u otros edulcorantes de bajo peso molecular, el
peso molecular de la sacarosa (342) dividido por su peso molecular podría usarse como el
factor apropiado.
A continuación, se determina la concentración equivalente de sacarosa en agua (g/100 g
de agua) dividiendo el SE por el contenido de agua.
g sacarosa/100 g agua = SE× 100/W
dónde:Wes el contenido de agua (100 − sólidos totales, %).
Para obtener la depresión del punto de congelación asociada con esta concentración de SE
en agua, FPD, Tabla6.1se
SE
usa
La contribución a la depresión del punto de congelación de las sales en MSNF y WS se
encuentra usando la siguiente ecuación:
(MSNF+WS)×2.37
FPDSA=
W
Aquí, FPD esSA

la depresión del punto de congelación para las sales (°C) contenidas en MSNF
y WS, y la constante 2,37 se basa en el peso molecular promedio y la concentración de las
sales presentes en la leche. Para el cálculo en °F, se utiliza el factor 4,26. Para obtener la
depresión del punto de congelación de la mezcla de helado, FPD, se sumanTlas dos
contribuciones.
FPDT= FPDSE+FPDSA
Calcule el punto de congelación inicial de una mezcla de helado que contiene 10 % MSNF, 2 % de
sólidos de suero, 12 % de sacarosa, 4 % de 42DE CSS y 60 % de agua (40 % de sólidos totales).
Primero, calcule los equivalentes de sacarosa:
EE = (10×0.545)+(2×0.765)+12+(4×0,8) = 22,18
La concentración equivalente de sacarosa en agua es,
g de sacarosa
=22.18×100 / 60 = 36,97
100 g de agua
Ahora, por interpolación encuentre la depresión del punto de congelación para este nivel de sacarosa
equivalente de la Tabla6.1.
FPD SE
= 2,27 °C
Para sales:
(10+2)×2.37
FPDSA= =0.47°C
60
Encuentre la depresión total del punto de congelación para la mezcla:
FPD T= 2,27°+0.47°=2.74°C
Por lo tanto, la temperatura del punto de congelación inicial para esta mezcla de helado es -2,74 °C.
Curvas de congelación
El punto de congelación inicial se puede usar para calcular una curva de congelación, donde el
porcentaje de agua congelada en la mezcla (retirada como hielo) se representa frente a la
temperatura de congelación. Esto se logra reduciendo continuamente el contenido de agua (W) en la
mezcla y recalculando
T
el FPD como se indicó anteriormente, ya que el resto del agua se convierte en
hielo y ya no actúa como una solución.
Tabla 6.2Valores de depresión del punto de congelaciónaaplicable a la fórmula en el problema de ejemplo 13

cuando el 10-80% del agua en el helado está congelada
% agua congelada W g Sacarosa/100 g agua FPDSE FPDSA FPDT

10 54 41.07 2.53 0,53 3.06
20 48 46.21 2.86 0.59 3.45
30 42 52.81 3.33 0,68 4.01
40 36 61.61 3.97 0.79 4.76
50 30 73.93 4.92 0,95 5.87
60 24 92.42 6.45 1.18 7.63
70 18 123.22 9.21 1.58 10.79
75 15 147.87 11.26 1,90 13.16
80 12 184.83 14.27 2.37 16.61
a FPDSE depresión del punto de congelación de los equivalentes de sacarosa;FPD SA
depresión del punto de congelación de las sales;
FPDdepresión
T
total del punto de congelación
Calcule la curva de congelación para helado, con base en una mezcla que contiene 10 % MSNF, 2 %
de sólidos de suero, 12 % de sacarosa, 4 % de 42DE CSS y 60 % de agua (40 % de sólidos totales).
Desde arriba, calculamos que el punto de congelación inicial (0% de agua congelada) era
− 2,74°C. Cuando el 20% del agua está congelada, el 80% sigue siendo líquido, por lo queW
ahora es (60 % × 0,8) = 48 %. Los g de sacarosa/100 g de agua ahora son 22,18 × 100/48 o
46,21 g/100 g de agua. De la tabla6.1, este
SE
(FPD ) corresponde a 2,86°C. Para las sales de leche,
FPD =SA(10+2) ×2,37/48=0,59°C. Por tanto, FPDT=2,86°+0,59°=3,45°C. A -3,45 °C, concluimos que
el 20 % del agua de esta mezcla se congelará.
De manera similar, se puede utilizar una serie de contenidos de hielo, suficientes para trazar una curva de
congelación. Dichos valores se muestran en la Tabla6.2y graficado en la Fig.6.1.
Mesa6.3muestra una adaptación del cálculo de la curva de congelación anterior que, cuando se
introduce en una hoja de cálculo de Excel, dará el FPD (punto de congelación)
Total
predicho y la curva de
congelación teórica, representada como % de agua congelada en la mezcla (primera columna)
graficada contra la FPD (últimaTotal
columna). columna).
Cálculos de exceso
Overrun es el cálculo industrial del aire agregado a los postres congelados y se calcula como el
porcentaje de aumento en el volumen de mezcla que ocurre como resultado de la adición de aire, es
decir, volumen de aire/volumen de mezcla. El control estricto sobre el excedente es esencial en las
operaciones de helados, ya que está directamente relacionado con el rendimiento. Si todos los
cálculos de costos se realizan sobre la base de un excedente del 100 % pero el helado se elabora con
un promedio del 95 %, la pérdida de volumen de helado será de 5 L de helado por cada 100 L de
mezcla. Esta pérdida en el producto terminado puede ser sustancial en el transcurso de un día de
producción. Por la misma razón, también es importante un control estricto sobre la tasa de
incorporación de inclusiones, ya que también está directamente relacionado con el rendimiento y la
ganancia. Por otro lado, si el overrun es más alto de lo deseado,
Cálculos de exceso 185
Figura 6.1Curva de depresión del punto de congelación para una mezcla con 10 % de MSNF, 2 % de sólidos de suero, 12 % de
sacarosa, 4 % de 42DE CSS y 60 % de agua (40 % de sólidos totales)
no cumple con los requisitos legales para el peso de los alimentos sólidos. Por lo tanto,
es fundamental un buen conocimiento de los cálculos de overrun. Incluso si está en
funcionamiento un congelador continuo en el que el exceso de velocidad se establece
automáticamente, es importante controlar si continúa funcionando con precisión. Los
siguientes ejemplos mostrarán los cálculos de sobrepaso por volumen y por peso, con y
sin la adición de partículas, y también mostrarán los cálculos de los pesos objetivo del
paquete. Cuando los paquetes se llenan en una línea de procesamiento, los pesos de los
paquetes deben controlarse de cerca. Las desviaciones se pueden atribuir a variaciones
en el exceso de capacidad del helado (lo que requeriría un ajuste del cilindro del
congelador), variaciones en la proporción de helado a la adición de partículas (lo que
requeriría un alimentador de ingredientes o un ajuste de la bomba de ondas),
Determinación del exceso de producción por volumen, sin partículas
La ecuación para la determinación del sobrecoste de una corrida de producción, basada en la definición de
sobrecoste dada anteriormente, es la siguiente:
vol. de helado producido-Vol. de mezcla utilizada

% Exceso = ×100%
vol. de mezcla utilizada
186
Cuadro 6.3Método de hoja de cálculo de Excel para el cálculo del punto de congelación inicial y la curva de congelación trazada como % de agua congelada en la mezcla (primera columna) graficada contra el
FPD (última columna)
Total
FPDantes de Cristo
Edulcorante
WFa(%) FNO (g) g Suc/100 g agua ((SE * FPDSal FPDTotal
0–90 pulgadas (% Wd* (1 − (WFa(%)/100))) 100)/WNFmi(gramo)) =((−9 * 0.00001) * (% MSNFF* 2.37gramo)/(gramo) FPDEdulcorante + FPD Sal
incrementar (g Suc/100 g agua no congelada
mentos agua)2− (0,0612) * (g
de 5 Suc/100 g agua))
Ejemplo: % de agua congelada en la mezcla = 0; (g) agua no congelada = 62,85; % SE= 21,86; % FNMNF= 12
% SEh= la suma de todos los carbohidratos (carbohidratos * FPDbpotencial en comparación con sacarosa) fuentes en la mezcla; por ejemplo, sacarosa (15 * 1) + lactosa (6,86 * 1) = 21,86
0 (62,85 * (1 − (0/100)) = 62,85) (21,86 * 100)/62,85 = 34,78 =((−9 * 0.00001) * (34.78)2− (12 * 2,37)/62,85 = −0,45 2,14 + 0,45 = −2,68
(0,0612) * (34,78)) = −2,23
5 (62,85 * (1 − (5/100)) = 59,71) (21,86 * 100)/59,71 = 36,62 =((−9 * 0.00001) * (36.62)2− (12 * 2,37)/59,71 = −0,48 2,29 + 0,48 = −2,84
(0,0612) * (36,62)) = −2,36
10 etc...
a WF = Agua congelada en la mezcla
bFPD= Depresión del punto de congelación
C Ecuación polinómica con intercepto en cero derivada del modelo de regresión donde g sacarosa/100 g de agua se representa gráficamente frente a FPD °C. Los datos se
extrapolaron de Leighton (1927)
d W=Agua en la mezcla
mi WNF = Agua no congelada
FMSNF = Sólidos lácteos no grasos
gramo La constante 2.37 se basa en el peso molecular promedio y las concentraciones de sales presentes en la leche.
h SE= Equivalente de sacarosa
6 Cálculo de Mezclas de Helado
500 L de mezcla dan 950 L de helado:
950−500
×100 % = 90 % de exceso
500
Cualquier sabor agregado, como el jarabe de chocolate, que se vuelve homogéneo con la
mezcla puede incorporar aire y, por lo tanto, se contabiliza de la siguiente manera.
800 L de mix más 100 L de sirope de chocolate (900 L de mix de chocolate) dan 1.700 L de helado de
chocolate:
1700−(800+100)
×100 % = 88,9 % de exceso
(800+100)
Determinación del exceso de fabricación por volumen, con partículas
40 L de mezcla más 28 L de pecanas dan 110 L de helado de nuez con mantequilla. Por lo
tanto: 110 − 28 = 82 Lactual el helado rodea las nueces.
vol. de helado-Vol. de mezcla utilizada

% Exceso = ×100
vol. de mezcla utilizada
82−40
= ×100%=105%
40
Las pecanas no incorporan aire. Este tipo de determinación podría ser útil si, por ejemplo,
se supiera que los defectos en una mezcla determinada aparecen con un exceso de
producción >115 %. De lo contrario, en un cálculo de la producción total, un cálculo similar al
anterior, sin partículas, puede ser más útil. Recuerde al contabilizar el volumen de las pecanas
que algunos espacios entre las pecanas cuando se miden antes de agregarlas al helado están
ocupados con aire.
Determinación del exceso de peso del paquete, sin partículas
El overrun en helado también se puede determinar por peso en la siguiente ecuación,

que calcula la disminución de peso de un volumen dado de mezcla debido a la adición
de aire. Es matemáticamente idéntica a la ecuación anterior.
peso de mix−Wt. del mismo vol. de helado

% Exceso = ×100
peso del mismo vol. de helado
Debe conocer la densidad de la mezcla (peso de 1 L), normalmente 1,09–1,1 kg/L(ver ejemplo a
continuación)
Si 1 L de helado pesa 560 g de peso neto (sin incluir el paquete) y la densidad de la mezcla
supuesta es de 1,09 kg/L,
Después:
1090−560
% Exceso = ×100%= 94,6%
560
Nota: los 560 g de mezcla que produjeron este 1 L de helado tenían un volumen de
560/1,09 = 514 mL, así como arriba, (1 L de helado—0,514 L de mezcla)/0,514 L de
mezcla = 94,6 %.
Determinar el exceso de peso del paquete si el helado tiene partículas proporciona
muy poca información porque tanto la proporción de helado a partículas como el
contenido de aire del helado afectan el peso final.
Un gráfico de sobrecoste es útil durante la fabricación para que se pueda controlar el sobrecoste
pesando un volumen pequeño y estandarizado, como un vaso de metal con la parte superior plana,
y, alternativamente, monitoreando el peso del paquete de consumo real. La tabla de overrun
establece el porcentaje de overrun en el helado para varios pesos de un recipiente específico de
helado. Para desarrollar un cuadro de este tipo, seleccione una taza o un paquete de consumo para
usar, luego aplique la siguiente fórmula:
Peso bruto en exceso deseado

=[(peso neto de la taza de mezcla×100 / 100+overrun deseado)]+peso de la taza
Realice el mismo cálculo con incrementos de exceso del 5 % (o incrementos más pequeños si lo
desea) para completar el gráfico. Por ejemplo, si una taza contenía 500 mL y su peso neto era de 35
g, entonces para una densidad de mezcla de 1,1 kg/L, la tabla sería la siguiente:
0% overrun: 585 g [determinado como (500 mL×1,1 g/mL)+35 g] 5 % de
overrun: 559 g [determinado como (500 mL×1,1 g / mL / 1,05)+35 g] 10 % de
overrun: 535 g [determinado como (500 mL×1,1 g/mL/1,1)+35 g] .
.
.
100 % de overrun: 310 g [determinado como (500 mL×1,1 g/mL/2)+35 g] .
y así sucesivamente para completar la tabla a través del rango de operación normal.
Determinación de la densidad de la mezcla
La densidad de la mezcla de helado a cualquier temperatura está determinada por el recíproco de la

suma de los volúmenes por unidad de masa de sus tres componentes: grasa, sólidos no grasos
totales y agua (Steinberg, 1963). La siguiente ecuación utiliza la densidad de la grasa de la leche a 20
°C = 0,93 kg/L, la densidad del total de sólidos no grasos (azúcares y proteínas) = 1,58 kg/L y la
densidad del agua a 20 °C = 1,00 kg/L (nota : 1 kg/L=8.33 lbs./gal EE.UU.). La densidad varía con la
temperatura, por lo que usar los volúmenes de grasa y agua a temperaturas diferentes de 20°C
proporcionaría la densidad de la mezcla a esa temperatura. Sin embargo, es difícil predecir con
precisión la densidad de la grasa parcialmente cristalina a temperaturas inferiores a 20°C.
1
% grasa ⎛%Solidos totales % Gordo⎞⎟⎟ /1,58 kg/L+ % Agua / 1,00 kg/L
/ 0,93kg/L+⎜⎜⎜⎝ − 100⎟⎠
100 100 100
=kg/L de mezcla
Calcule el peso por litro de mezcla que contiene 12 % de grasa, 11 % de MSNF, 10 % de azúcar, 5 % de
CSS, 0,30 % de estabilizador y 38,3 % de sólidos totales:
1.0
(0,12 / 0,93 kg/L)+((0,383−0,12) / 1,58 kg/L)+(0,617 / 1,00 kg/L)
=1.0959 kg/L de mezcla
Determinación de los pesos objetivo del paquete, sin partículas
peso del mismo vol. de mezcla

Peso del vol. de helado =
(Desbordamiento deseado / 100)+1
El overrun deseado es del 90 %, la densidad de la mezcla es de 1,09 kg/L
1.090g
Peso neto. de 1 L = =573,7g
⎛90⎞
⎜⎜⎜⎝ ⎟⎟1
10⎟+0⎠
Cuadro 6.4Densidad de la mezcla, densidad del helado y sólidos alimentarios por galón de helado cuando se congela
al 50 y 100 % de exceso de mezclas que contienen 10 o 14 % de grasa y cantidades variables de sólidos totales
Mezcla producto congelado
Densidad 50% de exceso 100% desbordado

TS gordo
(%) (%) (kg/L) (lb/gal) (g/L) (lb/gal) (FSa) (g/L) (lb/gal) (FSa)
32 10 1.079 9.00 719 6,00 1.92 540 4.50 1.44
34 10 1.088 9.08 725 6.05 2.06 544 4.54 1.54
36 10 1.096 9.15 731 6.10 2.20 548 4.58 1,65
38 10 1.108 9.25 739 6.17 2.34 554 4.63 1.76
38 10 1.084 9.05 723 6.03 2.29 542 4.53 1.72
40 14 1.114 9.30 743 6.20 2.48 557 4.65 1.86
40 14 1.093 9.12 729 6.08 2.43 547 4.56 1.82
42 10 1.124 9.38 749 6.25 2.63 562 4.69 1.97
42 14 1.102 9.19 735 6.13 2.57 551 4.60 1.93
aSólidos alimentarios en lb/gal, siendo 1,6 lb/gal el mínimo en los Estados Unidos
Además, la densidad del helado se puede calcular de manera similar.
densidad de la mezcla
Densidad del helado =
(Rebasamiento / 100)+1
Suponga una densidad de mezcla de 1100 g/L,
1.100g/L
@100% Overrun, densidad del helado = =550g/L
(100 / 100)+1
Determinación de los pesos objetivo del paquete, con partículas
Helado con inclusión de caramelo: la densidad de la mezcla es de 1,1 kg/L; el overrun en helado es 100%; la
densidad del caramelo es de 0,75 kg/L*; caramelo añadido al 9% en peso, es decir, 9-100 kg de producto
final.
*
Nota: la densidad de las piezas de partículas que contienen espacios vacíos debe determinarse triturando primero el
material para eliminar los espacios vacíos, dado que el helado llenará los vacíos después de la incorporación.
Referencias 191
En 100 kg de producto final tenemos:
9 kg
9 kg de caramelo o =12,0 litros
0,75 kg / L
91 kg
91 kg de helado o =165,45 litros
(1,1 kg / L) / [100 / 100)+1]
Entonces, 100 kg dan un rendimiento de 12 + 165,4 = 177,4 L
100 kg
1 litro pesa =564 gramos
177,4 litros
En muchos casos, se fabrican helados de diferentes sabores para proporcionar el

mismo peso por paquete al consumidor. Como resultado, el excedente del helado real
en el producto varía de sabor a sabor, dependiendo de la densidad y la proporción de
partículas a la mezcla congelada.
La densidad de las mezclas varía significativamente con las cantidades de grasa, sólidos no
grasos y agua que contienen. Estos factores y el excedente determinan la cantidad de alimentos
sólidos por unidad de volumen, como se ilustra en la Tabla6.4.
Referencias
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métodos. J Dairy Sci 70: 555–558
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Smith KE (1983) Encontrar el punto de congelación de los postres helados. Registro de productos lácteos
84(6):114–115
Jaskulka FJ, Smith DE, Larntz K (1993) Comparación de la capacidad predictiva de la congelación de helados
ecuaciones de depresión puntual. Milchwissenschaft 48:671–675
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Punto de mezcla para helado. Milchwissenschaft 50(1):26–30
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hielo separado durante el proceso de congelación. J Ciencias lácteas 10:300–308
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Smith KE, Bradley RL (1983) Efectos del punto de congelación de carbohidratos comúnmente utilizados en congelados
postres J Dairy Sci 66:2464–2467
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productos J Dairy Sci 46(9):997–998
Whelan AP, Kerry JP, Goff HD (2008) Optimización fisicoquímica y sensorial de un
fórmula de helado de índice mic. Int J Food Sci Technol 43: 1520–1527
Capítulo 7
Congelación y Refrigeración
Introducción
La congelación de la mezcla es una de las operaciones más importantes en la elaboración de helados, ya que
la calidad, palatabilidad y rendimiento del producto final dependen de una congelación adecuada. Por lo
general, la congelación del helado se logra en dos pasos: (1) congelación dinámica, donde la mezcla se
congela rápidamente mientras se agita para incorporar aire y limitar el tamaño de los cristales de hielo
formados; y (2) congelación estática, donde el producto parcialmente congelado se endurece sin agitación
en un ambiente especial de baja temperatura diseñado para eliminar el calor rápidamente. Durante la
congelación dinámica, donde se forman los cristales de hielo, también se produce la dispersión de burbujas
de aire y la reorganización de los glóbulos de grasa. Durante el congelamiento estático (a menudo llamado
endurecimiento y discutido en detalle en el Cap.10), los cristales de hielo previamente formados crecen de
acuerdo con la disminución de la temperatura, pero en general, no se forman nuevos núcleos.
El procedimiento general del proceso de congelación dinámica implica el movimiento de la

mezcla previamente preparada y envejecida al congelador, la operación del congelador y la
extracción del producto congelado del congelador. Sin embargo, dominar los detalles de la
operación del congelador para producir un producto uniformemente de alta calidad requiere una
práctica considerable. Varias variables deben controlarse simultáneamente, e incluso con un control
programable altamente sofisticado en los congeladores, aún existen ligeras variaciones en las
características del producto de un día a otro.
Operaciones generales de congelación
En el paso de congelación dinámica, la mezcla fría de helado con sabor ingresa al barril cilíndrico del
congelador y se enfría con un refrigerante líquido, como se muestra esquemáticamente en la Fig.7.1. La
mezcla se bate con un batidor, un dispositivo mezclador con cuchillas raspadoras afiladas que entran en
contacto con la superficie muy lisa del cilindro refrigerante. La congelación de la mezcla de helado se
produce en el interior de la pared del barril a medida que se vaporiza el refrigerante líquido

194 7 Congelación y Refrigeración
Figura 7.1 Dibujo esquemático de un congelador de superficie raspada utilizado para la fabricación de helados
Figura 7.2Cristales de hielo en helado
al otro lado de la pared. A medida que el triturador gira dentro del barril de congelación,
generalmente a velocidades de 100 a 200 rpm, las cuchillas raspan una capa de hielo de la pared del
cilindro. Los pequeños cristales contenidos en la capa de hielo se mezclan con el resto del helado
dentro del barril de congelación, donde los complejos procesos de transferencia de calor y masa
conducen a la formación de cristales de hielo en forma de disco que finalmente salen del congelador
de superficie raspada. Estos cristales de hielo deben ser pequeños (preferiblemente menos de unos
30metrom) con una superficie lisa (Fig.7.2). Más detalles de este proceso están disponibles en un
artículo de revisión reciente (Cook y Hartel2010), y discutido con más detalle en el Cap.11.
El helado se puede congelar en congeladores por lotes o continuos. La distinción a menudo se
basa en el tamaño de la empresa, con operaciones más grandes que generalmente procesan
Tipos de congeladores 195
helados en congeladores continuos. Independientemente del tipo de congelador utilizado, los

mecanismos generales que ocurren para transformar la mezcla de helado en un producto de helado
de alta calidad son muy parecidos. Además de la formación de cristales de hielo, tradicionalmente se
incorpora aire en el paso dinámico, aunque a veces la mezcla de helado se puede batir previamente
antes de la congelación. Al mismo tiempo que se forman cristales de hielo y se incorpora aire, los
glóbulos de grasa se desestabilizan, lo que conduce a una coalescencia parcial y a la formación de
grumos de glóbulos de grasa. Estos grumos de grasa ayudan a promover la incorporación de aire y
la estabilización de las pequeñas burbujas de aire incorporadas durante el batido de la mezcla.
Al final del proceso de congelación, ya sea por lotes o continuo, el helado está solo parcialmente
congelado. A menos que se produzca un producto de servicio suave, el helado que sale del
congelador de superficie raspada se envasa en paquetes, que luego se envían a un paso de
endurecimiento (o congelación secundaria) donde se congela hielo adicional y el helado se endurece.
Más detalles sobre el endurecimiento del helado se pueden encontrar en el Cap. 10y sobre los
cambios que se producen durante la congelación dinámica en el Cap.11.
Tipos de congeladores
Los congeladores para postres congelados están diseñados para realizar tareas específicas en una variedad de
condiciones y con costos variables. El congelador de helados cremosos debe continuar suministrando productos
congelados de forma intermitente durante varias horas de funcionamiento. Los congeladores por lotes están
diseñados para congelar una cantidad de mezcla para su entrega en un período de tiempo corto. Los congeladores
continuos reciben mezcla continuamente de bombas de desplazamiento positivo y descargan el producto
parcialmente congelado continuamente.
Los tiempos de congelación se ven afectados por numerosos factores, incluidos los
factores mecánicos y físicos relacionados con el congelador, así como las propiedades de la
mezcla. Los factores mecánicos y físicos incluyen:
• Tipo y construcción del congelador.. La construcción del congelador determina las tasas de
transferencia de calor entre el refrigerante y la mezcla congelada de helado.
• Estado de las paredes y álabes de los cilindros. La transferencia de calor a través de la pared del congelador está
fuertemente influenciada por la naturaleza de la superficie de transferencia de calor. La acumulación de aceite en el lado del
refrigerante y la acumulación de una capa de hielo en el lado del producto reducen significativamente las tasas de
transferencia de calor y aumentan los tiempos de congelación. Las cuchillas del raspador desiguales o desafiladas conducen
a cristales de hielo de mayor tamaño.
• Velocidad de dasher. Las velocidades de rotación más rápidas ayudan a promover la transferencia de calor y la
formación de núcleos de hielo, pero también generan una mayor energía de calor por fricción. Por esta razón, las
velocidades de los batidores suelen estar limitadas a 100–200 rpm.
• Temperatura del refrigerante(gobernado por la presión de succión). Las temperaturas de refrigeración más bajas
promueven una congelación más rápida ya que el calor se elimina más rápidamente.
• Velocidad del refrigerantea medida que pasa por la cámara de congelación. La tasa de
transferencia de calor por convección entre el refrigerante y el barril es un componente
importante del coeficiente global de transferencia de calor.
• Desbordamiento deseado. Más aire incorporado en el helado durante la congelación

reduce la tasa efectiva de transferencia de calor al producto, lo que ralentiza la tasa de
congelación.
• Temperatura a la que se saca el helado del congelador. La temperatura de extracción determina la
cantidad de hielo que se congela en el proceso. Las temperaturas de extracción más bajas requieren
tiempos de congelación más prolongados.
El segundo aspecto que afecta el tiempo de congelación es la naturaleza de la mezcla misma. Las características
de la mezcla que afectan el tiempo de congelación incluyen:
• Composición. La composición de la mezcla contribuye a su capacidad calorífica y viscosidad, ambos

factores que afectan la transferencia de calor de la mezcla de congelación al refrigerante. La elección del
estabilizador en particular tiene un fuerte efecto en la viscosidad de la mezcla. Por ejemplo, las mezclas
hechas con niveles más altos de goma guar tienen una mayor viscosidad y requieren más energía (y
tiempos más prolongados) para congelarse (Smith et al.1985).
• Punto de congelación. La congelación no comienza hasta que la mezcla se haya enfriado por debajo de su punto
de congelación. Sin embargo, una mezcla con un punto de congelación más bajo producirá menos hielo cuando
alcance la misma temperatura que una mezcla con un punto de congelación más alto y, por lo tanto, tendrá un
tiempo de congelación más corto.
• Métodos de procesamiento. La pasteurización y la homogeneización pueden influir en la

naturaleza de las proteínas y los glóbulos de grasa, los cuales pueden influir en la
viscosidad de la mezcla.
• Tipo y cantidad de sustancias aromáticas.. Ciertos tipos de saborizantes (p. ej., cacao en chocolate)
influyen potencialmente en la capacidad calorífica y la viscosidad de la mezcla, lo que afecta las tasas de
transferencia de calor y la congelación.
El congelador continuo
El proceso de congelación continua se patentó por primera vez en 1913, pero no se generalizó hasta
la década de 1930. El proceso generalmente consiste en alimentar continuamente una cantidad
medida de mezcla y aire en un extremo de la cámara de congelación. A medida que la mezcla pasa
por esta cámara, se agita y se congela parcialmente antes de descargarse en un flujo continuo en el
otro extremo de la cámara. Este producto se dispensa en paquetes que se colocan en una unidad de
endurecimiento para completar el proceso de congelación.
Las capacidades de los congeladores continuos oscilan entre 100 y 4500 L/h (30–
1,200 gal por hora) por barril congelador. Algunos congeladores tienen dos o tres cilindros congeladores
montados en un solo marco que son operados por el mismo controlador. Las clasificaciones de capacidad
del congelador generalmente se basan en condiciones nominales tales como:
1. Máquina nueva o en excelente estado.

2. El refrigerante está limpio, sin aceite ni gases no condensables.
3. La mezcla de helado con toda la grasa se usa con aproximadamente 38% de TS.
4. La temperatura de la mezcla que ingresa al congelador es de 4,4 °C (40 °F) y se extrae a -5,6 °C (22
°F).
El congelador continuo 197
5. La temperatura de evaporación del refrigerante de amoníaco (condiciones saturadas) es

− 30,6 °C (−23 °F) o la contrapresión de amoníaco en el evaporador es de 13,8 kPa (2 psi).
6. La clasificación se establece en términos de L/h (o gal/h) al 100 % de exceso de velocidad.
Las clasificaciones del congelador se determinan en condiciones óptimas y, por lo tanto, el usuario no puede
estar seguro de que las operaciones se puedan mantener a esa capacidad. Además, las características de la mezcla
afectan significativamente la capacidad del congelador.
Los primeros congeladores continuos tenían una bomba de desplazamiento positivo que
dosificaba un suministro constante de mezcla a una segunda bomba que desplazaba de dos a tres
veces el volumen de la primera bomba. Se colocó una válvula de entrada de aire aguas arriba de la
segunda bomba para que se pudiera admitir una cantidad deseada de aire en el cilindro para batir el
helado. Se ajustó una válvula de retención ubicada en el extremo distal del cilindro para mantener la
presión sobre el cilindro. En lugar de depender del aire aspirado por el vacío, los congeladores
actuales reciben aire comprimido a través de un regulador o un medidor de flujo másico.
Los fabricantes de congeladores varían en su enfoque para controlar el exceso de velocidad, la rigidez y
la temperatura de extracción de los productos congelados. Un método consiste en controlar la velocidad de
la bomba de mezcla, mientras se usa un controlador de masa de aire para medir el porcentaje deseado de
exceso de aire. El controlador lógico programable (PLC) mantiene el caudal de mezcla deseado por medio de
un inversor de frecuencia variable para ajustar la velocidad de la bomba de mezcla. Basado en el índice de
flujo de mezcla, el PLC envía una señal al controlador de masa de aire para medir la cantidad adecuada de
aire para proporcionar el porcentaje de exceso deseado. La mayoría de los congeladores modernos utilizan
inversores de frecuencia variable, pero la velocidad de la bomba de mezcla de algunos congeladores se
puede controlar con unidades mecánicas o hidráulicas de velocidad variable.
La rigidez (viscosidad) se mide monitoreando la carga del motor del agitador requerida para girar
el conjunto del agitador. El principal factor que determina la rigidez del producto es la temperatura,
ya que el contenido de hielo es el principal factor que afecta la rigidez. Sin embargo, el uso de la
temperatura para medir la rigidez y controlar la congelación está sujeto a errores. La composición de
la mezcla afecta el punto de congelación; además, la viscosidad de la mezcla y el esponjamiento
también afectan la rigidez del producto. Además, es intrínsecamente difícil controlar el proceso de
congelación utilizando la temperatura como variable de proceso, debido a la baja resolución de
entrada (los pequeños cambios de temperatura crean cambios relativamente grandes en la rigidez) y
la contaminación de la sonda de temperatura.
La contrapresión en el cilindro refrigerante o “presión del cilindro” es importante para el funcionamiento
adecuado del congelador. En los congeladores más antiguos, la presión del cilindro se puede controlar
manualmente con una válvula de retención de producto, mantenida por la relación entre las bombas de
mezcla y de producto, o monitoreada y controlada por el PLC en congeladores completamente automáticos.
Los congeladores continuos comerciales más nuevos utilizan una bomba de mezcla y producto. La mezcla se
alimenta al cilindro congelador a través de una bomba de mezcla y el producto semicongelado se descarga
del cilindro congelador a través de la bomba de producto, cuya velocidad se controla para mantener una
presión constante en el cilindro congelador. La bomba de mezcla alimenta la mezcla al cilindro presurizado,
mientras que la bomba de descarga (helado) debe superar las presiones de la línea aguas abajo. Para
mantener constante la presión del cañón y un overrun uniforme, las presiones aguas abajo deben
mantenerse relativamente uniformes. Los cambios en la viscosidad del producto pueden afectar
significativamente las presiones contra
Figura 7.3Dibujo esquemático de un congelador continuo que tiene una bomba de producto y una bomba de mezcla
(cortesía de Tetra Pak Hoyer A/S, Hoejbjerg, DK)
qué bombas deben funcionar para transportar el helado desde el congelador hasta la llenadora.
Estos cambios en la viscosidad pueden surgir de cambios en la temperatura de extrusión y del calor
conducido a través de tuberías cubiertas con cantidades variables de escarcha. El sistema de dos
bombas aísla el cilindro refrigerante de los cambios de presión externos y tiende a producir un
exceso de velocidad más constante (Fig.7.3).
Congelación por extrusión a baja temperatura de helado después de la congelación convencional
en un congelador de superficie rascada (Windhab y Bolliger1998; Wildmoser y Windhab2001) ha
ganado popularidad (el llamado proceso lento) en la última década. En este sistema, el helado que
sale del congelador de superficie raspada (a -5 a -6 °C) se enfría aún más (a aproximadamente -13 a
-15 °C) en una extrusora con tornillo(s) que gira(n) lentamente. El producto sigue siendo bombeable
incluso a esta baja temperatura (y mayor contenido de hielo) porque los efectos de cizallamiento en
la extrusora evitan la acumulación de cristales de hielo. Los cristales de hielo más pequeños,
mientras permiten un flujo adecuado de helado desde la extrusora, también proporcionan una
textura más suave y una mayor resistencia a la recristalización del hielo (desarrollo de grandes
cristales de hielo) durante el almacenamiento. La extrusora también mantiene la estructura de
burbujas de aire finamente dispersas al minimizar la desproporción entre burbujas pequeñas y
grandes, lo que conduce a un aumento general en el tamaño de las burbujas de aire. Además,
Bolliger et al. (2000) mostró que la extrusión a baja temperatura generalmente mejoró la
desestabilización de la grasa, aunque el cizallamiento mecánico adicional minimizó
Figura 7.4Congelador TetraPak Deep Blue de segunda etapa (extrusión a baja temperatura): (a) externo; (b)
interior del cilindro del extrusor y tornillo único (cortesía de Tetra Pak Hoyer A/S, Hoejbjerg, DK)
el tamaño de los aglomerados de grasa resultantes. Como resultado, se requirieron niveles

reducidos de emulsionante en la mezcla para lograr características estructurales y de textura
deseables. Además de estas ventajas características de calidad, la extrusión a baja temperatura
reduce en gran medida e incluso puede eliminar la necesidad de procesos específicos de
endurecimiento estático. Las ventajas del proceso de extrusión a baja temperatura para mantener
las microestructuras deseables del helado han llevado a los fabricantes a introducir productos
reducidos en grasa con afirmaciones de cremosidad total. Tetra Hoyer comercializa un congelador de
segunda etapa (extrusora de baja temperatura) basado en este concepto, llamado Deep Blue (Fig.7.4
), con capacidades de hasta 3000 L/h (800 gal/min). Las unidades de llenado especiales acomodan
fácilmente el producto de helado viscoso a baja temperatura que sale de la extrusora.
Un enfoque para controlar la incorporación de aire es a través de la aireación previa de la mezcla tibia
antes del cilindro refrigerante. El batidor en el barril no puede girar lo suficientemente rápido para dividir la
masa de aire inyectada con la mezcla hasta que la viscosidad de la mezcla aumente durante la congelación.
Dado que el aumento de la viscosidad debido a la congelación generalmente comienza aproximadamente a
un tercio de la distancia desde el extremo de entrada de la cámara de congelación en un congelador
continuo, la mayoría de las pequeñas celdas de aire se forman en los dos tercios distales de la cámara. Al
dispersar sustancialmente el aire antes de que la mezcla ingrese al cilindro, la incorporación de aire es más
uniforme, particularmente en formulaciones bajas en grasa y sin grasa. En consecuencia, el producto que
sale parece más seco que cuando no se realiza aireación previa, y se observan variaciones menores en el
exceso de producción y el peso del paquete. Los postres helados hechos de esta manera pueden ser
comparativamente menos susceptibles a encogerse en el recipiente. Los proveedores recomiendan probar el
dispositivo con diferentes formulaciones para determinar la velocidad del mezclador más favorable para
maximizar los beneficios de la aireación previa.
Otro desarrollo reciente en el diseño de congeladores de helados es la recirculación del producto,
que generalmente se encuentra junto con la aireación previa en el congelador CREAM (Continuous
product Re-circulation with complete Emulsification of overrun Air and Mix) (Fig.7.5). Aquí, una parte
del producto de helado procedente de la salida del congelador de superficie rascada se recircula de
vuelta al dispositivo de aireación previa. El producto recirculado se enfría
Invadir
Suministro de aire
Mezcla
Tanque Congelación
Flujo de mezcla
Cilindro
Metro
Producto
Bomba
Pre-aeromotor Acabado
bomba de mezcla
Producto
Bomba de refuerzo
CREMACongelador Recirculación
Bomba
Figura 7.5Diagrama esquemático del congelador CREAM (Recirculación continua del producto con
emulsificación completa del exceso de aire y mezcla) (cortesía de WCB Ice Cream, Northvale, NJ)
la mezcla ingresa al congelador, lo que significa que la mayor parte de la longitud del cilindro congelador se dedica a
congelar (en lugar de enfriar). Se cree que esto mejora tanto la formación de cristales de hielo como la reducción del
tamaño de las celdas de aire.
Los batidores funcionan en los congeladores de helados para transportar las cuchillas afiladas que
raspan el hielo de las paredes del cilindro, para agitar la mezcla y el aire, formando una espuma finamente
dividida, y para batir parcialmente la grasa para ayudar a estabilizar la espuma. Los Dashers vienen en
muchos tipos diferentes, desde sólidos (desplazamiento de alto volumen del cilindro) hasta abiertos
(desplazamiento de bajo volumen) (Fig.7.6). Estos últimos contienen batidores dentro del conjunto batidor.
Los raspadores de alto desplazamiento, aquellos con un núcleo sólido que giran a alta velocidad, tienden a
producir un producto más rígido que los raspadores abiertos que se accionan más lentamente.
Los batidores de alto desplazamiento, que desplazan alrededor del 80% del volumen en el barril
del congelador, tienen una alta velocidad de rotación y tienden a producir helados con cristales de
hielo muy pequeños. Sin embargo, estos productos tienden a estar muy batidos y tienen una
velocidad de fusión lenta. Este tipo de acción trituradora es deseable para producir productos
extruidos como barras de helado que se van a recubrir con chocolate. Aquí, la forma del producto
debe mantenerse el tiempo suficiente para un endurecimiento efectivo, y la forma debe mantenerse
cuando la barra se cubre con el chocolate tibio. Sin embargo, la combinación de un batidor sólido
con un pequeño espacio anular entre el batidor y la pared del cilindro del congelador limita el
volumen de mezcla en la cámara. A medida que aumenta la relación superficie/volumen, también
aumentan las posibilidades de congelamiento dentro del cilindro.
Al aumentar el diámetro del cilindro refrigerante y reducir el desplazamiento del raspador, el congelador
se vuelve mucho menos sensible a las variaciones en el suministro de refrigerante. La mezcla tiende a actuar
como un amortiguador contra los cambios físicos dentro del sistema, y la salida aumenta en uniformidad
de temperatura y overrun. Sin embargo, es probable que se produzca una menor desestabilización de la
grasa en tales congeladores, de modo que el helado tiende a tener un aspecto más húmedo y un tiempo de
fusión reducido. Además, los cristales de hielo en el helado hecho con un batidor abierto tienden a ser más
grandes, con un rango de tamaño más amplio, a medida que aumenta el tiempo de residencia promedio
dentro del barril. Los batidores abiertos que se suministran actualmente desplazan del 15 al 50 % del
volumen del cilindro y se pueden comprar con o sin batidores.
La microestructura interna de los postres congelados depende en gran medida del diseño y
funcionamiento del congelador. El diseño y el estado de reparación del cilindro y las cuchillas, así
como la capacidad del congelador para disipar el calor, son determinantes importantes de
Figura 7.6Dashers a
diseñados para producir
tipos de productos en
congeladores continuos: (a)
izquierda abierta con batidor
abierto, centro abierto con batidor
cerrado, derecha cerrada
(cortesía de Tetra Pak
Hoyer A/S, Hoejbjerg,
DK).
(b) Open dasher (cortesía de
WCB Ice Cream,
Northvale, Nueva Jersey)
1 2 3
calidad del producto terminado. Se recomienda al fabricante de helados que obtenga un

conocimiento completo de estos parámetros del fabricante del congelador antes de realizar una
compra. Ver cap.11, para obtener detalles sobre el desarrollo de la estructura en el congelador de
helados.
Funcionamiento del congelador continuo
Las principales responsabilidades del operador del congelador son (1) regular la cantidad de
aire que se introduce en la mezcla para producir el exceso de velocidad deseado y (2) controlar
la temperatura del refrigerante en la cámara de congelación para dar la rigidez deseada al
producto. como sale de la máquina. Estas dos variables necesitan un control constante, ya sea
manualmente o por medio de un microprocesador, pero los cambios suelen ser mínimos una
vez que el sistema se ha estabilizado. La estabilidad se logra cuando las temperaturas del
equipo se han reducido a un estado constante mediante la eliminación del calor almacenado
en ellos y la tasa de flujo de la mezcla y el aire se han reducido.
estabilizado Una fuente de error en el control de exceso de velocidad es el aire ocluido en la mezcla. Esto
puede deberse a la adición de una mezcla fundida incompleta (mezcla que pasó previamente por el
congelador) al tanque de mezcla, fugas de aire en el lado de succión de la bomba de mezcla o por el aire
sobrante de las operaciones de mezcla.
Para lograr un funcionamiento óptimo del congelador, las mezclas deben tener la composición
prevista y procesarse según lo previsto. Se debe minimizar la incorporación de aire antes del proceso
de congelación, ya que el aire arrastrado que ingresa al congelador dificulta el mantenimiento de los
valores de exceso preestablecidos, y la aireación involuntaria podría inducir la desestabilización de la
grasa u otros cambios estructurales antes de que ocurran. En la puesta en marcha, el helado
semicongelado a veces se recircula a la entrada del congelador como reelaboración. Si es así, es
posible que deba desairearse antes de ingresar al congelador. La mejor práctica sería enviar todo el
reproceso de vuelta a la operación de mezcla para que se vuelva a pasteurizar y se mezcle con la
mezcla fresca. También puede ser necesaria la desaireación en ese paso. Una excepción a esta
declaración con respecto al aire incorporado serían los sistemas de aireación previa que están
específicamente diseñados para mejorar la estructura, como se discutió en la sección anterior.
Además, la mezcla debe suministrarse a la bomba del congelador a una temperatura baja y
constante ya una presión constante.
Se debe dar prioridad al cuidado y mantenimiento del congelador y del sistema de refrigeración
para que la congelación sea óptima a diario. Los siguientes son los principales requisitos para
mantener el sistema funcionando correctamente:
1. Mantenga la camisa de refrigerante limpia y libre de aceite, agua y fracciones de refrigerante no volátiles.
Revise y drene rutinariamente el agua, el aceite, etc., del lado del refrigerante del congelador, según sea
necesario.
2. Mantenga las hojas del raspador afiladas, limpias y rectas. Se debe tener sumo
cuidado al manipular las cuchillas para evitar doblarlas o dañarlas.
3. Mantenga las bombas de mezcla en condiciones de funcionamiento adecuadas.
4. Asegúrese de que haya un suministro adecuado de refrigerante en el congelador.

Esto requiere que se mantenga todo el sistema refrigerante.
5. Proporcione una presión de succión constante de aproximadamente 7 kPa (1 psi) por debajo de la presión
a la que se diseñó el congelador para operar. Un suministro insuficiente de refrigerante líquido o un
aumento significativo en la presión de succión pronto se manifestará como ablandamiento del producto
descargado.
Controles del congelador
Los sistemas de control de procesos automáticos están diseñados para mejorar la eficiencia de la producción
y la calidad del producto al eliminar las variables de la operación manual. Un ejemplo de los elementos de
control incorporados en los congeladores de helados modernos se muestra en la Fig.7.7. Los congeladores
totalmente automatizados ofrecen una mejora aún mayor en la eficiencia de la producción y la calidad del
producto. Los congeladores automáticos operados por PLC y los sistemas de control de procesos están
diseñados para mejorar la eficiencia de la producción y la calidad del producto eliminando las variables de la
operación manual y acortando los ajustes para una puesta en marcha y un funcionamiento óptimos.
Congelador serie WS P&ID
cierre de aire de sobremarcha
FIC
solenoide
SV
masa de aire
Filtrar controlador
contrapresión
Separador válvula reguladora
PID
aire de la planta
suministro
succión
El congelador continuo
SV transductor P/I
PT PID
bomba de mezcla
cubrir aire sanitario
SV la válvula de retención JT valvula de seguridad
Producir atmósfera
cubierta de la bomba
bomba de mezcla la válvula de retención producto

mezcla toma de corriente
suministro
unidad dasher bomba de producto
entrada
motor
mezcla
TT
la temperatura TT temperatura del producto
FI
IDT IDT
pre-aireador
PID
líquido líquido
refrigerante refrigerante
suministro solenoide líquido columna
válvula SV
LSHL
Congelador WS con bombas Waukesha, preaireador, SV

transductor de vatios, transductor de presión del cilindro
sanitario, válvula reguladora de contrapresión de doble acción gas caliente
Dansfoss y control de nivel de refrigerante Hansen Líquido
SV A
solenoide de descarga Motor
válvula Habitación
Aceite
Dracma
Figura 7.7Elementos básicos de programación (P&ID) para sistemas continuos de congelación de helados (cortesía de WCB Ice Cream, Northvale, NJ)
203
secuencias de apagado y, como resultado, reduciendo la pérdida de helado durante el arranque y el

apagado. Sin embargo, dado que la pérdida de helado no puede evitarse por completo durante la puesta en
marcha, se han desarrollado sistemas para la reelaboración del helado. En uno de estos sistemas, un tanque
de repetición derrite y desairea el helado para que pueda agregarse a la tina de mezcla o reprocesarse. Una
función de purga o purga de aire elimina gran parte del material de las líneas.
Los congeladores automáticos tienen un sistema de control avanzado con secuencias predefinidas de
encendido, apagado y producción. Este control mejora la eficiencia de la producción y la calidad del producto
al minimizar las pérdidas de producto y garantizar un flujo de salida de helado preciso y constante. Esto
permite el llenado y el porcionado de productos de helado con calidad, overrun y peso del producto
uniformes. Para lograr una adaptación precisa e inmediata a los parámetros de producción preseleccionados
y a los cambios de suministro, el flujo de entrada de la mezcla, la adición de aire (para sobremarcha), la
congelación y la presión del cilindro deben controlarse con rapidez y precisión.
La relación entre la velocidad de la bomba de mezcla y la velocidad de la bomba de helado se
ajusta automáticamente para obtener y mantener la presión deseada del cilindro, lo que garantiza el
exceso de velocidad deseado y la textura del helado. Además de la regulación normal del caudal de
mezcla a través de la velocidad de la bomba de engranajes de desplazamiento positivo, la regulación
exacta se realiza mediante un avanzado dispositivo magnético de medición de caudal. La
computadora compensa automáticamente el contraflujo interno en la bomba de mezcla regulando la
velocidad de la bomba de mezcla. Como el helado contiene aire y, por lo tanto, es comprimible,
pequeños cambios en la viscosidad del helado darán lugar a fluctuaciones del flujo del helado y los
productos de helado de varios tamaños. Por lo tanto, la medición del aire es fundamental y se basa
en la medición del caudal másico. El flujo de aire se dosifica automáticamente en la mezcla, lo que
significa que el overrun del helado congelado se mantiene en un valor predeterminado. Junto con la
compensación de sobremarcha por los cambios de presión barométrica del aire, se puede lograr una
precisión de sobremarcha óptima.
Los controles del impulsor del agitador y el sistema de refrigeración están
interconectados para garantizar un control adecuado de la viscosidad y la temperatura
del producto final. La viscosidad deseada del helado o la temperatura del helado se
logra ajustando la presión (presión de evaporación) del refrigerante en el congelador
por medio de la válvula de contrapresión del refrigerante. La viscosidad del producto
(rigidez) se mide en porcentaje de la carga del motor del agitador (que se controla
continuamente), siendo el consumo total de potencia del motor del 100 %. La viscosidad
real del producto o la carga del motor se compara con el punto de ajuste deseado. La
carga del motor por debajo del punto de ajuste indica que el producto es demasiado
blando o demasiado caliente, por lo que el controlador indica que se abra la válvula de
contrapresión de refrigeración. Esto reducirá la temperatura alrededor del tubo de
congelación y reducirá la temperatura del producto.
Algunos congeladores programables se pueden vincular al alimentador de ingredientes y la máquina de
llenado para permitir que el congelador controle el caudal de mezcla y, por lo tanto, ajuste el ritmo de
producción al ritmo de adición de inclusión y llenado del paquete. Las pantallas gráficas de salida del
congelador y el alimentador de ingredientes se pueden producir con algunas unidades de control.
El panel de control, ahora a menudo una pantalla táctil, proporciona una fácil operación y
monitoreo del proceso de congelación. Todas las funciones de la máquina se manejan desde el
panel. Los flujos de refrigeración, aire y mezcla se controlan según cálculos informáticos y bucles de
control avanzados, en función de los valores de hielo preseleccionados por el operador.
Figura 7.8Congelador Gram (GIF

1200) con capacidad nominal de
1500 L/h (cortesía de Gram
Equipment Company de
América, Inc., Tampa, Florida)
viscosidad o temperatura de la crema, overrun y capacidad. El panel de control proporciona información

clara y de fácil comprensión al operador por medio de pantallas gráficas y texto escrito. Los datos completos
de producción de hasta 100 productos se pueden almacenar en la memoria de la computadora, lo que
facilita la puesta en marcha y permite alcanzar rápidamente las condiciones óptimas de producción. Los
datos de producción esenciales (es decir, el flujo de helado, la viscosidad y el exceso de producción) se
muestran constantemente durante la producción y en la pantalla táctil el operador puede traer otros datos a
la pantalla (por ejemplo, la temperatura de la mezcla y del helado, la mezcla acumulada y el hielo). caudal de
crema, curvas de velocidad de bomba de parámetros de producción recientes, etc.). Un modo de operación
manual está disponible si lo desea. Si las perturbaciones
ocurren durante la producción, estos se indicarán en pantalla para que se pueda tomar acción. En caso de
perturbaciones graves, el procedimiento de parada/retención instantánea se activará automáticamente.
Para facilitar el mantenimiento en el modo de parada, aparece automáticamente una pantalla de servicio
para recordar qué trabajo de servicio debe realizarse de acuerdo con el programa preestablecido.
Congeladores Comerciales
La industria de fabricación de equipos para helados ha seguido las tendencias generales de la

industria durante la última década con consolidaciones que reducen la cantidad de fabricantes
que ofrecen grandes congeladores continuos. En la actualidad, hay cuatro grandes empresas
mundiales que fabrican congeladores de helados para operaciones a escala comercial. Estos
incluyen Gram Equipment Co. (www.gram-equipment.com), TetraPak Hoyer (www.tetrapak.
com), WCB Ice Cream (anteriormente Waukesha Cherry Burrell,www.wcbicecream. com), y
Tecnogel (www.technogel.es).
Gram Equipment Company of America, Inc. ofrece una serie de congeladores completamente
automatizados con capacidades máximas de 420 a 4000 L/h (110–1060 gal/h). Los modelos GIF (Fig.
7.8muestra el modelo GIF 1500) permiten el control automático de la producción. Los modelos más
pequeños son autónomos, con freón como refrigerante, mientras que los modelos más grandes se
pueden configurar para usar amoníaco o CO. 2
TetraPak Hoyer ofrece varios modelos de congeladores continuos de helado. La serie
Frigus KF proporciona una automatización completa y un control completo de todos los
principales parámetros de producción (Fig.7.9). Hay seis modelos KF disponibles con
capacidades de 100 a 4300 L/h (26 a 1150 gal/h). Varios de los modelos KF están disponibles
como congeladores controlados manualmente. La serie Frigus SF son unidades de freón
autónomas con valores de capacidad máxima de 300 a 1200 L/h (80–317 gal/h). Los
congeladores Frigus SF están disponibles con control manual o controlado por PLC. El
congelador modelo KF 80 XC es una unidad de laboratorio con capacidad de 10 a 100 L/h. El
Hoyer Deep Blue, como se señaló anteriormente, es un congelador de segunda etapa capaz
de reducir la temperatura a -12 a -15 °C (10 a 5 °F) a una capacidad máxima de 3000 L/h.
WCB Ice Cream ofrece cuatro series de congeladores continuos industriales, que incluyen
WS (congelador estándar), EE (congelador de bajo consumo) y CREAM (este congelador utiliza
el proceso CREAM patentado para mejorar la calidad del producto). Estos congeladores se
ofrecen en capacidades que van de 500 a 4500 L/h. El cliente puede seleccionar controles
manuales, semiautomáticos y automáticos, y la versión automática proporciona control PLC
de seis modos de operación del congelador y control PID del flujo de mezcla, aire de exceso,
viscosidad (rigidez del producto) y presión del cilindro. Figura7.10amuestra el congelador WS
estándar mientras que la Fig.7.10bmuestra el congelador de NATA, con la línea de
recirculación de helado en la parte inferior izquierda de la unidad.
Tecnogel (Fig.7.11) ofrece una línea de congeladores continuos de helados (modelos
Explorer) con un rango de capacidad máxima de 100 a 1.500 L/h. Los congeladores son
autónomos con refrigerante freón y están equipados con modernas opciones de control.
Figura 7.9Congelador Tetra

Hoyer Frigus-KF (cortesía de
Tetra Pak Hoyer A/S, Hoejbjerg,
DK)
Diseño Sanitario de Congeladores de Helados
3-A Sanitary Standards, Inc. (McLean, VA) proporciona las pautas para la fabricación y las prácticas
aceptadas relacionadas con los congeladores continuos y por lotes de helados (verwww.3-A.org). La
norma más reciente titulada "Congeladores continuos y por lotes para helados, helados y alimentos
lácteos congelados similares" se emitió como documento número: 3A 19-07 el 1 de diciembre de
2008. El propósito de esta norma es describir las características sanitarias de los productos lácteos
por lotes. y congeladores continuos para helados, helados y alimentos lácteos congelados de manera
similar y equipos integrales con los mismos. Esto incluye bombas, equipo para incorporar aire o
material saborizante al producto y tanques de suministro de mezcla conectados y
Figura 7.10Congeladores de helado WCB. (a) Serie WS. (b) Congelador CREAM (cortesía de WCB Ice
Cream, Northvale, NJ)
hecho como parte del congelador. Los congeladores de helados cremosos no están cubiertos por esta norma. Se
describen los materiales permitidos, así como las características del diseño y la fabricación sanitarios.
Puesta en marcha y apagado de un congelador continuo
Durante las operaciones de puesta en marcha, se genera una cantidad significativa de desechos antes de
que el congelador alcance el estado estable y se produzca un producto de alta calidad. Antes de la puesta en
marcha de un congelador continuo, el operador debe asegurarse de que esté debidamente higienizado (ver
Cap.13) antes de iniciar el flujo de mezcla en el congelador.
Durante el arranque, la mezcla se bombea al barril para expulsar cualquier resto de solución
desinfectante. Una vez que el barril está funcionando con la mezcla, se permite que el refrigerante fluya
hacia el evaporador y comienza la congelación. A medida que el producto en el barril comienza a congelarse,
su viscosidad aumenta según lo medido por el par en el motor del batidor. Cuando se alcanza el punto de
ajuste de viscosidad para el congelador, se encienden las bombas de mezcla y producto para permitir el flujo
de helado. La inyección de aire se inicia al mismo tiempo. Luego, el producto frío fluye a través de las
tuberías calientes hacia el alimentador de ingredientes y la llenadora. No es hasta que se alcanza la
operación de estado estable que se empaqueta un producto de calidad para la venta. Antes de
Figura 7.11Tecnogel
Congelador continuo modelo
Explorer (cortesía de
Technogel, Greensboro, Carolina del Norte)
que, cualquier material que sale de los rellenos es tratado como desecho. Los congeladores modernos están
diseñados para minimizar la cantidad de residuos generados durante la puesta en marcha.
Una vez que se enciende el congelador, el refrigerante se corta de la cámara de

congelación solo cuando se detiene la máquina. Por lo general, el refrigerante se apaga unos
minutos antes de que lo último de la mezcla ingrese a la cámara. Esto permite que la máquina
se caliente hasta el punto de que el agua de enjuague que sigue a la última mezcla pueda
pasar sin congelarse. La temperatura del agua de enjuague no debe exceder los 38 °C (100 °F)
para evitar daños por estrés térmico en el cilindro muy frío. Para evitar un alto desgaste
debido a la fricción, se debe minimizar el funcionamiento del congelador durante el enjuague.
Una vez que el agua que pasa por el congelador haya eliminado la mayoría de los sólidos, se
debe apagar el congelador. Luego pasa por un protocolo adecuado de limpieza y desinfección
como se describe en el Cap.13.
Tubería de salida del congelador/helado
El producto que sale del congelador de superficie rascada está listo para su posterior procesamiento. El
diseño y las dimensiones de la tubería de salida son importantes para una operación eficiente, ya que la
bomba de producto debe dimensionarse para superar las pérdidas por fricción a medida que el producto
Figura 7.12Tres congeladores en serie que alimentan un alimentador de ingredientes (cortesía de Tetra Pak Hoyer A/
S, Hoejbjerg, DK)
se mueve hacia los rellenos. Algunas pautas generales para el diseño eficiente de la tubería
incluyen:
1. Minimice las restricciones.

2. Mantener el diámetro de tubería dado por la bomba de salida.
3. Procure que las tuberías no superen la longitud necesaria, normalmente entre 5 y 10 m.
4. Minimice las curvas y los giros, use curvas de gran radio.
5. Evite todos los cambios bruscos de flujo.
6. Evite las válvulas en la tubería de salida; si es necesario, seleccione válvulas con flujo
directo.
7. Use accesorios/codos de tubería para conectar el congelador entre dos máquinas de llenado
diferentes en lugar de usar una "válvula de cambio".
8. No aísle la tubería de salida ya que esto genera una alta contrapresión en la tubería de
helado.
9. Utilice tuberías de acero inoxidable en lugar de carcasas de goma.
En operaciones a gran escala, varios congeladores se alimentan en un solo tubo para el llenado, como se
ve en la Fig.7.12. Si se van a agregar inclusiones, el único tubo de producto de gran diámetro pasa por un
alimentador de ingredientes antes del llenado. Ver cap.10para obtener más detalles sobre las operaciones
de envasado y llenado.
Alimentadores continuos de ingredientes
Los materiales sólidos, frutas, nueces, dulces, etc., generalmente se agregan al producto congelado suave a medida
que sale del congelador continuo. Alimentadores de frutas e ingredientes (Fig.7.13) están hechos para
Figura 7.13Continuo
alimentador de ingredientes
(cortesía de Tetra Pak Hoyer A/S,
Hoejbjerg, DK)
distribuir estos materiales a la tarifa elegida para el producto en particular. Se utiliza un dispositivo
augurstyle para alimentar continuamente piezas o trozos en el helado después del congelador de
superficie raspada. Los alimentadores de ingredientes más antiguos eran más propensos a romper
piezas de partículas, pero los diseños más nuevos en los alimentadores de ingredientes permiten
incorporar inclusiones más grandes en el helado fluido con menos daño a la integridad de la pieza.
Los alimentadores de ingredientes más nuevos también se pueden programar automáticamente
para permitir una dosificación precisa del ingrediente según el caudal de helado del congelador
continuo. Esto requiere una medición precisa del caudal de la propia inclusión, lo que puede ser
difícil dependiendo de su forma y densidad aparente. Las bombas de desplazamiento positivo de
engranajes se utilizan para forzar jarabes, mermeladas, o hace puré a través de pequeños orificios
en corrientes que fluyen de postres congelados para hacer productos variados, ondulados o de tipo
remolino. Según el patrón de distribución deseado, la boquilla, que normalmente tiene múltiples
orificios, puede girarse a velocidades controladas por el operador.
El congelador por lotes
El congelador por lotes es una máquina menos complicada que el congelador continuo. Cada lote de
producto se mide, aromatiza, colorea y congela por separado. Los congeladores por lotes se utilizan
a menudo en pequeñas plantas de fabricación y en laboratorios de desarrollo de productos. Son
menos costosos de instalar que los pequeños congeladores continuos y permiten hacer pequeños
volúmenes de sabores particulares. El embalaje sigue siendo una operación manual.
Los congeladores por lotes generalmente consisten en un cilindro orientado horizontalmente con
capacidades que van desde 15 a 40 L (4 a 10 galones), un empujador, diseñado para impulsar el
producto hacia el puerto de descarga, la unidad de refrigeración (compresor, condensador, válvula
de expansión y evaporador). (en este caso, el cilindro del congelador), un gabinete y, en algunos
modelos, un tanque de suministro de mezcla. El refrigerante suele ser un tipo de halocarbono,
generalmente R22 o R502, aunque debido a las preocupaciones ambientales sobre los
clorofluorocarbonos (CFC) y los hidroclorofluorocarbonos (HCFC), se desarrollan continuamente
nuevos refrigerantes. Más adelante en este capítulo se proporcionan más detalles sobre los
refrigerantes de halocarbono y su uso en las plantas de fabricación de helados.
La temperatura del refrigerante debe caer en el rango de -23 a -29 °C (-10 a -20 °F) para permitir la
formación rápida de pequeños cristales de hielo mientras se permite el desarrollo del overrun deseado. La
congelación demasiado lenta provoca la formación de grandes cristales de hielo, mientras que la
congelación demasiado rápida limita el tiempo de incorporación de aire. La temperatura de extracción del
helado del congelador por lotes, de −5 a −6 °C (23–25 °F), es ligeramente más alta que la utilizada para los
congeladores continuos y los tiempos de residencia en el barril del congelador son sustancialmente más
largos para el procesamiento por lotes (5 –6 minutos). Esto da como resultado que los productos congelados
por lotes tengan cristales de hielo ligeramente más grandes que los productos congelados de forma
continua. Por lo general, las celdas de aire también son más grandes debido a la naturaleza de la aireación.
El control preciso del exceso de velocidad es difícil, ya que se experimenta un rango de 10 a 15 % durante el
vaciado del barril. Esto ocurre porque el batidor sigue funcionando durante la descarga del congelador. La
capacidad de batido de las mezclas debe ser alta porque el aire está presente a presión atmosférica.
Aunque los congeladores para productos ultracongelados, incluidos los batidos de leche y las
bebidas congeladas, funcionan con los mismos principios generales que los congeladores por lotes,
tienen algunas características únicas. Deben ser capaces de mantener el producto congelado
mientras evitan el batido y una variación significativa en el excedente. Este tema se trata en el Cap.8.
Numerosas empresas producen congeladores por lotes para una variedad de
operaciones. Estos incluyen a Emery Thomson (http://www.emerythompson.com) (Higo.
7.14), Taylor (www.taylor-company.com) (Higo.7.15), Carpigiani (carpigiani-usa.com)
(Higo.7.16), Stoelting (www.stoelting.com) (Higo.7.17), SaniServe (www.saniserv.net)
(Higo.7.18), y Tecnogel (www.technogel.es) (Higo.7.19), entre otros.
Funcionamiento del congelador por lotes
En preparación para el uso, se debe examinar la limpieza y el estado de reparación de las piezas del
congelador. Después de que las manos del operador se hayan lavado a fondo, el congelador debe
El congelador por lotes 213
Figura 7.14Congelador por lotes

Emery Thompson de 44 cuartos de
galón de capacidad (cortesía de
Emery Thompson Machinery and
Supply Co., Brooksville, FL)
ensamblarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante. La desinfección se puede lograr con
agua caliente, pero al hacerlo, la temperatura final debe ser de 82 °C (180 °F) para lograr una
esterilidad adecuada. Dado que ese calor debe eliminarse del cilindro durante la congelación, se
recomiendan en su lugar desinfectantes químicos (consulte el Cap.13). Es importante drenar bien el
congelador desinfectado para evitar la contaminación del primer lote de producto. Mientras se
desinfecta, el batidor debe girarse no más de unas pocas revoluciones para minimizar el desgaste.
El segundo paso en la congelación es agregar una cantidad medida de mezcla con sabor y
color. El volumen total de estos componentes debe tener en cuenta el overrun deseado
dejando suficiente espacio de cabeza para que se produzca el batido de aire; por ejemplo,
aproximadamente la mitad de la capacidad del congelador si se desea un 100 % de exceso, o
más mezcla si se desea menos exceso. Después de agregar la mezcla al congelador, se pone
en marcha el triturador y se enciende el refrigerante. Este orden de operación es importante
para evitar daños a la máquina. Las cuchillas del raspador se desafilarán rápidamente si se
opera el raspador sin mezcla en el cilindro. Nunca se debe encender el refrigerante a menos
que el agitador esté en movimiento. Arrancar un batidor que está congelado en la pared del
cilindro puede dañar el batidor o el mecanismo impulsor.
La incorporación de sustancias colorantes y aromatizantes en partículas al helado congelado por lotes se
puede realizar añadiéndolas al congelador a través de la tolva de mezcla (si tiene una abertura de gran
diámetro) cerca de las últimas etapas de congelación o incorporándolas manualmente en el helado después
de la congelación. se extrae del congelador (en una gran mezcladora
Figura 7.15Congelador Taylor

Modelo 220, capacidad de 20
cuartos (cortesía de Taylor Co.,
Rockton, IL)
tazón) antes de empacar. Si se añaden al congelador estando aún en funcionamiento, debe

transcurrir el tiempo suficiente antes del vaciado del congelador para que se distribuyan
uniformemente, pero el orden y momento de añadirlos varía según el producto. La acción de
mezclado del batidor puede ser suficiente para alterar y dañar la integridad del producto hasta el
punto en que se vuelve inaceptable, por lo que los ingredientes deben agregarse solo después de
que la mezcla haya comenzado a espesarse. Las nueces, las frutas, las galletas y los productos
horneados permanecerán en trozos más grandes y será menos probable que los dulces se disuelvan
si se agregan al final del ciclo de congelación. Las sugerencias del fabricante sirven como guías
generales, pero cada operador debe determinar el momento adecuado para agregar dichos
ingredientes según las condiciones específicas y el producto ideal.
El operador puede determinar el tiempo para apagar la refrigeración sacando una
pequeña porción de helado y verificando la temperatura. La experiencia y la formación son
Figura 7.16Congelador Carpigiani

serie LB-502, capacidad de 20
cuartos (cortesía de
Carpigiani, Winston-Salem, Carolina del
Norte)
necesario conocer la apariencia de la mezcla parcialmente congelada que dicta detener el flujo
de refrigerante hacia la cámara alrededor del barril. Gran parte del batido tiene lugar después
de que se apaga el refrigerante. Algunos congeladores tienen controles de apagado
automático que responden al amperaje seleccionado del circuito que suministra electricidad al
motor del tablero.
Apagar la refrigeración demasiado pronto puede resultar en (1) un tiempo de batido prolongado con la
posibilidad de que no se obtenga el exceso de volumen deseado, (2) helado suave y (3) textura gruesa. Del
mismo modo, si no apaga el refrigerante lo suficientemente pronto, puede resultar en (1) un tiempo de
batido prolongado para obtener el exceso de velocidad deseado, (2) un helado más rígido con una
temperatura más baja, (3) la imposibilidad de retirar todo el producto del barril y (4) textura más suave
siempre que el producto no tenga que calentarse demasiado para producir el esponjamiento deseado. La
consideración principal, entonces, es la selección de la consistencia óptima para batir la mezcla. Esta
propiedad variará con la composición de la mezcla, los saborizantes agregados, la construcción del
congelador, la velocidad de congelación y la temperatura en el congelador. Durante el batido, se forman
burbujas de aire pero algunas estallan, pero hay una ganancia neta en
Figura 7.17Congelador por lotes

Stoelting, modelo VB25,
Capacidad de 25 cuartos con un
barril de congelación vertical
(cortesía de Stoelting, Kiel, WI)
contenido de aire hasta que se alcance el exceso máximo. Con un batido continuo y
un aumento de la temperatura, se produce una disminución neta de las celdas de
aire. Por esta razón, es importante vaciar rápidamente el contenido del congelador.
Cuando el helado se saca del congelador, debe estar lo suficientemente rígido para
formar una "cinta", pero lo suficientemente suave para asentarse lentamente en el
recipiente y perder su forma en uno o dos minutos. Si una pequeña cantidad de
helado se vuelve demasiado suave para envasar, puede permanecer en el barril y
volver a congelarse con el siguiente lote, siempre que el color y el sabor se mezclen
bien. Los trozos de frutas y nueces residuales no se pueden quitar sin desmontar el
congelador, por lo que es mejor planificar la secuencia de congelación
comenzando con helados simples y avanzando hacia aquellos que contienen
partículas.
Figura 7.18SaniServe modelo

B-10, capacidad de 10 cuartos
(cortesía de SaniServe,
Mooresville, IN)
Llenado de contenedores desde un congelador por lotes
El congelador debe vaciarse lo más rápido posible para evitar grandes fluctuaciones en el exceso de
capacidad entre los paquetes, ya que el helado seguirá batiéndose mientras se extrae. Como se
mencionó anteriormente, es posible que el helado deba colocarse en un tazón grande para mezclar
preenfriado si esa resulta ser la única forma de incorporar adecuadamente los ingredientes en
partículas y mantener su forma e integridad. Si se llena directamente en el empaque, se debe tener
cuidado para evitar la formación de bolsas de aire que dejen el recipiente parcialmente lleno. Este
problema se experimenta cuando el helado está tan rígido que no fluye con facilidad. Se desea un
helado bien congelado desde el punto de vista de la calidad, pero puede ser necesario cierto
compromiso en el punto final de la temperatura de congelación para permitir un llenado eficiente y
adecuado.
Los contenedores grandes generalmente se llenan directamente del congelador. Los envases pequeños
se llenan mejor desde una máquina envasadora alimentada a través de una tolva; de lo contrario, puede ser
necesario llenarlos manualmente después de descargar el helado del congelador.
Figura 7.19Tecnogel
Congelador por lotes Mantogel-30,
capacidad de 30 a 40 cuartos
(cortesía de Technogel,
Greensboro, NC)
Otros tipos de congeladores
A lo largo de los años, se han desarrollado una variedad de otros métodos para producir postres helados y
productos similares. Estos incluyen la congelación criogénica directa (p. ej., nitrógeno líquido) y el raspado de
un producto previamente congelado en elementos finamente dispersos para crear un producto congelado
uniforme (p. ej., Pacojet). También puede ser posible hacer productos congelados similares a postres a partir
de mezclas especialmente formuladas que pueden almacenarse a temperatura ambiente y congelarse por el
consumidor simplemente colocando el paquete en un congelador doméstico.
Productos congelados criogénicamente
El nitrógeno líquido (LN), 2con una temperatura de ebullición de −196 °C a presión atmosférica,
proporciona una congelación rápida de mezclas para helado o helados. LN se puede
2
utilizar para
Otros tipos de congeladores 219
endurecimiento rápido de envases de helado en operaciones a pequeña escala. También se

puede usar para congelar rápidamente barras de helado a temperaturas muy bajas en
algunas operaciones de fabricación novedosas (ver Cap.9). Sin embargo, el uso más común
2
de
LN ha sido la congelación de pequeñas gotas o gránulos de mezcla de helado para crear una
forma novedosa de servir. Permitir que la mezcla de helado caiga en LN2 hace que la gota se
solidifique casi de inmediato. Se forman cristales dendríticos finamente dispersos debido a la
rápida velocidad de enfriamiento (Hindmarsh et al.2007), aunque debido a las temperaturas
excesivamente bajas, se inhibe la cristalización completa del hielo. La mezcla de helado,
cuando se enfría por debajo de aproximadamente -35 °C, se vuelve vítrea (Goff et al.1993; Goff
y Sahagian1996) donde se inhibe la cristalización del hielo debido a la falta de movilidad de las
moléculas de agua a esa baja temperatura. A medida que la gota cae en el LN, se forman 2
inicialmente cristales dendríticos de hielo en la zona de congelación, pero a medida que la
temperatura desciende aún más, por debajo de la temperatura de transición vítrea, la
movilidad molecular inhibe una mayor congelación. El resultado es una gota solidificada en
estado vítreo que contiene cristales dendríticos distribuidos aleatoriamente por todas partes.
Mientras la gota permanezca por debajo de la temperatura de transición vítrea, la porción no
congelada permanece en estado vítreo. Tan pronto como la gota alcanza temperaturas
superiores a este punto, la movilidad de las moléculas de agua es suficiente para permitir una
mayor cristalización del hielo, que se acompaña de una liberación de calor latente. Por esta
razón,
Cuando un producto congelado criogénicamente se calienta a temperaturas normales de
almacenamiento en el congelador de -20 a -10 °C, la cristalización del hielo continúa ocurriendo, lo
que puede causar efectos nocivos en la calidad del producto. Por ejemplo, si se colocan perlas de
producto congelado criogénicamente en un congelador doméstico normal (−20 °C o más), se
produce suficiente cristalización de hielo y generación de calor latente para derretir realmente la
superficie de la perla y hacer que se vuelva pegajosa. Por lo tanto, las cuentas se agruparán en lugar
de seguir fluyendo libremente. Por lo tanto, estos productos son muy sensibles a las condiciones de
almacenamiento (p. ej., fluctuaciones de temperatura) y tienen una vida útil muy corta en
condiciones normales de distribución de cadena congelada. Un medio para aumentar la estabilidad
de estas perlas ha sido recubrir aún más la perla con una capa de hielo, protegiendo así al propio
producto de volverse pegajoso y aglutinante.
Debido al método de congelación, los productos congelados criogénicamente generalmente tienen una
incorporación de aire muy baja, lo que hace que cada gota sea bastante densa. Sin embargo, dado que se
comen en forma de pequeñas perlas, no es necesaria la incorporación de aire durante la congelación para
producir un producto aceptable.
Dispositivos de afeitado
Un enfoque único para crear un postre helado (aunque el proceso no se limita a los postres)
es un dispositivo que raspa trozos finos de un bloque de producto previamente congelado (ver
www.pacojet.com). Una cuchilla de alta precisión que gira a 2000 rpm corta una capa
microdelgada de alimentos congelados en el recipiente que se encuentra debajo. Por ejemplo,
un bloque de fruta congelada insertado en este dispositivo de afeitado crearía un suave,
Producto congelado cremoso, de naturaleza similar a un batido, pero hecho de pura fruta. Este sistema no
permite la incorporación de aire, salvo que se realice un pre-batido del producto previo a la congelación. Sin
embargo, incluso si no se airearon previamente, las piezas finamente afeitadas incrustan un espacio que
proporciona algo de aireación.
Productos no perecederos congelados para el consumidor
A lo largo de los años, un objetivo escurridizo de los fabricantes de postres helados ha sido un
producto contenido en un envase estable en almacenamiento que el consumidor coloca en el
congelador doméstico antes del consumo y que se congela en un postre congelado aceptable.
El problema ha sido que la congelación en un entorno de este tipo (estático con una
temperatura de congelación relativamente cálida) conduce a la formación de un bajo número
de cristales de hielo grandes y típicamente dendríticos (similares a una paleta congelada en
reposo). Los intentos fallidos previos de un producto de conveniencia de este tipo han
requerido que el consumidor retire periódicamente el paquete del congelador y lo masajee
vigorosamente para romper los cristales de hielo grandes. Si se agregara un agente nucleante
de hielo de grado alimenticio a la premezcla, esto podría ayudar a inducir cristales pequeños y
una textura más suave.
Refrigeración
La refrigeración en el procesamiento de alimentos es la eliminación de calor

de una sustancia para bajar su temperatura y/o cambiar el estado del agua a
hielo. En una planta de fabricación de helados, la refrigeración se utiliza para
varias tareas de enfriamiento (p. ej., enfriamiento de la mezcla de helado) o, lo
que es más importante, para congelar el helado. Al mismo tiempo que el
producto se enfría o se congela, la transferencia de calor durante la
refrigeración implica que el medio refrigerante gane energía (calor). Por lo
tanto, "refrigeración" es lo contrario de "calentamiento", ya que ambos
ocurren simultáneamente y dependen de los mismos principios y factores de
intercambio de calor. La industria de los helados suele utilizar el término
"refrigeración" para referirse al proceso de enfriamiento a temperaturas entre
4,4 y -34 °C (40 y -30 °F).
Principios de refrigeración
La eliminación de calor de una sustancia en el enfriamiento o la refrigeración significa que el medio de

enfriamiento absorbe una cantidad igual de energía térmica. Esta transferencia de energía puede dar como
resultado un cambio en la temperatura del medio de enfriamiento o un cambio endotérmico.
Principios de refrigeración 221
(requiere entrada de energía térmica) cambio de estado. En algunos sistemas de refrigeración, pueden ocurrir ambos tipos de transferencia
de calor (aumento de temperatura y cambio de estado). Por ejemplo, el agua puede provocar un efecto refrescante al absorber calor de otro
material, de modo que la temperatura del agua aumente. En este caso, el enfriamiento se debe al cambio de calor sensible (cambio de
temperatura) del refrigerante y la cantidad de calor perdido por el producto es esencialmente la misma que la cantidad de energía absorbida
por el agua. En otros casos, el calor absorbido por el refrigerante se utiliza para provocar un cambio de fase, como el derretimiento del hielo
o la evaporación del agua. Por ejemplo, el enfriamiento debido a la evaporación del agua (enfriamiento por evaporación) ocurre en muchos
lugares, incluidos ciertos tipos de acondicionadores de aire ("enfriadores de agua caliente") que se usan en el suroeste de Estados Unidos. En
este sistema, a medida que el agua se evapora, la energía necesaria para que el agua se convierta en vapor (las moléculas de vapor tienen
más energía que las moléculas líquidas) debe provenir del ambiente en el que se rocía el agua; por lo tanto, ese ambiente se enfría por la
cantidad de energía necesaria para la vaporización. Es la energía requerida para hacer que el agua se evapore (cambie la fase de líquido a
vapor) lo que proporciona la mayor parte del efecto de enfriamiento en este caso. La energía asociada con el cambio de fase es el calor
latente (en este caso, el calor latente de vaporización). Es la energía requerida para hacer que el agua se evapore (cambie la fase de líquido a
latente (en este caso, el calor latente de vaporización). Es la energía requerida para hacer que el agua se evapore (cambie la fase de líquido a
latente (en este caso, el calor latente de vaporización).
El contenido de calor total de un material se puede considerar como una combinación de

la temperatura de ese material y la energía asociada con su estado (vapor, líquido o sólido). El
cambio en este contenido de calor relativo a alguna condición arbitraria se llama entalpía. El
cambio de entalpía de un refrigerante (DH) a medida que se calienta desde una temperatura,T
,a otro,T,se da como
1 2
ΔH=mC(T-pags
T1)2
dónde,metroes la masa de material que se calienta, yCes calor especifico. Ya queCde aguapags
pags
es
de aproximadamente 4,18 kJ/kg K (1 Btu/lb°F), el cambio de entalpía asociado con el
calentamiento de 1 kg de agua a 10°C sería
ΔH= (1 kg)(4,18 kJ/kg K)(10°C) = 41,8 kJ.
Si hay un cambio de fase, la cantidad de cambio de entalpía se encuentra como el producto

de la masa de material que cambia de estado (metro)y el rcalor latente (yo) para el cambio de
fase. Eso es,
ΔH=metrorλ
En el caso de que tanto el calor latente como el calor sensible sean importantes en un
sistema de refrigeración, el cambio de entalpía asociado con el refrigerante sería la suma de
los dos términos. Para el caso en que primero se calienta un refrigerante desdeTaT1y luego
2
sufre un cambio de fase, el cambio de entalpía se escribe como
ΔH=mCpags(T2-T1)+metrorλ
El cambio de entalpía del refrigerante finalmente se utiliza para enfriar el producto.

La cantidad de cambio de energía en el producto (q ) a medida que es enfriado por el
enfriamiento
refrigerante, suponiendo que no haya pérdidas de calor al medio ambiente, es esencialmente

equivalente al cambio de entalpía del refrigerante, o
qenfriamiento= ΔH
Sin embargo, el cambio en el producto depende del proceso de refrigeración en cuestión. En las
operaciones de enfriamiento, la temperatura del producto disminuye de acuerdo con la cantidad de
calor eliminado por el refrigerante. En las operaciones de congelación, también se debe tener en
cuenta el calor latente de fusión a medida que cristaliza el hielo.
En la producción de helados se necesita un efecto de refrigeración para quitar el calor necesario
para congelar el hielo y enfriar el producto. En el proceso de congelación dinámica (Fig.7.1), la mezcla
entra en la cámara de congelación a una temperatura ligeramente superior a su punto de
congelación. Inicialmente, la mezcla debe enfriarse a una temperatura por debajo del punto de
congelación para iniciar la formación de cristales de hielo. La cantidad de calor sensible eliminado al
enfriar la mezcla depende de las propiedades térmicas de la mezcla, que depende de su composición
(capacidad calorífica). Una vez que ocurre la congelación, el sistema de refrigeración debe eliminar el
calor latente asociado con la formación de hielo en el barril del congelador. Al mismo tiempo que se
forma el hielo, la mezcla descongelada (que contiene una suspensión de cristales de hielo) se enfría
continuamente hasta la temperatura de extracción a la que se retira el helado del barril del
congelador. Por lo tanto, en el paso de congelación dinámica, el sistema de refrigeración debe
eliminar el calor asociado con el enfriamiento de la mezcla, formación de hielo y enfriamiento
adicional de la suspensión de helado a la temperatura de extracción, así como entrada de calor por
fricción desde el triturador. En el paso de congelación estática (endurecimiento), se elimina calor
adicional a medida que la temperatura desciende aún más y se forma más hielo. El sistema de
refrigeración en la sala de endurecimiento debe eliminar el calor asociado con la reducción de la
temperatura junto con el que se libera a medida que se forma más hielo.
Los congeladores comerciales continuos de helados se alimentan con refrigerante líquido,
generalmente amoníaco, del sistema de refrigeración de la planta. El refrigerante líquido a
alta presión se estrangula a través de una expansión y entra en la cámara que rodea el
cilindro refrigerante (Fig.7.20) a través de una válvula solenoide controlada eléctricamente y
una válvula de flotador que mantiene el nivel adecuado de refrigerante alrededor del cilindro
refrigerante. Este cilindro está inundado con refrigerante líquido a baja presión que, al
absorber el calor de la mezcla del helado, hierve y se vaporiza. Se prefieren los barriles
inundados a los sistemas de refrigeración de expansión directa para mejorar la transferencia
de calor del refrigerante líquido a la mezcla de helado. El refrigerante vaporizado que sale del
congelador se lleva al compresor, donde se vuelve a comprimir a alta presión. El gas
refrigerante a alta presión pasa a través de un condensador, donde se licua. El refrigerante
líquido a alta presión vuelve a circular a través de la válvula de expansión hacia el congelador.
Para la protección contra la congelación, los congeladores continuos tienen una línea de gas
caliente, equipada con una válvula solenoide, para llevar gas caliente a la cámara que rodea el
cilindro refrigerante. Esta unidad se puede activar de forma manual o automática. Por
ejemplo, si el amperímetro (para medir la corriente eléctrica), debido a la gran demanda de
Tipos de Refrigerantes 223
Figura 7.20Diagrama esquemático que muestra el sistema de refrigeración de un congelador de helados en el modo
"encendido" (cortesía de WCB Ice Cream, Northvale, NJ)
actual, si indicara que el torque en el motor del agitador excede un punto establecido, la
válvula solenoide podría abrirse automáticamente para que el gas caliente fluya hacia la
cámara con el refrigerante líquido. La temperatura subiría inmediatamente y se produciría la
descongelación del cilindro del congelador.
Tipos de Refrigerantes
Los refrigerantes se pueden distinguir por su principal modo de acción. Un refrigerante primario es
aquel en el que el calor latente asociado con su cambio de fase proporciona la mayor parte del efecto
de refrigeración. Por el contrario, un refrigerante secundario es un fluido que se utiliza para
proporcionar refrigeración y que ha sido enfriado por un refrigerante primario. Los refrigerantes
primarios de importancia en la fabricación de helados incluyen el amoníaco y la clase de
refrigerantes llamados "halocarbonos", mientras que los refrigerantes secundarios que se usan en
las instalaciones de helados suelen incluir agua fría, salmuera y soluciones de glicol.
Refrigerantes primarios
Para la mejor transferencia de calor, un refrigerante primario debe ser un fluido (no un sólido o
vapor) cuando esté en contacto con el material a enfriar. Los mejores refrigerantes primarios
Tabla 7.1Comparación de las propiedades de los refrigerantes primarios para una carga de refrigeración de 1 kW para un ciclo
de refrigeración con una temperatura de evaporación de -15 °C y una temperatura del condensador de 30 °C
freón
CO2 Amoníaco (R-12)
Presión de evaporación (kPa manométrica) 2,191 137.8 81.3
Presión de condensación (kPa manométrica) 7,084 1,068 640.9
Efecto de refrigeración (kJ/kg) Refrigerante 131.8 1,104 118.6
circulado por tonelada (g/s) Densidad de 7.6 0.90 8.4
vapor a −15°C (kg/m3) 59.8 3.2 10.7
Nota: 1 atmósfera de presión (14,7 psi) es 101,3 kPa
son los que dan un gran efecto de refrigeración (alto calor latente) en condiciones de alta
transferencia de calor (fase fluida). Varios compuestos exhiben este comportamiento,
incluidos el amoníaco y los halocarbonos. Algunas comparaciones importantes entre tres
refrigerantes primarios se muestran en la Tabla7.1.
El amoníaco se ha utilizado durante mucho tiempo y es el refrigerante más común utilizado en
operaciones de helados a gran escala. De la tabla7.1, las ventajas más importantes del amoníaco son
que absorbe una gran cantidad de calor cuando se vaporiza (gran efecto de refrigeración) y sus
presiones de operación son razonablemente convenientes para ciclos de congelación con
temperaturas de operación típicas entre −15°C (5°F) y 30° C (86°F). Otras ventajas del amoníaco son
que las fugas se detectan fácilmente y su toxicidad no es grande en bajas concentraciones a pesar de
su olor acre. Sin embargo, el amoníaco tiene algunas desventajas, incluida la densidad relativamente
baja (Tabla7.1). Esta baja densidad significa que se necesitan tuberías y compresores relativamente
grandes para manejar el volumen de flujo de vapor generado. Otra desventaja importante es el
peligro para la salud asociado con las fugas de amoníaco. Incluso las fugas menores producen el olor
desagradable y dan como resultado un efecto irritante pronunciado en las membranas mucosas y la
piel húmeda.
Los halocarbonos, incluidos los CFC, los hidrofluorocarbonos (HFC), los HCFC y las hidrofluoroolefinas (HFO), se
utilizan a menudo como refrigerantes primarios en la industria de los helados. Estos refrigerantes vienen en muchas
composiciones químicas diferentes, tanto como fluidos de componentes puros como mezclas de varios componentes
puros. Los halocarbonos como el R-12 (diclorodifluorometano) y el R-502 (una mezcla de R-22 y R-115) son dos
refrigerantes que se han utilizado ampliamente durante muchos años en congeladores de helados pequeños y
cámaras frigoríficas. Sin embargo, estos refrigerantes fueron prohibidos por un acuerdo internacional de países
desarrollados como se describe en el Protocolo de Montreal de 1987. El Protocolo de Montreal condujo a la
promulgación de la Ley de Aire Limpio (CAA) en los Estados Unidos. En la CAA, el Congreso adoptó cronogramas para
la eliminación de refrigerantes a base de CFC de conformidad con el Protocolo de Montreal. La CAA permitió el uso
continuado de refrigerantes CFC en equipos existentes; sin embargo, prohibió la fabricación de nuevos refrigerantes
CFC el 1 de enero de 1996. Además, se establecieron plazos para la eliminación gradual de los refrigerantes HCFC
como parte de la CAA. El 1 de enero de 2010, el uso de R-22 comenzó a reducirse gradualmente, comenzando con la
prohibición de fabricar y enviar nuevos equipos con R-22. El refrigerante en sí seguirá fabricándose, pero en
cantidades progresivamente reducidas hasta que se elimine por completo en 2020. empezando por la prohibición de
fabricar y enviar nuevos equipos con R-22. El refrigerante en sí seguirá fabricándose, pero en cantidades
progresivamente reducidas hasta que se elimine por completo en 2020. empezando por la prohibición de fabricar y
enviar nuevos equipos con R-22. El refrigerante en sí seguirá fabricándose, pero en cantidades progresivamente
reducidas hasta que se elimine por completo en 2020.

Las principales desventajas de los refrigerantes halocarbonados, aparte del efecto de

refrigeración relativamente bajo (Tabla7.1), son (1) las fugas no se detectan fácilmente (se puede
usar un soplete de haluro especial que produce una llama rosa en presencia de freón para detectar
fugas), (2) el sistema debe ser más hermético que para el amoníaco para evitar fugas (pequeñas no
se notan fugas), y (3) son menos satisfactorios que el amoníaco para temperaturas muy bajas. Desde
el punto de vista ambiental, se ha demostrado que estos compuestos causan el agotamiento de la
capa de ozono y contribuyen en gran medida al calentamiento global. Actualmente se clasifican por
su potencial de agotamiento del ozono (ODP) y su potencial de calentamiento global (GWP).
Actualmente se encuentra disponible un nuevo conjunto de refrigerantes más amigables con el
medio ambiente que no contienen componentes CFC o HCFC, muchos de los cuales se pueden usar
para enfriar y congelar en una instalación de helados. Una alternativa para el R-502 es el R-404A, una
mezcla de HFC que contiene 44 % de pentafluoroetano (CF CHF
3
), 522% de 1,1,1-trifluoroetano (CF
CH ) y3 4 %3de 1,1,1,2-tetrafluoroetano (CH FCF ) . El R-404A no2 tiene3ODP y ha sido aprobado para uso
a largo plazo en sistemas de refrigeración. Otro refrigerante aprobado con aplicación potencial para
la congelación de helados es el R-507A, una mezcla de HFC que contiene cantidades iguales de
pentafluoroetano (CHF CF ) y 1,1,1-trifluoroetano (CH CF ). En la Tabla se proporciona una
2 3
comparación de las propiedades
3
físicas
3
del R-507A y el R-5027.2. Aunque estas mezclas de
refrigerantes pueden usarse para reemplazar el R-502, no están exentas de problemas. En primer
lugar, todavía existen problemas ambientales con los refrigerantes HFC, ya que se reconocen como
gases de efecto invernadero. Además, la conversión al nuevo refrigerante requiere una modificación
considerable de los diseños de los sistemas de refrigeración existentes. Por lo general, los sistemas
que utilizan los nuevos refrigerantes requieren condensadores más grandes y más flujo de aire sobre
el condensador para eliminar suficiente calor. Además, el uso de R-404A y R-507A requiere un aceite
de tipo poliéster, ninguno de los cuales es compatible con los aceites comúnmente utilizados en los
sistemas refrigerantes.
Debido a que los refrigerantes HFC tienen un GWP considerable, continúa la búsqueda de
posibles alternativas de refrigerante que no agoten el ozono pero que tengan un GWP más bajo. Este
deseo ha llevado al desarrollo de la nueva clase de refrigerantes de halocarbono conocidos como
hidrofluoroolefinas (HFO). Los refrigerantes HFO se encuentran en las primeras etapas de desarrollo,
pero las aplicaciones iniciales se han centrado en el reemplazo de los refrigerantes HFC-134a en los
acondicionadores de aire para automóviles (Minor y Spatz2008; Tanaka y Higashi2010). El
refrigerante HFO-1234yf tiene propiedades termodinámicas muy similares a las del HFC-134a, pero
una evaluación inicial sugiere que no será adecuado como "drop-in".
Tabla 7.2Comparación de refrigerantes R-507 y R-502 para una carga de refrigeración de 1 kW para un ciclo de refrigeración con
una temperatura de evaporación de -15 °C y una temperatura del condensador de 30 °C
R-507 R-502
Presión de evaporación (kPa manométrica) 279.1 247.2
Presión de condensación (kPa manométrica) 1,364.0 1.217,6
Calor latente de vaporización (kJ/kg) Efecto de 175.3 156.5
refrigeración neto (kJ/kg) Coeficiente de 112.9 104.4
rendimiento (COP) Volumen específico de vapor 4.25 4.35
de succión (m3/kg) Refrigerante circulado por kW 0.051 0.050
(g/s) 8.85 9.58
reemplazo del HFC-134a (Reasor et al.2010). Debido a que el HFO-1234yf tiene una vida atmosférica
muy corta (11 días) en comparación con el HFC-134a (14 años), tiene un GWP muy bajo (4) en
comparación con el GWP del HFC-134a (1430). Debido a que los refrigerantes HFO generalmente
incluyen hidrocarburos como componente de la mezcla, se clasifican como "ligeramente
inflamables", mientras que sus contrapartes HFC eran completamente no inflamables. La gestión de
la inflamabilidad será una preocupación en el futuro cercano para los HFO.
En los últimos años, particularmente en Europa, se ha renovado el interés por el CO (R-744) como2
refrigerante primario. De hecho, a principios del siglo XX, el CO era un refrigerante importante
2
para
una variedad de aplicaciones (sistemas de almacenamiento, exhibidores, enfriadores de cocinas y
restaurantes, e incluso sistemas de enfriamiento de confort) (Kim et al.2004). Por diversas razones, el
CO fue reemplazado por los 2halocarbonos cuando se introdujeron los CFC en las décadas de 1930 y
1940. Con las crecientes preocupaciones ambientales en torno a los halocarbonos, se renovó el
interés en el CO como refrigerante principal en las décadas de 19802 y 1990 (Lorentzen1994). El CO en
los sistemas de compresión de vapor, ya sea solo o junto
2
con otro refrigerante, tiene el potencial de
ayudar a resolver algunas de las preocupaciones ambientales y de seguridad de otros refrigerantes
primarios.
Refrigerantes secundarios
Los refrigerantes secundarios más comunes utilizados en la fabricación de helados son soluciones de agua
fría, salmuera y glicol. En cada caso, el refrigerante proporciona un efecto de enfriamiento al mismo tiempo
que se calienta. El refrigerante secundario calentado se enfría nuevamente para su reutilización mediante la
expansión de un refrigerante primario en un sistema de refrigeración mecánica. Los refrigerantes
secundarios se usan principalmente para operaciones de enfriamiento (es decir, en enfriadores de placas
después de la pasteurización o para mantener la temperatura en tanques de almacenamiento de mezcla),
aunque también se pueden usar para congelar productos congelados.
agua helada. El agua enfriada se usa ampliamente como refrigerante en las plantas lecheras porque es
económica y almacena una cantidad considerable de calor. Sin embargo, las temperaturas por debajo de 0
°C (32 °F) no se pueden alcanzar con un sistema de agua enfriada y solo se puede usar para operaciones de
enfriamiento.
Un sistema de agua enfriada se compone de un generador de hielo, donde se usa un refrigerante
principal para enfriar el agua y convertirla en hielo, y un sistema de circulación para bombear agua
enfriada alrededor de la planta. Se forma una capa de hielo en el serpentín del evaporador de un
sistema de refrigeración mecánica y el agua en contacto con ese hielo en el punto de congelación del
agua es el agua enfriada que circula a través de la planta.
Salmuera. La adición de sal al agua reduce el punto de congelación de la mezcla lo suficiente

como para inducir la congelación de una mezcla de helado (ver Caps.5y6 para más detalles
sobre la depresión del punto de congelación y sus cálculos). En condiciones normales, no es
práctico obtener temperaturas por debajo de -15 °C (5 °F) con este método, aunque es posible
enfriar la salmuera a temperaturas muy por debajo de -30 °C (-23 °F). Mesa7.3muestra las
temperaturas de congelación para soluciones de cloruro de sodio (NaCl) y cloruro de calcio
(CaCl) a diferentes concentraciones. 2
Tabla 7.3 Temperatura del punto de congelación para el cloruro de sodio (NaCl) y el cloruro de calcio (CaCl) 2
soluciones salinas de diferente concentración
Peso % NaCl CaCl 2(base anhidra)

1 − 0,59 °C (31,2 °F) − 0,44 °C (31,2 °F)
2 − 1,2 °C (29,9 °F) − 0,88 °C (30,4 °F)
4 − 2,4 °C (27,7 °F) − 1,8 °C (28,7 °F)
6 − 3,7 °C (25,3 °F) − 2,9 °C (26,7 °F)
8 − 5,1 °C (22,8 °F) − 4,3 °C (24,3 °F)
10 − 6,6 °C (20,2 °F) − 5,9 °C (21,5 °F)
12 − 8,2 °C (17,3 °F) − 7,7 °C (18,1 °F)
15 − 10,9 °C (12,4 °F) − 11,0 °C (12,2 °F)
20 − 16,5 °C (2,4 °F) − 18,3 °C (−0,9 °F)
Fuente: Haynes (2011)
La salmuera es menos eficiente que un sistema de expansión directa ya que el calor

extraído para la refrigeración debe transferirse a la salmuera y luego al sistema de
refrigeración mecánica. Aunque se pueden lograr bajas temperaturas con altas
concentraciones de sal, la mayor viscosidad de las soluciones de salmuera a bajas
temperaturas limita su uso para requisitos muy fríos. Otras desventajas son la corrosividad de
la salmuera y la instalación más voluminosa. Las ventajas más importantes son que las
soluciones de salmuera permiten almacenar refrigeración (un depósito frío) y pueden usarse
donde las fugas de amoníaco serían peligrosas. La salmuera continúa encontrando aplicación
en ciertas operaciones, como en la fabricación de novedades en helados y en la fabricación de
hielo artificial en pistas y arenas.
El cuidado de los sistemas de salmuera es importante y se puede resumir de la siguiente manera:
1. Pruebe la salmuera todos los meses para determinar la concentración, la alcalinidad y el amoníaco.
2. Mantenga la concentración de la salmuera lo suficientemente alta para dar un punto de congelación por lo menos
5,6 °C (10 °F) menos que la temperatura más baja a la que se enfriará. De lo contrario, la
salmuera se congelará en el serpentín de expansión y este hielo actuará como aislamiento
evitando que el calor de la salmuera penetre en el serpentín de expansión.
3. Ajustar la alcalinidad añadiendo una solución de hidróxido de sodio (sosa cáustica) o de cal
hasta que la salmuera sea neutra al tornasol oa la fenolftaleína. Si la salmuera es ácida al
tornasol, será demasiado corrosiva.
4. Use solo un metal, preferiblemente hierro fundido puro, en contacto con la salmuera. El uso
de diferentes metales en un sistema favorece la acción corrosiva.
5. Sumerja una barra o tira de zinc en la salmuera para disminuir la corrosión cuando se usan
diferentes metales en un sistema.
6. Agregue una solución de bicromato de sodio y sosa cáustica para reducir la corrosión; sin
embargo, esto causará irritación de la piel. Por lo tanto, se debe tener cuidado al
manipular el bicromato, así como la salmuera que lo contiene. Para hacer la solución,
disuelva completamente, revolviendo, una mezcla de 2,3 kg (5 lb) de dicromato comercial y
0,64 kg (1,4 lb) de soda cáustica en 3,8 L (1 gal) de agua. Esta cantidad será suficiente para
tratar 1420 L (375 gal) de salmuera la primera vez. Una vez al año será necesario agregar
de un cuarto a la mitad de la cantidad original.
7. Evite que el aire entre en contacto con la salmuera ya que el aire hace que la salmuera sea ácida y
más corrosiva. Mantenga el tanque de salmuera cubierto y evite que burbujee aire a través de la
salmuera o rocíe la salmuera.
8. Evite las fugas de amoníaco de los serpentines de expansión, que hacen que la salmuera se vuelva
más alcalina. Las fugas se pueden detectar hirviendo una muestra de salmuera en un matraz de
cuello estrecho y probando los vapores con papel tornasol rojo. Si el papel de tornasol rojo se
vuelve azul, el vapor de la salmuera hirviendo contiene amoníaco.
Glicol. Las soluciones de glicol (o anticongelante) también se pueden usar como refrigerantes
secundarios en una instalación de helados. Las mezclas de etilenglicol o propilenglicol con agua
tienen un punto de congelación lo suficientemente bajo como para que puedan enfriarse
(nuevamente usando un sistema de refrigerante primario) y circular para su uso en operaciones de
enfriamiento. Aunque es posible enfriar soluciones de glicol a temperaturas muy bajas (una solución
al 50 % de etilenglicol tiene una temperatura de congelación de −35,8 °C (−32,5 °F) y una solución al
50 % de propilenglicol tiene un punto de congelación de −37,0 °C (−25,5 °F)), el uso de refrigerantes
de glicol por debajo de aproximadamente -10 °C (15 °F) está limitado por la alta viscosidad. A
temperaturas más bajas, los requisitos de bombeo aumentan y las tasas de transferencia de calor
disminuyen significativamente.
Refrigeración Combinada
En algunos casos, como en el caso de un congelador de helados casero, en realidad es una

combinación de los dos efectos (cambios de calor latente y calor sensible) lo que proporciona el
efecto de refrigeración para congelar el helado. La combinación de hielo y sal, por ejemplo, hará una
solución de salmuera muy fría que se puede usar para congelar helado. A medida que el calor se
transfiere fuera de la mezcla de helado para congelar el hielo, el hielo de la salmuera se derretirá,
por lo que debe renovarse continuamente para mantener la temperatura baja.
Refrigeración Mecánica
Un sistema de refrigeración mecánica se basa en el principio de que un refrigerante de alta

presión en su estado líquido saturado puede absorber una cantidad considerable de calor del
entorno (efecto de enfriamiento) cuando se vaporiza al despresurizarse. En un sistema de
refrigeración mecánico cerrado, el vapor de refrigerante se vuelve a comprimir a alta presión y
se enfría para condensar el refrigerante de nuevo en estado líquido. El ciclo de refrigeración
se repite a medida que el refrigerante líquido a alta presión se despresuriza una vez más para
proporcionar refrigeración. La elección del refrigerante principal que se utilizará en un sistema
de refrigeración mecánica depende de muchos factores, incluidos (1) el punto de ebullición del
líquido, (2) las presiones necesarias para un funcionamiento eficiente, (3) el calor latente de
vaporización (cantidad de calor absorbido cuando el refrigerante se vaporiza), (4) capacidad de
tasa de transferencia de calor,
Refrigeración Mecánica 229
(7) la facilidad con la que se puede detectar una fuga, (8) su acción corrosiva sobre los metales
utilizados en el sistema, (9) su toxicidad, (10) el costo y la disponibilidad, y (11) los impactos
ambientales.
Principios de operacion
El sistema de refrigeración mecánica tiene cuatro partes esenciales: (1) el compresor, (2)
la válvula de expansión, (3) el evaporador y (4) el condensador y el receptor (ver Fig.7.21
). El compresor, típicamente del tipo de tornillo doble, consta de dos roscas de tornillo
acopladas que se engranan para presurizar el refrigerante de vapor a baja presión que
se origina en el evaporador. El propósito del compresor es comprimir el vapor a una
presión más alta para permitir la posterior eliminación del calor. Toma el vapor del lado
de baja presión, en gran volumen a baja presión y baja temperatura, lo comprime a
mayor presión y lo descarga en el lado de alta presión del sistema. Así, el compresor
ocupa una posición que divide los dos lados de un sistema de refrigeración mecánica. El
lado de alta presión del sistema se extiende desde la descarga del compresor hasta la
válvula de expansión e incluye el condensador, un receptor y la tubería de interconexión.
La compresión del vapor refrigerante hace que su temperatura aumente de acuerdo con la
ley de los gases ideales (el aumento de la presión en un compresor hace que el volumen
disminuya y la temperatura aumente), lo que resulta en un vapor sobrecalentado a alta
presión que sale del compresor y se dirige a el condensador La gran mayoría de las plantas de
helados utilizan condensadores evaporativos para expulsar el calor del sistema al
Figura 7.21Sistema básico de refrigeración mecánica (cortesía de D. Reindl, Universidad de

Wisconsin)
al aire libre. Un condensador evaporativo consta de una serie de tubos serpenteantes a través
de los cuales pasa el refrigerante con agua que se rocía sobre las superficies exteriores del haz
de tubos del condensador (consulte la sección posterior). A medida que el refrigerante
atraviesa el haz de tubos del intercambiador de calor, cede su calor al medio ambiente (al aire
libre) y cambia de estado de vapor a líquido. Permanece a alta presión en el condensador.
El refrigerante líquido a alta presión se drena por gravedad a un depósito conocido como
"receptor de alta presión". Desde el receptor de alta presión, se suministra líquido a las cargas de la
planta, estrangulándose de alta presión a baja presión y provocando que una parte del líquido de
alta presión se convierta en vapor. Esta expansión enfría toda la mezcla refrigerante líquido-vapor a
baja temperatura. El refrigerante líquido frío puede absorber el calor del producto que se está
enfriando o congelando a medida que experimenta un cambio de estado de regreso a vapor. El lado
de baja presión del sistema se extiende desde el lado aguas abajo de la válvula de expansión hasta la
succión del compresor. La válvula de expansión suele ser una válvula de aguja ordinaria que permite
un ajuste fino, ya sea manualmente o mediante un controlador de proceso. La válvula de expansión
deriva su nombre del hecho de que la alta presión, El refrigerante líquido pasa a través de la válvula y
luego se expande en forma de vapor a una presión más baja. La expansión del refrigerante en el
evaporador (es decir, bobinas de tuberías o una cámara de congelación ubicada donde se producirá
la refrigeración) requiere que se elimine el calor del entorno que rodea al evaporador. Esto
proporciona el efecto de refrigeración. Los vapores de refrigerante que salen del evaporador se
canalizan de regreso al compresor. De esta forma, el refrigerante se usa repetidamente,
comprimiéndose, condensándose y expandiéndose en un ciclo continuo. El refrigerante nunca se
desgasta, aunque invariablemente se producen ligeras fugas, por lo que es necesario reponer
periódicamente el suministro de refrigerante en el sistema. El efecto de refrigeración o enfriamiento
se obtiene en el evaporador a medida que el refrigerante líquido absorbe calor mientras se vaporiza.
La presión en el evaporador dicta la temperatura de evaporación para un refrigerante dado. Si se
requieren temperaturas de refrigerante más bajas, se debe reducir la presión en el evaporador.
Cuanto menor sea esa presión, mayor será el efecto de enfriamiento, pero la mayor cantidad de
trabajo requerido por el compresor para volver a comprimir el vapor. Los serpentines de evaporación
pueden estar ubicados en la sala de endurecimiento, en un tanque de agua o salmuera, en el
congelador de helados o en cualquier otra operación que requiera refrigeración.
Un diagrama de un sistema de refrigeración mecánico simple con dos evaporadores se muestra

en la Fig.7.22. Cada uno de los elementos descritos anteriormente es evidente, junto con otros
componentes necesarios. Estos incluyen una trampa de succión para evitar que el refrigerante
líquido ingrese al compresor y un tanque receptor de alta presión como depósito para el refrigerante
líquido antes de la expansión. En este sistema, con evaporadores inundados (consulte la siguiente
sección), el refrigerante líquido se vaporiza directamente en el evaporador (es decir, el barril de un
congelador de superficie raspada) y promueve una excelente transferencia de calor.
Una gran cantidad de calor es absorbida cuando el líquido cambia a vapor (calor latente), y
una menor cantidad de calor es absorbida por el vapor cuando se expande más (calor
sensible). Este calor absorbido se transporta en el vapor al compresor y luego al condensador,
donde se transfiere del vapor refrigerante caliente al agua de refrigeración o al aire alrededor
de los serpentines del condensador. A veces, esta agua de enfriamiento se usa solo una vez y
se desperdicia; en otros lugares, es más económico reutilizar esta agua. En estos
gas a alta presion
Igualada
línea Válvula de solenoide Válvula manual
Evaporador
condensador(es) Evaporador inundado típico
válvula rey
Refrigeración Mecánica
3
Flotar
Líquido a alta presión
Alto
Presión
2 Receptor
Succión seca o “sin protección” Succión húmeda o “protegida”

1
4
Evaporador inundado
Evap inundado 1...
Succión
Trampa
4'
a HPR
compresor(es)
Transferir
Estación
Figura 7.22Sistema de refrigeración por compresión mecánica de una sola etapa con evaporación inundada (cortesía de D. Reindl, Universidad de Wisconsin)
231
Figura 7.23Ciclo de refrigeración típico para amoníaco en un diagrama de presión-entalpía
casos, el agua se bombea a la parte superior de una torre de enfriamiento (generalmente en el techo) y se
deja que gotee sobre la torre, enfriándose por evaporación parcial en el proceso. Esto resulta muy
económico donde el costo del agua es alto. En algunos sistemas de halocarbono, el condensador se enfría
con aire, generalmente mediante un ventilador que sopla aire alrededor de las bobinas del condensador que
tienen aletas para facilitar la radiación del calor. En un congelador doméstico, la circulación del aire
ambiental a través de los serpentines del condensador en la parte posterior de la unidad es suficiente para
condensar el freón en el sistema.
Para un sistema de amoníaco, los cambios de entalpía a través de los ciclos de un sistema
de amoníaco están muy bien caracterizados. Para un ciclo típico que involucra temperaturas
altas y bajas de -15 °C (5 °F) y 30 °C (86 °F), el cambio en el amoníaco a través del sistema se
muestra en un diagrama de presión-entalpía (Fig.7.23). Amoníaco líquido a 30 °C (86 °F) y
presión manométrica de 1064,7 kPa (154,5 psig) (punto A en la Fig.7.23) se deja expandir a
baja presión en un evaporador en una planta de helados. A medida que el amoníaco se
expande, su presión disminuye a 135,1 kPa de presión manométrica (19,6 psig) y la
temperatura disminuye a -15 °C (5 °F). Para que el amoníaco líquido se vaporice, debe extraer
energía del ambiente para proporcionar el calor latente de vaporización y su entalpía aumenta
de 323,1 kJ/kg (138,9 Btu/lb) a 1427 kJ/kg (613,3 Btu/lb). Este gran calor latente proporciona un
efecto de refrigeración sustancial en el evaporador. Cuando los vapores de amoníaco salen del
evaporador (punto C en la Fig.7.23),
están a baja temperatura y baja presión. Para reutilizar el amoníaco, el vapor debe ser
recomprimido a alta presión por un compresor. El vapor también aumenta de temperatura a
medida que se comprime (punto D en la Fig.7.23). Ahora el vapor debe enfriarse en el
condensador para devolverlo a la forma de un refrigerante líquido a alta presión (punto A en
la Fig.7.23) listo para su reutilización en el evaporador. A partir de este enfoque, se puede ver
que el amoníaco elimina alrededor de 1104 kJ (474 Btu) del ambiente en el evaporador por
cada kg (lb) de amoníaco vaporizado. En comparación, un ciclo similar para freón (R-12) da un
cambio de energía de solo alrededor de 118,6 kJ/kg (51 Btu/lb) de refrigerante vaporizado. Es
este gran ΔH lo que hace que el amoníaco sea un refrigerante primario tan excelente.
Otro parámetro importante en los sistemas de refrigeración es el coeficiente de

rendimiento (COP). Esto se define como la relación entre el efecto de refrigeración y el trabajo
requerido. Es decir, COP es la relación entre el calor eliminado en el evaporador y la energía (o
trabajo) requerida por el compresor. Un COP alto indica un sistema eficiente ya que la
cantidad de enfriamiento es grande en comparación con la cantidad de trabajo requerido por
el compresor. El calor removido en el evaporador es el efecto de refrigeración causado por la
expansión del refrigerante (línea B-C en la Fig.7.23). El trabajo del compresor es la energía
requerida para comprimir el vapor refrigerante que sale del evaporador a baja presión hacia
el lado de alta presión. Esta compresión sigue una trayectoria de entropía constante, lo que da
como resultado un vapor a alta presión y también a alta temperatura (línea C-D en la figura 1).
7.23). Por lo tanto, COP es la relación entre el cambio de entalpía del refrigerante (B–C) y el
requisito de trabajo del compresor (C–D).
Sistemas de evaporación
Existen varios métodos para introducir el refrigerante líquido a alta presión en los serpentines del evaporador. Dado
que aquí es donde tiene lugar el principal efecto de refrigeración, se desea el uso más eficiente del refrigerante, lo
que significa que se deben utilizar las mejores condiciones de transferencia de calor. En una fábrica de helados, los
evaporadores pueden ser el barril del congelador de helado, los serpentines de fabricación de hielo (para agua fría),
los serpentines en los congeladores de almacenamiento o los túneles de endurecimiento y los serpentines del tanque
de salmuera.
Expansión directa. El método de enfriamiento de expansión directa consiste en dirigir el efluente de la

válvula de expansión directamente al evaporador (ya sea en los serpentines del congelador o en el propio
barril del congelador de helados). Este efluente es refrigerante vaporizante y, aunque todavía puede ser algo
fluido cuando el refrigerante entra en contacto con el evaporador, el refrigerante se vaporiza principalmente
cuando entra en contacto con los serpentines del evaporador. Por lo tanto, la transferencia de calor no es
tan alta como sea posible.
sistema inundado. En un sistema inundado (como se muestra en la Fig.7.22), el refrigerante

líquido se acumula y casi llena los serpentines de expansión o la cámara. El compresor extrae
el vapor a medida que el calor absorbido vaporiza los líquidos en el funcionamiento de este
sistema inundado. El refrigerante líquido a alta presión y temperatura ambiente pasa a través
de una válvula (normalmente controlada por un flotador) a los serpentines de expansión o
cámara, donde es un líquido a menor presión y menor temperatura. A medida que se

transfiere calor al refrigerante líquido, se produce la evaporación. El compresor elimina
constantemente el vapor de este proceso de evaporación y el flotador mantiene el nivel
del líquido.
Las ventajas importantes del sistema inundado son: (1) es más eficiente, porque el calor se
transfiere más fácilmente entre líquidos que entre vapores, gas o líquido a gas; (2) se necesita menos
superficie de refrigeración o superficie del serpentín; y (3) hay menos fluctuación de temperatura. El
hecho de que las válvulas de flotador se atasquen ocasionalmente, provocando la entrada de
refrigerante líquido y dañando el compresor, es la principal desventaja.
Métodos de descongelación
Con el tiempo, la humedad en el aire de un congelador o cuarto de endurecimiento se acumula gradualmente en las
superficies externas de los serpentines del evaporador. Los métodos comunes para descongelar los serpentines del
evaporador en un congelador son los siguientes:
1. Cepillar las bobinas con un cepillo de cerdas duras o de alambre. Este no es un método muy eficaz,
ya que puede dejar una fina capa de hielo que aumenta gradualmente de espesor.
2. Derretir/fregar con agua caliente o vapor. Esta es una operación húmeda y desordenada que deja
mucha humedad en la habitación y hace que todo el congelador o la habitación de
endurecimiento se caliente. A pesar de eso, casi siempre se usa cuando las bobinas de expansión
están en un gabinete separado a través del cual circula el aire de la sala de endurecimiento.
3. Pasar refrigerante líquido caliente a través de los serpentines. Esto requiere válvulas y tuberías
adicionales en la instalación, pero no eleva mucho la temperatura de la habitación. La escarcha y
el hielo se eliminan fácilmente de los serpentines que se calientan rápidamente antes de que la
temperatura ambiente aumente significativamente.
4. Pasar vapor o gas refrigerante caliente a través de los serpentines. Esto es similar al uso de
refrigerante líquido caliente.
5. Usar un goteo de salmuera o rociar sobre las bobinas. Se coloca un canal que contiene cristales de
cloruro de calcio sobre el serpentín de modo que los cristales absorban la humedad y la salmuera
gotee sobre el serpentín para acumularse en un recipiente en el fondo.
Compresores
La función del compresor es extraer vapores de refrigerante a baja temperatura y baja presión
del evaporador para mantener la presión deseada en el lado de succión. Esta presión debe ser
lo suficientemente baja para permitir que el refrigerante líquido se vaporice a la temperatura
requerida para el efecto de refrigeración deseado. Los vapores se comprimen en el compresor
y el gas de descarga de refrigerante a alta presión se dirige al condensador donde se enfría y
se vuelve a condensar en un líquido.
Figura 7.24Sección transversal de un compresor alternativo (cortesía de Vilter Manufacturing,

Sidney, OH)
Históricamente, las plantas de helados y otras operaciones de procesamiento de alimentos

usaban compresores alternativos o de pistón. Hoy en día, la mayoría de las plantas utilizan
compresores de tornillo. Los compresores alternativos, como el que se muestra en la Fig.7.24,
consisten en múltiples cilindros que atraen vapor hacia el interior del cilindro a través de una válvula
de admisión a medida que el pistón se mueve hacia abajo. Cuando el pistón alcanza el extremo
inferior de su carrera y comienza a moverse hacia arriba, la presión del gas dentro del cilindro
comienza a aumentar; por lo tanto, forzando el cierre de la válvula de admisión. A medida que el
pistón continúa su recorrido hacia arriba, el volumen del cilindro disminuye y la presión del gas
aumenta. A medida que el pistón se acerca al extremo superior de su recorrido, la presión del
refrigerante dentro del cilindro aumenta lo suficiente como para abrir una válvula de descarga que
permite que el gas salga del cilindro. Una limitación asociada con los compresores alternativos es su
capacidad para desarrollar elevación de presión durante el proceso de compresión. Para
temperaturas de funcionamiento inferiores a −22,2 °C (−8 °F), el proceso de compresión debe
organizarse por etapas. En este caso, un compresor (conocido como compresor de refuerzo) elevará
la presión del vapor refrigerante desde la presión de evaporación hasta una presión intermedia. Un
segundo compresor (conocido como compresor de etapa alta) tomará el vapor de presión intermedia
y elevará su presión lo suficiente como para expulsar el calor del sistema al entorno ambiental.
Durante los últimos 25 años, los compresores de tornillo han dominado progresivamente el mercado.
Una sección transversal de un compresor de doble tornillo se muestra en la Fig.7.25. El tornillo doble consta
de un rotor macho accionado con lóbulos que se acopla con un rotor hembra con
Figura 7.25Compresor de doble tornillo (cortesía de Howden Compressors, Inc., Plymouth

Meeting, PA)
sumideros o bolsillos. El vapor fluye hacia el bolsillo de una rosca de tornillo en el lado de
succión de la máquina. A medida que gira el tornillo, la bolsa de vapor a baja presión queda
atrapada y comienza a atravesar el acceso de la rosca del tornillo. A medida que el gas
atraviesa la rosca del tornillo, su volumen disminuye, lo que hace que aumente la presión del
gas dentro de la cavidad del tornillo. A medida que la bolsa llega al final de la rosca del
tornillo, el gas a alta presión es forzado a salir de la bolsa a través de un puerto en una carcasa
que rodea las roscas del tornillo del compresor.
Además de la tecnología de compresores de doble tornillo, un compresor de un solo tornillo está
disponible y se utiliza en el mercado de la refrigeración industrial. Un corte de un compresor de un
solo tornillo se muestra en la Fig.7.26. Conceptualmente, un compresor de un solo tornillo desarrolla
la compresión de manera similar al doble tornillo; sin embargo, la implementación real del
compresor es diferente. En lugar de tener un rotor macho correspondiente, el tornillo único consiste
en un rotor hembra único con dos rotores de compuerta entrelazados. Los rotores de compuerta
proporcionan un sello a los bolsillos creados en el rotor principal hembra.
Tanto los compresores de tornillo doble como los de tornillo único son capaces de desarrollar una
elevación de presión (relación de compresión) considerablemente más alta en comparación con un
compresor alternativo. Los compresores de tornillo tienen una buena eficiencia operativa a plena carga y
están disponibles en grandes capacidades para un espacio determinado. Esto los hace ideales para su uso en
plantas grandes.
Los fabricantes de compresores brindan datos de rendimiento para sus equipos en términos de la
capacidad de la máquina en toneladas de refrigeración y la entrada de energía correspondiente requerida
(expresada en términos de caballos de fuerza HP) para una presión/temperatura de succión y presión de
descarga determinadas. Los ingenieros de diseño de sistemas de refrigeración consideran
Figura 7.26Compresor de un solo tornillo (cortesía de Vilter Manufacturing, Sidney, OH)
los requisitos del proceso en términos de temperatura y cargas y luego seleccionar compresores
que, individual o colectivamente, tengan suficiente capacidad (toneladas) para cumplir con una carga
de planta de diseño. Con base en los requisitos de eficiencia operativa del propietario, los
diseñadores también considerarán el rendimiento comparativo, HP/tonelada, para diferentes
opciones de compresores. Todo este proceso se ha simplificado y mejorado con la introducción de
programas de selección computarizados por parte de los fabricantes de compresores. Estos
programas de selección permiten a los ingenieros evaluar rápidamente el rendimiento nominal de
una variedad de opciones en condiciones de operación de carga completa y carga parcial.
condensadores
La función del condensador es eliminar el calor del gas de descarga del compresor. Se debe
eliminar suficiente calor del gas de descarga a alta presión para condensar los vapores
nuevamente al estado líquido. Para un sistema de compresión de una sola etapa, el
condensador debe eliminar la carga de calor agregado absorbida por los evaporadores y la
entrada de potencia mecánica por parte del compresor. El tipo principal de condensador
utilizado en los sistemas de refrigeración industrial, incluida la fabricación de helados, es el
condensador evaporativo (Fig.7.27). Estas unidades generalmente se alojan en el techo de la
planta de fabricación, como se ve en la Fig.7.28.
El gas de descarga a alta presión fluye hacia la entrada del haz de tubos del condensador
evaporativo. El haz de tubos está ubicado dentro de un gabinete donde un ventilador mueve
el aire ambiental a través del intercambiador de calor. El agua se rocía sobre el exterior del
haz de tubos del intercambiador de calor para mejorar el rechazo de calor del refrigerante al
medio ambiente al experimentar un cambio de fase de agua a vapor.
Figura 7.27Sección transversal de un condensador evaporativo (cortesía de Baltimore Air Coil,

Jessup, MD)
Figura7.29muestra una tecnología de condensador relativamente nueva que se

utiliza en sistemas de refrigeración industrial. El condensador consta de un
intercambiador de calor de haz serpenteante cerca de la parte superior de la unidad que
funciona como un condensador evaporativo, pero también incluye medios de relleno
ubicados debajo del condensador evaporativo. A medida que el agua fluye sobre la
parte del condensador de evaporación de la unidad, una parte del agua se evaporará a
medida que absorbe calor del refrigerante de condensación dentro del intercambiador
de calor. Luego, el agua procede a fluir hacia abajo a través de un medio de relleno
corrugado cruzado que intercambia energía con el aire ambiente. Una porción del agua
que fluye a través del medio de llenado se evapora y se enfría aún más. Luego, el agua
más fría se bombea a la parte superior de la unidad para fluir nuevamente sobre el haz
de tubos del condensador.
Figura 7.28Instalación de campo de un condensador evaporativo en un sistema de refrigeración industrial

con amoníaco (cortesía de Baltimore Air Coil, Jessup, MD)
Los intercambiadores de calor indirectos pueden ser del tipo de doble tubo, carcasa y tubo o serpentín.
En estos sistemas, un refrigerante secundario (agua fría, salmuera o glicol) circula por un lado del
intercambiador de calor y los vapores calientes entran por el otro lado. Se transfiere suficiente calor de los
vapores calientes al refrigerante para permitir la condensación del refrigerante. Luego, el refrigerante
secundario más caliente se recircula de nuevo a la fuente (fabricante de hielo, salmuera o tanque de glicol)
para ser enfriado una vez más por un refrigerante primario. Uno de los condensadores más simples es el
serpentín que se encuentra en la parte posterior de un refrigerador doméstico. Debido a los ciclos de
temperatura en el sistema de freón dentro del refrigerador, el aire ambiental es suficiente para provocar la
condensación del vapor de freón dentro del serpentín.
Precauciones de funcionamiento
Algunas precauciones a observar en el funcionamiento de los sistemas de refrigeración son las siguientes:
1. Al abrir válvulas en las líneas de refrigerante, ábralas lentamente.

2. Mantenga la presión de succión lo más alta posible. Sin embargo, la presión debe ser lo
suficientemente baja para dar la temperatura deseada. La presión en el lado bajo debe
corresponder a un punto de ebullición del amoníaco 5,6 °C (10 °F) más bajo que la
temperatura del medio que rodea las bobinas de expansión o dentro de la cámara para
obtener la máxima eficiencia. Una contrapresión inferior a esta reduce la capacidad de
refrigeración. Hay una caída de temperatura de aproximadamente 5,6 °C (10 °F) entre el
medio que se enfría y el amoníaco debido a la pared del serpentín de expansión. Este es el
mismo principio que en un enfriador de leche. El medio de enfriamiento siempre debe
estar más frío que la temperatura a la que se desea enfriar la leche. Mesa7.4 muestra el
punto de ebullición del amoníaco a diferentes presiones manométricas.
Figura 7.29Condensador evaporativo híbrido/torre de enfriamiento (cortesía de Baltimore Air Coil,

Jessup, MD)
Para ilustrar, si se desea una temperatura mínima de -23,3 °C (-10 °F) en el medio que
se está enfriando, la presión en el manómetro de baja presión debe ser tal que el
amoníaco hierva a -28,9 °C (-20 °F) o 0,53 kg/cm2(3,45 lb/pulg.2). Mesa7.4muestra que no es
necesario llevar un vacío en el lado bajo a menos que se deseen temperaturas
extremadamente bajas; Las presiones de cabeza (presiones en el lado alto) están
determinadas por las temperaturas del refrigerante en el condensador. Debido a que los
líquidos transfieren el calor de manera más eficiente que los gases, se pueden obtener
temperaturas más bajas en el producto enfriado si el refrigerante líquido igualmente frío,
en lugar del vapor, está en contacto directo con la superficie del intercambiador de calor.
3. Mantenga la presión del cabezal lo más baja posible para ahorrar energía. La presión de cabeza
depende de (a) el tamaño del condensador, (b) la temperatura del agua utilizada para enfriar el
condensador, (c) la cantidad o volumen de agua que fluye a través del condensador, (d) las
impurezas en el refrigerante (principalmente aceite y aire). ), y (e) limpieza del interior y exterior
del condensador.
Tabla 7.4La relación de la presión manométrica con el punto de ebullición del amoníaco y la temperatura mínima
producida en el medio refrigerado donde los vapores son los receptores del calor.
presión manométrica punto de ebullición del amoníaco Temperatura mínima
(kg/cm2) (lb/pulg.2) (°C) (°F) (°C) (°F)

0.18 1.17 − 31,7 − 25 − 26,0 − 15
0,53 3.45 − 28,9 − 20 − 23,3 − 10
0.75 5.99 − 26,1 − 15 − 20,6 −5
1.36 8.77 − 23,3 − 10 − 17,8 0
1.69 10.93 − 20,6 −5 − 15,0 5
2.38 15.37 − 17,8 0 − 12,2 10
2.97 19.17 − 15,0 5 − 9,4 15
3.65 23.55 − 12,2 10 − 6,7 20
4.33 27.93 − 9,4 15 − 3,9 25
5.11 32.95 − 6,7 20 − 1,1 30
5.96 38.43 − 3,9 25 1.7 35
6.88 44.41 − 1,1 30 4.4 40
4. Inspeccione y drene todas las trampas de aceite regularmente. Parte del aceite siempre pasa junto
con el refrigerante y se acumula en los puntos bajos del sistema, especialmente en los sistemas
de amoníaco. Las válvulas en estos puntos permiten drenar el aceite, mejorando así la eficiencia
de la transferencia de calor. Los anillos de pistón desgastados favorecen el paso del aceite al
refrigerante.
5. Mantenga el aire fuera del sistema. El aire y algunos otros gases no se condensan en un líquido,
sino que se acumulan en el lado de alta presión del sistema. El aire no solo disminuye la eficiencia
del condensador, sino también del sistema en general porque la presencia de aire aumenta la
presión de operación en el lado de condensación del sistema; por lo tanto, haciendo que los
compresores trabajen más. Por lo general, el aire se elimina de la parte superior de la tubería de
drenaje de líquido que sale del condensador a través de un proceso conocido como "purga".
6. Mantenga los serpentines del evaporador tan libres de escarcha como sea posible. Esto es especialmente
importante en los cuartos de templado, porque la escarcha y el hielo reducen la tasa de transferencia de calor.
Sistemas de refrigeración multietapa
Los sistemas de refrigeración mecánica de una sola etapa, como se describió anteriormente, brindan un lado de baja
temperatura de aproximadamente -15 °C (5 °F). En la congelación de helados, las temperaturas tan bajas como
− Se necesitan de 30 a −40°C (−22 a −40°F), lo que significa que los sistemas de refrigeración de etapas
múltiples son comunes en las plantas de helados. Con sistemas de etapas múltiples, se pueden obtener
temperaturas tan bajas como −73 a −101 °C (−100 a −150 °F).
Cuando se necesitan temperaturas más frías, es posible que no sea posible un sistema de
refrigeración mecánica de una sola etapa (limitado por la relación de compresión de la tecnología de
compresión que se utiliza) o que no sea eficiente. Como se indicó anteriormente, los compresores
alternativos están limitados a una relación de compresión del orden de 8:1. Esto significa que un
sistema que funciona con amoníaco como refrigerante solo sería capaz de funcionar a una
Figura 7.30Sistema de refrigeración mecánica de dos etapas con dos niveles de temperatura (cortesía de D.
Reindl, Universidad de Wisconsin)
temperatura de succión saturada de -22,2 °C (-8 °F). Si se requieren temperaturas más frías, los
diseñadores tienen dos opciones: (1) seleccionar una tecnología de compresor de tornillo que tenga
una mayor capacidad de relación de compresión o (2) configurar el sistema para compresión
multietapa. Los compresores de tornillo pueden funcionar con relaciones de compresión de 18:1, lo
que significa que un sistema determinado podría funcionar en una sola etapa a una temperatura de
succión saturada de −40 °C (−40 °F). En tales casos, se utiliza un sistema de compresión compuesto o
de dos etapas que permite una compresión más eficiente de los vapores. Un sistema de compresión
de dos etapas con evaporadores de baja y media temperatura se muestra en la Fig.7.30. Cuando se
comprimen los vapores de refrigerante, la temperatura aumenta sustancialmente de acuerdo con la
ley de los gases ideales. En un sistema de compresión de dos etapas, la primera etapa de compresión
se logra mediante un "compresor de refuerzo". El gas de descarga de un compresor de refuerzo se
enfría mediante el uso de un intercooler antes de ingresar al segundo compresor en serie conocido
como "compresor de etapa alta". El compresor de etapa alta se utiliza para elevar la presión del
refrigerante lo suficiente como para expulsar el calor del sistema al entorno ambiental. Los vapores
que salen del compresor de etapa alta se enfrían y se condensan en el condensador.
En los sistemas de etapas múltiples, el mismo refrigerante debe funcionar a temperaturas altas y
bajas, lo que genera cierta ineficiencia. Los sistemas de refrigeración en cascada utilizan
Cálculo de Cargas de Refrigeración 243
circuito de alta temperatura
Evaporador línea de descarga

Condensador(es)
- 4°F a 0°F
Receptor de alta presión 13 psig a 16 psig
circuito de alta temperatura
NUEVA HAMPSHIRE
3 NUEVA HAMPSHIRE3
línea de líquido
circuito de baja temperatura
Cascada HX
línea de descarga de gas
circuito de baja temperatura
línea de líquido
Baja temperatura
recirculador Baja temperatura
circuito de succión + 0°F a 4°F

291 psig a 312 psig
Evaporadores de baja temperatura
- 28 °F a -55 °F
170 psig a 91 psig CO2Compresor
Figura 7.31Sistema de refrigeración en cascada con amoníaco y CO (cortesía

2
de D. Reindl, Universidad de
Wisconsin)
dos sistemas de refrigeración diferentes para alcanzar de manera eficiente temperaturas muy bajas.
Un sistema en cascada que utiliza amoníaco y CO2 2para proporcionar refrigeración a baja
temperatura se muestra en la figura7.31. Aquí,
2
el CO se usa en el lado de baja temperatura y el
amoníaco en el lado de alta temperatura. El efecto de refrigeración del amoníaco se utiliza para
condensar el CO para2 el sistema lateral de baja temperatura.
Cálculo de Cargas de Refrigeración
Las modernas plantas de helados cuentan con un sistema de refrigeración mecánica diseñado para
satisfacer las necesidades de toda la operación de la planta. Las necesidades totales de refrigeración
de una planta están determinadas por la cantidad y el tamaño de los congeladores de helado
empleados en la planta, el tipo de refrigerante utilizado (generalmente amoníaco o un halocarbono
ecológico) y cualquier otro requisito auxiliar de refrigeración que haya en la planta ( es decir, sala de
endurecimiento, congelador de almacenamiento, sistema de agua helada, etc.). Calcular las cargas
totales de refrigeración requiere evaluar cada unidad individualmente y luego sumar las cargas
individuales para llegar a un requerimiento total de refrigeración. Aquí, las necesidades de
refrigeración para el paso de congelación dinámica se utilizan como ejemplo.
El objetivo del paso dinámico en la congelación del helado es producir el máximo número de cristales de
hielo bajando la temperatura de la mezcla muy por debajo de su punto de congelación para promover la
formación de núcleos. La cantidad de hielo que se forma en la etapa de congelación dinámica depende
principalmente del punto de congelación de la mezcla y de la temperatura a la que se retira el helado
(temperatura de extracción), aunque las propiedades térmicas
Tabla 7.5Cambio de entalpía del helado en el rango de temperatura de congelación (datos estimados
de Cogne et al.2003)
Temperatura (°C) Cambio de entalpía (kJ/kg) Temperatura (°C) Cambio de entalpía (kJ/kg)
0 – −8 148
−1 2.5 −9 156
−2 32.5 − 10 165
−3 sesenta y cinco − 15 189
−4 92 − 20 212
−5 109 − 25 228
−6 126 − 30 241
−7 139 − 35 251
de la mezcla también puede afectar las necesidades de refrigeración. En comparación con las mezclas con
puntos de congelación bajos, aquellas con puntos de congelación más altos requieren la formación de una
mayor cantidad de hielo para una temperatura de extracción dada y requieren un mayor efecto de
refrigeración. Las temperaturas de extracción más bajas también dan como resultado que se forme más
hielo y que se necesite más refrigeración. Las mezclas varían en composición, por lo que varían en el punto
de congelación. Además, la composición afecta la capacidad calorífica, o calor específico, que determina la
cantidad de energía necesaria para reducir la temperatura de la mezcla. El punto de congelación y el calor
específico de una mezcla son determinantes de la cantidad de hielo que se formará con cualquier cantidad
dada de energía térmica eliminada (efecto de refrigeración).
La cantidad de calor que se extrae de una mezcla de helado en el paso de congelación dinámica
se ve afectada por la composición de la mezcla y la temperatura a la que se congela. La extracción de
calor ocurre en tres pasos, a saber, (1) calor sensible de la mezcla líquida, (2) calor latente del agua a
medida que se solidifica y (3) calor sensible del aguanieve semisólida. Las variaciones en la
composición de la mezcla afectan la eliminación de calor a través de los efectos de (1) el calor
específico, que afecta los requisitos de calor sensible, (2) la depresión del punto de congelación, que
afecta la cantidad de agua congelada en hielo a cualquier temperatura, y (3) el contenido de grasa y
tipo, que afecta el calor requerido para cristalizar grasa adicional. Mesa7.5ilustra para una mezcla
(leche 11,5 %; grasa 9 %; azúcar 18,33 %; emulsionante 0,3 %; sólidos totales 41,13 %) el cambio de
entalpía a medida que disminuye la temperatura. Se produce una liberación sustancial de calor
latente a medida que la temperatura desciende por debajo del punto de congelación de la mezcla. A
medida que la temperatura alcanza -8 a -10 °C, los términos de calor latente comienzan a disminuir
ya que se forma menos hielo a estas temperaturas. La entalpía continúa disminuyendo incluso por
debajo de -20 °C, principalmente debido al cambio en la capacidad calorífica del producto congelado,
ya que la mayor parte del agua congelable se ha congelado a esta temperatura. La diferencia de
entalpía entre una temperatura de extracción típica (aprox. -5,5 °C) y la temperatura del punto de
congelación de esta mezcla (aprox. -1 °C) da el cambio de entalpía asociado con la formación de hielo
en el congelador de superficie raspada. De la tabla7.5, esto es aproximadamente 116 kJ/kg. Las
mezclas con mayor depresión del punto de congelación congelan más hielo a cualquier temperatura
y requieren una mayor eliminación de calor del refrigerante.
El requerimiento de energía durante la congelación también se puede estimar a partir de las
contribuciones de cada parte de la congelación, como se indicó anteriormente. El calor latente de
fusión del hielo es de 334,2 kJ/kg (144 Btu/lb; 80 cal/g), por lo que cuando se derrite un kg de hielo, se
eliminan 334,2 kJ de energía del entorno que rodea al hielo (un efecto de enfriamiento) y congelar
Cálculo de Cargas de Refrigeración 245
un kg de hielo requiere que un sistema de refrigeración elimine la misma cantidad de calor de la

vecindad del cristal de hielo en crecimiento. Por el contrario, el calor latente de fusión de la grasa de
la leche es de 81,5 kJ/kg (35,1 Btu/lb; 19,5 cal/g); por lo tanto, contribuye solo en una pequeña
cantidad a las necesidades de refrigeración durante la congelación del helado.
El siguiente ejemplo ilustra un método simplificado para estimar el calor eliminado de una mezcla
que contiene 12 % de grasa, 11 % de MSNF y 16 % de azúcar. La mezcla entra en el congelador a 4,4
°C y se extrae a -5,6 °C. El calor específico de la mezcla se estima en 3,35 kJ/kg°C; el calor específico
del helado semicongelado es de 2,72 kJ/kg°C; el calor latente de fusión del agua es 334,2 kJ/kg; el
agua en la mezcla es 60,7%; el punto de congelación de la mezcla es -2,63 °C; y el agua congelada a
esta temperatura de extracción es del 48%. Se ignora el calor latente de fusión de la grasa láctea
porque la mayor parte de su solidificación tiene lugar durante el envejecimiento de la mezcla.
Por lo tanto:
kJ/kg
Calor sensible de la mezcla = [(4,4) − (−2,6) °C] × (3,35 kJ/kg°C) =23,5
Calor latente de fusión = (334,2 kJ/kg) × (0,48 kg hielo/kg =97.4
agua) × (0,607 kg agua/kg mezcla)
Calor sensible del aguanieve = [(−2,6) − (−5,6) °C] × (2,72 kJ/kg°C) =8.2
KJ totales absorbidos por kg de mezcla (Btu =129.1
totales absorbidos por lb de mezcla) =(55.6)
Por lo tanto, se deben eliminar 129,1 kJ (55,6 Btu) de energía por cada kg (o lb) de mezcla
congelada en el congelador continuo. Tenga en cuenta que la suma de calor latente y calor
sensible para enfriar el aguanieve (97,4 + 8,2) suman 105,6 kJ/kg, en buena concordancia con
los datos de Cogne et al. (2003) dada en la Tabla7.5. Para 1 kg/s (132 lb/min) de mezcla que se
congela en helado, el calor total que debe eliminar el sistema de refrigeración es
(129,1 kJ/kg)×(1 kg/s) = 129,1 kJ/s (o kW)
(55,6 Btu/lb)×(132 libras/min) = 7,340 Btu/min
El componente principal de la refrigeración es la eliminación del calor latente de formación de

hielo, que constituye más del 75 % de los requisitos energéticos específicos para la congelación de la
mezcla, aunque, como se mencionó anteriormente, la energía de fricción del triturador puede
representar hasta la mitad de la energía para sacar del barril congelador. Heldman (1966) y Heldman
y Hedrick (1968) presentó un método un poco más preciso (y más complicado) para predecir los
requisitos totales de refrigeración para congelar helados a cualquier temperatura superior a 0 °F (
−19 °C). Dividió el calor total requerido en cuatro porciones, a saber, (1) calor sensible por encima del
punto de congelación inicial, (2) calor sensible de la porción descongelada durante la congelación, (3)
calor latente del hielo y (4) calor sensible de hielo por debajo del punto de congelación inicial. Los
cálculos confirmaron que el calor latente es la mayor parte del requerimiento total; sin embargo, el
calor sensible de
las porciones descongeladas y congeladas representaron del 8 al 10% del calor total a temperaturas
de congelación normales. Obviamente, cuanto más calor se elimine de la mezcla antes de su entrada
en el congelador, mayor será la capacidad de ese congelador dada una temperatura de extracción
constante. La uniformidad en la temperatura y la tasa de flujo de la mezcla aumenta la probabilidad
de que la tasa de exceso y congelación sean uniformes.
La cantidad de refrigeración necesaria para la congelación dinámica requiere el conocimiento de
cuánta energía puede eliminar el refrigerante. La unidad esencial de refrigeración tradicionalmente
se ha definido como la “tonelada”, o la cantidad de energía necesaria para convertir una tonelada
(2000 lb) de agua en hielo en 24 h. En unidades SI, la medida de refrigeración es el kW. Ambos
conjuntos de unidades se desarrollarán aquí ya que muchos ingenieros de refrigeración todavía
utilizan las unidades de refrigeración tradicionales de toneladas.
Para una tonelada de refrigeración, la energía necesaria para producir 2000 lb de hielo en
24 h se puede calcular a partir del calor latente. En este caso, el calor latente de fusión del
hielo es de 144 Btu/lb. Entonces, si se forman 2000 lb de hielo en 24 h, la energía liberada dará
(2000 libras)×(144 Btu/lb) = 288, 000 Btu de energía en un periodo de 24h
(288, 000 Btu)÷{(24 h)(60 min/h)}= 200 Btu/min = 3,33 Btu/s
En unidades SI, 1 tonelada de refrigeración equivale a 3,517 kW (o 3,517 kJ/s) de

energía. Un kilovatio de refrigeración significa que se extrae 1 kJ (1000 J) de energía cada
segundo.
Volviendo al cálculo de la eliminación de calor en congelación dinámica, la cantidad de
calor a eliminar para la congelación de 1 kg/s de mezcla en condiciones específicas fue de
129,1 kJ/s (7340 Btu/min). Para obtener la carga de refrigeración necesaria para este
congelador, la energía necesaria para congelar se divide por la energía necesaria por kilovatio
o tonelada de refrigeración.
(129,1 kJ/s)×(1k W / (kJ / s)) = 129,1 kW de refrigeración necesaria
(7.340 Btu/min/tonelada)÷(200 Btu/min) = 36,7 toneladas de refrigeración necesarias
Al dividir los requisitos de refrigeración por el calor latente de vaporización del

refrigerante, se obtiene el caudal de amoníaco requerido para cumplir con esta carga de
refrigeración. Por ejemplo, se eliminan 1104 kJ/kg (474 Btu/lb) de calor cuando se usa
amoníaco.
(129,1 kilovatios)÷(1.104 kJ/kg) = 0,12 kg/s (15,5 lb/min) de amoníaco

Referencias 247
Conocer la densidad del amoníaco en las condiciones del sistema de refrigeración permite
determinar el volumen de amoníaco para este caudal. A partir de cálculos como estos, los
ingenieros de refrigeración pueden dimensionar los intercambiadores de calor y otros
componentes del sistema de refrigeración mecánica. Por supuesto, estos cálculos se
simplifican drásticamente para demostrar los principios. Los ingenieros de refrigeración
utilizan un software que tiene en cuenta todas las entradas y salidas de energía para calcular
valores más precisos de las necesidades de refrigeración.
Términos utilizados en refrigeración
POLICÍA: Coeficiente de rendimiento del sistema compresor. La relación entre el efecto de

refrigeración en el evaporador y el trabajo requerido para volver a comprimir el refrigerante.
Condensador: La unidad en un sistema de refrigeración mecánica que condensa refrigerante a

líquido a alta presión.
Evaporador: La unidad en un sistema de refrigeración mecánica donde el refrigerante se expande a

una presión más baja provocando la evaporación del refrigerante, lo que proporciona el efecto de
enfriamiento.
Calor latente de evaporación: La cantidad de calor (en kilojulios) necesaria para convertir
1 kg de líquido en 1 kg de vapor sin cambiar la temperatura o la presión.
Calor latente de fusión: La cantidad de calor (en kilojulios) necesaria para convertir 1 kg
de líquido en sólido sin cambiar la temperatura o la presión.
tonelada de refrigeración: 288,000 Btu por 24 h, o la cantidad de calor requerida para derretir
1 tonelada de hielo por día a 32°F sin cambiar la temperatura o la presión. También
equivalente a: 12.000 Btu/h y 200 Btu/min.
máquina de refrigeración tonelada: Un compresor o máquina que producirá 1 tonelada

de refrigeración durante 24 h de operación continua bajo un conjunto particular de
condiciones.
Referencias
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Capítulo 8
Postres Lácteos Congelados
Introducción
Los postres lácteos ultracongelados atraen a muchos consumidores por su textura cremosa y suave. Estos postres se suelen congelar en los locales de venta al por menor a
partir de mezclas fabricadas y distribuidas y se consumen en estado ultracongelado poco después de su preparación, sin endurecerse, en forma de conos, sundaes, parfaits,
banana split, batidos de leche y otros productos similares. elementos. Los postres ultracongelados se hicieron populares en la década de 1950 y siguen siendo populares entre
los clientes de las tiendas que se centran en estos productos y en los restaurantes de comida rápida. El minorista necesita menos capital para entrar en el negocio de los helados
suaves que para fabricar y vender helados congelados. Aunque la vainilla es, con mucho, el sabor más común, chocolate u otros sabores también están disponibles y las
oportunidades para agregar jarabes saborizados y/o complementos y para recubrir conos con chocolate han aumentado considerablemente las opciones del consumidor para
los productos de refrescos. Los postres ultracongelados incluyen helados, helados ligeros o bajos en grasa, leche helada, natillas heladas y yogur helado. Los batidos de leche
también se incluyen en esta categoría, ya que la mayoría de las operaciones de servicio de alimentos operarían un congelador de batidos de leche para hacer batidos a partir de
una mezcla láctea preparada de la misma manera que lo harían con conos de servicio suave. Las heladerías que sirven helado duro pueden continuar haciendo batidos de leche
de la manera más tradicional, mezclando helado duro, leche y jarabes de sabor con una licuadora de batidos (por ejemplo, Hamilton Beach). helados light o bajos en grasa, leche
helada, natillas heladas y yogur helado. Los batidos de leche también se incluyen en esta categoría, ya que la mayoría de las operaciones de servicio de alimentos operarían un
congelador de batidos de leche para hacer batidos a partir de una mezcla láctea preparada de la misma manera que lo harían con conos de servicio suave. Las heladerías que
sirven helado duro pueden continuar haciendo batidos de leche de la manera más tradicional, mezclando helado duro, leche y jarabes de sabor con una licuadora de batidos
(por ejemplo, Hamilton Beach). helados light o bajos en grasa, leche helada, natillas heladas y yogur helado. Los batidos de leche también se incluyen en esta categoría, ya que
la mayoría de las operaciones de servicio de alimentos operarían un congelador de batidos de leche para hacer batidos a partir de una mezcla láctea preparada de la misma
manera que lo harían con conos de servicio suave. Las heladerías que sirven helado duro pueden continuar haciendo batidos de leche de la manera más tradicional, mezclando
helado duro, leche y jarabes de sabor con una licuadora de batidos (por ejemplo, Hamilton Beach).
La producción de productos de servicio suave en los Estados Unidos se muestra en la Tabla8.1. Se

pueden ver fácilmente tendencias significativas. Bajo en grasa es de tres a cuatro veces más popular que con
toda la grasa y ha sido así durante la mayor parte de los últimos 20 años. Sin embargo, es interesante notar
que dado que este mercado es todo servicio de alimentos, las etiquetas de información nutricional no son
tan obvias para los consumidores como con los productos envasados, por lo que no es necesariamente una
elección consciente seleccionar alimentos bajos en grasa en lugar de una elección del fabricante o minorista
para servir productos con una calidad gastronómica más óptima para este modo de consumo. El yogur
ultracongelado ha sido bastante cíclico con picos en 1991 y 2000 y valles a mediados de los 90 y mediados de
los 2000. En 2009, volvió a mostrar una creciente popularidad. En años durante los cuales la producción de
yogur ultracongelado ha sido alta, la producción de refrescos bajos en grasa

250 8 postres lácteos ultracongelados
Tabla 8.1Producción de postres helados suaves (millones de galones estadounidenses) en los Estados Unidos en años
seleccionados de 1991 a 2009 para mostrar tendencias significativas en el mercado
Año Gordo lleno Bajo en grasa Yogurt congelado
1991 45,5 217.5 74.6

1997 59.7 280.1 28.2
2000 97.6 284.8 52.0
2002 132.5 235.9 34.1
2005 62.0 249.2 37.0
2008 54.3 239.4 49,9
2009 63.5 232.9 50,9
Fuente: USDA, Servicio Nacional de Estadísticas Agrícolas, según lo informado por la Asociación Internacional
de Alimentos Lácteos, Washington, DC, en Dairy Facts, 2010
ha sido bajo y viceversa, lo que muestra el efecto de las tendencias del yogur helado en la elección
del consumidor. El yogur helado se analiza con más detalle en el cap.15.
Composición de mezcla de servicio suave
La forma en que se comercializan los productos de servicio suave permite utilizar fórmulas que
difieren considerablemente de las fórmulas para productos ultracongelados. Aunque algunos
helados elaborados en tiendas de helados blandos se endurecen después de ser envasados o se
transforman en novedades o pasteles, las formas principales en las que se comercializan son
productos ultracongelados y batidos.
Mezclas para helados suavesson únicos en composición, estabilidad y batido. Un contenido de grasa por debajo del 4% aumenta los riesgos de tener una textura gruesa o
helada y un cuerpo débil. Un contenido de grasa superior al 12% está asociado con un riesgo significativo de agitación en el congelador y una capa grasosa en la boca. Gran
parte de la mezcla de refrescos en el mercado tiene entre un 4% y un 7% de grasa (leche helada o helado ligero). Según sus respectivos sitios web en 2011, los conos de helado
de vainilla de McDonald's tenían un 4 % de grasa, mientras que los conos de helado de vainilla de Dairy Queen tenían un 5 % de grasa. Las fórmulas típicas para helados con
toda la grasa que se usan como servicio suave contienen de 2 a 3 % menos de azúcar que las fórmulas para helados normales. El contenido de MSNF varía inversamente con el
contenido de grasa y puede llegar al 14% para una fórmula baja en grasa. Generalmente, mientras que el contenido de grasa se mantiene más bajo, el contenido de MSNF es
más alto que el de los productos ultracongelados. La cristalización de la lactosa no es un problema en estos productos, ya que se consumen inmediatamente después de la
congelación. El contenido de azúcar oscila entre el 13 y el 15 %, algo inferior al del helado normal. El contenido de edulcorante debe equilibrarse con la cantidad de lactosa del
MSNF para proporcionar la consistencia adecuada (el punto de congelación y el volumen de la fase de hielo se ven afectados) a la temperatura de extracción adecuada, por lo
que un contenido más alto de MSNF sugiere un contenido de azúcar más bajo. Los sólidos de jarabe de maíz se usan a menudo, pero el uso excesivo puede conducir a una
mayor sensación de gomosidad. El contenido de edulcorante debe equilibrarse con la cantidad de lactosa del MSNF para proporcionar la consistencia adecuada (el punto de
congelación y el volumen de la fase de hielo se ven afectados) a la temperatura de extracción adecuada, por lo que un contenido más alto de MSNF sugiere un contenido de
azúcar más bajo. Los sólidos de jarabe de maíz se usan a menudo, pero el uso excesivo puede conducir a una mayor sensación de gomosidad. El contenido de edulcorante debe
equilibrarse con la cantidad de lactosa del MSNF para proporcionar la consistencia adecuada (el punto de congelación y el volumen de la fase de hielo se ven afectados) a la
temperatura de extracción adecuada, por lo que un contenido más alto de MSNF sugiere un contenido de azúcar más bajo. Los sólidos de jarabe de maíz se usan a menudo,
pero el uso excesivo puede conducir a una mayor sensación de gomosidad.
Los estabilizadores y emulsionantes se utilizan en cantidades que oscilan entre el 0,2 y el 0,3 % y entre el
0,1 y el 0,2 %, respectivamente. Los estabilizadores son necesarios para mejorar la viscosidad.
Composición de mezcla de servicio suave 251
y sensación en la boca, pero su función en la recristalización del hielo no es necesaria ya que no están involucrados el
endurecimiento ni el almacenamiento. Por lo tanto, puede ser más apropiada una elección diferente de agentes
estabilizantes que para el helado duro. Sin embargo, la sequedad y la retención de la forma son una gran
preocupación en los productos de servicio suave; por lo tanto, el contenido de emulsionante generalmente se
mantiene alto. El batido también se realiza en condiciones más cercanas al lote que a la congelación continua, por lo
que se necesitan emulsionantes para ayudar a producir celdas de aire finamente distribuidas. Todas estas
propiedades contribuyen a la suavidad del producto final. El sulfato de calcio se puede usar a una tasa de
aproximadamente 0,1% para mejorar la sequedad y la rigidez. La mayoría de los proveedores de estabilizadores/
emulsificantes tienen mezclas especialmente preparadas para productos ultracongelados. Algunas fórmulas típicas
para productos de servicio suave se muestran en la Tabla8.2.
Los productos blandos generalmente se extraen del congelador a una temperatura de -6 a -8 °C (18 a 20
°F). La separación de grasa y los cristales de hielo de gran tamaño son defectos probables que resultan del
ciclo del congelador para mantener la temperatura durante tiempos prolongados de retención. El excedente
de los productos de refrescos oscila entre el 30 y el 60 %, según el contenido de TS. Cuanto mayor sea el
contenido de TS, mayor será el overrun mientras se mantienen las características deseables de cuerpo y
textura.
Mezclas de natillas congeladaspueden tener un contenido de grasa moderado o alto y, por definición, en los
EE. UU. se requiere que contengan 1,4 % de sólidos de yema de huevo para los sabores simples y 1,12 %
para los productos con sabor a granel. En la Tabla se muestran fórmulas de ejemplo para natillas heladas de
servicio suave.8.3. Los sólidos totales generalmente varían de 32 a 37%. Heraldo et al. (2008) estudiaron el
uso de alternativas al huevo y demostraron que el almidón de maíz modificado, el concentrado de proteína
de suero de leche o el aislado de proteína de soya pueden contribuir cada uno con algunas de las
propiedades de textura de los huevos o las yemas de huevo en los helados estilo flan, pero ninguno de ellos
igualó el control para características de sabor.
Mezclas de batidos de lechepara el servicio de alimentos quedan fuera del Estándar de Identidad para helados en los
EE. UU. y no están definidos en las regulaciones de muchos estados. Sin embargo, en los EE. UU. deben contener al
menos un 3,25 % de grasa y un 8,25 % de MSNF, al igual que la leche entera. En Canadá, las mezclas de batidos de
leche deben contener no menos de un 3 % de grasa láctea y un 23 % de sólidos totales. En comparación con el helado,
son bajos en grasa, altos en MSNF y bajos en azúcar. El contenido total de sólidos es característicamente del 25 al
30%. Para obtener batidos de leche de la mejor calidad, el overrun debe mantenerse por debajo del 20 %. Esto
significa que no es deseable utilizar emulsionantes en estos productos. Las temperaturas de servicio suelen ser de -2
°C a -3 °C, dependiendo de la composición, para tener una proporción de hielo: descongelado propicia para el
consumo de estas bebidas normalmente a través de una pajilla de diámetro ancho. En la Tabla se muestran dos
fórmulas representativas para mezclas de batidos de leche.8.4.
Fórmulas de leche malteadason típicamente un poco más altos en grasa pero más bajos en azúcar que las
fórmulas de batidos de leche. Se caracterizan por el agregado de sirope de malta y base de malta o cacao. El
producto se sirve en un estado ultracongelado fluido pero altamente viscoso. Algunas fórmulas típicas para
productos de leche malteada de servicio suave se muestran en la Tabla8.5.
batidosson bebidas viscosas de postre congeladas hechas generalmente de frutas o jugos de

frutas en el lugar de consumo. Se pueden elaborar con fruta recién cortada o zumo recién
exprimido o una combinación de fruta fresca con fruta congelada o concentrados de zumo. La
práctica habitual es licuar la fruta/jugo con yogur congelado, sorbete, helado descremado y/o
hielo y servir de inmediato.
Tabla 8.2Fórmulas de ejemplo para helados suaves
constituyentesa %
Grasa de la leche 3.0 3.0 4.0 5.0 6.0 6.0 10.0
MSNF 14.0 14.0 14.0 13.0 12.5 13.0 11.0
Azúcar 10.0 14.0 11.0 12.0 12.0 13.0 12.0
CSS 4.0 – 4.5 4.0 4.0 – 3.0
S/E 0.5 0.5 0.5 0.4 0.4 0.5 0.4
TS 31.5 31.5 34,0 34.4 34,9 32.5 36.4
a MSNFsólidos lácteos no grasos,CSSsólidos de jarabe de maíz,S/Eestabilizador más emulsionante,TSSolidos totales
Tabla 8.3Fórmulas de ejemplo para natillas heladas
constituyentes %
gordo 5.0 10.0
MSNF 12.0 11.0
Azúcar 14.0 14.0
Sólidos de yema de huevo 1.4 1.4
Estabilizador 0.4 0.4
TS 32.8 36.8
Tabla 8.4Fórmulas de ejemplo para mezclas de batidos de leche
constituyentes %
gordo 3.5 4.0
MSNF 12.0 14.0
Azúcar 10.0 8.0
Sólidos de jarabe de maíz – 3.5
Estabilizador 0.4 0.35
TS 25,9 29.85
Tabla 8.5Ejemplos de fórmulas para productos lácteos malteados suaves
Constitucion %
gordo 4.0 6.0 4.0 5.0
MSNF 13.0 12.0 12.0 12.0
Azúcar 10.5 10.5 10.0 10.5
Sólidos de jarabe de maíz 4.5 4.5 – 4.5
Sólidos de jarabe de malta – – 0.75 0.75
Cacao – – 3.0 3.0
base de malta 3.0 3.0 – –
TS 35,0 36,0 29.75 35.75
Heladoes un helado de estilo italiano que es más bajo en grasas y sólidos totales que el helado normal, pero
generalmente tiene un contenido de azúcar más alto, para darle una textura suave y fácil de servir. Lleva un
rico sabor abundante y tiene un overrun muy bajo. Si bien el helado normalmente no se extruye
directamente para el consumo como el servicio suave, el helado generalmente se congela en un congelador
por lotes y no se endurece como tal, sino que se extrae en tinas poco profundas desde
Congeladores para refrescos y batidos 253
que se puede servir con una cuchara característica en forma de paleta de helado. Estos se mantienen
a temperaturas adecuadas a las que el producto congelado es maleable y pegajoso. El helado se
discute con más detalle en el Cap.15con productos de especialidad.
Congeladores para refrescos y batidos
Se han producido pocos cambios en el diseño básico de los congeladores de refrescos desde
que se introdujeron por primera vez. Aunque los avances en electrónica y mecánica han
permitido que sean más pequeños y eficientes, todavía funcionan básicamente de la misma
manera: reciben una mezcla de líquido frío de un recipiente de almacenamiento integrado o
ubicado en un lugar remoto, lo introducen en un cilindro rodeado de refrigerante , congélelo
mientras lo bate en el aire y raspe una fina capa de producto congelado de la pared del
cilindro y, una vez alcanzada la temperatura suficiente, distribúyalo a pedido a través de un
cabezal dispensador en un cono o recipiente para servir. Sin embargo, los avances
tecnológicos han permitido el control electrónico de la viscosidad del helado y la consiguiente
regulación de la refrigeración para mantener una calidad constante.http://
www.taylorcompany.com), Carpigiani (http://www.carpigiani.com), SaniServ (http://
www.saniserv. com), y Stoelting (http://www.stoelting.com/foodservice-equipment).
Hay disponibles varios tipos funcionales de congeladores de helados cremosos. Estos incluyen
modelos para la encimera o el piso; congeladores de uno y dos barriles para múltiples sabores;
congeladores con rieles de jarabe incorporados y dispensadores de conos para facilitar la logística de
servicio; modelos para batidos de leche, servicio suave o ambos juntos; máquinas de bajo overrun; y
máquinas de bebidas heladas. Los ejemplos incluyen un modelo de contador de un solo cilindro (Fig.
8.1), un modelo de suelo con dos cámaras desde las que se pueden dispensar dos sabores por
separado o combinados como en un twist (Fig.8.2), y una combinación de batidos de leche de cuatro
sabores o una máquina combinada de servicio suave de un solo sabor con riel de jarabe (Fig.8.3). Los
congeladores de gran volumen están diseñados para producir entre 7 y 10 conos por minuto. Las
capacidades del depósito de mezcla refrigerada generalmente oscilan entre 8 y 60 L, aunque algunos
congeladores brindan la opción de extraer directamente de los contenedores de mezcla bag-in-box a
través de una boquilla especial y un aparato de bomba.
La capacidad del cilindro del congelador varía de 1,5 a 4 L para helados y de 5 a 7 L
para batidos. Los compresores tienen un tamaño de 1 a 3 hp por cabezal dispensador en
la máquina con capacidades de intercambio de calor de 1 a 3 kW (3000 a 9000 BTU/h).
El(los) molinillo(s) es(n) accionado(s) por un motor separado de 0,5 a 2 hp. La mayoría de
los congeladores requieren 208–230 V con versiones monofásicas más pequeñas (10–15
amperios) o trifásicas más grandes (20–30 amperios). Algunas unidades más pequeñas
pueden funcionar con 110 V (15 amperios). Es importante que haya un suministro de
energía adecuado y constante para evitar fallas en los principales componentes
eléctricos. La mayoría de las unidades están disponibles en versiones de condensador
enfriado por aire o por agua. La ventilación o agua adecuada para el enfriamiento es,
por lo tanto, importante para una operación adecuada.
Debido a que las temperaturas de dispensación son más altas para los batidos y las bebidas congeladas que para
los postres ultracongelados, los motores son más pequeños en los congeladores diseñados para estos
Figura 8.1Congelador de servicio

suave de un solo cilindro, modelo
Taylor Crown Series Modelo 706
productos Por el contrario, los motores de las máquinas de natillas congeladas son
considerablemente más grandes que los de las máquinas de batidos. Las mezclas de natillas
congeladas contienen más sólidos totales y se congelan para reducir el overrun (15–40 %) que las
típicas mezclas para helados suaves bajas en grasa, livianas y sin grasa (40–70 %). Por lo tanto, se
requiere más potencia para girar el batidor y entregar el producto a la temperatura de estirado más
baja que exige el punto de congelación más bajo de la mezcla típica de natillas congeladas. Figura8.4
muestra un modelo de congelador para natillas congeladas que permite la regulación del flujo de
mezcla para permitir la eliminación continua del producto en un gabinete de inmersión portátil
separado. El congelador puede funcionar en modo continuo o por lotes.
Hay dos tipos de sistemas de tratamiento de aire para congeladores de helados cremosos. Las máquinas
alimentadas por gravedad son las más simples. El tanque de mezcla está ubicado sobre el cilindro
refrigerante y la mezcla fluye hacia el cilindro a través de un orificio de medición en la base del tubo de
alimentación de mezcla. A medida que la mezcla ingresa al cilindro, el aire ingresa simultáneamente a través
de la parte superior del tubo. Entonces se produce el batido a presión atmosférica. El control sobre la
relación mezcla:aire es impreciso y el overrun suele ser del 20 al 40%. El otro sistema emplea
Congeladores para refrescos y batidos 255
Figura 8.2Congelador de servicio suave de dos cilindros, modelo de piso, con grifo central para dispensar "twist", una
combinación de dos sabores que se dispensan a través de los dos grifos (Carpigiani Modelo U253)
aire presurizado Es más complejo de operar y mantener, pero permite un control preciso del exceso de
velocidad. Las máquinas con bombas de aire/mezcla crean presiones superiores a la atmosférica en el
cilindro refrigerante y, por lo tanto, permiten obtener un exceso de velocidad de hasta el 80 %, si se desea.
Los congeladores que se utilizan para hacer helados suaves o batidos de leche están diseñados
para dispensar el producto a pedido. Por lo tanto, la dispensación se puede realizar en una sucesión
rápida oa intervalos de tiempo variados e infrecuentes. En ocasiones el producto congelado
permanece en la barrica durante varias horas y se somete a agitación y sucesivos ciclos de
refrigeración. Para mantener una alta calidad en tales circunstancias, se requieren mezclas
especialmente formuladas y un cilindro congelador bien aislado que minimice la frecuencia con la
que se necesita refrigerante. El batido es el defecto más frecuentemente observado. La
homogeneización eficiente y los agentes emulsionantes adecuados son las acciones correctivas
habituales para superar este problema. El producto que obviamente está batido debe vaciarse del
congelador. Luego se debe limpiar y desinfectar el congelador y hacer un nuevo lote.
Figura 8.3Una combinación de
batido de leche de cuatro sabores/
máquina de servicio suave de un
solo sabor con cuatro
riel de jarabe del compartimento para
coberturas de sundae calentadas y a
temperatura ambiente. Este congelador
también tiene tratamiento térmico.
capacidades (Taylor Crown

Series Modelo 606)
Los productos de servicio suave se preparan generalmente a -7 °C (19 °F) y se baten a -3 °C (27 °F) con
algunas variaciones debido a las diferencias en los puntos de congelación de las mezclas. Algunos
congeladores están equipados para mantener la viscosidad de los batidos y productos de servicio suave
dentro de rangos aceptables para una alta calidad cuando se dispensan.
Muchos minoristas de refrescos ahora ofrecen al consumidor la opción de agregar complementos,
por ejemplo, Dairy Queen Blizzard o McDonald's McFlurry. Taylor ofrece una licuadora
mixta integrada llamada Razzle. Otro ejemplo de opciones de productos con sabor
utiliza un dispositivo de inyección que se puede conectar a ciertos congeladores de
helados para aplicar sabor tanto interna como externamente (Fig.8.5). El fabricante (
http://www.flavorburst.com) ofrece más de 40 sabores concentrados para usar con las
máquinas.
Limpieza y desinfección de congeladores de servicio suave 257
Figura 8.4Congelador de lotes

continuo con flujo de mezcla
regulador que permite la
operador para establecer la cantidad
correcta de mezcla que fluye hacia el
cilindro refrigerante para obtener la
consistencia deseada. Al frente hay una
estación de inmersión portátil (Taylor
Modelo C002)
Limpieza y desinfección de congeladores de servicio suave
Los gerentes y operadores deben enfatizar continuamente a los empleados la gran importancia de la
limpieza y desinfección adecuadas de los congeladores. El hecho de que gran parte de la ayuda en
las heladerías minoristas consista en personas sin experiencia y que la rotación de empleados sea
frecuente significa que, por lo general, se necesita capacitación de manera constante. Los fabricantes
de congeladores generalmente brindan instrucciones específicas para la limpieza y desinfección, y
estas deben seguirse de cerca a menos que resulten inadecuadas. Una limpieza minuciosa y
adecuada es fundamental para eliminar posibles contaminaciones microbianas. Algunos de los
congeladores de servicio suave más grandes ahora se pueden limpiar en el lugar
Figura 8.5Congelador de servicio suave con accesorios para brindar un sabor especialmente formulado como un remolino en
postres helados de servicio suave (Cortesía de Flavor Burst, Danville, IN)
sin desmontar el equipo, mientras que otros requieren el desmontaje completo de todas las piezas
para una limpieza manual a fondo.
Se sugiere el siguiente procedimiento para la limpieza manual diaria de la mayoría de los congeladores
simples:
1. Apague la refrigeración y encienda las batidoras para expulsar el producto restante.

2. Enjuague el congelador con aproximadamente 2 L (2 qt) de agua fría del grifo.
3. Prepare 8 L (2 gal) de solución de detergente alcalino clorado a 52–55 °C (125–130 °F)

a la concentración recomendada por el fabricante del detergente (generalmente 1–
1,5 %).
4. Retire la tapa de la tolva y el conjunto del tubo de mezcla. Vierta aproximadamente 4 L (1 galón) de
solución de detergente en la tolva y cepille bien a medida que la solución fluye hacia el cilindro del
congelador. Asegúrese de cepillar el tubo de alimentación de mezcla.
El congelador de tratamiento térmico 259
5. Haga funcionar dasher durante 30 s, luego extraiga la solución de detergente. Enjuague con agua
tibia. (Precaución: Hacer funcionar el agitador sin mezcla en la cámara provoca un desgaste
excesivo de las paletas y el cilindro).
6. Retire la puerta del congelador y desmonte todas las piezas del congelador. Asegúrese de que las juntas y
o-Se quitan los anillos para facilitar la limpieza detrás de ellos. Cepille todas las piezas, incluida la
cubierta de la tolva y el conjunto del tubo de alimentación, utilizando la solución de detergente restante.
7. Enjuague bien todas las piezas. Inspeccione todas las juntas y juntas tóricas en busca de grietas o
depósitos duros y reemplácelas si es necesario (al menos cada 90 días). Lubrique los sellos y las
válvulas según las instrucciones del fabricante y con un lubricante aprobado antes de volver a
montar el congelador.
8. Justo antes de usar, desinfecte el congelador con una solución de 200 ppm (mg/L) de
solución de hipoclorito. Drene completamente pero no enjuague con agua sin cloro,
porque esa acción puede volver a introducir contaminantes en la máquina.
El congelador de tratamiento térmico
Algunos fabricantes de congeladores ofrecen congeladores de servicio suave y máquinas de batidos

de leche que necesitan una limpieza diaria mínima porque los principales componentes del
congelador y la mezcla que queda en el congelador al final del día se calientan diariamente para
destruir los microorganismos (Fig.8.3). Los componentes que se lavan y desinfectan a mano todos los
días son aquellos que no pueden calentarse a 66 °C (151 °F) durante 30 min. La máquina debe
desmontarse por completo y limpiarse cada 14 días para cumplir con la certificación de la Fundación
Nacional de Saneamiento (NSF). Las temperaturas se controlan en la tolva de mezcla, el cilindro
refrigerante y el refrigerante de glicol. Se pueden leer en un monitor de pantalla, y si la máquina no
proporciona las temperaturas requeridas de enfriamiento o calentamiento dentro de los tiempos
prescritos, se producirá un "bloqueo total", de modo que la operación automática del congelador no
será posible hasta que se haya desarmado. y limpiado Si no se desarma y limpia dentro de los 14
días, también se producirá un "bloqueo total". Si no se ha iniciado un ciclo de calefacción dentro de
las 24 h del ciclo anterior, se producirá un "bloqueo suave", y se debe iniciar un ciclo de
calentamiento o una limpieza completa antes de que se puedan reanudar las operaciones. El ciclo de
calentamiento se completa en 4 h.
Los registros de los tipos de fallas del sistema se conservan en la memoria del microprocesador y
los inspectores u operadores pueden acceder a ellos. Este tipo de congelador tiene las ventajas de
reducir el tiempo y el costo de la limpieza, ahorrar mezcla y mejorar la seguridad en operaciones
donde se utilizan con frecuencia empleados novatos. Por lo tanto, son muy populares entre las
grandes cadenas de restaurantes de comida rápida. Al mismo tiempo, se incrementa la inversión de
capital para que no sean los preferidos por los propietarios/operadores de restaurantes, cuyo costo
laboral incremental podría ser muy bajo.
Los congeladores de tratamiento térmico requieren el uso de productos bajos en grasa (leche helada), 3–
5 % de grasa, en lugar de mezclas con mayor contenido de grasa láctea (>8 % de grasa). Esto se debe a que
la tolva tiene un agitador continuo que puede causar batido (evidente por la mantequilla visible).
gránulos). Además, el batido puede ser evidente en el producto que queda en el barril
que ha sido sometido al tratamiento térmico.
Productos mezclados de servicio suave
Los postres de servicio suave también se pueden crear con máquinas dispensadoras de alto
cizallamiento especialmente diseñadas o licuadoras que baten un producto congelado en una
pasta blanda y la extruyen en un estado fluido. Esto permite que el fabricante de productos
lácteos congele la mezcla en congeladores continuos, agregue inclusiones como frutas, dulces
y partículas de masa, luego congele el producto para enviarlo a la tienda minorista donde se
venderá. El helado duro, yogur o sorbete se atempera en un gabinete especial. El producto
congelado, en forma de porciones, bolsas o cartuchos, se introduce en la cabina de extrusión
para su batido y servicio a los clientes. De tales máquinas se pueden dispensar de tres a
cuatro sabores diferentes. La máquina dispensadora tiene piezas mínimas que limpiar.
Referencia
Herald TJ, Aramouni FM, Abu-Ghoush MH (2008) Estudio de comparación de yemas de huevo y alter-
nativos en helado de vainilla francés. Perno de textura J 39:284–295
Capítulo 9
Novedades y Tartas Heladas
Introducción
Desde los inicios de la historia de la industria de los helados, los pequeños fabricantes con
imaginación e iniciativa se dieron cuenta del potencial de generar ganancias al hacer y
comercializar helados y postres helados inusuales en forma de formas elegantes y/o
productos de una sola porción. El helado empacado a mano en moldes de una sola porción de
todas las formas para varias festividades, etc., quizás se convirtió en el precursor de nuestra
industria moderna de helados novedosos. La palabra "novedad" transmite las cualidades de
frescura, singularidad e inteligencia en la creación y el marketing. Las novedades han incluido
barras congeladas en reposo, combinaciones especiales de helado con sabores y dulces, vasos
y artículos moldeados de lujo. Pueden estar hechos de muchos tipos de postres helados,
incluyendo helado con sus diversos contenidos de grasa, yogur helado, sorbete, sorbete,
pudines, helados de frutas, y no lácteos, por ejemplo, soja u otras formulaciones a base de
plantas. Elementos como chocolate, obleas, galletas, nueces y salsas de caramelo se
incorporan con frecuencia en artículos novedosos.
Gran parte del trabajo creativo en la fabricación de estos productos se realizó con una cantidad
considerable de mano de obra, por ejemplo, la decoración a mano, pero los avances recientes en el
equipo han hecho posible la producción en masa a costos relativamente bajos. Algunas empresas
han dedicado una o más plantas únicamente a la fabricación de productos novedosos. Debido a que
la inversión en equipos es alta, la industria ha tendido a concentrarse en unas pocas plantas
ubicadas estratégicamente para atender grandes centros de población y donde hay fácil acceso a un
importante sistema de transporte.
Los factores que determinan el éxito en la producción de novedades congeladas son los ingredientes utilizados
en la mezcla, la eficiencia y eficacia de los equipos, el correcto funcionamiento de los congeladores y equipos de
envasado, y el control durante las operaciones. El marketing, por supuesto, juega un papel mucho más importante
para estos productos que para el helado para llevar a casa, en parte debido a la naturaleza de compra impulsiva de
los productos y los altos niveles de competencia. Las principales áreas de control de la producción incluyen el control
de las porciones y, por lo tanto, el rendimiento, la velocidad de congelación, la inserción de palitos, la extracción de
los moldes, el rendimiento del recubrimiento, el envoltorio o embolsado, el embalaje, el sellado de las cajas de cartón
y el almacenamiento.

262 9 Productos Novedades y Tartas Heladas
La mayoría de los productos discutidos en este capítulo se producen en porciones individuales.

Las siguientes son algunas de las razones por las que tienen demanda en el mercado: (1) su calidad
puede ser especialmente alta porque se congelan rápidamente como pequeñas unidades
individuales, (2) son fáciles y convenientes de comprar y consumir (a menudo se trata de una compra
impulsiva ), y (3) pueden tomar muchas formas, sabores y composiciones únicas que atraen a las
personas que desean variedad al comer.
Durante los primeros 50 años de su producción, las novedades se comercializaban principalmente a los
niños. Sin embargo, en la década de 1980, las novedades rompieron su imagen de “precio moderado/calidad
moderada” cuando las novedades superpremium transformaron toda la industria de los postres helados. Las
novedades nuevas, indulgentes, exclusivas y orientadas a los adultos, como Dove Bar y Magnum, impulsaron
el mercado hacia arriba. La tendencia actual de distribución es cada vez más a través de máquinas
expendedoras. La Asociación Internacional de Alimentos Lácteos, Washington, informó que las ventas de
máquinas expendedoras de novedades congeladas en 2009 totalizaron US $ 886 millones, un aumento
sustancial durante la última década.
La cuota de mercado global y regional de productos de impulso por producción y valor en 2010
se muestra en tablas1.3y1.4, relativo a los productos para llevar a casa y los mercados artesanales y
de salón. Como se discutió en el Cap.1, existen diferencias regionales muy grandes en el tamaño del
mercado de impulso, afectado en gran parte por la presencia de congeladores domésticos. Por
volumen, esta categoría de productos representa el 85 % del mercado en Asia Pacífico, el 38 % en
Europa occidental y el 25 % en América del Norte. También es obvio a partir de estos datos que estos
productos exigen un precio más alto por unidad de volumen, por lo que su participación por valor
monetario suele ser mucho más alta que su participación por volumen, por ejemplo, 44 % en
Europa occidental y 36 % en América del Norte.
La categoría de impulso se puede subdividir en multipack o compras de raciones individuales, y en
productos a base de lácteos o helados de agua. Las ventas globales por volumen y por valor para estas
categorías se muestran en la Tabla9.1y ventas regionales en Tabla9.2. Todas las categorías han
experimentado un fuerte crecimiento en volumen y valor entre 2006 y 2010. A nivel mundial, los productos
lácteos de una sola porción comprenden la subcategoría más grande, seguidos por los productos lácteos de
paquete múltiple y los productos de hielo de agua de una sola porción. Sin embargo, se pueden observar
grandes diferencias regionales. Los productos de hielo de agua ocupan una parte mucho más significativa
del mercado de productos de consumo impulsivo en Asia Pacífico, por ejemplo, que en Europa occidental.
Los paquetes múltiples ocupan una porción mucho mayor del mercado en América del Norte y Europa
occidental que en otros lugares.
Copas de sundae de una sola porción, conos envueltos individualmente y sándwiches de helado
dentro de capas de obleas horneadas son quizás los primeros de los productos novedosos
"modernos", disponibles durante al menos los últimos 50 a 60 años. Las novedades con forma, ya
sea de mano o en un palo, se fabrican por moldeo o extrusión. En el método de moldeo, las mezclas
de hielo de agua sin congelar o el helado que ha sido ligeramente batido y parcialmente congelado
en el congelador continuo se transfieren a moldes refrigerados. Después de la congelación parcial,
se insertan palitos y se congelan en el producto. Luego, la novedad congelada se saca del molde y se
puede sumergir en un recubrimiento. El método de extrusión consiste en congelar el helado en un
congelador continuo hasta obtener una extrusión rígida y seca a una temperatura de
aproximadamente -6 °C (21 °F). Luego, el helado se bombea a través de una boquilla de forma
especial y se corta al salir con un alambre tenso calentado eléctricamente. Se pueden insertar palitos
y el producto se pasa a través de un túnel de congelación refrigerado a -40°C
Productos de taza, cono y sándwich 263
Tabla 9.1Tamaño global del mercado de productos de impulso por volumen (millones de L) y por valor (millones de
US$) para varias categorías de productos en 2006, 2008 y 2010
2006 2008 2010

Volumen Valor Volumen Valor Volumen Valor
Lácteos multipack 7148.1 1731.2 8569.2 1830.8 9145.2 1934.0
Hielo de agua multipack 1922.3 489.2 2080.4 479.7 2130.8 482.3
Lácteos monoporción 16.613,9 3586,0 20.658,5 3834,6 21.619,2 3936,0 4617,9
Hielo de agua monodosis Total 1528,9 5370,2 1647,0 5650,0 1700,0
de productos de impulso 30.302,1 7335,3 36.678,3 7792,1 38.545,2 8052,4
Fuente: Euromonitor, 2011
Tabla 9.2Tamaño regional del mercado de productos de impulso por volumen (millones de L) y por valor (millones de
US$) para varias categorías de productos, 2010
paquete múltiple paquete múltiple monodosis monodosis

lácteos agua helada lácteos agua helada
Volumen Valor Volumen Valor Volumen Valor Volumen Valor

Norte 629.3 2513.3 238.9 961,7 164,8 2068,4 65,6 603.3
America
latín 34.3 136.2 6.8 26,9 307,4 2923,9 94.5 655.3
America
occidental 706.8 3976.8 142.2 685,5 376,0 4814,0 88.8 1023.9
Europa
Oriental 14.2 22.0 0.5 0.7 589.1 2858.9 31.4 157.5
Europa
Asia Pacífico 467.9 2026.9 73.0 370.9 2276.5 7276.6 1338.0 2841.1
Australasia 72.5 433.0 16.3 71,1 37,4 684,9 9.1 116.3
(−40°F) donde se endurecen a aproximadamente −15°C (5°F) o menos. Finalmente, se pueden

sumergir en un recubrimiento. Otros productos de esta categoría incluyen tortas o troncos de
porciones múltiples, que a menudo se preparan con el mismo tipo de equipo de extrusión que para
los artículos de una sola porción, aunque a nivel de pequeña escala, el empaque manual y la
decoración manual de tortas todavía son bastante comunes.
Productos de taza, cono y sándwich
Los vasos de una sola porción de 100 a 250 ml quizás no sean novedosos, pero están dentro de la categoría
de productos de mano o de impulso. Los vasos suelen ser de plástico o papel, aunque en ocasiones también
se han utilizado vasos de espuma de poliestireno. En este último caso, se debe tener cuidado para garantizar
una buena congelación, ya que la copa de espuma de poliestireno en sí misma actuará como una barrera de
transferencia de calor para el proceso de congelación. Tradicionalmente, las tazas se han envasado con una
cuchara de madera o de plástico, a veces incorporada a la tapa. Las tazas se pueden envasar en múltiples
sabores. Las copas de helado contienen jarabes como chocolate, caramelo, fresa o
Figura 9.1Una máquina llenadora en línea capaz de llenar conos o vasos con helado simple o variado
con varios ingredientes (modelo GMF, cortesía de Gram Equipment of America, Tampa, FL, EE. UU.)
otros sabores de frutas depositados en la parte superior de una extrusión estriada. También se pueden
agregar nueces o miga seca. Los vasos se envasan en un equipo de llenado similar al que se muestra en la
Fig.9.1, que están disponibles en varias compañías. Por ejemplo, Gram Equipment (http://www.gram-
equipment.com) tiene dos máquinas llenadoras de vasos, la máquina llenadora en línea GMF para vasos y
conos que puede producir de 2500 a 13 500 piezas por hora, y el diseño modular ILF para vasos o conos en
configuraciones de 4, 6 u 8 anchos diseñado para producir de 6500 a 31 000 piezas por hora. Norse Dairy
Systems de Columbus, Ohio, EE. UU. (http://www.norse.com) produce una llenadora de vasos de alta
velocidad de cuatro carriles capaz de producir de 14 000 a 17 000 vasos por hora, lo que requiere una
producción del congelador de 1500 a 5000 l/h, según el volumen del vaso. También producen una llenadora
de dos carriles para hasta 9000 piezas por hora, lo que requiere un rendimiento del congelador de 1200 l/h.
Varias opciones de válvulas en el cabezal de llenado con entrada desde más de un barril del congelador
permiten múltiples sabores en varias configuraciones de forma (p. ej., rayado, en espiral, acanalado, núcleo
central) dentro de la taza. También se pueden producir copas de helado con decoraciones elegantes o
múltiples sabores (Fig.9.2) y tapado con una tapa de plástico transparente. Otra opción similar es un tipo de
llenador de tubo de empuje (por ejemplo, Norse Dairy Systems), en el que la parte inferior del tubo se
empuja hacia arriba para revelar continuamente el producto para el consumo.
Productos de taza, cono y sándwich 265
Figura 9.2Llenado de vasos en vaso de cuatro anchos y llenador de conos (a), vista en primer plano de la boquilla de llenado de
vasos llenando un producto de dos sabores (b) y vista de cerca de la boquilla de llenado de conos (C) (modelo ILF, cortesía de
Gram Equipment of America, Tampa, FL, EE. UU.)
Una variación de los productos con vaso lleno son aquellos vasos que están diseñados
para dispensarse a través de una boquilla tipo extrusión (p. ej., estrella) en el propio vaso en el
nivel minorista (p. ej., Cornetto Soft de Unilever). Vasos desechables de un solo servicio
especialmente diseñados con varios sabores de helado se llenan en la planta de fabricación y
se distribuyen a los minoristas. En el nivel minorista, la copa se atempera a una temperatura
óptima para servir y luego se coloca en una máquina que exprime el helado de la copa en un
cono, que luego se sirve al cliente. El helado no entra en contacto con la máquina, sino que se
exprime directamente a través de una boquilla en el vaso, lo que facilita mucho la limpieza.
Este tipo de vaso dispensador proporciona una alternativa conveniente a las máquinas de
servicio suave o al helado a granel para el minorista.
Los vasos se pueden reemplazar en muchas máquinas llenadoras de vasos con conos horneados
en fundas de papel para producir artículos de cono convencionales (Fig.9.2). Estos también se
pueden cubrir con jarabes o nueces. El chocolate rociado en el interior del cono actúa como una
barrera comestible para retardar la migración de humedad del helado al cono. Norse Dairy Systems
produce una llenadora de conos con hasta cinco estaciones para depositar múltiples capas de helado
dentro del cono, jarabes y salsas y coberturas. Los llenadores de varios tamaños son capaces de
producir hasta 9000 piezas por hora, lo que requiere un rendimiento del congelador de 1100 l/h. Los
artículos de cono de lujo con, por ejemplo, palas elevadas y redondeadas sobre el cono (conos "de
bola" o "de cabeza redonda") se producen en máquinas de llenado especializadas (por ejemplo,
Norse Dairy Systems tiene una máquina de ocho anchos capaz de producir 9600 piezas por hora)
desde el cual el producto se transporta a un túnel de endurecimiento. Estos conos pueden tener
núcleos e inclusiones centrales de varios sabores y un
Figura 9.3Sandwicheras de helado: (a) convencional y (b) “Extrude and Cut” (cortesía de Norse
Dairy Systems, Columbus, OH, EE. UU.,http://www.norse.com)
variedad de coberturas. Estos productos también se pueden fabricar en equipos de fabricación por
extrusión, que se describen a continuación.
Los sándwiches de helado se han producido tradicionalmente extruyendo helado a través
de una boquilla vertical rectangular, aplicando galletas de oblea a cada superficie, y
Productos moldeados 267
utilizando el equipo de indexación y borde de la oblea para cortar el flujo de helado (Fig.9.3a). Luego, los
sándwiches se envuelven, empaquetan y endurecen. El helado para la fabricación de sándwiches debe estar
seco y rígido para conservar la forma. Se puede usar una concentración más alta de emulsionante en la
mezcla si la extrusión está demasiado húmeda para una buena retención de la forma en la rebanada y el
sándwich. El overrun debe mantenerse por debajo del 100 % para obtener una buena calidad del producto.
La migración de humedad del helado a la oblea ha dado como resultado una oblea algo gomosa, pero se
pueden usar barreras comestibles en la misma oblea para reducir la migración de humedad. Norse Dairy
Systems produce máquinas de sándwich de varios tamaños capaces de producir hasta 9000 piezas por hora,
lo que requiere una producción de congelador de hasta 1600 l/h.
Las máquinas de sándwiches modernas incorporan más flexibilidad en términos de forma
(rectangular, cuadrada o redonda), deposición de helado (uno, dos o tres sabores apilados
horizontal o verticalmente, con o sin inclusiones o jarabes) y composición y ancho de la oblea,
lo que permite para productos como galletas enteras con chispas de chocolate que se usarán
para obleas. En estas máquinas de "extrusión y corte" (EC), la oblea inferior se deposita en un
transportador; el helado duro y seco se extruye a través de una boquilla vertical, se rebana
horizontalmente con un cortador de alambre caliente y se deposita en la oblea inferior; y
luego la oblea superior se aplica a la rebanada (Fig.9.3b). Luego, el producto se transporta a
un túnel de endurecimiento antes del envasado. Equipo Gram, helados WCB (http://
www.wcbicecream.com), Tecnogel (http://www.tecnogel.com) y Norse Dairy Systems, por
ejemplo, ofrecen máquinas EC Sandwich en varios tamaños de hasta 9000 piezas por hora que
requieren una producción del congelador de 1500 l/h. Tetra Pak Hoyer (http://
www.tetrapak.com) ofrece un módulo sándwich para su máquina de extrusión de helados a
baja temperatura "DeepBlue" para rebanar helados a baja temperatura altamente viscosos
para depositarlos en galletas. Los artículos de sándwich de lujo también se pueden producir
en el tipo de equipo de extrusión que se describe a continuación.
Productos moldeados
Los productos novedosos congelados moldeados siempre contienen palitos para sujetarlos
con la mano. Los artículos comúnmente congelados en reposo en palitos incluyen hielo de
agua, dulce de azúcar y cremas. El equipo moderno hace posible la producción de una amplia
variedad de estilos (Fig.9.4). En el tipo de operación de producción de moldeo, la mezcla se
bombea a moldes que se sumergen o se rocían con salmuera fría o glicol (Fig.9.5a). La mezcla
puede, en el caso de barras de helado, o no, en el caso de barras de hielo de agua, haber sido
batida y congelada parcialmente en congeladores continuos antes de llenar los moldes.
Después de la congelación parcial, se insertan palitos y se congelan en el producto (Fig.9.5b). A
continuación, la novedad congelada se extrae del molde (Fig.9.5c) y se puede sumergir en un
recubrimiento (Fig.9.5d). Estas máquinas son de paso directo (en línea) (Figs.9.6,
9.7, y9.8) o rotatorio (Fig.9.9) tipos. El equipo rotativo ocupa un espacio de piso mucho más pequeño
y, por diseño, elimina cualquier oportunidad de contaminación de salmuera en el molde, pero las
líneas directas ofrecen las ventajas de cambios más fáciles en la forma del molde y la limpieza de los
moldes después de cada uso.
Figura 9.4Imágenes de varias formas de moldes para máquinas de moldeo en línea o rotativas (a) cortesía
de WCB Ice Cream, Northvale, NJ, EE. UU.; (b,C) cortesía de Gram Equipment of America, Tampa, FL, EE. UU.
El equipo de moldeo de helado está disponible en varias empresas.

Como ejemplos, Gram Equipment ofrece máquinas de moldeo directo
(Polo) de varios tamaños de 4 a 24 filas de ancho y tres tamaños de
máquina de hasta 12,000, 24,000 o 36,000 piezas por hora y máquinas de
moldeo por carrusel rotativo (Ria) de varios tamaños desde De 10 a 28 filas
de ancho y hasta 30.000 piezas por hora. WCB Ice Cream ofrece equipos
de moldeo directo (Versa-Line) capaces de procesar de 7000 a 40 000
piezas por hora. También ofrecen capacidades de diseño en la superficie
para aplicar rayas de varios colores, formas o combinaciones a artículos
novedosos de hielo de agua moldeados. Tetra Pak Hoyer ofrece máquinas
de moldeo por carrusel rotativo (Rollo) de varios tamaños, desde 8.000
hasta 36.000 piezas por hora. Technogel ofrece equipos de moldeo
manual y rotativo (Technostick).
El procedimiento usual para producir barras de helado en un palito es congelar el helado en un
congelador normal hasta alcanzar el overrun deseado y una consistencia fluida (p. ej., 70 % a -3 °C) y
depositarlo en los moldes con relleno superior (por lo tanto, el helado precongelado todavía tiene
que ser fluido). La congelación se produce primero en la superficie interior del molde y avanza hacia
el interior. Un avance reciente en la calidad potencial del producto proviene de
Figura 9.5Diagrama esquemático de la fabricación de novedades en barra recubierta por el método de moldeo.
la oferta de rellenos de abajo hacia arriba para artículos moldeados (Fig.9.10) por varias empresas (por
ejemplo, Profill de Tetra Pak Hoyer o BUF de Gram Equipment). Esto permite que el helado se congele en el
congelador continuo a un overrun más alto que el posible para el llenado superior y a una temperatura de -5
°C o menos, lo que da como resultado un tamaño de cristal de hielo más pequeño y una mejor textura que la
que se obtiene con la congelación más lenta en salmuera cuando se llena en
− 3°C. La configuración de abajo hacia arriba elimina las bolsas de aire que de otro modo
resultarían del llenado de helado rígido. También permite inclusiones en el helado y evita que
se asienten cuando las inclusiones se incorporan a -3 °C.
Las mezclas como el hielo de agua o el dulce de azúcar se pueden depositar directamente
en moldes sin aireación/congelación previa. Múltiples depósitos de mezclas de varios sabores
o colores permiten construir varias capas horizontales (Fig.9.8b). Para hacer “splits”, se llena el
molde con hielo de agua, y una vez que el hielo de agua se ha congelado parcialmente en el
molde (de afuera hacia adentro), es posible retirar el núcleo descongelado del producto
Figura 9.6Una ilustración de una máquina directa para fabricar novedades moldeadas
aspirar y volver a depositar otro material a congelar en el núcleo, por ejemplo un helado
ultracongelado. Esto produce, por ejemplo, el típico split con una capa exterior de hielo de agua y un
núcleo interior de helado. Después de una congelación suficiente del núcleo, se insertan las barras y
se completa la congelación en los moldes.
Luego, los moldes avanzan a una sección donde se exponen brevemente al calor (salmuera o
agua tibia) para aflojar la barra, y un extractor toma la novedad por el palo y la pasa a la siguiente
estación. Esta estación puede ser un aparato de bañado, decorado o empaquetado. El baño de
chocolate suele ir seguido de un enfriamiento posterior, lo que garantiza la solidificación del
recubrimiento de la superficie antes del envasado. Los artículos empaquetados individualmente se
colocan normalmente en bolsas o cajas, que pueden embalarse en cajas de cartón. Debido a que
normalmente son muy duros cuando se empaquetan, no es necesario transferirlos a través de un
túnel de endurecimiento antes de enviarlos al almacenamiento en frío.
Los moldes se fabrican típicamente de acero inoxidable y deben tener lados rectos y contorneados para
permitir la extracción de la barra del molde. Sin embargo, los avances recientes permiten una mayor
definición de la forma en equipos novedosos moldeados. Se pueden obtener moldes poliméricos blandos
con formas tridimensionales definidas (p. ej., personajes de dibujos animados). Después de la congelación y
el desmoldeo, la barra se extrae y el molde polimérico se despega de la superficie y, como resultado, se
invierte. Debe volver a invertirse antes de volver a llenar. También hay disponibles moldes con bisagras de
dos piezas operados neumáticamente que pueden liberar formas tridimensionales al abrir el molde. En este
caso, la congelación en solución de salmuera no es posible debido a la posibilidad de contaminación por
salmuera. Sin embargo, la congelación de los moldes en aire a baja temperatura y alta velocidad o en
nitrógeno líquido en condiciones especiales
Figura 9.7extremo de llenado (a) y extremo de extracción y envoltura (b) de una novedosa máquina
moldeada en línea (directa) (Versa-Line, cortesía de WCB Ice Cream, Northvale, NJ, EE. UU.)
el equipo diseñado (p. ej., utilizando el proceso de tecnología de adhesión cero (ZAT) de WCB)
proporciona suficiente congelación.
Los artículos moldeados siempre contienen palos. Suelen ser de madera de haya o abedul.
Investigaciones recientes de Jiamyangyuen et al. (2002) ha demostrado que el sabor puede
transferirse del palito al helado y que los palitos de diferentes orígenes también varían en su aporte
de sabor, siendo evaluados algunos como más amaderados o parecidos al papel que otros. Por lo
tanto, se debe tener cuidado para garantizar que el palito en sí produzca un sabor suave y limpio que
no afecte negativamente el sabor del helado.
Principios y pautas para equipos novedosos de postres congeladoses una publicación que resultó
de un proyecto conjunto de la Asociación Internacional de Alimentos Lácteos (http://www.idfa.org) y
la Asociación Internacional de Proveedores de la Industria Alimentaria (IAFIS) en cooperación con la
Rama de Seguridad de la Leche de la Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos. El
documento establece criterios para el diseño y construcción de equipos utilizados para producir
novedades. El documento no pretende ser un reglamento, sino que debe usarse junto con otros
documentos que se ocupan de la seguridad del producto.
Los principios y directrices tienen por objeto proporcionar criterios de diseño que darán como
resultado equipos que:
1. Se expone fácilmente para su limpieza e inspección.

2. Se puede limpiar y desinfectar de manera eficiente.
Figura 9.8Llenado de una mezcla de hielo de agua en moldes (a) y extracción de un producto de hielo de
agua multicapa de moldes (b) en una máquina de moldeo directo o en línea (Gram Polo, cortesía de Gram
Equipment of America, Tampa, FL, EE. UU.)
3. Evita materiales que puedan deteriorarse.

4. Aísla el producto del contacto con contaminantes.
5. No contiene áreas donde puedan quedar atrapados contaminantes o alimañas.
6. Inhibe el crecimiento microbiano no deseado en los ingredientes.
7. Evita el derrame de ingredientes y materiales de empaque.
8. Evita movimientos de aire innecesarios y formación de aerosoles.
Figura 9.9Máquina de tipo rotativo para la fabricación de novedades moldeadas. (a) Vista general que muestra el tanque de
salmuera con mesa de molde rotatorio y estaciones de llenado (quizás en etapas), succión parcial, inserción de barras y
extracción de las barras para envolver y/o envolver en la parte trasera (Hoyer Rollo, cortesía de Tetra Pak Hoyer A/S, Hoejbjerg,
Dinamarca). (b) Primer plano de los cabezales de llenado en una mesa giratoria de 10 de ancho
Artículos de hielo y palitos de chocolate
Una fórmula adecuada para producir 10 000 helados en barra (120 ml, 4 fl oz) tiene los ingredientes que se
muestran en la Tabla9.3. El procedimiento para la preparación de la mezcla consiste en mezclar el
estabilizador con una porción de azúcar, agregar el estabilizador, el azúcar, el ácido cítrico y el saborizante a
una tina mientras se agita y continuar la agitación hasta que el azúcar esté completamente diluida.
Figura 9.10Llenadora
ascendente para máquinas
novedosas moldeadas (Hoyer
Profill, cortesía de Tetra Pak
Hoyer A/S, Hoejbjerg, DK)
se disuelve y el estabilizador se suspende. Los moldes deben llenarse hasta 0,5 cm (3/16 pulgadas) de la
parte superior para permitir la expansión durante la congelación.
Las barras de chocolate se producen con concentraciones variables de grasa y las fórmulas de la
Tabla9.4son representativos de tres de ellos.
envolviendo
Coberturas de chocolate
Junto con el helado con sabor a chocolate y las inclusiones de chocolate en los helados que se utilizan en los
productos novedosos, existen artículos novedosos a los que se les aplica chocolate como recubrimiento (Fig.
9.11). Las combinaciones de helado de vainilla con cobertura de chocolate amargo tienen una larga historia
de popularidad. Dichos recubrimientos deben tener un verdadero sabor a chocolate, derretirse fácilmente
en la boca (punto de fusión cercano a los 33 °C), para que no se sienta ceroso, solidificarse rápidamente con
un goteo mínimo durante la aplicación, adherirse bien al helado y formar una capa delgada. que resiste el
agrietamiento o la rotura durante la manipulación.
La composición habitual de los recubrimientos para postres helados es grasa vegetal, cacao, azúcar,
leche (incluida la leche desnatada y el suero de leche), lecitina y aromas. La cantidad de grasa en el
recubrimiento varía según el producto, pero el 55% se considera mínimo. La sustitución de la manteca de
cacao por grasas vegetales se realiza por dos motivos, a saber, la economía y la función. Una grasa elegida
para reemplazar la manteca de cacao no debería tener prácticamente ninguna grasa sólida a 35°C. Si hay
más del 3% de grasa sólida presente, es probable que se produzca una sensación cerosa en la boca.
envolviendo 275
Tabla 9.3Ingredientes necesarios para hacer 10,000 helados de agua en palitos, tanto en medidas métricas
como estadounidenses
Ingrediente medida métrica medida estadounidense
Agua 986 litros 260 galones
Azúcar 190 kg 415 libras
Sólidos de jarabe de maíz 47 kg 104 libras
Estabilizador 4,7 kg 10,4 libras
Ácido cítrico 9,8 litros 2.6 galones
Condimentoa 977 ml 86 onzas líquidas
La cantidad de saborizante varía según el tipo y la fuente

a
Tabla 9.4 Fórmulas para hacer barras de chocolate que contienen cantidades variables de grasa láctea
Monto (%)
Ingrediente sin grasa 3% de grasa 5% de grasa
Grasa de la leche – 3.0 5.0

Sólidos lácteos no grasos 11.0 10.0 9.0
Sólidos de suero 1.5 1.0 1.0
Azúcar 15.0 15.0 15.0
Jarabe de maíz (62 DE, 80 %TS) 5.0 5.0 4.5
Fudge en polvo 3.5 3.5 3.5
Estabilizador 0.5 0.4 0.4
Agua 63.5 62.1 61.6
Además, la cantidad de grasa sólida debe ser lo más constante posible en el rango de 20 a 25 °C,
para evitar que la cobertura se ablande a temperatura ambiente durante el consumo, y en este
rango de temperatura la grasa debe ser dura y quebradiza, de modo que conserva un chasquido. Si
se elimina la manteca de cacao del licor de chocolate, se debe reemplazar con un aceite con alto
contenido de ácido láurico, como el aceite de coco o de almendra de palma. Los recubrimientos a
base de ácido láurico deben procesarse a una temperatura de 35 a 39 °C (95 a 105 °F).
La flexibilidad del revestimiento es importante para proporcionar resistencia al agrietamiento. El aceite
de coco suave hace que los recubrimientos sean flexibles, mientras que las grasas endurecidas de coco y
palmiste reducen la flexibilidad, pero eliminan la tendencia a que el recubrimiento gotee cuando se retiran
las barras del baño envolvente. La elección lógica, entonces, es una combinación de las tres. La adición de un
5 a un 10 % de aceite sin láurico, como el de cacahuete, girasol o soja, proporciona la protección contra las
manchas que suele ser necesaria durante el envasado. Además, estos aceites no láuricos no provocan un
sabor jabonoso si se hidrolizan. Finalmente, la lecitina al 0,5% añadida al recubrimiento reduce la tendencia a
que aumente la viscosidad a medida que el hielo se derrite, produciendo una fase acuosa en la tina de baño.
Un requisito importante del cacao para tal recubrimiento es que esté finamente molido.
Además, debe tener poca humedad (menos del 1 %) y no tener actividad de lipasa residual
para evitar la tendencia del ácido láurico a saponificarse, produciendo un sabor jabonoso. Esto
significa que no debe haber lipasa residual de bacterias contaminantes del cacao o de los
aceites añadidos. Para la prevención de sabores oxidados, el cacao
Figura 9.11El recubrimiento de barras de helado en un tanque de inmersión controlado termostáticamente
la mantequilla contiene una concentración relativamente alta de antioxidantes que muchas grasas sustitutas
no contienen. Afortunadamente, el cacao en polvo también contiene antioxidantes.
Es importante reconocer que la cantidad de manteca de cacao y el componente sin grasa que
transmite el sabor de estos productos de chocolate varían. Las cantidades aproximadas de sólidos de
cacao desnatados en varios ingredientes que contienen cacao son las siguientes: licor de chocolate,
45 %; 10–12 % de grasa de cacao en polvo, 85 %; 22–24 % de grasa de cacao en polvo, 70 %;
chocolate dulce, 6,8 %; y chocolate con leche, 4,6 %. Las formulaciones en la Tabla9.5 son sugeridos
por un importante proveedor de cacao para hacer coberturas de chocolate.
Dependiendo de los ingredientes combinados con el licor de chocolate o cacao, podrían existir
diferentes requisitos legales para la denominación de los productos utilizados para los
recubrimientos, por ejemplo, “chocolate de imitación” o “relleno” o “recubrimiento de chocolate” o
“chocolate con recubrimiento de grasa vegetal”. .” Se recomienda consultar la normativa de cada
jurisdicción legal para revestimientos de imitación o compuestos antes de su uso.
Aplicación de Recubrimientos
Varios factores determinan la temperatura y los procedimientos para recubrir las novedades de
helado:
1. Cuanto mayor sea la temperatura, menor será la cantidad de cobertura depositada en el

helado. Sin embargo, debe evitarse la fusión del producto.
2. Cuanto menor sea la temperatura del helado, mayor debe ser la temperatura de la
cobertura para obtener el mínimo espesor.
Productos Extruidos 277
Tabla 9.5 Fórmulas para coberturas de chocolate claro y oscuro
Chocolate con leche ligero Chocolate negro
Ingredientes %
Cacao de proceso natural 6 –
Cacao de proceso holandés – 10
Azúcar 28.5 33
Grasa láuricaa 55 56.5
Leche en polvo sin grasa 10 –
Lecitina 0.5 0.5
Vanilinab 0.03 0.03
Por lo general, la grasa añadida es aceite de almendra de palma o aceite de coco.
a
bEl saborizante es opcional
3. El alto overrun en el helado promueve el derretimiento rápido en la superficie; por lo tanto, la temperatura
del recubrimiento debe ajustarse cuando el exceso de velocidad cambia significativamente.
4. Cuanto mayor sea la temperatura del recubrimiento, mayor será el tiempo de solidificación. El tiempo de
fraguado se puede ajustar cambiando la proporción de aceite blando a grasa dura. El chocolate se
mantiene en un recipiente calentado eléctricamente con una camisa de agua controlada con un
termostato (Fig.9.8).
5. La inmersión rápida es importante porque el espesor del recubrimiento es proporcional al tiempo de residencia en
el recipiente de recubrimiento.
6. Se debe excluir la humedad del recubrimiento para evitar aumentos en la viscosidad que
conducirán al espesamiento del recubrimiento.
Los recubrimientos para novedades moldeadas deben tener un contenido de azúcar ligeramente
superior (34 % frente a 29 %) y menor de grasa (55 % frente a 60 %) que los revestimientos para novedades
extruidas. Además, la grasa láurica necesita ser algo más dura para los recubrimientos usados en inmersión
que para la extrusión.
A veces, los recubrimientos se rocían sobre las superficies de los conos. Este recubrimiento debe ser
bastante delgado, por lo que la fórmula requiere aproximadamente un 65 % de grasa, el resto es un 6 % de
cacao, un 20,5 % de azúcar en polvo, un 8 % de leche descremada en polvo y un 0,5 % de lecitina. Los
recubrimientos para tortas y pasteles helados pueden ser más viscosos que los que se usan para conos,
porque el exceso generalmente se elimina con aire forzado o vibraciones rápidas. Una fórmula típica
contiene 12 % de cacao ligeramente alcalinizado, 37 % de azúcar en polvo, 50,5 % de grasa láurica y 0,5 % de
lecitina.
Productos Extruidos
En la operación de producción de extrusión, se prepara la mezcla de helado (Fig.9.12a), congelados

en un congelador continuo (Fig.9.12b) a una temperatura de aproximadamente -6 °C (21 °F) y se
bombea a través de una boquilla de forma especial. Se elige una mezcla que se congelará en helado
seco y rígido que se puede cortar en porciones al salir de la boquilla con un alambre enseñado
calentado eléctricamente (Fig.9.12c). Se pueden insertar palos (Fig.9.12d) y
Figura 9.12Diagrama esquemático de la fabricación de novedades de helado recubiertas por el método de extrusión.
el producto se deja caer sobre bandejas que pasan por un túnel de congelación (Fig.9.12e)
refrigerados a -40 °C (-40 °F) donde se endurecen a aproximadamente -15 °C (5 °F). Finalmente, se
pueden sumergir en un recubrimiento (Fig.9.12f). Se encuentran disponibles equipos versátiles que
pueden producir novedades de helado en prácticamente cualquier forma, y los desarrollos de
equipos en esta área continúan.
Productos Extruidos 279
El equipo de extrusión está disponible de varios fabricantes. Como ejemplos, Tetra Pak Hoyer
ofrece la máquina de corte y extrusión de línea recta capaz de manejar de 7000 a 9000 piezas por
hora en un solo carril o de 18 000 a 36 000 piezas por hora en varios carriles. También ofrecen un
módulo de extrusión y corte para su máquina de extrusión de helados a baja temperatura
"DeepBlue" para rebanar helados a baja temperatura altamente viscosos. Gram Equipment ofrece
varios módulos de Extrusión y Corte para un túnel de extrusión de alta capacidad (Gram BT) de hasta
36.000 piezas por hora y un túnel de extrusión de baja capacidad (Gram TT) de hasta 9.000 piezas por
hora, para piezas stick y stickless , sándwiches, barras y conos de bola. WCB Ice Cream ofrece dos
modelos de túneles glaciares para hasta 12.000 o hasta 27.000 piezas por hora, con los módulos de
extrusión y corte que lo acompañan y los sistemas de manejo y envoltura del producto. Technogel
ofrece un sistema de extrusión y túnel para 5000–8000 piezas por hora.
La extrusora puede adoptar una forma horizontal (Figs.9.13y9.14) o forma vertical (Figs.
9.13,9.15, y9.16). La extrusión horizontal con corte vertical se usa para producir barras que a
menudo son novedades del estilo de las barras de chocolate. La extrusión vertical con corte
horizontal, en cambio, produce láminas de forma variable, dependiendo de la forma de la
salida del tubo extrusor (Fig.9.17). Si se desea un artículo de palo, el palo se inserta
horizontalmente en la rebanada de helado extruido (Fig.9.16a). Los insertadores de barra
están disponibles con los proveedores de equipos de extrusión y corte. La forma del producto
para las barras de barra no se limita a aquellas que se pueden retirar de un molde, como
ocurre con los equipos de moldeo. De cualquier proceso, las piezas se forman o se dejan caer
sobre placas de soporte (Figs.9.15y9.16b) que pasan a través de una cámara de congelación a
-40 °C (-40 °F) con circulación de aire rápida para congelación instantánea. Algunos sistemas
de extrusión tipo barra de chocolate tienen más de 100 m (300 pies) de largo. Cada pieza se
retira de la placa portadora a medida que sale de la cámara de congelación. Las porciones que
se van a recubrir con chocolate u otro recubrimiento se transfieren luego a una bañadora,
desde allí a través de un túnel de enfriamiento para fraguar el recubrimiento. Cuanto más fría
está la barra, más extensa es la absorción de revestimiento. Las barras premium bañadas en
chocolate puro deben estar muy frías, ya que la cobertura de chocolate debe mantenerse
caliente y fundida (35 °C), y es esencial evitar que el helado se derrita en el chocolate durante
el baño. Las barras que están recubiertas con jugo de fruta puro se pueden sumergir
previamente en nitrógeno líquido antes de sumergirlas en el recubrimiento.
Existen capacidades para extruir rebanadas sin palillo de un solo sabor, de varios
sabores, decoradas, recubiertas de chocolate y recubiertas en seco; sándwiches de
helado recubiertos y no recubiertos; Troncos decorados de fantasía extruidos
horizontalmente grandes y de una sola porción; miniaturas recubiertas de chocolate del
tamaño de un bocado; y más. Con el equipo de extrusión vertical, el contorno externo de
la rebanada (bidimensional) puede tener casi cualquier forma deseada según lo dicte la
forma de la boquilla del extrusor. Todo es posible, desde diseños simples, como un
cuadrado o un círculo, hasta diseños muy complejos, como un guante de béisbol o un
árbol de Navidad. Se pueden usar helados de diferentes sabores y colores, provenientes
de diferentes congeladores continuos o diferentes barriles dentro del mismo congelador
continuo, para crear diseños dentro de la forma.9.17). Al colocar diferentes boquillas de
extrusión dentro
Figura 9.13Ilustración esquemática que muestra las principales diferencias entreverticalyhorizontal

extrusión de novedades de helados y productos especiales
entre sí, se pueden formar diseños intrincados, como caras con ojos, nariz, boca y orejas. Hay
disponible un cortador de inclusión grande para boquillas de extrusión que es capaz de cortar
piezas enteras de fruta o grandes trozos de chocolate, por ejemplo, sin distorsionar el
producto (Fig.9.18) a medida que el cable se mueve a través de él (p. ej., sistema WCB Ice
Cream Large Inclusion Former and Extruder (LIFE)). La extrusión dinámica, en la que el
dispositivo de corte se mueve de forma variable con el tiempo, permite extruir productos
ondulados para obtener formas bidimensionales (p. ej., Gram Equipment). Se pueden producir
conos regulares y en forma de bola con la adición de equipos de llenado de conos.
También es posible el conformado en frío adicional de novedades extruidas. Esto podría,
por ejemplo, grabar un nombre o una impresión de carácter en la superficie de la novedad
extruida o cambiar los contornos de la superficie (Fig.9.19). El prensado en frío utiliza el Cryo-
ZAT patentadoTM(Zero Adhesion Technology, de WCB Ice Cream). El proceso aprovecha el
principio de que el preenfriamiento del molde de estampado a temperaturas por debajo de
-50 °C provoca una diferencia tal en la tasa de contracción entre el artículo moldeado y el
molde que las uniones adhesivas entre los dos se rompen, lo que permite que el producto
congelado se retire fácilmente. . El sistema emplea nitrógeno líquido para enfriar los moldes
Tartas Heladas y Productos Multiraciones 281
Figura 9.14Una línea de extrusión horizontal con boquillas para capas de sabores como caramelo y dispositivos para
rociar nueces sobre barras de helado (a) y una vista de primer plano de la boquilla de extrusión de helado con capas
de caramelo (b) (cortesía de Gram Equipment of America, Tampa, FL, EE. UU.)
antes de que el producto de helado precongelado sea prensado en frío con el molde. El helado
se congela casi instantáneamente, por lo que no se adhiere al molde. Esto permite retirar el
producto moldeado sin aplicar calor al molde. La definición de la superficie prensada es
excelente, conservando los contornos del molde. Esta tecnología se conoce como
bidimensional, ya que la parte inferior de la barra sigue siendo plana.
Tartas Heladas y Productos Multiraciones
Los congeladores continuos pueden equiparse con boquillas de descarga especiales y usarse en
pares o tríos para producir combinaciones de sabores en varias formas en el mismo paquete (p. ej.,
un árbol de Navidad verde con un borde rojo o chocolate y vainilla “tablero de ajedrez”).
Figura 9.15Verticalmáquina de extrusión para barras de helado que muestra el lado de llenado (frente), sistema transportador de placas que
funciona en el sentido de las agujas del reloj para mover el producto a través del túnel de endurecimiento (la entrada al túnel de cajas se
muestra en laizquierdalado), y las líneas de revestimiento y envoltura del producto después de que el producto sale del túnel de
endurecimiento (Correctolateral en la parte trasera) (cortesía de Technogel, Bérgamo, Italia)
Cuando se extruye directamente en envases rectangulares, el consumidor puede cortar rebanadas

para servir para conservar la forma incrustada.
Para las boquillas de extrusión, como se describió anteriormente, se pueden usar boquillas de sabor
dividido para producir centros de fantasía (Fig.9.20) en equipos de extrusión horizontal. Luego se pueden
cortar en un postre elegante, por ejemplo, estilo tronco, para paquetes de una o varias porciones. Los
productos acanalados multicapa (p. ej., Vienetta de Unilever) se pueden fabricar a partir de capas extruidas
horizontalmente que funcionan a diferentes velocidades, lo que da como resultado el efecto acanalado de
una extrusión de mayor velocidad a una extrusión de baja velocidad.
Los pasteles y tartas de helado se pueden hacer con accesorios especiales de congelación o equipo
especializado. Los pasteles que se venden a través de puntos de venta al por menor están ganando
popularidad como postres caseros. Aunque anteriormente la fabricación de pasteles de helado era una
operación muy manual, ahora las líneas de pasteles pueden automatizarse en equipos de extrusión
diseñados para entregar hasta 600 artículos por hora, lo que ha aumentado considerablemente la
disponibilidad (p. ej., WCB Ice Cream). La tecnología funciona con el mismo principio que los productos
extruidos de una sola porción descritos anteriormente e implica la extrusión de helado a través de una
boquilla redonda, cuadrada, oblonga o cuadrada de gran diámetro sobre una bandeja de soporte y el corte
con cortadores de alambre tenso calentado eléctricamente. Se puede agregar jarabe o materiales secos
entre capas, si se desea, seguido de la adición de una segunda o tercera capa de
Figura 9.16Extrusión de barras de heladoverticalmentey corte después de la inserción del palo (a). Después de la
extrusión, las barras viajan directamente a un túnel de endurecimiento (b) (cortesía de Gram Equipment of America,
Tampa, FL, EE. UU.)
Helado extrusionado y cortado. Para agregar decoración, se pueden depositar formas más pequeñas, como
porciones, encima de las tortas rebanadas, o la torta se puede moldear o prensar después de la extrusión
usando moldes enfriados con nitrógeno líquido (cryo-ZAT, ver arriba) para producir formas definidas y
contornos Se puede agregar más deposición de coberturas según se desee, y el pastel final se puede
empacar en una línea automatizada de recoger y colocar en cajas (Figs.9.21y9.22). Para operaciones más
manuales, hay disponible una llenadora de pasteles para la deposición regulada de helado desde
congeladores continuos en moldes con forma de resorte para endurecerlos (por ejemplo, Technogel) antes
de decorarlos a mano. Si no se desea decorar en el lateral, se pueden utilizar envases desechables de
plástico o cartón. El llenado de moldes para pasteles o paquetes de pasteles también se puede hacer
manualmente desde un congelador por lotes. Los pasteles también se pueden hacer decorando capas de
helado cortado de paquetes a granel.
Figura 9.17Ejemplos de los tipos de formas y diseños que son posibles usandoverticalextrusión y un
ejemplo del cabezal de llenado que sería necesario para dirigir helados de diferentes colores a varias
partes del diseño (cortesía de Gram Equipment of America, Tampa, FL, EE. UU.)
Figura 9.18La incorporación de

grandes inclusiones en
barras de helado
extruido, posible gracias
al desarrollo de grandes
cortadores de inclusión
(anterior de inclusión grande y
Extruder (LIFE), cortesía de
WCB Ice Cream,
Northvale, NJ, EE. UU.)
tirando de un alambre a través del helado templado o con el uso de una sierra de cinta para
uso alimentario. Los pasteles terminados generalmente se insertan en un paquete rígido para
mantener la forma del pastel durante el manejo y la entrega. Se puede hacer un au fait
colocando una capa de fruta entre dos capas de helado. La frialdad de la capa de fruta se
puede prevenir mezclando la fruta con azúcar y gelatina.
Las conchas de pastel de helado se pueden hacer formando el helado de aproximadamente media pulgada de
espesor entre dos moldes para pastel. Las costras se pueden rellenar con una mezcla de gelatina, frutas y azúcar. Un
enfoque más común es usar una mezcla de galletas graham combinada con manteca vegetal para hacer las conchas
en moldes de pastel de aluminio profundos. El helado se puede agregar directamente desde el congelador continuo o
se puede sumergir desde contenedores a granel que se han llenado directamente desde un congelador por lotes.
Para permitir la conformación de la parte superior, el

Figura 9.19Novedades de
helados en 3-D hechas por el
proceso Cryo-ZAT (cortesía de
WCB Ice Cream,
Northvale, Nueva Jersey, EE. UU.)
Figura 9.20Tronco de helado con centro elegante producido porhorizontalextrusión. (a) Boquillas de extrusión con la parte
superior funcionando más rápido que la parte inferior para dar un efecto acanalado. (b) Cucharada de helado siendo aplicada
porverticalboquilla de extrusión. (C)Verticalrebanar para producir troncos de porciones múltiples revela que el principal
horizontalmenteel tronco extruido tenía varias boquillas de extrusión en su interior
el helado se puede hacer rígido o los pasteles parcialmente endurecidos. La crema batida, coloreada
para adaptarse a la ocasión, es un excelente material de decoración para tartas y pasteles helados.
Los pasteles en capas son artículos especiales. Por ejemplo, un “pastel de barro” se hace con una capa de
trocitos de moca esparcida en el fondo de una corteza de galleta graham, y después de que se haya
endurecido, la parte superior se llena con helado de café. La parte superior está cubierta con una capa de
Figura 9.21Tortas de helado producidas porverticalextrusión y corte (a) seguido de la deposición de

cucharadas de helado enparte superior(b)
Figura 9.22Verticalextrusión y decoración de pasteles helados en una línea automatizada (cortesía de Gram
Equipment of America, Tampa, FL, EE. UU.)
cobertura de chocolate de alta calidad y un círculo decorativo de glaseado alrededor del borde. Los
cacahuetes triturados se espolvorean encima.
Dos ejemplos de artículos especiales de helado de una sola porción al estilo italiano son
spumoni y tartufo. Spumoni (deespuma) es un helado moldeado elegante que generalmente
se hace con tres capas de helado de diferentes colores y sabores, que generalmente
contienen frutas confitadas, generalmente trocitos de cereza y nueces como capas entre el
helado. Se prepara en forma de copa en tamaño de una sola porción. La capa exterior es
frecuentemente helado de pistacho o, a veces, de vainilla. En el interior de esta concha se
coloca helado de chocolate o macaron o mousse de chocolate (helado de chocolate mezclado
con nata montada), y se cubre con mousse de tutti-frutti, una mezcla
Referencia 287
de frutas, azúcar glas y crema batida. Al servirlo se corta en trozos en forma de cuña
como si fuera un pastel. Tartufo (detrufa) es también un postre de una sola porción de
estilo italiano compuesto por dos o más sabores de helado con jarabe de frutas o fruta
congelada, generalmente frambuesa, fresa o cereza, en el centro. Por lo general, está
cubierto con una cáscara hecha de chocolate, pero a veces también se usan canela o
nueces.
Referencia
Jiamyangyuen S, Delwiche JF, Harper WJ (2002) El impacto del origen de los palitos de helado de madera en
el aroma de las mezclas de helado expuestas. J Dairy Sci 85:355–359
Capítulo 10
Embalaje, endurecimiento y envío
Teniendo en cuenta el paquete
A medida que el helado se extrae del congelador de superficie raspada, debe colocarse en
recipientes que le den la forma, el tamaño y la apariencia deseados para un manejo conveniente, un
endurecimiento eficiente, atractivo para el consumidor, información para el consumidor,
conveniencia y economía. La etiqueta debe revelar los ingredientes en orden de mayor a menor
concentración y el contenido de nutrientes en formato estándar. Estas consideraciones de
etiquetado se discutieron en el contexto de las formulaciones en el Cap.2.
El fabricante de helados está básicamente interesado en utilizar envases que
protejan el producto, que sean deseados por los compradores potenciales y que tengan
un costo mínimo. Sin embargo, hay muchos factores que finalmente determinan qué
paquete usar. Dada la importancia del tema para la industria láctea, la Federación
Internacional de Lácteos publicó la tercera edición de la Guía Técnica para el Envasado
de Leche y Productos Lácteos (IDF1995). El Boletín describe los factores que determinan
la naturaleza de los paquetes que ingresan y permanecen en el mercado:
1.Variables que afectan la elección de las materias primas:como la uniformidad de los materiales, la
compatibilidad del producto y el paquete, y la eficiencia de la producción.
2.Desempeño de los paquetes en almacenamiento y transporte—cómo encajan en el sistema
general de embalaje y manipulación.
3.Consideraciones de marketing—unidades de consumo adecuadas para almacenamiento, ahorro de
espacio, capacidad de apilamiento, capacidad para transmitir un buen mensaje de ventas y pérdidas o
daños mínimos.
4.Aceptación del consumidor,compra,y use-precio razonable, atractivo, confiabilidad,
seguridad, información transmitida y claridad del mensaje.
5.Preocupaciones públicas—uso de energía, gastos de recursos no renovables,
salud y bienestar públicos, y contaminación ambiental.
Varios de los factores mencionados anteriormente son de suficiente interés público que se ha
aprobado legislación para controlarlos. La legislación alimentaria tiene dos objetivos básicos,
primero, prohibir la venta de alimentos nocivos para la salud del consumidor, y segundo,

290 10 Embalaje, endurecimiento y envío
asegurar que un producto de sustancia nutritiva y calidad esté disponible para el consumidor.
Debido a que la mayoría de los envases de alimentos de hoy en día están hechos completamente de
plástico o están recubiertos con plástico, existe la preocupación de que los polímeros sean seguros y
que las sustancias tóxicas no pasen de ellos a los alimentos. Dado que los plásticos consisten en un
polímero básico más las sustancias auxiliares añadidas para lograr la función deseada, en muchos
países se requiere que los fabricantes elaboren una lista positiva de todos los polímeros, aditivos,
recubrimientos adhesivos y lubricantes cuyo uso está permitido en envases para alimentos. En los
Estados Unidos, esa lista se publica en el Código de Regulaciones Federales. La Parte 21, Sección
175.105 presenta regulaciones sobre el uso de adhesivos. En el sitio web de la FDA, se proporciona
una lista de aditivos "indirectos" utilizados en sustancias en contacto con alimentos.http://
www.fda.gov/Food/FoodIngredientsPackaging/ucm115333.htm. Esta lista hace referencia a las
partes y secciones aplicables del Código de Reglamentos Federales en las que se publican las
sustancias enumeradas como aditivos alimentarios indirectos.
La migración de materiales del paquete a los alimentos, en general, es motivo de gran
preocupación (por ejemplo, bisfenol-A, BPA, en botellas de agua de policarbonato). Las regulaciones
que abordan los posibles resultados de la migración generalmente abordan las siguientes
preocupaciones (IDF1995):
1. El sabor, el olor o el carácter de los alimentos no se alterarán después del almacenamiento en

condiciones normales.
2. La migración total del bulto, aunque sea completamente inofensiva y no perceptible
sensorialmente, no deberá exceder el límite de la “prueba de contaminación” establecido
por la normativa nacional.
3. El material de envasado contendrá únicamente las sustancias incluidas en la lista de
ingredientes permitidos, y éstos no superarán la concentración máxima permitida.
Por lo general, el fabricante garantiza esto.
4. Si la lista de ingredientes permitidos contiene una disposición que establece que la migración de
ciertos componentes del material de empaque no debe exceder un nivel establecido en el
alimento, el alimento envasado se verificará con respecto a esa disposición. (A este respecto, son
importantes los monómeros del material que se polimerizó y los productos de descomposición
que surgen del sobrecalentamiento).
5. Se practicará una higiene fundamental en la fabricación del envase y en la elaboración de
los materiales de envasado.
En general, la migración de los componentes del empaque al helado es mínima, principalmente

debido a las bajas temperaturas de almacenamiento. La difusión molecular se reduce a medida que
baja la temperatura, lo que significa que hay poca preocupación por la contaminación del helado a
través del contacto con el paquete.
En los últimos años, el énfasis en la calidad medioambiental ha ejercido más presión sobre los
fabricantes de alimentos para que consideren sistemas de envasado que sean más respetuosos con
el medio ambiente. La industria de los postres congelados no es una excepción, con fabricantes que
buscan alternativas "verdes" de bajo costo pero eficientes. La mayoría de las grandes empresas de
helados todavía utilizan envases de cartón recubiertos de polietileno; sin embargo, están surgiendo
alternativas más ecológicas, al menos para ciertos tipos de aplicaciones. Por ejemplo, los envases
biodegradables hechos de fibra de madera y maíz, y las copas de helado hechas de bagazo, un
subproducto de la refinación del azúcar, se están utilizando en pequeñas operaciones de helados.
La operación de embalaje 291
Queda por ver si los envases biodegradables pueden resistir los rigores del sistema de
almacenamiento y distribución de alimentos congelados y aun así ofrecer un producto de alta
calidad.
Otro aspecto del empaque que ha atraído una atención creciente es la contribución del
empaque a los gases de efecto invernadero y al potencial de calentamiento global. La
evaluación del ciclo de vida (LCA) se usa cada vez más para comparar los efectos de diferentes
opciones de empaque, como se discutió anteriormente por (Kool y van den Berg1995). Aunque
no se ha publicado un LCA completo para la fabricación de helados (probablemente debido a
la sensibilidad corporativa de dicha información), García-Suárez et al. (2008) afirman que los
envases aportan solo el 6 % de la huella de carbono total (gas de efecto invernadero) de la
fabricación de helados. Este valor incluía los envases secundarios y terciarios, pero no incluía
los efectos de la eliminación de residuos.
La operación de embalaje
Los envases de postres helados son de dos tipos: envases a granel para la venta de productos
bañados, incluidos los conos, y envases de consumo para la venta directa al por menor. El empaque
debe hacerse lo más cerca posible del congelador para limitar la contrapresión en el cilindro del
congelador ejercida por la fricción en las tuberías. Las curvas en la línea a los rellenos deben
minimizarse, ya que producen varias veces más cabeza de fricción que la tubería recta del mismo
tamaño. Las tuberías rectas y cortas desde los congeladores hasta las llenadoras minimizan la
cantidad de energía necesaria para mover el producto, así como el aumento de temperatura desde el
congelador hasta el envase. La práctica recomendada es minimizar la distancia entre los
congeladores y los llenadores y maximizar el tamaño de las tuberías que transportan el producto
congelado a los contenedores. Ver cap.7para obtener más detalles sobre los requisitos de las
tuberías que conducen a los rellenos.
Empaquetado a granel
Prácticamente todos los postres helados para uso a granel se envasan en envases monoservicio de cartón o
plástico. Algunos están empacados en plástico reutilizable, pero se hace poco uso de las latas de acero. El
helado a menudo se envasa en bandejas de acero inoxidable reutilizables para su presentación en la tienda
de recogida. Es posible que se haya congelado y empacado en el sitio o que se haya entregado a la tienda de
recolección, pero como el helado suele ser un producto fresco, el tiempo de respuesta desde el empaque
hasta la recolección debe ser muy corto. Los contenedores varían ampliamente en tamaño y muchos se
forman mecánicamente con máquinas de husillo múltiple. Figura10.1muestra una máquina formadora de
envases grandes, de hasta 24 L de tamaño, con velocidades de operación de hasta 480 unidades por hora.
Las paredes laterales aplanadas, los fondos, los anillos para formar el fondo y la parte superior y las partes
superiores superpuestas se envían por separado a la planta de helados para ensamblarlos justo antes del
llenado.
Figura 10.1Máquina formadora para tamaños de 1 gal (4 L) a 6 gal (24 L) de contenedores a granel. Produce hasta
480/h, ya que une de forma semiautomática las paredes laterales y el fondo con sujetadores de costura formados por
tiras planas de metal (cortesía de Huhtamaki, Inc., DeSoto, KS)
Una vez que el paquete está listo, tanto el paquete como el helado se juntan en la máquina
llenadora. Figura10.2muestra la secuencia de un llenado de abajo hacia arriba, donde el
paquete vacío se levanta cerca del cabezal de llenado o "placa de herramientas", luego se gira
y se baja a medida que se bombea el producto. Se puede emplear y ajustar el giro mientras se
llena para ayudar a establecer patrones elaborados. en productos de helados de varios
sabores para el atractivo visual del consumidor en gabinetes de inmersión. El peso y la rigidez
del producto se pueden utilizar para bajar el elevador a medida que el producto llena el
contenedor. En este caso, la presión en el elevador debe ajustarse cuando cambia la rigidez de
la mezcla o el exceso de velocidad. Las tapas normalmente se empujan mecánicamente a
medida que el contenedor lleno se aleja del llenador en un transportador. Las funciones
importantes de las máquinas llenadoras son el llenado exacto y preciso, la prevención de
bolsas de aire, el mantenimiento de la distribución de variegadas y otras inclusiones,
El funcionamiento adecuado y la economía de operación de los rellenos son
verdaderamente importantes, pero ningún relleno es satisfactorio si no cumple con los
estrictos estándares de construcción y operación sanitaria. Para ello, la industria ha aceptado
la Norma Sanitaria 3-A N° 23-05 (2006), Normas Sanitarias para Equipos de Envasado de
Productos Viscosos. La norma cubre los materiales y la fabricación de equipos utilizados para
envasar postres congelados. Cubre “los aspectos sanitarios del equipo utilizado para sostener,
abrir, formar, dispensar, llenar, cerrar, sellar o tapar recipientes para productos viscosos, o
envolver productos viscosos, y todas las partes esenciales para estas funciones”. Los
fabricantes cuyo equipo cumpla con el estándar pueden adjuntar un símbolo 3-A a
Figura 10.2Secuencia de llenado de contenedores a granel: (a) contenedor preparado y listo para cargar en la
estación de servicio, (b) contenedor vacío a medida que comienza la transición hacia la estación de servicio, (C)
finalización del llenado del contenedor anterior y comienzo del llenado del contenedor vacío, y (d) contenedor vacío
levantado en la estación de servicio (cortesía de TD Sawvel Co., Inc., Maple Plain, MN)
la máquina de embalaje. El símbolo ayuda a los sanitarios a inspeccionar el equipo

haciéndoles saber que se han aplicado los materiales y criterios de fabricación
aprobados. Según este estándar, la desinfección significa un "proceso aplicado a una
superficie limpia que es capaz de reducir la cantidad de patógenos humanos más
resistentes en al menos
10
5 log".
Empaques para Venta Directa a Consumidores
Los envases para la venta directamente a los consumidores varían en tamaño desde 3 fl oz hasta 2
gal, o desde 100 mL hasta 8 L. El tamaño más común es de 0,5 gal (1,89 L). Las formas son
rectangulares, cilíndricas (redondas), cónicas (cilindro cónico) y cuadradas y redondas ("squround" o
scround). Este último, una modificación del recipiente cónico, es rectangular, cónico y redondeado en
las esquinas. Las ventajas reivindicadas para la forma cuadrada-redonda incluyen una extracción
más fácil que el contenedor redondo o rectangular, un sello más hermético que el cartón
rectangular, mejor ajuste en el congelador que el contenedor redondo y apilable con el frente hacia
adelante. En general, los consumidores prefieren los envases de dos piezas (base y tapa) a los de
cartón plegable rectangular de una sola pieza. Sobre una base de volumen, las ventas de helados en
2010 en los Estados Unidos tuvieron la siguiente distribución de forma de paquete: redondo, 42. 1%,
rectangular, 8,8%; cuadrado-redondo, 42,1%; balde/tina, 7.1%
Figura 10.3Secuencia de congelación, adición de ingredientes y llenado (cortesía de Tetra Pak Hoyer A/S,
Hoejbjerg, DK)
(IDFA2010). Esto representa un aumento sustancial en los envases cuadrados y redondos (frente al
15 % en 2001) y una disminución en los envases cuadrados/rectangulares (frente al 34 % en 2001).
El cartón rectangular tradicional de medio galón está hecho de cartón plastificado. Está
impreso por una empresa de productos de papel, doblado en forma colapsada y sellado por
un lado. Antes del llenado, se abre y se cierran las aletas inferiores. A continuación, se llena el
recipiente y se cierran las solapas superiores sin aplicar ningún sello. El paquete normalmente
se abre en uno de los extremos. Una segunda versión de esta forma se sella con calor en
ambos extremos en su forma rectangular. Se abre por uno de los lados mayores rompiendo la
tapa superpuesta sellada. Los paquetes de tipo cónico y cuadrado-redondo se envían
preformados y anidados entre sí, mientras que los de tipo rectangular y cilíndrico se forman
en el lugar de llenado.
Una línea de fabricación y llenado de proceso continuo une el flujo de helado con el paquete. El lado del helado consta del congelador, el
alimentador de ingredientes y la línea de llenado (Fig.10.3). Para el llenado, el paquete debe introducirse en la máquina y presentarse a la
boquilla de llenado en la secuencia adecuada. Dependiendo del paquete, puede ser necesario un paso de formación o los contenedores
preformados se alimentan al extremo del paquete del llenador. Después del llenado de helado, los paquetes deben cerrarse y sellarse, luego
pesarse, pasar por un detector de metales para fines de control de calidad y, a veces, envolver los envases. Se realiza el sobreenvoltorio o,
con menos frecuencia, el embolsado para limitar el número de artículos que se manipularán y para proteger los paquetes durante la
manipulación. El sobreenvoltorio de paquetes individuales proporciona evidencia de manipulación, ralentiza la transmisión de gases y puede
mejorar la apariencia. El envoltorio retráctil por calor es una causa importante de choque térmico, pero hay polímeros disponibles que se
pueden aplicar como "envoltura estirable" sin usar calor. Sin embargo, cuando se envuelven juntos varios paquetes, la relación superficie/
volumen de los paquetes se reduce considerablemente y la tasa de endurecimiento puede disminuir, según la configuración del paquete y el
tipo de congelador. Por ejemplo, el paquete en el centro de un paquete, independientemente del tamaño, experimentará una velocidad de
enfriamiento significativamente más lenta que los del exterior. Por esta razón, el agrupamiento de paquetes y la consolidación de paquetes
agrupados en paletas generalmente se realizan después del endurecimiento para mejorar la eliminación de calor y retener el tamaño de
cristal de hielo más pequeño posible. independientemente del tamaño, experimentarán una velocidad de enfriamiento significativamente
más lenta que las del exterior. Por esta razón, el agrupamiento de paquetes y la consolidación de paquetes agrupados en paletas
generalmente se realizan después del endurecimiento para mejorar la eliminación de calor y retener el tamaño de cristal de hielo más
pequeño posible. independientemente del tamaño, experimentarán una velocidad de enfriamiento significativamente más lenta que las del
exterior. Por esta razón, el agrupamiento de paquetes y la consolidación de paquetes agrupados en paletas generalmente se realizan
después del endurecimiento para mejorar la eliminación de calor y retener el tamaño de cristal de hielo más pequeño posible.
Figura 10.4Llenadora de tipo

rotatorio para vasos y recipientes
anidados redondos (cortesía de
Huhtamaki, Inc. DeSoto, KS)
Las llenadoras están disponibles con mesas giratorias (Fig.10.4) o configuración en línea (Fig.10.5) y
ambos están disponibles con varios carriles paralelos (giratorio—Fig.10.6; en línea—Fig.10.7) para
operaciones más grandes. Estos rellenos generalmente se adaptan a un rango de volumen y tipo de paquete
para que los cambios de producción se realicen fácilmente. Los contenedores en un solo carril se llenan
simultáneamente y se pueden tapar y tapar en otras estaciones en el transportador de acero inoxidable.
Estos llenadores están controlados por computadora y pueden programarse previamente para llenar
múltiples productos diferentes. Las llenadoras también se pueden vincular por computadora a un
congelador complementario, un alimentador de ingredientes y un túnel de congelación para proporcionar
un sistema de tasa controlada totalmente integrado. Las llenadoras modernas también pueden depositar
múltiples sabores simultáneamente en operaciones de múltiples carriles (Fig.10.8).
Figura 10.5Llenadora en línea para paquetes cuadrados y redondos (cortesía de TD Sawvel Co., Inc., Maple Plain, MN)
Economía en Operaciones de Empaque
En una planta de fabricación de helados, la economía del empaque puede estar relacionada con dos elementos. En
primer lugar, garantizar el peso de llenado adecuado es fundamental para cumplir con los requisitos legales y
satisfacer a los consumidores. En segundo lugar, la programación de las operaciones de empaque debe estar
cuidadosamente ligada a las tasas de producción para minimizar los cuellos de botella y maximizar la capacidad de
producción.
Aunque el helado se vende por volumen, se requiere un peso mínimo por

galón. Más allá de los requisitos legales, al productor le interesa controlar el
peso para minimizar las pérdidas de producto por sobrellenado. Las tres
influencias principales en la variación del peso de llenado son (1) el control del
exceso de velocidad del congelador, (2) las variaciones en las partículas del
alimentador de ingredientes y (3) las variaciones inherentes a la máquina
llenadora. En general, cuanto mejor sea la operación del equipo, mejor será el
control sobre el peso de llenado. En el Cap.6.
Los principios modernos de control estadístico de procesos (SPC) generalmente se aplican, a través de
programas de software dedicados, para garantizar la optimización de la producción para que los pesos de
llenado estén dentro de las especificaciones. A menudo se muestran gráficos de control de pesos de muestra
que muestran valores medios y desviaciones estándar junto con límites de control superior e inferior.
Figura 10.6Llenadora rotativa de dos carriles para vasos y recipientes anidados redondos (cortesía de WCB Ice Cream,
Northvale, NJ)
en tiempo real en la sala de control de la fábrica. Los operadores monitorean estos gráficos de control para garantizar
un funcionamiento óptimo.
Otro aspecto de importancia para la economía del embalaje es la programación de toda la

operación dentro de la fábrica. La programación de la producción depende principalmente de la tasa
de ventas, la cantidad de producto en el inventario, la tasa de producción posible con el equipo y la
duración más económica de una producción. Se puede realizar un análisis del problema de la
programación más eficiente utilizando una fórmula de tamaño de lote de optimización en la que el
número de unidades producidas por corrida, el número de unidades que se espera enviar o vender
por unidad de tiempo, el costo de mantener una unidad en inventario (almacenamiento) por unidad
de tiempo, y el costo de instalación y desmontaje para una corrida de producción son factores.
Recientemente, los modelos de programación de etapas múltiples se han aplicado a la fabricación de
helados con el objetivo de mejorar las operaciones del proceso, particularmente el empaque, y
aumentar la capacidad.2006) usó un modelo simplificado de una fábrica de helados de mediana
escala que pudo dar cuenta de (1) el número de líneas de fabricación junto con el equipo clave de
cada una, (2) el flujo de material
Figura 10.7Llenadora de helado en línea con múltiples carriles paralelos (cortesía de Tetra Pak Hoyer A/S,
Hoejbjerg, DK)
Figura 10.8Llenador de vasos con múltiples sabores depositando en carriles paralelos. El recuadro muestra detalles de la
estación de servicio (cortesía de Gram Equipment of America Inc., Tampa, FL)
a través de la planta, y (3) procedimientos operativos. Demostraron que la capacidad podría mejorarse entre
un 10 % y un 30 % simplemente coordinando mejor todas las operaciones dentro de la fábrica (Bongers y
Bakker2006) para reducir los cuellos de botella en la producción. Más recientemente, Subbiah et al. (2011)
aplicó un "modelo de autómatas cronometrados" al problema de programación de helados de Bongers y
Bakker (2006) para desarrollar un programa de fabricación semanal que mejoró la capacidad de producción.
Kopanos et al. (2012) resolvió el mismo helado
El proceso de endurecimiento 299
problema de programación de producción utilizando un marco matemático eficiente basado en la

programación de enteros mixtos (MIP) que (1) proporcionó un programa de fabricación aún más
corto, (2) redujo la utilización de la línea de proceso en un 10 % en comparación con Bongers y
Bakker (2006), (3) redujo significativamente el tiempo total de espera en el paso de envejecimiento, y
(4) usó menos tiempo computacional que Subbiah et al. (2011) estudiar. Claramente, dichos
programas de optimización de procesos tienen un enorme potencial para mejorar las operaciones de
envasado (y el proceso de fabricación total) en las fábricas de alimentos.
El proceso de endurecimiento
En el proceso tradicional del helado, cuando el helado se extrae del congelador y se coloca en recipientes,
tiene una consistencia semisólida y no es lo suficientemente rígido para mantener su forma. Por lo tanto, el
proceso de congelación continúa en recipientes sin agitación hasta que la temperatura alcanza los -18 °C (0
°F) o menos, preferiblemente de -25 a -30 °C. El endurecimiento rápido es deseable porque el
endurecimiento lento permite el crecimiento de cristales de hielo y celdas de aire. El apilamiento de
paquetes antes de que se endurezcan (particularmente para aquellos contenedores en el centro de la pila)
conduce a cambios indeseables, incluyendo la deformación de los paquetes, la pérdida de esponjamiento y
la decoloración de la superficie debido a que el aire es expulsado, sin mencionar el crecimiento de cristales
de hielo y celdas de aire
Se ha supuesto que el tiempo para lograr el endurecimiento es el tiempo para que la
temperatura en el centro del paquete descienda a -18 °C (0 °F). Este tiempo de endurecimiento para
una operación con aire quieto puede ser tan corto como 30 min para paquetes de 4 oz (100 mL)
hasta 24 h para paquetes de 2,5 gal (10 L). Un tiempo más corto siempre da como resultado un
helado más suave. Los túneles de endurecimiento y los sistemas tipo placa eliminan el calor a un
ritmo acelerado. Con un endurecimiento rápido, el objetivo debe ser alcanzar una temperatura
central en el centro del paquete de -18 °C en 4 h, independientemente del tamaño del paquete.
Cambios durante el endurecimiento
Durante el paso inicial de congelación, se gasta una cantidad significativa de energía en la fabricación de
pequeños cristales de hielo y celdas de aire para producir un producto de la más alta calidad (ver Cap.11).
Las condiciones de endurecimiento adecuadas son necesarias para garantizar que estas estructuras finas se
conserven durante la distribución y el almacenamiento posteriores antes del consumo. Cuando se retira el
helado del congelador principal a temperaturas de extracción de -5 a -6 °C, se producen cambios
significativos en los cristales de hielo y las celdas de aire hasta que la temperatura desciende lo suficiente
como para detener estos cambios. Por lo tanto, el control óptimo del endurecimiento puede tener un
impacto sustancial en la calidad del producto.
A medida que la temperatura disminuye durante el endurecimiento, se forma hielo adicional a medida que el
sistema se esfuerza por mantener el equilibrio entre la temperatura y la cantidad de hielo formado. Siempre que la
disminución de la temperatura durante el endurecimiento no sea excesivamente rápida, como podría ser
experimentado con el endurecimiento en nitrógeno líquido, por ejemplo, la disminución de la temperatura y

la cantidad de hielo formado siguen la curva que se muestra en la Fig.5.13. Suponiendo una formulación
típica de helado, alrededor del 50 % del agua está en forma de hielo a la temperatura de extracción (-5 a -6
°C), y esto aumenta a alrededor del 80 % cuando la temperatura ha disminuido a
− 18°C. Dado que no se forman nuevos cristales de hielo durante el endurecimiento (el subenfriamiento constitutivo
en cualquier punto del paquete es suficientemente bajo y la presencia de cristales de hielo excluye la necesidad de
una nucleación adicional), todo el hielo adicional que se forma a medida que disminuye la temperatura aparece como
un aumento en la temperatura. tamaño de los cristales de hielo ya presentes.
Por lo general, el tamaño de los cristales de hielo aumenta entre un 30% y un 40%
(de alrededor de 25metrom a quizás 35metrom) durante el endurecimiento, aunque no
todo este aumento se debe únicamente al aumento de la cantidad de agua congelada
en hielo. Durante el tiempo pasado a la temperatura de extracción relativamente
caliente, algunos de los cristales de hielo que se formaron en el congelador de superficie
raspada se derritieron. En particular, los cristales de hielo más pequeños son más
sensibles a las temperaturas más cálidas y los pequeños pueden incluso derretirse a
medida que los grandes crecen. Este proceso se llama maduración o recristalización y
ocurre cuando los cristales de hielo se mantienen a temperaturas elevadas (cerca del
punto de fusión). Por lo tanto, simplemente mantener el helado a temperatura
constante (pero elevada) da como resultado un aumento en el tamaño medio de los
cristales de hielo y una disminución en la cantidad de cristales de hielo presentes.
En cualquier postre congelado envasado en endurecimiento, el enfriamiento se produce desde el

exterior, penetrando en el centro a una velocidad que depende de la difusividad térmica. Debido a la
liberación de calor asociada con el cambio de fase durante el enfriamiento (Ben-Yoseph y Hartel1998
), la difusividad térmica reducida del helado en realidad proporciona un efecto aislante, retrasando la
velocidad de enfriamiento en el centro del producto. Esto significa que el centro de un paquete
puede enfriarse a un ritmo mucho más lento que la superficie. Hartel (1998) muestra perfiles de
temperatura a diferentes profundidades en un paquete individual de helado de medio litro durante
el endurecimiento en un congelador de chorro de aire a -30 °C. La superficie se enfrió a -18 °C en
unos 13 min, mientras que el centro tardó casi 17,5 min. Más importante aún, transcurrieron 6 o 7
minutos antes de que el centro comenzara a enfriarse. Este tiempo prolongado a -6°C condujo a un
aumento sustancial en el tamaño de los cristales de hielo en el centro debido a la maduración de los
cristales de hielo (ver Cap.11para más detalles sobre los mecanismos de maduración). La superficie
tenía aproximadamente el mismo tamaño de cristal de hielo que el producto inicial (tamaño medio
de 27–28metrom), mientras que el tamaño medio de los cristales de hielo en el centro del helado era
de casi 10metrom más grande Claramente, se desea un endurecimiento rápido para asegurar los
tamaños de cristal de hielo más pequeños. Si se observa tal efecto para el endurecimiento de
paquetes individuales, uno puede imaginar que una pila de contenedores mostrará una variación
aún mayor en las velocidades de enfriamiento y, por lo tanto, una variación significativa en los
tamaños de los cristales de hielo.
Las celdas de aire también cambian durante el endurecimiento y esto puede tener un impacto significativo en la
calidad del helado. Durante el batido y la congelación en el congelador de superficie raspada, las celdas de aire más
grandes se descomponen continuamente en burbujas cada vez más pequeñas. Las pequeñas celdas de aire se
estabilizan mediante una combinación de glóbulos de grasa parcialmente fusionados, los cristales de hielo y la alta
viscosidad de la fase continua. Sin embargo, en el sorteo

temperaturas, las pequeñas celdas de aire no son estables y pueden fusionarse fácilmente en celdas de aire más
grandes en un proceso bastante similar a la maduración de los cristales de hielo. Por lo tanto, también se necesita un
endurecimiento rápido para retener las celdas de aire más pequeñas (Chang y Hartel2002).
Estos cambios durante el endurecimiento tradicional se moderan en gran medida en el proceso

de extrusión en frío (ver Cap.7), donde el producto del sorteo del congelador de superficie rascada se
alimenta inmediatamente a una extrusora de baja temperatura. La agitación suave y el enfriamiento
rápido en la extrusora minimizan los cambios en la maduración de los cristales de hielo y la
desproporción de las celdas de aire. El resultado es un helado con cristales de hielo y celdas de aire
más pequeños que el mismo helado si se hubiera endurecido de la manera habitual.
Factores que afectan el tiempo de endurecimiento
La ecuación gobernante para la tasa de transferencia de calor (q) se da como:
q=UAΔT
dóndetues el coeficiente global de transferencia de calor,Aes el área de la superficie expuesta,

y ΔTes la diferencia de temperatura entre el aire de la sala de endurecimiento y el núcleo del
helado. El coeficiente de transferencia de calor,tu, representa (1) la transferencia de calor por
conducción desde el helado y a través del paquete y (2) el coeficiente de transferencia de calor
por convección entre el aire que sopla y el paquete. Para maximizarq, cada uno de los tres
factores debe ser lo más grande posible.
La diferencia de temperatura entre el producto y el medio refrigerante defineDT. Cuanto mayor
sea esta diferencia, más rápido se eliminará el calor; en consecuencia, cuanto mayor sea la
temperatura de estirado para un túnel de endurecimiento dado, mayor será el tiempo de
endurecimiento. Esto implica la necesidad de temperaturas de endurecimiento muy bajas, como de
-35 a -40 °C, aunque no es necesario que las temperaturas del núcleo del helado sean tan bajas. A
medida que avanza la congelación, el ΔTdisminuye y, por lo tanto, la tasa de disminución de la
temperatura hacia el final del proceso es mucho más lenta que la tasa de disminución de la
temperatura al comienzo del proceso de endurecimiento. Las temperaturas de endurecimiento muy
frías ayudan a mantener un ΔTpara acelerar el proceso.
De los tres parámetros que influyen en el tiempo de endurecimiento, el coeficiente global de
transferencia de calor es el más complejo, ya que representa tanto los procesos convectivos como los
conductivos. La difusividad térmica, que influye en la rapidez con la que se puede eliminar el calor del
helado durante el endurecimiento, se ve afectada por la composición del producto y el overrun. Dado
que la grasa y el aire conducen el calor más lentamente que una fase acuosa, aumentar el contenido
de grasa o aire aumenta el tiempo de endurecimiento. La capacidad del contenedor y del material de
envoltura para transferir calor también puede ser un factor significativo. El envasado de helados en
materiales como el cartón ondulado o la espuma de poliestireno no ha tenido éxito, ya que el
material de envasado actúa como aislante y limita la tasa de transferencia de calor durante el
endurecimiento. El plástico conduce el calor más rápido que el papel.
(Esto también significa que el producto puede derretirse más rápido en envases de plástico que en envases
de cartón). El calor almacenado en el envase en el momento del llenado provoca la fusión en la interfaz del
envase y el producto. Por lo tanto, se esperaría que los recipientes que tienen una masa alta provoquen más
fusión que los de masa baja.
La distancia que debe recorrer el calor desde el núcleo hasta la superficie se ve afectada por el
tamaño y la forma del contenedor, así como por la separación que existe entre los paquetes. Por lo
tanto, el sobreenvoltorio aumenta esta distancia, al igual que el apilamiento de paquetes. Duplicar el
tamaño del paquete o de la pila aumenta el tiempo de endurecimiento en la cámara de
endurecimiento convencional en un 50 % aproximadamente. El sobreenvoltura también afecta la
forma y la cantidad de área superficial por unidad de volumen. Cuanto menor sea la relación
superficie/volumen, más lentamente se transferirá el calor. Como se indicó anteriormente, para
obtener el endurecimiento más rápido y la mejor calidad del producto, los postres congelados deben
endurecerse individualmente.
Una vez que el calor llega a las superficies de los contenedores, debe eliminarse rápidamente. La
velocidad del movimiento del aire se convierte así en un factor crítico. La alta velocidad del aire en los
congeladores de chorro de aire permite un enfriamiento rápido de los postres congelados y minimiza los
cambios en los cristales de hielo y las celdas de aire. De nuevo, si los envases de helado individuales se
envasan y paletizan, ese aire frío no entra en contacto directo con cada envase, lo que significa que los
envases interiores se enfriarán más lentamente. Para compensar este problema y permitir operaciones de
empaque eficientes, ahora existen arreglos de apilamiento dentro de los congeladores de aire comprimido
que permiten el flujo de aire controlado entre y a través de los paquetes encajonados a través del
apilamiento cuidadoso de las cajas (Fig.10.9). Este diseño efectivamente triplica la tasa efectiva de
transferencia de sonido a paquetes individuales cuando están contenidos en estuches y, por lo tanto, reduce
el tiempo de congelación. Este diseño mejora la eficiencia y reduce los costos y las emisiones de gases de
efecto invernadero.
En cierto sentido, el proceso de extrusión en frío es una forma de endurecimiento rápido donde
la temperatura del producto que sale del congelador de superficie rascada se reduce (al menos
parcialmente) en una extrusora de baja temperatura. El llenado o formación del producto ocurre
después de que sale de la extrusora y es seguido por los mismos pasos de sellado, pesaje y
envoltura. Luego, el producto pasa a un congelador para que se endurezca aún más hasta la
temperatura final.
Otra opción de endurecimiento rápido es la inmersión del helado envasado en nitrógeno líquido
(LN2) a -196 °C (-320 °F) para reducir la temperatura central del producto en muy poco tiempo. Por
ejemplo, en envases de una pinta, la temperatura se redujo a −34 °C (−30 °F) en 5 min (Der
Hovanesian1960). Este enfriamiento rápido es más propicio para mantener los cristales de hielo y las
celdas de aire más pequeños para la más alta calidad. Sin embargo, la exposición al nitrógeno líquido
durante más de 1 minuto hizo que la textura fuera "salvada" y el cuerpo se desmoronara. El choque
por frío de la inmersión en LN2 también aumentó la tendencia a la contracción en los paquetes. Si
bien el endurecimiento del helado envasado en LN2 puede no ser económico, se emplea el
endurecimiento de LN2 para algunos productos novedosos extruidos, como se analiza en el Cap.9.
La descarga de aire radial libera aire caliente para que regrese a los
Los ventiladores plenum de alta presión estática
serpentines del evaporador. El aire caliente no se descarga en un
crean un vacío capaz de extraer aire a través de
lugar abierto, sino que se distribuye a los evaporadores de la
spaves o cajas con orificios de ventilación.
habitación para eliminar el calor.
Pleno de aire
El aire frío se extrae a

través de las cajas y
espaciadores Diseño
Limpiador de aire provenes
a lo largo de la parte superior,
inferior y laterales de todas las
cajas. El flujo de aire proporciona
transferencia de calor superior
permitiendo reducir
tiempos de congelación del producto.
Sello superior ajustable

para cambio de palet
alturas
Palet con espaciadores
Sellos de paletas
Guías de palets localizar

producto/palet en
posición sellada
Trabajo pesado estándar

selección de estanterías utilizadas
para una larga vida útil, fácil
acceso a carga y
descarga, y usable
almacenamiento cuando no se
requiere congelación rápida
La zona QFR encaja dentro de una

Fácil acceso para
configuración de rack estándar. No se
limpieza y
requieren salas de celdas de explosión.
eliminación de hielo
Figura 10.9Diseño de apilamiento QFR Zone que permite el flujo de aire entre los paquetes para promover una rápida
transferencia de calor y una congelación más rápida (cortesía de Tippmann Group, Fort Wayne, IN)
Tipos de instalaciones de endurecimiento
Se han diseñado numerosos tipos de instalaciones para endurecer postres helados. Estos incluyen gabinetes, celdas
frías dentro de las salas de almacenamiento, túneles de endurecimiento y congeladores de placa de contacto.
Los gabinetes se usan solo en operaciones pequeñas, por ejemplo, después de la

congelación por lotes y el empaque manual. Se parecen a los gabinetes de venta de
helados. El aire circula dentro de estos gabinetes cuando la puerta está cerrada para
acelerar la eliminación del calor. Algunos gabinetes tienen refrigerante que circula a
través de canales dentro de cada estante: este diseño acelera la eliminación del calor. En
cualquier caso, los congeladores de aire inmóvil diseñados para el almacenamiento no
deben utilizarse para el endurecimiento. Si está lo suficientemente frío, las pequeñas
empresas pueden optar por utilizar la sala de endurecimiento para endurecer y
almacenar el producto. En este caso, es necesario comprometer la velocidad con la que
se realiza el endurecimiento o los costos de mantener el producto muy frío y mover el
aire rápidamente dentro de la habitación.
Los dispositivos para mover paquetes a través de túneles incluyen transportadores, bandejas y
cintas. Las bandejas pueden formar estantes móviles dentro de un área cerrada, cada bandeja se
mueve paso a paso (indexada) desde el extremo de recepción, donde una fila de producto recién
empacado se empuja hacia el estante, hasta el extremo de descarga, donde el producto endurecido
se empuja simultáneamente.
Los túneles de endurecimiento se basan en la velocidad rápida del aire para aumentar el coeficiente de
transferencia de calor por convección; por lo tanto, a menudo se los denomina congeladores de convección.
El diseño del túnel de endurecimiento puede ser directo o en espiral. En un túnel directo, el producto
semicongelado de la estación de llenado ingresa al túnel y se transporta hasta el final con un flujo de aire frío
que brinda el efecto de enfriamiento. Los túneles en línea más sofisticados permiten un tiempo de
permanencia variable para diferentes paquetes para optimizar el tiempo de congelación y el uso de energía
(Fig.10.10). En un congelador en espiral, la unidad transportadora se inclina y desciende gradualmente
dentro del túnel y acepta y entrega los productos en un punto común situado en la parte delantera del
congelador (Fig.10.11). El túnel de endurecimiento tipo espiral normalmente recibe producto blando en la
parte inferior de la espiral y descarga producto endurecido en la parte superior. Las velocidades de
funcionamiento se pueden seleccionar para adaptarse a las velocidades de fabricación. El tiempo dentro de
un endurecedor de túnel puede variar de 40 a 160 min.
Se han construido túneles especiales para congelar novedades extrusionadas (ver más detalle en
el Cap.9). El producto se extruye sobre placas de acero inoxidable que se mueven mecánicamente a
través de un gabinete donde las ráfagas de aire frío enfrían los productos. A medida que las
novedades salen del congelador, un dispositivo similar a un martillo golpea la placa de acero para
aflojar la pieza endurecida. Luego se barre a otro transportador para pasar por el proceso de
recubrimiento, secado y empaque.
Los congeladores de placa de contacto enfrían el producto rápidamente al conducir el calor de los
paquetes; por lo tanto, a menudo se los denomina congeladores de conducción. Tienen las ventajas
adicionales de requerir un espacio de piso mínimo y operar con alta eficiencia. Debido a que normalmente
no tienen ventiladores, no tienen que eliminar el calor de los motores eléctricos de la unidad. Los paquetes
de la misma altura están en contacto tanto en la parte superior como en la inferior mediante placas que
contienen refrigerante circulante. El endurecimiento generalmente se completa en 2 h. Una desventaja de
los endurecedores de placas de contacto es que los contenedores deben tener la misma dimensión vertical.
Funcionan especialmente bien para recipientes rectangulares de medio galón (2 L). Sin embargo, dado que la
mayoría de los fabricantes de helados
Figura 10.10Túnel de congelación de tiempo de residencia variable (VRT) capaz de proporcionar diferentes tiempos
de permanencia para diferentes productos, separar sabores y descargar productos independientemente del orden de
carga (cortesía de Odenberg Engineering Ltd., Dublín, Irlanda)
se están alejando de las formas rectangulares, los congeladores de placas ya no se utilizan

mucho en la industria.
En teoría, la tasa de flujo del producto a través de una unidad de endurecimiento debe ser igual al
tiempo que lleva endurecer el producto. El tiempo de permanencia del producto dentro de la unidad
determina la capacidad del congelador de endurecimiento. Los factores que influyen en la capacidad de
almacenamiento incluyen la demanda máxima esperada, el número de diferentes productos y formas y
tamaños de envases comercializados, la capacidad del equipo de producción, el tiempo que se puede
permitir que cada producto permanezca almacenado por razones de calidad y el interés en los costos de
inversión. El tamaño y la forma del contenedor, así como la profundidad de apilamiento en paletas o
estantes, son factores significativos que determinan la tasa de endurecimiento y, por lo tanto, la capacidad
de una unidad de endurecimiento.
Precauciones a Observar en la Operación de

Cámaras de Temple y Almacenamiento
El refrigerante más utilizado en las plantas de helados es el amoníaco anhidro. Solo en

operaciones pequeñas se utilizan refrigerantes de clorofluorocarbono (freón). El amoníaco es
un químico peligroso. Es tóxico para humanos y animales y es capaz de penetrar
Figura 10.11Congelador de endurecimiento en espiral que emplea alta velocidad de aire y mueve paquetes a lo largo
de una pista de acero inoxidable de velocidad variable a través del congelador de abajo hacia arriba (cortesía de JBT
FoodTech, Sandusky, OH)
paquetes fácilmente. Por lo tanto, las fugas de amoníaco de los sistemas de refrigeración deben
tratarse como sucesos graves. El Código de Regulaciones Federales de EE. UU. (29 CFR 1910.120)
requiere que los empleadores en las instalaciones que usan amoníaco desarrollen e implementen un
programa escrito de seguridad y salud para sus empleados involucrados en operaciones con
desechos peligrosos. El requisito se basa en las regulaciones de Respuesta a Emergencias y
Operaciones de Sitios de Residuos Peligrosos, que son responsabilidad de la Administración de Salud
y Seguridad Ocupacional (OSHA) de EE. UU. El programa debe estar diseñado para identificar, evaluar
y controlar los peligros para la seguridad y la salud, y proporcionar una respuesta de emergencia. La
capacitación necesaria incluye los requisitos de protección de los trabajadores, los procedimientos de
manejo de materiales, el cumplimiento de las normas de evacuación y contención, las
responsabilidades del comandante del incidente en la escena, componentes del sistema de comando
de incidentes, funciones del personal, planificación y auditorías de respuesta a emergencias de las
instalaciones, la Ley de Planificación de Emergencias y Derecho a la Información de la Comunidad,
informes de derrames y programas de descontaminación. Obviamente, existe una gran necesidad de
protección contra incidentes peligrosos relacionados con el escape de amoníaco. Aunque el costo de
la prevención no es insignificante, los costos de un incidente pueden ser mucho más altos.
Manipulación, almacenamiento y envío 307
No está dentro del alcance de este libro tratar más este tema, pero los gerentes y operadores
deben darse cuenta de que la responsabilidad de la operación segura de un sistema de refrigeración
recae sobre ellos. Deben asegurarse de estar plenamente informados de las normas y de haber
tomado las medidas necesarias para cumplirlas.
Además de la ropa protectora y las máscaras que se deben proporcionar a los
trabajadores en el área de uso de amoníaco, se deben tomar varias otras medidas de
protección junto con las operaciones con cámaras frigoríficas, ya sea que se refrigeren
con amoníaco u otro químico. Estos incluyen lo siguiente:
1. Proporcione un pestillo a prueba de fallas en el interior de la(s) puerta(s) del congelador. También es necesario
proporcionar un sistema de alarma dentro de la instalación de endurecimiento en caso de que alguien quede
atrapado en el interior. El sistema de alarma debe atraer ayuda del exterior cuando los trabajadores regulares de
la planta están ausentes.
2. Mantenga un hacha y un mazo en un lugar prescrito dentro de la puerta. Estos pueden

usarse como último recurso para atravesar la puerta en caso de que no se pueda obtener
ayuda.
3. Evite el uso de madera para puertas y otros componentes. La madera húmeda tiende a
desprender olores y es difícil de limpiar y desinfectar.
4. Asegúrese de que los ciclos de descongelación sean efectivos para eliminar la escarcha y que no duren
tanto como para causar un aumento significativo en la temperatura del producto.
5. Evite colocar paquetes de helado juntos hasta que se endurezcan, a menos que el aparato utilizado
funcione según el principio de eliminar la mayor parte del calor por conductancia.
6. Evite colocar productos recién congelados cerca de paquetes que ya estén
endurecidos. El calor del producto más caliente migrará al más frío y causará un
choque térmico.
7. Tenga todos los paquetes fechados y utilice el principio de rotación de productos de primero en entrar, primero en
salir.
8. Minimice las fluctuaciones de temperatura. Las temperaturas fluctuantes producen gradientes de

temperatura dentro del producto congelado que conducen al deterioro de la calidad del producto.
9. Mantener control de inventario.
Manipulación, almacenamiento y envío
La temperatura muy fría y la alta velocidad del flujo de aire hacen necesario que los trabajadores usen ropa,
calzado y cobertores para la cabeza resistentes y aislantes, lo que hace que la instalación de endurecimiento
y el congelador de almacenamiento sean un lugar difícil para trabajar. En parte por esta razón, la
manipulación completamente mecanizada se está volviendo cada vez más común, especialmente en
instalaciones más grandes. En tales sistemas, el producto se transporta al dispositivo de endurecimiento y
emerge en un transportador desde el cual se paletiza mecánicamente. Los contenedores se pueden
asegurar en tarimas con una película de plástico que se envuelve mecánicamente alrededor de los
contenedores. Luego, la paleta se mueve a través de una carretilla elevadora o un transportador a un
elevador tipo carretilla elevadora que está programado para colocar la paleta en un lugar predeterminado
en el almacenamiento.
Figura 10.12Sistema de almacenamiento/
recuperación de varios pisos capaz de
mover el producto dentro y fuera del
almacenamiento mediante vehículos
controlados por computadora (cortesía de
Westphalia Technologies, Inc., York, PA)
Hay disponibles sistemas de almacenamiento/recuperación que permiten que un trabajador mueva

productos paletizados dentro y fuera de una serie de estantes para aprovechar el espacio de
almacenamiento vertical (Fig.10.12). Las paletas se pueden almacenar y recuperar en múltiplos a ambos
lados de un pasillo. Se han construido estantes de almacenamiento que corren perpendiculares al pasillo
único de hasta 75 pies de largo. Las tarimas se suben o bajan a estas estanterías de almacenamiento
mediante un carro vertical y se colocan en las estanterías mediante un vehículo de estanterías de ocho
ruedas. Ambos dispositivos electromecánicos están controlados por computadora y el posicionamiento se
realiza con la ayuda de escáneres de infrarrojos que pueden ubicar el carro y el vehículo portaequipajes a un
octavo de pulgada de cualquier almohadilla de localización reflectante. El vehículo de estanterías recibe
paletas individuales de una carretilla elevadora en el carro vertical. Un accionamiento en el vehículo
portaequipajes sube y baja una plataforma, y otro accionamiento mueve el vehículo horizontalmente.
Un sistema de inventario integrado con el hardware proporciona una identidad correcta del producto y
un control de inventario de primeras entradas, primeras salidas. La ubicación y la fecha de almacenamiento
de cada paleta se almacenan en la memoria de la computadora para que la gestión del inventario y la
rotación adecuada del producto se realicen de manera rápida y eficiente. El operador del ascensor está
protegido en una cabina con aire acondicionado equipada con un teléfono. La computadora se puede
conectar en red con administración, producción y ventas para que toda la información esté disponible en
cada ubicación.
Figura 10.13Sistema de almacenamiento/recuperación en una instalación diseñada para un gran inventario (cortesía
de Westphalia Technologies, Inc., York, PA)
Los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación son útiles cuando los inventarios son
grandes (Fig.10.13). Dichos sistemas pueden resultar en un aumento de hasta un 40 % en la densidad de
almacenamiento, una reducción del 30 % en los costos de energía para los almacenes de congelación
(debido a la mayor densidad de almacenamiento), una mayor eficiencia del movimiento del producto, costos
de mano de obra reducidos, mayor productividad y seguridad de los empleados, y reducción de la huella de
carbono. Sin embargo, los productos paletizados deberán dividirse en lotes de tamaño de pedido en el
almacén de almacenamiento o más adelante en la cadena de distribución. En cualquier sistema paletizado,
es posible utilizar estanterías de flujo por gravedad a nivel del suelo para alimentar productos a las
posiciones de carga de camiones. Allí, las tarimas pueden cargarse directamente en camiones o dividirse en
lotes del tamaño de un pedido para su envío a los compradores. Las estanterías de flujo por gravedad tienen
ruedas o rodillos sobre los que las tarimas ruedan lentamente hasta un dispositivo de parada. La
temperatura en la sala de descarga puede ser más alta que en la sala de almacenamiento,
Cada paquete debe mostrar un código de producto que indique el tiempo de producción y el número de
lote en caso de que sea necesario rastrear el producto hasta su origen. Todos los datos sobre cada lote
deben registrarse y conservarse hasta que exista un riesgo mínimo de que alguno de los productos
permanezca disponible para el consumo. El control de inventario requiere un registro de
identidad del producto, ubicación en el almacenamiento y fecha de producción. El control de calidad

y la gestión de riesgos requieren registros de composición (por prueba), ingredientes, resultados de
pruebas microbianas y sobreproducción. La gerencia debe establecer un tiempo máximo de
almacenamiento durante el cual el producto puede conservarse sin deteriorarse hasta un nivel
inaceptable de calidad. Este tiempo variará con el producto; por ejemplo, los helados sin grasa tienen
una vida útil inherentemente más corta que los productos con toda la grasa. También afectarán este
tiempo las condiciones de almacenamiento y las condiciones esperadas de distribución, venta y
manejo en el destino final. El personal de la empresa debe ser capaz de detectar los defectos de cada
tipo de producto e interpretar la(s) causa(s). Además, es importante contar con personal capaz de
predecir el tiempo adecuado de almacenamiento de cada producto.
Sistemas de Distribución
Una vez que el helado sale del congelador de almacenamiento en la planta de

fabricación, generalmente pasa por un sistema de envío y manejo diseñado para
entregar el producto al consumidor con la mejor calidad posible. El helado
envasado para la venta al consumidor pasa por una serie de pasos de transporte y
almacenamiento que conducen al congelador doméstico del consumidor, y el
sistema particular depende del fabricante, la distancia para la distribución y el
equipo y las instalaciones disponibles. El helado puede pasar por un almacén
centralizado para su redistribución al punto de venta al por menor, o puede
enviarse directamente desde la planta de fabricación al punto de venta al por
menor. En el Cap.12.
Existen numerosos problemas potenciales que pueden surgir durante el envío y la
manipulación, cualquiera de los cuales puede afectar seriamente la calidad del producto. El
más importante de estos problemas potenciales es el abuso térmico y su efecto sobre los
cristales de hielo. Las fluctuaciones de temperatura durante el envío y la manipulación del
helado pueden estar asociadas con (1) cambios en la temperatura de almacenamiento a
medida que el producto se mueve de un punto a otro en la cadena, (2) golpes de calor, donde
el producto se deja a temperatura ambiente (habitación) durante períodos prolongados de
tiempo, (3) ciclos normales inherentes a los ciclos de refrigeración mecánica, y (4) apertura y
cierre de puertas en congeladores y gabinetes de almacenamiento. Cada vez que cambia la
temperatura, la cantidad de hielo cambia de acuerdo con la relación del punto de congelación
de equilibrio (Cap.5). Suponiendo que las fluctuaciones de temperatura son relativamente
lentas en comparación con la tasa de transferencia de calor al helado, un aumento de
temperatura da como resultado una disminución en la cantidad de hielo en el producto de
acuerdo con la curva de depresión del punto de congelación. Cuando la temperatura vuelve a
bajar, la cantidad de hielo aumenta en consecuencia. En el Cap.12.
El control de las temperaturas durante el procesamiento, la congelación y el almacenamiento es
muy importante. Incluso las temperaturas de los ingredientes almacenados deben ser monitoreadas.
El control dentro de una planta se logra más fácilmente que en el sistema de distribución. A
monitorear las temperaturas en los camiones y en las instalaciones que no tienen registradores de
temperatura incorporados, se recomienda el uso de registradores de datos o monitores de temperatura que
conservan un registro en un chip de computadora. Es importante colocar los monitores en lugares donde es
más probable que se comprometa la temperatura óptima. Los transportistas a menudo colocan grabadoras
en la parte delantera, central y trasera de los camiones. Los vehículos deben estar diseñados, construidos y
mantenidos para evitar golpes de calor a los productos.
La temperatura de los postres congelados en el sistema de distribución nunca debe superar la
temperatura deseada en el gabinete minorista. Por lo tanto, las carrocerías de los camiones deben haber
estado bien aisladas, enfriadas antes de la carga y mantenidas frías mediante refrigeración mecánica. El
sistema de refrigeración debe funcionar de manera óptima durante la distribución. La exposición del
producto congelado a temperaturas cálidas durante la descarga en los congeladores de la tienda debe
limitarse a unos pocos minutos para evitar el choque térmico y el desarrollo de grandes cristales de hielo.
Aunque la temperatura en los ambientes de almacenamiento y distribución es importante,

el elemento más crítico es que la temperatura del producto permanezca baja para que la
máxima vida útil permanezca cuando el consumidor compra el producto. Un enfoque para
monitorear la temperatura y la calidad del producto es el uso de un indicador/integrador de
tiempo y temperatura (TTI) (Taoukis y Labuza2003). Los TTI están diseñados para acoplarse
directamente al producto e indicar abuso térmico. Las versiones más simples simplemente
indican cuando el producto experimenta una temperatura superior a algún valor de umbral
crítico. Los integradores más sofisticados, a través de una reacción controlada (enzimática,
difusión, etc.) que provoca un cambio de color o algún otro atributo físico, indican el historial
total de exposición térmica de un producto congelado. Al hacer coincidir cuidadosamente la
cinética de cambio del TTI con la del producto, se puede determinar la vida útil restante. Se
puede encontrar una discusión detallada del uso de TTI para la vida útil de los alimentos
congelados, incluido el helado, en Labuza y Fu (1997).
Envío con hielo seco
En ocasiones especiales puede ser necesario enviar postres congelados en condiciones que
requieran hielo seco (dióxido de carbono) como refrigerante. Este refrigerante liviano tiene
una alta capacidad de enfriamiento y no deja residuos cuando se vaporiza. El calor extraído de
los materiales que lo rodean provoca la vaporización. La práctica recomendada es serrar el
hielo en trozos de tamaño adecuado y envolverlos en papel para reducir la vaporización.
Algunas desventajas del uso de hielo seco incluyen el costo relativamente alto; la temperatura
muy baja (-109 °F, -78 °C), que puede congelar el producto tan firmemente que se necesita mucho
tiempo para ablandarlo lo suficiente como para consumirlo; y su potencial para quemar al
manipulador. El punto de sublimación extremadamente bajo del hielo seco hace que sea fácil
congelar los dedos sin sentir la sensación de frío hasta que se haya producido el daño. El hielo seco
siempre debe manipularse con guantes aislantes.
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Capítulo 11
Estructura de helado
Introducción
Podría decirse que el helado es uno de los productos alimenticios más complejos, con múltiples fases
que pueden influir en la calidad y los atributos del producto. Los ingredientes de la mezcla aportan
agua, grasas, sólidos lácteos no grasos (micelas de caseína, proteínas de suero, lactosa y sales de
leche), azúcares (sacarosa y almidón parcialmente hidrolizado, incluidos glucosa, maltosa y sacáridos
superiores), estabilizantes y emulsionantes. . Posteriormente se añade aire antes de la congelación
dinámica. Todos estos contribuyen a los elementos estructurales del helado (Fig.11.1). La grasa
permanece como gotitas emulsionadas globulares parcialmente cristalinas o se convierte en
cúmulos de glóbulos de grasa parcialmente fusionados, un proceso conocido como desestabilización
de la grasa que se ve potenciado por la acción de los emulsionantes en la interfase de los glóbulos de
grasa. El agua se convierte en cristales de hielo. El aire se bate en pequeñas burbujas. Los azúcares y
estabilizadores se congelan y concentran en la fase de suero descongelado. La funcionalidad de las
proteínas contribuye a las estructuras de grasa y aire al adsorberse en las interfases y en la fase
descongelada proporcionando propiedades de volumen y de retención de agua, las cuales agregan
viscosidad.
Las estructuras/componentes que se encuentran en el helado incluyen:
1.Suero. Incluso a las temperaturas de almacenamiento más bajas, no toda el agua se congela
en el helado. Esta agua contiene azúcares y sales disueltos, así como proteínas y
estabilizantes de cualquier fase acuosa. Es esta fase sérica la que forma la lámina entre las
otras estructuras (hielo, aire, glóbulos y racimos de grasa, micelas, etc.). Cuando se enfría
por debajo de su temperatura de transición vítrea (T),la fase sérica se vuelve de naturaleza
gramo
vítrea.Tde un helado típico está por debajo de -32 °C, lo que significa que la fase de suero
gramo
no está en estado vítreo en condiciones normales de almacenamiento.
2.Cristales de hielo. Como postre helado, los cristales de hielo son un componente integral del helado. Los
cristales de hielo deben ser lo suficientemente pequeños para proporcionar una sensación suave en la
boca y derretirse fácilmente en la boca. Los cristales de hielo generalmente varían en tamaño desde
unas pocas micras hasta más de 100metrom, con un tamaño promedio entre 35 y 45metrom para
helados endurecidos. Después de la congelación dinámica, aproximadamente la mitad del agua

314 11 Estructura de helado
Figura 11.1Ilustración de la estructura de la mezcla de helados y helados. La mezcla para helado contiene glóbulos de
grasa parcialmente cristalizados y micelas de caseína como partículas discretas en una solución de azúcares, sales,
proteína de suero dispersada, estabilizadores, etc. La superficie del glóbulo de grasa demuestra la adsorción
competitiva de las micelas de caseína, suero globular parcialmente desnaturalizado. proteínas,b-caseína y
emulsionantes añadidos. El helado contiene cristales de hielo, células de aire y glóbulos de grasa parcialmente
fusionados como fases discretas dentro de un suero descongelado que contiene el material disuelto. Los
aglomerados de grasa parcialmente fusionados se adsorben en la superficie de las celdas de aire, que también están
rodeadas de proteína y emulsionante, y unen las burbujas a través de las láminas entre ellas. altamente esquemático
ha sido congelado, dependiendo del punto de congelación de la mezcla. Después del endurecimiento, alrededor
del 75 al 80 % se congela, dependiendo de la temperatura de almacenamiento. La cantidad y el tamaño de los
cristales de hielo afectan numerosos atributos del producto terminado, desde la facilidad de excavación y la
dureza hasta el efecto de enfriamiento y las tasas de fusión.
3.Células de aire. Hasta o más de la mitad del volumen de helado es aire, con valores de exceso (el aumento
en el volumen de la incorporación de aire como un % del volumen de la mezcla) que pueden oscilar
desde un mínimo del 25 % hasta un máximo del 150 %. . Esta fase de aire se encuentra como células
finamente dispersas con un rango de tamaño entre unas pocas micras y más de 100metrometro. El
tamaño medio de las celdas de aire suele encontrarse entre 20 y 25metrometro. Las celdas de aire
proporcionan una textura ligera a los postres congelados.
4.Glóbulos y cúmulos de grasa. En la mezcla de helado, las gotas de emulsión individuales suelen tener entre
0,5 y 2 o 3metrom con un tamaño medio de unos 0,8metrometro. Después de la congelación, se forman
grupos de glóbulos de grasa como resultado de la coalescencia parcial de los glóbulos individuales. Los
racimos varían en tamaño entre 5 y 10metrom hasta 70–80metrom, con algunos grupos que alcanzan
más de 100metrometro. Esta coalescencia parcial de los glóbulos de grasa a menudo se caracteriza por
un porcentaje de desestabilización de la grasa, dado como
Introducción 315
la proporción de racimos por encima de cierto tamaño a las gotas de emulsión iniciales. Los cúmulos de
glóbulos de grasa son uno de los parámetros importantes que determinan las propiedades de retención
de forma y las tasas de fusión.
5.Proteína/estructura estabilizadora. La mezcla para helado contiene caseínas y proteínas de suero
en una proporción que depende de las fuentes lácteas utilizadas en la formulación. Las caseínas
se encuentran en forma de micelas con un tamaño medio de 0,3 a 0,4metrom, mientras que las
proteínas de suero se disuelven en la fase acuosa/suero. Los diversos estabilizadores (proteínas y
gomas) utilizados en el helado adquieren estructura y orientación según la naturaleza de la
molécula y sus interacciones con los demás componentes del helado. Algunos pueden formar un
gel débil mientras que otros permanecen disueltos en la fase acuosa. Las interacciones entre los
estabilizadores y las proteínas lácteas también pueden afectar en gran medida las características
del helado, particularmente cuando se someten a una separación de fases termodinámica.
En la Tabla se proporciona un resumen de los componentes del helado junto con

algunos atributos importantes.11.1. La conversión de la mezcla de helado en un postre
helado implica el procesamiento en condiciones que inducen simultáneamente la
formación de estas estructuras. La homogeneización durante la fabricación de la mezcla
establece la distribución del tamaño de los glóbulos de grasa y permite la adsorción de
proteína a la interfaz de grasa recién formada para estabilizarla. El envejecimiento
permite que la grasa se cristalice y también proporciona tiempo para la reorganización
de la capa superficial adsorbida debido a la acción de los emulsionantes al desplazar las
proteínas de la interfase. La mezcla líquida que ingresa al barril de congelación contiene
glóbulos de grasa suspendidos y proteínas coloidales, así como también carbohidratos,
sales y proteínas disueltos. Esta mezcla líquida se transforma en un producto multifásico
viscoso que contiene cristales de hielo dispersos y celdas de aire,2002). Figura11.1
proporciona un diagrama esquemático de la mezcla y del helado terminado.
En la congelación dinámica, los cambios más importantes son la formación de cristales de

hielo, la incorporación de aire (overrun), la formación de pequeñas celdas de aire y la
desestabilización (o coalescencia parcial) de la emulsión de grasa. Cada uno de estos pasos es
crítico para la producción de un helado de alta calidad con las características físicas deseadas y
debe ocurrir ya sea que la congelación se realice en procesos continuos o por lotes. Sin
embargo, pueden ocurrir diferencias en la formación de estos elementos estructurales según
el tipo de congelador utilizado para hacer el helado y el tipo (y cantidad) de ingredientes
utilizados en la mezcla. El producto de la congelación dinámica es congelado suave y fluido,
pero el grado de rigidez varía según la fórmula, el proceso, el diseño del congelador, el exceso
de velocidad y la temperatura. La desestabilización de la grasa y la formación de diminutas
células de aire dan como resultado un producto de aspecto seco y relativamente rígido
cuando sale del congelador. El transporte y el embalaje del producto se ven afectados por
cada una de estas variables.
Cada una de las estructuras y fases mencionadas anteriormente afecta los atributos físicos
y sensoriales del helado. Además, las interacciones entre estas estructuras y fases durante el
almacenamiento generalmente causan el deterioro del producto y el final de su vida útil (ver
Cap.12).
316
Tabla 11.1Tamaño de partícula y estados de dispersión de los constituyentes del helado.
1 nanómetro (1/100metrometro) 10nm 100nm 1metrometro 10metrometro 100metrometro 1 milímetro (1.000metrometro)
Características de las partículas
electrón de transmisión electrón de barrido microscopio de luz Visible

microscopio microscopio
Pasa filtros y Pasa filtros pero no Pasar ni filtros
membranas membranas ni membranas
movimiento molecular browniano Gravitacional
movimienot movimienot
Sin sedimentación o Sedimentación y
batiendo batiendo
alta osmótica Baja osmótica Sin presión osmótica
Componentes de la leche
Lactosa y sales solubles Proteínas de suero micelas de caseína Globulos gordos
Constituyentes del helado

Azúcares y sales solubles Proteínas de suero, micelas de caseína Globulos gordos agregados de grasa cristales de hielo, aire Partículas aromatizantes
estabilizadores burbujas
11 Estructura de helado
Elementos Microestructurales 317
Elementos Microestructurales
Fase de suero
Como la fase continua que interactúa con cada una de las otras fases/estados presentes en el
helado, el suero descongelado es lo que mantiene unida toda la estructura. Está compuesto
por cualquier agua descongelada a la temperatura del producto y todos los componentes
disueltos, incluidos azúcares, sales, algunas proteínas y algunos estabilizadores. Las
propiedades de la fase de suero dependen de la composición y temperatura de la mezcla (ver
Cap.3).
A medida que la temperatura del helado disminuye, más y más agua se convierte en hielo y la
fase líquida restante se vuelve cada vez más concentrada, ya que el hielo se congela en forma
esencialmente pura (otras moléculas se excluyen del hielo a medida que se forman los cristales). En
consecuencia, el punto de congelación de la fase descongelada de la mezcla disminuye a medida que
cristaliza el hielo debido a esta concentración de congelación. Suponiendo que existe un equilibrio de
volumen de fase (lo que significa que el helado contiene la cantidad máxima de hielo permitida por el
diagrama de fase a esa temperatura), la relación entre la temperatura y el porcentaje de agua
congelada viene dada por la curva de depresión del punto de congelación de la mezcla (tal como se
calculó). en el cap.6). Dependiendo de la temperatura de estirado (a medida que se saca el helado del
congelador) y la composición del helado, entre el 33 y el 67 % del agua inicial en la mezcla se
cristaliza en la etapa de congelación dinámica, y el proceso de endurecimiento luego puede cuenta
para la congelación de un 23-57% adicional. Esta relación entre la temperatura, el punto de
congelación y el porcentaje de hielo congelado se puede ver esquemáticamente en la Fig.11.2.
Estas curvas de congelación se vuelven invaluables para los procesadores en el control de la

cantidad de agua congelada, por lo tanto, la dureza, a cualquier temperatura dada, como dentro de
un gabinete congelador (consulte la Fig.5.13). Especialmente para el helado a granel que se va a
servir con cucharadas, es esencial que las curvas de congelación de múltiples productos y sabores
coincidan para garantizar que se logren niveles similares de dureza. La depresión del punto de
congelación es una función de la concentración molar de solutos presentes en la solución (ley de
Raoult); por lo tanto, los azúcares mono y disacáridos (sacarosa, lactosa) y las sales de la leche son los
que más contribuyen a la depresión del punto de congelación. Los cálculos detallados para
determinar las curvas de congelación se proporcionan en el Cap.6.
El aumento de la concentración de la fase sérica al disminuir la temperatura también conduce a
un aumento de la viscosidad de la fase sérica a medida que se congela más y más hielo. Si la
concentración de sustancias disueltas aumentara hasta un punto en el que solo quedara sin congelar
entre el 18 y el 20 % del agua original, el punto de congelación alcanzaría una temperatura a la que
no se podría formar más hielo debido a las limitaciones de la movilidad molecular (es decir, no más
hielo se congela porque las moléculas de agua no son lo suficientemente móviles para moverse e
incorporarse a la red cristalina de hielo). Este punto a menudo se denomina temperatura de
transición vítrea a la máxima concentración de congelación,T′ gramo
. Un estado
diagrama para la sacarosa, que se muestra en la Fig.11.3, se utiliza a menudo para describir el valor aproximado
comportamiento de fase/estado del helado. Como se ve, hay dos temperaturas de transición,
T′gramoa ~−40°C yT′ metroa ~−32°C (Sahagian y Goff1995; Goff y Sahagian
Figura 11.2(a) Congelación lenta de helado a lo largo de la curva de depresión del punto de congelación. (b)
Cantidad correspondiente de hielo formado a cada temperatura (adaptado de Hartel 2001)
Figura 11.3Diagrama de estado de muestra para mezcla de helado que contiene 10% de sólidos lácteos sin grasa, 16%
sacarosa y 38% de sólidos totales;T′ gramoes la temperatura de transición vítrea a la máxima concentración de congelación
ción,T′ metroes el final de la curva del punto de congelación, yC′ gramoes la concentración máxima de congelación
(Hartel1996; Schawe2006). loslíneas puntedasindican que existe un grado de incertidumbre al predecir la
curva de transición vítrea y la curva de congelación para la mezcla de helado con alto contenido de sólidos
(Cook y Hartel2010, con permiso)
1996; Goff et al.2003; ros2010). AbajoT′ gramo , la fase sérica del helado
se convierte en un vaso de azúcar con cristales de hielo, células de aire, glóbulos y racimos de grasa, y cualquier
otras estructuras incrustadas dentro de ese vidrio. losT′ metroes el transi-

temperatura de ción, la temperatura a la que ha aumentado la movilidad molecular
suficiente para permitir que se produzca el flujo de las moléculas. Por lo tanto, mientrasT′ gramo es la temperatura
tura a la que realmente se alcanza el estado de vidrio,T′ metro es más práctico para la comida
fabricantes, ya que se convierte en la temperatura crítica de almacenamiento, por debajo de la cual
El producto será infinitamente estable, pero por encima del cual la vida útil se reduce como
resultado de la difusión de moléculas y el crecimiento de cristales de hielo (Roos2010). A
temperaturas normales de fabricación y almacenamiento, muy por encima de -32 °C, una
parte importante del agua permanece en estado líquido, un factor que influye en la
estabilidad del helado (ver Cap.12).
¿Está el helado en equilibrio de fase en condiciones normales? Sí, en la mayoría de las
condiciones operativas comerciales normales, el helado contiene el volumen de equilibrio de la fase
de hielo. Aunque el helado se congela en uno o dos minutos en un congelador continuo (ver Cap.7),
la congelación del hielo es tan rápida, particularmente en las condiciones que se encuentran en un
congelador de helados, que se logra un equilibrio de volumen de fase aproximado. Cuando se ha
medido la temperatura del helado durante la congelación en un congelador continuo, se ha
encontrado que disminuye rápidamente en las primeras etapas del barril del congelador y luego más
lentamente hasta alcanzar la temperatura de extracción (Hartel 1996; Russel et al.1999). Para que el
agua se congele, se necesita una fuerza impulsora para la cristalización, lo que significa que la
temperatura de la mezcla debe estar ligeramente por debajo del punto de congelación en ese punto
del barril. Entonces, en lugar de seguir la curva exacta del punto de congelación, la temperatura
debe estar ligeramente por debajo de la línea para garantizar que la congelación continúe, como se
muestra esquemáticamente en la Fig.11.2a. Esto lleva a que el helado esté un poco más frío que el
punto de depresión del punto de congelación cuando sale del congelador; está ligeramente
sobreenfriado.1(un fenómeno de desequilibrio). De hecho, si se coloca un termómetro en un
recipiente aislado de helado justo después de que sale de la extracción del congelador continuo, la
temperatura generalmente aumenta alrededor de 0,5°C (Hartel1996; Russel et al.1999). El motivo de
este aumento de temperatura es el ligero sobreenfriamiento del helado que sale del congelador.
Dado que se sobreenfría, todavía hay una fuerza impulsora para que ocurra una congelación
adicional, que libera suficiente calor latente para causar ese ligero aumento de temperatura.
Entonces, en condiciones normales, el helado alcanza un equilibrio de fase aproximado a través del
proceso de congelación/endurecimiento mientras está en el paquete.
Cuando la congelación es extremadamente rápida, como

2
en la inmersión en N líquido, el
equilibrio de fase no se mantiene durante el proceso de congelación. Cuando la temperatura
desciende tan rápidamente, la concentración de la fase sérica no sigue la curva de depresión
del punto de congelación; se forma significativamente menos hielo de lo que se esperaría en
el equilibrio de fase. Una vez que la temperatura desciende por debajoT′,no se produce más gramo
congelación ya que la fase de suero se ha convertido en un vaso y se enfría más debajoT′ gramo
simplemente hace que la mezcla semicongelada se enfríe sin más cambios de estado. Durante
la congelación rápida en N líquido, por
2
ejemplo, la fabricación de gotas de mezcla granuladas,
se forma una pequeña cantidad de hielo en forma de cristales dendríticos (Hindmarsh et al.
2007) con el resto de la gota una matriz de azúcar vidriosa. Sin embargo cuando
esa gota vuelve a calentarse arribaT′ gramo, la congelación puede continuar, liberando latente
calor que potencialmente puede derretir la gota. Es por eso que las gotas de helado
1 A menudo se argumenta el término de uso frecuente "sobreenfriado" para representar una temperatura por debajo del punto de
congelación. Muchos prefieren los términos "subenfriado" o "subenfriado" para indicar que la temperatura está por debajo del punto de
congelación. Sin embargo, en el contexto de que sobreenfriado significa “más allá” del enfriamiento, el término “sobreenfriado” puede estar
justificado.
la mezcla congelada en N líquido debe almacenarse a temperaturas extremadamente bajas para mantener
2
la integridad y la calidad.
La lactosa es relativamente insoluble y cristaliza en dos formas principales, un monohidrato alfa y
un anhídrido beta, según las condiciones. Los cristales de alfa monohidrato, que adoptan una forma
característica de tomahawk, provocan el defecto conocido como arenisca cuando se les permite
crecer lo suficiente (alrededor de 15metrometro). El contenido de lactosa de la mezcla para helado es
de alrededor del 6 % si no se ha utilizado suero de leche en polvo en la formulación. Los niveles de
lactosa en la mezcla de helado por encima de este conducen a un punto de congelación reducido
(causando un helado suave y aumentando el potencial para el desarrollo de la helada) y un mayor
potencial para la cristalización de la lactosa o arena. La solubilidad de la lactosa en agua a
temperatura ambiente (25°C) es de aproximadamente 16,6%. Durante la congelación, esta
concentración se supera como resultado de la concentración de congelación (eliminación de agua en
forma de hielo). Cuando el 75 % del agua se congela en una mezcla que consta originalmente de un
11 % de MSNF (6 % de lactosa), el contenido de lactosa en el agua descongelada corresponde a ~40
%. Probablemente gran parte de la lactosa en el helado existe en un estado sobresaturado, amorfo
(no cristalino), sin embargo, debido a la extrema viscosidad. Los estabilizadores ayudan a mantener
la lactosa en un estado sobresaturado debido a la mejora de la viscosidad. En el cap.12.
Se reconoce el papel de las proteínas de la leche en la fase acuosa descongelada, pero está
menos estudiado que su papel en la interfase grasa. Las proteínas de la leche interactúan con el
agua y su hidratación es responsable de una variedad de propiedades funcionales, incluido el
comportamiento reológico. Por lo tanto, la congelación de la concentración de proteínas en el helado
aumenta en gran medida la viscosidad de la fase descongelada, y esto tiene un gran efecto sobre la
cristalización del hielo, la estabilidad de los cristales de hielo y la movilidad de los solutos (Flores y
Goff1999). Jonkman et al. (1999) estudiaron el efecto de la fabricación de helados sobre la estructura
de las micelas de caseína y encontraron que las micelas per se no se veían afectadas por el proceso.
Aunque se esperaba que la estabilidad de la micela se viera afectada por la baja temperatura, esto se
vio contrarrestado por una concentración creciente de sales de leche en solución durante la
congelación, de modo que la micela permaneció intacta y en un estado similar al que se encontraba
en la mezcla.
Cristales de hielo
Los cristales de hielo se forman solo en el paso de congelación dinámica de la producción de helado. Aquí es
donde la mezcla descongelada entra en contacto con una superficie fría o refrigerante y se inicia la
congelación. En el endurecimiento, el volumen de la fase de cristal de hielo aumenta a medida que
disminuye la temperatura, y el proceso generalmente sigue la curva de depresión del punto de congelación.
Debido a este aumento en el volumen de la fase de hielo, los cristales de hielo aumentan de tamaño durante
el endurecimiento, aunque si el endurecimiento es lento, los procesos de maduración hacen que algunos
cristales se derritan mientras crecen los demás. Es necesario un endurecimiento adecuado para minimizar
estos cambios negativos en los cristales de hielo. El proceso de extrusión en frío aborda estos cambios en el
tamaño de los cristales de hielo durante el endurecimiento al enfriarlos rápida y uniformemente, lo que
aumenta la calidad del helado al retener los cristales de hielo más pequeños (entre otras cosas);
Figura 11.4Diagrama esquemático tridimensional de la cristalización del hielo y los flujos de fluidos a través de un
intercambiador de calor de superficie raspada para la fabricación de helados. La cuchilla raspadora elimina una
granizada de cristales de hielo y una mezcla concentrada de helado de la pared del barril en flóculos, el raspador
rompe estos flóculos de hielo y el líquido tibio a granel derrite los flóculos en cristales en forma de disco. Cerca de la
entrada, las temperaturas cálidas a granel derriten la mayor parte del hielo. A medida que continúa la congelación,
más cristales de hielo sobreviven a granel. Cerca de la salida, los cristales a granel son más grandes; el amplio rango
de tamaños hace que se derritan muchos pequeños cristales nuevos (Cook y Hartel2010, con permiso)
ver cap.10para más detalles de este proceso. Durante el almacenamiento y la distribución, las fluctuaciones
de temperatura dan como resultado el derretimiento y la regeneración (el volumen de la fase de hielo sube y
baja en consecuencia), lo que lleva a la recristalización de los cristales de hielo. Esto se evidencia por un
aumento de tamaño con el tiempo durante el almacenamiento (ver Cap.12).
En la congelación dinámica, la mezcla ingresa a la cámara de congelación a aproximadamente 0–4 °C,
por lo que el refrigerante primero debe eliminar el calor para llevar la temperatura de la mezcla por debajo
de su punto de congelación. Por lo general, la mezcla se enfría rápidamente en la pared del barril, donde las
temperaturas están en el punto más bajo del congelador. Una vez que comienza la congelación, el hielo se
forma preferentemente en la pared del barril, en parte debido a la baja temperatura allí, pero también en
parte debido a la afinidad natural del hielo para formarse en una superficie (en lugar de en la mayor parte
del fluido). Se han propuesto numerosos mecanismos para describir la formación de hielo en el tipo de
congelador de superficie raspada comúnmente empleado en la fabricación de helados. Aún así, nuestra
comprensión del proceso exacto de congelación en un congelador de este tipo es incompleta,
principalmente debido a la dificultad de determinar realmente los procesos que tienen lugar en el barril
cerrado del congelador dinámico. Recientemente, Cook y Hartel (2010) resumió los complejos procesos de
formación de hielo en un congelador de superficie raspada, que se muestra esquemáticamente en la Fig.11.4
. En resumen, se forma una especie de capa de hielo en la pared del barril, se raspa con el raspador y se
dispersa en el interior del congelador, donde algunos de los cristales de hielo se derriten mientras que otros
crecen, y los cristales del producto maduran en bloques en forma de disco. visto en el dibujo del congelador.
Más detalles, como se entiende actualmente, se proporcionan a continuación.
La mezcla por encima de la temperatura de su punto de congelación ingresa al barril del congelador de
superficie raspada, donde el refrigerante la enfría rápidamente, especialmente cerca de la pared del barril.
Debido a las bajas temperaturas y al rápido proceso de congelación en la pared del cilindro,
Figura 11.5Vista bidimensional mirando hacia abajo a lo largo del tablero que muestra una vista más grande de la cristalización
del hielo cerca de la salida del congelador. En esta etapa, los cristales de hielo que maduran a granel son en su mayoría más
grandes que los discos de hielo formados a partir del material raspado de la pared del congelador, lo que probablemente da
como resultado que los cristales grandes crezcan a expensas de los cristales más pequeños. Para mayor claridad, se ha
exagerado el tamaño de los cristales dentro del aguanieve y los copos de hielo (Cook y Hartel2010, con permiso)
la capa de hielo que se forma allí probablemente no esté completamente cristalizada, sino que se forma
como una capa fangosa (Fig.11.5). Este granizado contiene abundantes pequeños cristales de hielo (en su
mayoría de naturaleza dendrítica) además de un soluto concentrado (azúcares, sales, etc.) con una densidad
ligeramente superior a la mezcla original. La cuchilla raspadora elimina esta capa de aguanieve fría de la
pared del barril y la mezcla con la mezcla más caliente que queda en el centro del barril. El diseño del batidor
y la velocidad de rotación determinan el comportamiento de la mezcla a medida que el aguanieve se
combina con una mezcla más caliente (Cook and Hartel2011). El aguanieve fría se derrite a medida que enfría
la mezcla más caliente. En un congelador continuo, este proceso ocurre cerca del punto de entrada de la
mezcla en el barril del congelador cuando comienza la congelación. Una vez que la mayor parte de la mezcla
se enfría lo suficiente, algunos de los cristales de hielo de la capa de aguanieve comienzan a sobrevivir. Estos
cristales de hielo crecen, o maduran, en cristales redondeados en forma de disco según las condiciones
(transferencia de calor y mezcla) en el barril. A medida que aumenta el contenido de hielo durante el proceso
de congelación (o a lo largo del congelador en un proceso continuo), la nueva capa de hielo raspada de la
pared contribuye principalmente al crecimiento de los cristales de hielo formados anteriormente en el
proceso, aunque algunos núcleos del aguanieve capa sobrevive y crece, terminando en el producto. Se
pueden encontrar más detalles de este proceso en Cook y Hartel (2010).
La formación de la cantidad correcta de hielo durante la congelación no es suficiente para

garantizar un helado de alta calidad. El tamaño promedio y la distribución de los tamaños de los
cristales de hielo tienen un impacto significativo en la suavidad y calidad de consumo del helado. La
operación de congelación debe estar diseñada para producir principalmente cristales pequeños para
producir un helado suave. Las distribuciones de tamaño típicas de los cristales de hielo en el helado
se muestran en la Fig.11.6. Los cristales de hielo varían en tamaño desde unos pocos hasta más de
100metrom, con un tamaño medio entre 15 y 30metrom para el producto que sale del congelador de
superficie rascada a entre 35 y 45metrom para helado endurecido. El número de cristales de hielo, si
se supone que tiene la forma de 40metrom cubos, sería aproximadamente 7.8 × 106por gramo, y el
área de superficie total de estos cristales de hielo alrededor de 0,08 m2(Berger1997).
35
30
25
Frecuencia (%)
20
15
10
0
0-5 5-10 10-15 15-20 20-25 25-30 30-35 35-40 40-45 45-50 50-55 55-60 60-65 65-70 70-75
Rango de tamaño (metrometro)
Figura 11.6Distribución típica del tamaño de los cristales de hielo en los helados (a) a medida que sale del congelador de superficie raspada y
(b) después de endurecer a −18°C
Aunque muchos factores influyen en la calidad de consumo del helado, generalmente se acepta que
el helado suave requiere que la mayoría de los cristales de hielo sean más pequeños que unos 50
metrom de tamaño Si muchos cristales son más grandes que esto, o si hay cristales de hielo
extremadamente grandes (más de 100metrom), el helado se percibirá como grueso (helado). Russel
et al. (1999) demostraron una buena correlación entre los tamaños medios de los cristales de hielo
en helados con un 8 % de grasa sometidos a choque térmico en diversos grados, lo que dio como
resultado tamaños medios de 30 a 50metrom, con percepción sensorial de suavidad y detectabilidad
de cristales de hielo evaluada por un panel de expertos.
Para desarrollar cristales de hielo con la dispersión adecuada (número, tamaño y forma), es
necesario controlar el proceso de congelación. Una forma de pensar en esto es en términos de las
tasas relativas de nucleación frente al crecimiento de los cristales. Para generar numerosos cristales
pequeños, las condiciones de congelación deben promover la formación de núcleos y minimizar el
crecimiento de cristales de hielo (Hartel 2001). Promover la nucleación del hielo requiere
temperaturas muy bajas en el punto apropiado del proceso. Los refrigerantes primarios (es decir,
amoníaco líquido o freón) se utilizan para proporcionar temperaturas tan bajas como -30°C para
promover la nucleación rápida en la pared del congelador. Una vez que se han formado los núcleos,
se necesitan condiciones que minimicen su crecimiento para mantener los cristales lo más pequeños
posible. Como se señaló anteriormente, nuestra comprensión de lo que sucede exactamente con el
hielo en el barril de un congelador es todavía algo limitada. aunque el control de estos procesos es
obligatorio para mantener los muchos cristales pequeños deseables. Tanto Russell et al. (1999) y
Drewett y Hartel (2007) demostró claramente la relación inversa entre el tiempo de residencia en el
congelador y el tamaño de los cristales de hielo. Para obtener los cristales de hielo más pequeños, es
necesario tener el menor tiempo de residencia posible para minimizar la cantidad de maduración
que se produce dentro del propio barril del congelador. Una opción para minimizar el tiempo de
residencia en el congelador y producir los cristales de hielo más pequeños es usar trituradores
sólidos con tasas de alto rendimiento. Sin embargo, la elección del tipo de congelador y triturador y
de las condiciones de funcionamiento se basa en muchos factores de calidad además del tamaño de
los cristales de hielo.
El hielo no conduce el calor tan rápido como el acero. Por lo tanto, si se permite que el hielo forme una
capa dentro del cilindro, actúa como un aislante que ralentiza la liberación de calor de la mezcla al
refrigerante. Además de la acumulación de la capa de hielo, la tasa de transferencia de calor es una función
de la diferencia de temperatura entre la mezcla y el refrigerante, la conductividad térmica de la superficie de
transferencia de calor y la tasa de renovación de las películas superficiales (hielo en el helado). lado y una
película de aceite en el lado del refrigerante). Durante la fabricación de helados, la tasa de transferencia de
calor debe ser lo más alta posible para promover la formación de numerosos cristales de hielo pequeños, ya
que esto conduce a un helado más suave con la mayor estabilidad durante la distribución y el
almacenamiento.
Los tipos y cantidades de ingredientes en la mezcla de helado afectan las características de los cristales
de hielo. Los ingredientes de la mezcla pueden influir en la formación y el crecimiento de cristales de hielo
mediante dos mecanismos principales: (1) efecto sobre la depresión del punto de congelación y (2) efectos
específicos sobre los mecanismos de cristalización del hielo (nucleación, crecimiento y maduración). Como se
discutió en los Caps.5y6, la depresión del punto de congelación está influenciada principalmente por la
cantidad de componentes de bajo peso molecular en la mezcla. Las concentraciones más altas de azúcares y
sales simples conducen a puntos de congelación más bajos y a la formación de menos hielo a una
temperatura determinada. Una mezcla con bajo punto de congelación produce helados suaves debido a la
baja cantidad de cristales de hielo. Ciertos componentes individuales en el helado también pueden afectar
directamente los mecanismos de cristalización del hielo. Se ha demostrado que los azúcares y muchos
estabilizadores reducen la tasa de nucleación de hielo y/o el crecimiento de cristales. Recientemente, ha
habido interés en el uso de proteínas estructurantes del hielo (ya sea de pescado ártico o de trigo de
invierno) para inhibir el crecimiento de cristales de hielo y mantener los cristales de hielo uniformemente
pequeños en el helado (ver Cap.12). Estas proteínas se adsorben firmemente en la superficie del cristal de
hielo y evitan un mayor crecimiento, evitando así la formación de cristales de hielo más grandes (Regand y
Goff2006). También parece que el monoestearato de propilenglicol (PGMS) también puede adsorberse
directamente a la superficie de los cristales de hielo, bloqueando su crecimiento (Aleong et al.2008; ver caps.
3y12para más detalles de PGMS como ingrediente de helado). Los ISP también pueden alterar la morfología
de los cristales de hielo para el desarrollo de cristales en forma de bloques que se pueden apilar o alinear, lo
que quizás brinde una oportunidad para productos nuevos e innovadores (Crilly et al.2008). Los
componentes de la mezcla, como los estabilizadores, a menudo se usan para inhibir la recristalización, o el
aumento gradual del tamaño de los cristales de hielo, durante el almacenamiento del helado (ver Cap.12).
Aunque los efectos específicos de estos componentes son ampliamente reconocidos, nuestra comprensión
de cómo estos ingredientes afectan la cristalización del hielo aún es incompleta.
Debido a la importancia de los cristales de hielo pequeños y el proceso de uso intensivo de

energía en la congelación dinámica, siempre se buscan métodos alternativos de congelación de
helados y postres helados para reducir el tamaño de los cristales de hielo (y tal vez minimizar el uso
de refrigeración/energía). Un esfuerzo reciente notable involucra el tratamiento de alta presión y
baja temperatura (Volkert et al.2011). Aquí, la tecnología de cambio de presión se utilizó para
congelar una emulsión a base de leche aireada, rica en azúcar. Mediante el control de la presión y la
temperatura para controlar el tipo de hielo formado, fue posible producir cristales de hielo con un
tamaño medio de 34metrom en comparación con 40metrom para el mismo sistema
tradicionalmente congelado. Queda por ver la viabilidad de esta tecnología para producir productos
comerciales congelados.
Desestabilización de la Emulsión Grasa
Los procesos de batido y congelación convierten parte de la grasa de la

mezcla en una estructura de grasa agregada tridimensional que brinda
integridad estructural, un proceso conocido como desestabilización de la
grasa. Esto es especialmente importante si se necesita dicha integridad
cuando la contribución estructural del hielo es relativamente débil (es
decir, antes del endurecimiento o durante el derretimiento). Los
agregados de grasa aportan sequedad en la extrusión para un moldeado
elegante, lentitud en el derretimiento, cierto grado de retención de la
forma durante el derretimiento y suavidad durante el consumo. Por lo
tanto, se necesita una mayor desestabilización de la grasa en situaciones
en las que se necesita una mayor integridad estructural, por ejemplo, en
artículos novedosos extruidos o pasteles, pero se puede requerir menos
para el helado envasado. En otras palabras,
El proceso de agregación en sí es de coalescencia parcial, en el que las gotas de grasa individuales se pegan durante las colisiones causadas por las fuerzas de
cizallamiento en el paso de congelación dinámica, pero el hecho de que las gotas sean parcialmente cristalinas (parcialmente sólidas) significa que la integridad esférica de las
gotitas se mantiene, lo que limita el alcance de la verdadera coalescencia de la grasa en gotitas progresivamente más grandes (Goff1997, 2002; Pawar et al.2012). Estos
agregados se adsorben en las interfaces de aire y desarrollan interconectividad a lo largo de la fase de suero descongelado. Este proceso es muy similar al responsable de la
formación de la estructura durante el batido de la nata. Varios parámetros están involucrados y necesitan ser controlados para lograr el nivel óptimo de coalescencia parcial: la
cantidad total de grasa (los productos bajos en grasa exhiben menos formación de estructura mientras que los productos altos en grasa son más propensos a batir la grasa en
gránulos de grasa visibles); la distribución del tamaño de las gotitas de grasa (número de gotitas y área de superficie, que están controladas por las condiciones de
homogeneización); el contenido de grasa sólida a la temperatura de batido/congelación (una función del tipo de grasa, es decir, el contenido de grasa saturada y el tiempo de
envejecimiento dependiendo de la cinética de cristalización); el tipo de proteína presente en la interfase grasa (caseínas, proteínas de suero o agregados de proteínas de suero);
la cantidad y el tipo de emulsionante utilizado (ya que los emulsionantes modifican las superficies de las gotitas de grasa y reducen la cantidad de proteínas adsorbidas); y las
fuerzas de corte generadas en el congelador dinámico, o el tiempo de batido en el congelador por lotes. Por lo tanto, los ingredientes de la mezcla, que incluyen grasas,
proteínas y emulsionantes, y los pasos de procesamiento, incluidos la homogeneización, el envejecimiento, el batido y la congelación dinámica, están todos involucrados. Una
vez que se crea la red de grasa durante el batido y la congelación dinámica, se producen muy pocos cambios adicionales como resultado del endurecimiento o almacenamiento
del helado. La siguiente discusión elabora sobre estos parámetros. la cantidad y el tipo de emulsionante utilizado (ya que los emulsionantes modifican las superficies de las
gotitas de grasa y reducen la cantidad de proteínas adsorbidas); y las fuerzas de corte generadas en el congelador dinámico, o el tiempo de batido en el congelador por lotes.
Por lo tanto, los ingredientes de la mezcla, que incluyen grasas, proteínas y emulsionantes, y los pasos de procesamiento, incluidos la homogeneización, el envejecimiento, el
batido y la congelación dinámica, están todos involucrados. Una vez que se crea la red de grasa durante el batido y la congelación dinámica, se producen muy pocos cambios
adicionales como resultado del endurecimiento o almacenamiento del helado. La siguiente discusión elabora sobre estos parámetros. la cantidad y el tipo de emulsionante
utilizado (ya que los emulsionantes modifican las superficies de las gotitas de grasa y reducen la cantidad de proteínas adsorbidas); y las fuerzas de corte generadas en el
congelador dinámico, o el tiempo de batido en el congelador por lotes. Por lo tanto, los ingredientes de la mezcla, que incluyen grasas, proteínas y emulsionantes, y los pasos de
procesamiento, incluidos la homogeneización, el envejecimiento, el batido y la congelación dinámica, están todos involucrados. Una vez que se crea la red de grasa durante el
batido y la congelación dinámica, se producen muy pocos cambios adicionales como resultado del endurecimiento o almacenamiento del helado. La siguiente discusión elabora
sobre estos parámetros. incluyendo la homogeneización, el envejecimiento, el batido y la congelación dinámica, todos están involucrados. Una vez que se crea la red de grasa
durante el batido y la congelación dinámica, se producen muy pocos cambios adicionales como resultado del endurecimiento o almacenamiento del helado. La siguiente discusión elabora sobre estos parám
El proceso de formación de la estructura grasa realmente comienza en el homogeneizador, que

es responsable de crear gotas de grasa en la mezcla que son estables en el estado de mezcla sin
formar crema y que tienen el tamaño apropiado para la formación de la estructura grasa en el
helado. Si el objetivo es la estabilidad de la emulsión, hay suficiente proteína en el
mezcle para estabilizar las gotitas de grasa. A menos que haya habido un problema con la homogeneización,
los glóbulos de grasa en la mezcla para helado permanecen suspendidos indefinidamente (o al menos tanto
tiempo como sea necesario). En general, se recomienda reducir la presión del homogeneizador con mezclas
con alto contenido de grasa y aumentar la presión del homogeneizador con mezclas con bajo contenido de
grasa, para controlar la distribución del tamaño lo suficiente como para lograr una desestabilización óptima
de la grasa.
Los glóbulos de grasa en la mezcla para helado se encuentran en un estado parcialmente solidificado
basado en la amplia gama de moléculas de triacilglicerol que componen la grasa de la leche u otras grasas
saturadas que se utilizan para la fabricación de helados, como el aceite de coco o el aceite de palmiste. Es
decir, los triacilgliceroles grasos con puntos de fusión altos son cristalinos en la mezcla para helado, mientras
que los que tienen puntos de fusión bajos están en forma líquida. Es durante el enfriamiento después de la
pasteurización y luego el envejecimiento de la mezcla que tiene lugar la mayor parte de la cristalización de la
grasa. Por lo general, alrededor de 2/3 de la grasa de la leche se cristalizará a 4 °C y se habrá cristalizado por
completo después de 4 a 5 horas de envejecimiento (Adleman y Hartel).2001). Por lo tanto, como regla
general, las grasas lácteas fraccionadas o las grasas no lácteas generalmente se seleccionan y proporcionan
alrededor de 50 a 70 % de grasa sólida a 4 °C (Persson2009). Demasiada grasa sólida conduce a una
coalescencia parcial insuficiente, ya que se cree que el componente de aceite líquido mantiene los glóbulos
juntos cuando chocan, pero demasiado aceite líquido resultará en una coalescencia en lugar de una
coalescencia parcial, lo que no generará la estructura agregada deseada (Goh et al.2006; Crilly et al.2008;
Cantado y Goff2010). Las grasas lácteas fraccionadas con mayor contenido de grasa sólida (grasa más
cristalina) causaron menos desestabilización de la grasa que aquellas con menor contenido de grasa sólida
(Adleman y Hartel2001). Por otro lado, se ha demostrado que la grasa de leche fraccionada con mayor
contenido de grasa insaturada produce burbujas de aire más pequeñas y una mejor estabilidad de la
espuma en las emulsiones batidas (Bazmi et al.2007). La cinética del proceso de cristalización también es
importante. Si una grasa no láctea es lenta en la nucleación y el desarrollo de una estructura cristalina
interna con la gota de grasa, entonces se requerirá más tiempo para el envejecimiento, y esto no es deseable
desde el punto de vista de la fabricación. La estabilidad polimórfica de la grasa también afecta la
desestabilización de la grasa y las propiedades físicas del helado (Persson2009), aunque se ha publicado
poco trabajo sobre el efecto del polimorfismo lipídico en la desestabilización de las grasas.
En la etapa de envejecimiento, las proteínas que estabilizan los glóbulos de grasa son
reemplazadas parcialmente por emulsionantes presentes en la mezcla (Goff et al.1987; goff y jordan
1989; Barfod et al.1991). Según el tipo de proteínas y el tipo de emulsionantes, la adsorción
superficial es de aproximadamente 10-12 mg de proteína por m2de grasa en ausencia de
emulsionante y 3-6 mg de proteína por m2de grasa en presencia de emulsionante (Bolliger et al.
2000a). Este intercambio en la superficie del glóbulo de grasa se inicia debido a la capacidad de los
emulsionantes para reducir la tensión interfacial, pero el resultado neto es la reducción de la capa de
estabilización estérica, lo que disminuye la estabilidad de los glóbulos, lo que los hace propensos a la
desestabilización durante el cizallamiento. el congelador de superficie raspada. Las proteínas son
macromoléculas grandes y voluminosas que existen principalmente en el lado acuoso de la interfase
grasa en comparación con los monoglicéridos muy pequeños, que existen principalmente en el lado
graso de la interfase. Por lo tanto, el espesor de la membrana y, por lo tanto, la estabilidad del
glóbulo al cizallamiento se reduce en gran medida por la acción de los emulsionantes. Este
desplazamiento competitivo de las proteínas por los tensioactivos de molécula pequeña en la
interfase grasa en las emulsiones se ha estudiado a fondo en sistemas modelo.
Figura 11.7Micrografía electrónica de transmisión de helado que muestra la interfaz de aire (A) con glóbulos de grasa
adsorbidos (F) y grupos de grasa parcialmente fusionados (FC) que se extienden hacia la fase sérica (S) que contiene
las micelas de caseína
(por ejemplo, Courthaudon et al.1991; Chen y Dickinson1993; Dalgleish et al.1995; Euston et al.
1995, 1996) y en helados (Goff et al.1987; goff y jordan1989; Gelín et al.1994, 1996a, b).
Bolliger et al. (2000a) mostró que la cantidad de proteína adsorbida a las gotitas de grasa en la
mezcla de helado se correlacionó con los principales análisis característicos que describen la
estructura de la grasa en el helado (tamaño del aglomerado de grasa, índice de aglomeración
de grasa, grasa extraíble con solvente).
La disminución de la capa de proteína adsorbida en la superficie de los glóbulos por la acción del
emulsionante y la acción de cizallamiento durante la congelación dan como resultado la desestabilización de
la emulsión y la formación de grupos o agregados de glóbulos de grasa. Debido a que los glóbulos son
parcialmente cristalinos (y continúan cristalizándose a medida que baja la temperatura durante la
congelación), solo pueden coalescer parcialmente, formando grupos de glóbulos de grasa como se muestra
esquemáticamente en la Fig.11.1y por microscopía electrónica de transmisión en las Figs.11.7y11.8. Estos
glóbulos de grasa parcialmente fusionados migran hacia la interfaz de la celda de aire y brindan estructura a
la fase descongelada de la mezcla, ya que ayudan a estabilizar las celdas de aire que se incorporan al helado.
Las celdas de aire se estabilizan principalmente por la fase grasa, incluidos los glóbulos de grasa
parcialmente fusionados, que migran preferentemente a la interfaz de la celda de aire. Este comportamiento
se muestra claramente en las micrografías crio-SEM de las celdas de aire en el helado (Fig.11.9). Goff et al.
(1999a) han demostrado mediante microscopía electrónica de barrido criogénico y microscopía electrónica
de transmisión por sustitución por congelación que las superficies de las burbujas de aire en el helado de
grasa láctea están estabilizadas por una capa de proteína continua con glóbulos de grasa adsorbidos y
agregados de glóbulos de grasa parcialmente fusionados.
Figura 11.8La estructura coloidal de la mezcla de helado, el helado y el helado derretido, vista por microscopía
electrónica, centrándose específicamente en el efecto de los emulsionantes agregados en la formación de la
estructura grasa. (a,b) Mezcla de helado sin tensioactivo y con tensioactivo añadido, respectivamente, visto por
microscopía electrónica de transmisión de sección delgada. f = glóbulo de grasa, c = micela de caseína, flecha = grasa
cristalina, barra = 0,5metrometro. Véase Goff et al. (1987) para la metodología. (C,d) Helado sin tensioactivo y con
tensioactivo añadido, respectivamente, visto por microscopía electrónica de barrido a baja temperatura. a = burbuja
de aire, f = glóbulo de grasa, bar = 4metrometro. Véase Caldwell et al. (1992) para la metodología. (mi,F) Helado sin
tensioactivo y con tensioactivo añadido, respectivamente, visto por microscopía electrónica de transmisión de sección
fina con sustitución por congelación e inclusión a baja temperatura. a = burbuja de aire, f = glóbulo de grasa, c =
micela de caseína, fc = grupo de grasa, barra = 1metrometro. Véase Goff et al. (1999a) para la metodología. (gramo,h)
helado derretido sin tensioactivo y con tensioactivo añadido, respectivamente, visto por microscopía electrónica de
transmisión de sección delgada. f = glóbulo de grasa, c = micela de caseína, fn = red de grasa, barra = 1metrom en (
gramo) y 5metrom en (h). Véase Goff et al. (1987) para la metodología
Figura 11.9Micrografía electrónica
de barrido criogénico de
interior de una celda de aire en helado
congelado. Las proyecciones son
glóbulos de grasa. Ancho de la imagen =
10metrometro
Sin embargo, la cantidad total de proteína adsorbida no es el único factor determinante de la

coalescencia parcial cuando se trata de proteínas. La proporción tradicional de proteínas en los sólidos
lácteos es de aproximadamente 80 % de micelas de caseína y 20 % de proteínas de suero. Sin embargo,
cuando estas proporciones se modifican por el uso de ingredientes de proteína de suero en la mezcla, la
integridad de la membrana de la gota puede verse afectada. Las micelas de caseína tienen un diámetro de
50 a 300 nm. Cuando se adsorben en gotas de grasa, el interior hidrofóbico se extiende en la interfaz de
grasa, pero la micela permanece como una protuberancia voluminosa en la fase acuosa (Fig.11.8). El
emulsionante puede penetrar fácilmente en el área alrededor de la micela para iniciar el desplazamiento
(Goff et al.1987). En general, las proteínas de suero proporcionan membranas más delgadas que las micelas
de caseína, pero la membrana es más cohesiva y la cobertura del área de la superficie es más completa en
comparación con las micelas de caseína, lo que hace que el desplazamiento de las proteínas de suero por los
emulsionantes sea más difícil y las gotitas estabilizadas con proteína de suero sean menos propensas a la
desestabilización de la grasa. (Segall y Goff1999). Relkin et al. (2006) demostraron que la agregación por
calor de las proteínas del suero de leche antes de la emulsificación mejoraba el grado de desestabilización de
las grasas al hacerlas más fáciles de desplazar por los tensioactivos.
La homogeneización de la mezcla de helado influye en la distribución inicial del tamaño de los glóbulos de grasa,
lo que puede alterar potencialmente la naturaleza de la agregación de los glóbulos de grasa durante la congelación.
La homogeneización en dos etapas de la mezcla de helado a 15 MPa (primera etapa) y 3 MPa (segunda etapa) dio
como resultado glóbulos de grasa con un tamaño medio de aproximadamente 0,8–1metrom, dependiendo del
contenido de grasa de la mezcla (Koxholt et al.2001; Hayes et al.2003). Un aumento en la presión de homogeneización
de hasta 30 MPa provocó una disminución en el tamaño de los glóbulos de grasa tanto en el helado mixto como en el
helado derretido elaborado con un 10 % de grasa, aunque estos cambios solo provocaron un cambio (más rápido) en
la velocidad de fusión a la presión más alta (Koxholt et al. .2001). En helados con un 15% de grasa, un aumento en la
presión de homogeneización de hasta 15 MPa (etapa única) provocó una disminución en el tamaño medio de los
glóbulos de grasa tanto en el helado mixto como en el derretido (Tosaki et al.2009). Un aumento adicional en la
presión de homogeneización hasta 25 MPa dio como resultado un aumento en el tamaño medio de los glóbulos de
grasa en la mezcla pero una disminución continua en el tamaño de los glóbulos de grasa en el helado derretido. Los
helados con un 15% de grasa
Se observó que se fundían más lentamente con una mayor presión de homogeneización (Tosaki et al.
2009), en contraste con los resultados en helado al 10% (Koxholt et al. 2001). Los efectos de la
homogeneización a alta presión (100 y 200 MPa) sobre los glóbulos de grasa también dependían del
contenido de grasa de la mezcla de helado (Hayes et al.2003). Los estudios del efecto del tamaño de
los glóbulos de grasa y la presión de homogeneización sobre las tasas de coalescencia parcial y
fusión de la grasa se complican por el hecho de que, por un lado, más gotas proporcionan más área
de superficie, lo que debería estabilizar más área de superficie de aire y debería crear más agregados
de grasa. , pero por otro lado, las gotas más pequeñas son más estables (mayor adsorción de
proteínas por área de superficie) y, por lo tanto, requieren más emulsionantes para mejorar la
desestabilización de las grasas. Esto explica por qué las tasas de fusión aumentarían con presiones
más altas cuando se espera que disminuyan.
La distribución de glóbulos de grasa también tiene un impacto significativo en las
propiedades físicas del producto terminado. La mezcla mal homogeneizada conduce a un
helado que puede parecer húmedo o seco en la extrusión, según la distribución del tamaño de
los glóbulos creados y el grado de floculación de las gotas (típico de la homogeneización con
una sola etapa) y tiene un cuerpo débil. La tasa de fusión (medida por la prueba de goteo)
durante el mantenimiento a temperaturas por encima del punto de congelación generalmente
disminuye a medida que aumenta el grado de desestabilización de la grasa. Sin embargo,
dado que existen numerosos factores estructurales que influyen en la tasa de fusión, no
siempre se ha observado una correlación directa entre la desestabilización de la grasa y la tasa
de fusión (Warren y Hartel, datos no publicados).
El uso de polisorbato 80 como emulsionante conduce a una mayor desestabilización de la grasa
que el uso de monoglicéridos y diglicéridos debido al mayor efecto del polisorbato 80 en la reducción
de la tensión interfacial y, por lo tanto, en el desplazamiento de más proteína (Goff et al. 1987;
Adleman y Hartel2001). El grado de saturación de los ácidos grasos presentes en los mono y
diglicéridos también influye en el nivel de desestabilización de las grasas siendo los ácidos grasos
insaturados los que dan mayor desestabilización (Barfod et al.1991; Zhang y Goff 2005). También se
ha demostrado que los altos niveles de monoglicéridos insaturados forman grupos de cristales de
grasa en forma de placas en los helados elaborados con aceite de palmiste (Mendez-Velasco y Goff
2011, 2012a), que fue responsable de producir un alto nivel de sequedad y retención de forma. En
este trabajo se postuló que la alta movilidad del emulsionante insaturado es responsable de las
interacciones únicas con las morfologías cristalinas específicas del aceite de palmiste, una respuesta
que no se observó en la misma medida con la grasa de la leche.
Méndez-Velasco y Goff desarrollaron un enfoque único para controlar la estructura de la fase

grasa en el helado para mantener la estructura deseada (desestabilización de la grasa) con un
contenido de grasa saturada más bajo.2011). Reconociendo la necesidad de un poco de grasa sólida
para proporcionar estructura, mezclaron emulsiones separadas de una grasa parcialmente cristalina
con un aceite líquido insaturado para producir una mezcla de helado con un perfil de lípidos más
deseable. El aceite líquido se estabilizó con proteína para evitar la coalescencia en condiciones de
cizallamiento en el congelador, mientras que las gotitas de grasa sólida contenían emulsionante para
promover la formación de las estructuras deseadas para un helado de alta calidad. Demostraron que
tal enfoque podría funcionar para utilizar una mayor cantidad de una fuente de grasa insaturada, ya
sea con fines de salud o para utilizar fuentes de aceite nacionales en lugar de depender de las grasas
tropicales importadas. Las propiedades texturales mejoraron como resultado de
Figura 11.10Fotomicrografías de cúmulos de glóbulos de grasa observados en helado derretido. (a) Nivel bajo, (b)
nivel moderado, y (C) alto nivel de desestabilización de grasas
esta mezcla de dos corrientes. Este trabajo también confirmó nuestra comprensión de la estabilidad de las
gotas de emulsión y su papel en la formación de estructuras.
La naturaleza exacta de los racimos que se encuentran en el helado derretido ha sido objeto de un
estudio reciente. Figura11.10muestra imágenes de microscopio óptico de estructuras de glóbulos de grasa
observadas en helados con desestabilización de grasa baja, media y alta. Se cree que la desestabilización de
la grasa en el helado ocurre debido a la coalescencia parcial, donde las fuerzas de cizallamiento del
triturador dentro del congelador traen glóbulos de grasa parcialmente cristalinos.
juntos y la baja estabilización estérica de las gotitas a partir de una reducción en la proteína
adsorbida permite compartir la grasa líquida entre los glóbulos. La red de grasa cristalina
dentro de las gotitas mantiene cierta integridad de las gotitas pero evita la coalescencia
completa, dejando grupos agregados de glóbulos de grasa. Sin embargo, otros (Koxholt et al.
2001; Go et al.2006) han especulado que los cúmulos de glóbulos de grasa en el helado se
mantienen unidos por proteínas en la superficie en lugar de por la conexión física debido a la
coalescencia parcial. Para ayudar a aclarar esta pregunta, Méndez-Velasco y Goff (2012b)
usaron una combinación de técnicas de dispersión de luz empleando SDS o EDTA para reducir
varias interacciones. Confirmaron que la coalescencia parcial es el mecanismo principal para la
desestabilización de la grasa en el helado y que la floculación a través de las interacciones de
proteínas no contribuye a la formación de grupos de glóbulos de grasa.
Por lo general, se produce una mayor desestabilización de la grasa en los congeladores continuos que en
los congeladores por lotes debido a la mayor acción de cizallamiento de las cuchillas rascadoras en los
primeros. El diseño del Dasher y la velocidad de rotación influyen en los procesos de corte en el congelador y
afectan la desestabilización de la grasa. Las fuerzas de cizallamiento aplicadas en la extrusión de helado a
baja temperatura después de la congelación inicial inducen una mayor desestabilización de la grasa (Bolliger
et al. 2000b; Eisner et al.2005). Bajo ciertas condiciones en un congelador de helados (es decir, alto contenido
de grasa, bajo contenido de grasa sólida, alto cizallamiento, etc.), la desestabilización excesiva de la grasa
conduce a la agitación de la grasa. En este caso, los glóbulos de grasa se juntan en una masa
suficientemente grande (>30metrometro; Wildmoser y Windhab2001) de manera que los gránulos de
mantequilla aparecen como entidades distintas. Estos gránulos de mantequilla restan valor a la apariencia
del producto terminado (producto seco), influyen en las propiedades físicas (mayor rigidez) y afectan los
aspectos sensoriales del helado, impartiendo una textura mantecosa al producto.
Se han utilizado varios métodos para medir el grado de desestabilización de la grasa. Uno de los
primeros métodos implicó medir la diferencia en la absorción de luz (por espectroscopia) en una
mezcla diluida en comparación con el helado diluido (Goff y Jordan1989). La dilución de la mezcla
deja una dispersión de glóbulos de grasa que absorbe una cierta cantidad de luz en función del
tamaño y número de glóbulos de grasa. Después de la congelación, hay menos glóbulos de grasa
individuales y más racimos o agregados. La dilución del helado deja una dispersión de agregados
grasos que absorbe la luz en diferente medida que la mezcla inicial. La diferencia de absorbancia
entre la mezcla y el helado derretido puede, por tanto, utilizarse como medida de la desestabilización
de la grasa. El grado de desestabilización también se ha medido como la cantidad de grasa que se
extrae fácilmente, ya que los agregados parcialmente coalescidos son más susceptibles a la
extracción con disolventes orgánicos que los glóbulos individuales (Barfod et al.1991). Más
recientemente, se han utilizado técnicas de dispersión de luz para cuantificar las diferencias en la
distribución del tamaño de los glóbulos de grasa entre la mezcla y el producto terminado y para
documentar el aumento de tamaño debido a la agregación (Bolliger et al.2000a). El método de
dispersión de luz distingue claramente las gotas de emulsión de la mezcla inicial (0.8–1.0metrom) y
los grupos de gotas de grasa que se forman debido a la coalescencia parcial, como se ve en la Fig.
11.11. La cuantificación del grado de desestabilización de la grasa generalmente se realiza
comparando el porcentaje de volumen de los grupos de glóbulos de grasa por encima de un cierto
tamaño, según el tamaño de las gotas de emulsión en la mezcla. Ver cap.14para más detalles del
método. En algunos casos, las micelas de caseína (0,2metrom) se pueden identificar por separado
(Fig.11.11) y en algunos casos no pueden (Fig.14.2),
Figura 11.11Curvas de dispersión de luz de mezcla (línea sólida) y helado derretido (Linea discontinua) que muestra micelas de
caseína (pico alrededor de 0.15–0.25metrom), glóbulos de grasa de la emulsión inicial (pico alrededor de 0.8–2.0metrom), y se
formaron grupos de glóbulos de grasa debido a la coalescencia parcial (pico a >10metrometro)
dependiendo del tamaño de los glóbulos de grasa, ya que una población de pequeños glóbulos de grasa
puede oscurecer el final del pico de micelas desde el comienzo del pico de glóbulos de grasa.
Celdas de aire
El contenido de aire del helado se mide por su overrun. Este aire está en forma de burbujas microscópicas o
células, y estas burbujas de aire deben formarse y estabilizarse adecuadamente durante la fabricación. El
control de la incorporación de aire en el helado es fundamental para la calidad y la estabilidad del producto
(Xinyi et al.2010). En la mayoría de las operaciones de congelación dinámica, se incorpora aire y las celdas de
aire se forman simultáneamente con la congelación. De hecho, batir el aire en el helado y reducir el tamaño
de las burbujas de aire generalmente requiere las tensiones de cizallamiento que se acumulan a medida que
el hielo se congela. En cierto sentido, sin embargo, el paso de congelación dinámica debe tener en cuenta los
fenómenos en competencia (Koxholt et al. 2000). Se necesitan tiempos de congelación más cortos para
producir pequeños cristales de hielo, pero los tiempos de congelación más largos mejoran la trituración de
las burbujas de aire para producir celdas de aire más pequeñas. Por esta razón, la aireación previa puede ser
una buena opción para controlar mejor las estructuras del helado. El equipo de pre-aireación se analiza en
detalle en el Cap.7.
Aunque los detalles de la ruptura de las celdas de aire dependen del tipo de congelador que se utilice, los
principios de incorporación de aire durante la congelación son generalmente los mismos
independientemente del tipo de congelador. Las celdas de aire comienzan como entidades grandes, cuyo
tamaño depende del tipo de congelador y la técnica de incorporación de aire, pero las burbujas de aire
Figura 11.12Distribución del tamaño de las celdas de aire en un helado comercial
se reducen continuamente de tamaño y el aire se dispersa más uniformemente por la acción de

cizallamiento durante la congelación. En los congeladores continuos de helados, el aire se inyecta en forma
de pequeñas burbujas a presión, mientras que en los congeladores discontinuos, el aire se incorpora a
través del plegado y la mezcla del líquido. En ambos casos, las celdas de aire se reducen de tamaño a medida
que avanza la congelación, dependiendo de las condiciones de cizallamiento en el congelador. El aire se
puede incorporar antes de la congelación en un paso de aireación previa (en condiciones de alto
cizallamiento) para proporcionar un control mejorado de la distribución del tamaño de las celdas de aire.
Las celdas de aire que se forman en el paso de congelación dinámica pueden diferir
significativamente en tamaño dependiendo de si el producto se elabora en un congelador continuo o
por lotes. El congelador de tipo discontinuo funciona a presión atmosférica, por lo que el aire que se
incorpora existe a la misma presión tanto dentro como fuera del congelador. Sin embargo, el cilindro
refrigerante del congelador continuo se mantiene bajo presiones de hasta aproximadamente 690
kPa (100 psi). Las presiones de alrededor de 520 kPa (75 psi) producen alrededor del 100 % de exceso
con la mezcla normal, y las celdas de aire en el congelador constituyen del 15 al 20 % del volumen de
la mezcla. Debido a la expansión, las mismas celdas de aire constituyen aproximadamente el 50 %
del volumen del producto cuando las presiones se equilibran con la presión atmosférica (1 atm es
101,4 kPa o 14,7 psi absolutos) fuera del congelador.
En el helado terminado, las celdas de aire se encuentran en una variedad de tamaños, desde unos pocos
metrom a más de 100metrometro. Figura11.12muestra la distribución del tamaño de las celdas de aire en un
helado comercial típico. Suponiendo que el helado contiene 100% de overrun en forma de 60metrom de
celdas de aire de diámetro, el número de celdas de aire por gramo es de aproximadamente 8,3 × 106, y la
superficie total es de aproximadamente 0,1 m2(Berger1997). Sin embargo, la literatura de investigación
muestra una amplia variación en el tamaño medio de las células de aire que se encuentran en los helados.
Berger y White (1979), basado en micrografías ópticas de helado, estimó un tamaño medio de unos 60metro
metro. Chang y Hartel (2002a) comparó una óptica
método de microscopio con un método crio-SEM para medir la distribución del tamaño de la celda de
aire y encontró un diámetro medio de la celda de aire de aproximadamente 20metrometro. Las
mejoras en el equipo de procesamiento sin duda explicarían parte de esta variación, al igual que la
diferente composición de la mezcla. Una encuesta reciente de una amplia gama de helados
comerciales mostró que los tamaños medios de las celdas de aire, medidos con el método de Chang
y Hartel (2002a), varió desde un mínimo de 19,9metrom hasta 38,2metrom para helados regulares,
aunque se identificaron dos productos de postres congelados con tamaños de celda de aire
promedio de 45.3 y 74.9metrom (Warren y Hartel, inédito).
Los estudios de incorporación de aire y reducción del tamaño de las celdas de aire durante la fabricación
de helados han demostrado claramente que la formación de hielo es necesaria para la incorporación de aire
en las condiciones que se encuentran en los congeladores de helados típicos. Es decir, batir la mezcla de
helado en congeladores de helado a temperaturas por encima del punto de congelación de la mezcla da
como resultado un desarrollo limitado y un tamaño de celda de aire relativamente grande (Chang y Hartel
2002b). La capacidad para reducir el tamaño de las celdas de aire depende del aumento de la viscosidad que
proviene de la congelación. Durante la congelación, se forma una suspensión de cristales de hielo en una
fase continua (descongelada) cada vez más viscosa. Esta combinación de las fases continuas dispersas
(cristales de hielo) y congeladas hace que la viscosidad del helado aumente drásticamente durante la
congelación. Esta mayor viscosidad mejora la estabilización de las celdas de aire y permite que las celdas de
aire se reduzcan a tamaños cada vez más pequeños. Chang y Hartel (2002b) encontró que la disminución en
el tamaño de la celda de aire durante la congelación por lotes se correlacionó con el aumento en las fuerzas
de corte debido a la formación de hielo, de acuerdo con el concepto de número crítico de Weber. Los
factores que no afectaron la viscosidad durante la congelación (contenido de grasa, tipo y contenido de
emulsionante) no afectaron la distribución de las celdas de aire. Se observó que el contenido de estabilizador
afectaba el tamaño de la celda de aire en las primeras etapas de la congelación por lotes, donde la viscosidad
de la mezcla desempeñaba un papel en las fuerzas de corte aplicadas. Después de 6 minutos de congelación
por lotes, el contenido de estabilizador no tuvo más efecto sobre el tamaño de la celda de aire, ya que las
fuerzas de cizallamiento estuvieron dominadas por la formación de cristales de hielo. Caillet et al. (2003), que
caracterizó la estructura del helado con un método de microscopía óptica directa, también mostró que la
disminución de la temperatura de extracción (mayor contenido de cristales de hielo) condujo a celdas de aire
más pequeñas durante la congelación continua.
Los cambios en la distribución del tamaño de las celdas de aire también ocurren durante el paso de
endurecimiento (Chang y Hartel2002c; Sofjan y Hartel2004). Las burbujas de aire sufren cambios a través de
cuatro posibles mecanismos: desproporción (maduración de Ostwald), coalescencia (fusión de burbujas
vecinas), drenaje (lo que lleva a una distribución desigual del aire a medida que las burbujas suben,
especialmente a temperaturas más cálidas cuando el helado aún está blando) y distorsión. de burbujas de
aire mediante el crecimiento de cristales de hielo durante el endurecimiento, lo que lleva a la ruptura de las
interfaces de las burbujas de aire si la membrana no está suficientemente estabilizada por glóbulos de
proteína y grasa adsorbidos o grasa parcialmente fusionada. La velocidad de cada mecanismo depende de
las condiciones, influenciadas principalmente por la formulación y la temperatura. Durante el
endurecimiento, la temperatura del helado disminuye desde la temperatura de extracción (alrededor de
− 6 °C) a la temperatura del congelador de endurecimiento (−18 °C) a una velocidad que depende de las
condiciones del congelador de endurecimiento (temperatura, velocidad del aire) y el tamaño de la caja. El
endurecimiento puede tardar varias horas para los cartones de mayor tamaño, lo que significa que el helado
en el centro del cartón permanece a temperaturas elevadas durante el tiempo suficiente para que las
burbujas de aire experimenten cambios drásticos. Reducir la temperatura lo más rápido posible durante
el endurecimiento asegura el cambio mínimo en los tamaños de las celdas de aire, aunque se observó que los
factores de formulación también influyen en los cambios de las celdas de aire. El aumento de la viscosidad del suero
mediante la adición de estabilizadores disminuyó las tasas de drenaje y ralentizó el crecimiento de las células de aire.
La adición de emulsionantes también redujo los cambios en las celdas de aire durante el endurecimiento, muy
probablemente al aumentar el grado de desestabilización de la grasa. La extrusión a baja temperatura del helado
también limitó los cambios en las celdas de aire durante el endurecimiento al disminuir rápidamente la temperatura
(Eisner et al.2005). Además, la temperatura de salida más baja del extrusor condujo a celdas de aire más pequeñas, ya
sea que se usara un extrusor de un solo tornillo o de dos tornillos.
Las proteínas de la leche son bien conocidas por su capacidad para formar espumas. La
formación de espuma es importante durante la fabricación de helados, porque se incorpora aire en
aproximadamente el 50% del volumen de la fase. Por lo tanto, no debería sorprender que las
proteínas de la leche contribuyan a estabilizar la interfaz de aire en el helado. Esta interfaz de aire es
importante para la estructura general y la estabilidad estructural (Turan et al.1999). Durante la
congelación, las proteínas en la superficie de la burbuja de aire interactúan tanto con los agentes
emulsionantes agregados (que también son activos en la superficie) como con la grasa parcialmente
coalescente en la interfaz del aire (Pelan et al.1997). La incorporación de aire al helado es rápida, en
cuestión de segundos, y al mismo tiempo, la viscosidad de la matriz circundante aumenta
exponencialmente debido a la congelación, de modo que las burbujas de aire, después de formarse,
quedan atrapadas físicamente en una matriz semisólida, lo que hace que su colapso sea bastante
difícil. La pérdida de aire puede conducir a un defecto conocido como contracción, cuya ocurrencia es
bastante común y responsable de la pérdida de calidad y aceptabilidad del producto (Dubey y White
1997). Esto se discutirá más adelante en el Cap.12.
Los esfuerzos recientes para controlar la distribución del tamaño de las burbujas de aire en los helados
se han centrado en el uso de hidrofobinas, proteínas producidas por hongos filamentosos (Linder2009).
Debido a la alta actividad superficial en las interfases aire-agua, parece tener potencial para inhibir los
cambios en el tamaño de las celdas de aire durante el endurecimiento y almacenamiento del helado (Crilly et
al.2008). También se ha propuesto el uso potencial de hidrofobinas para crear "emulsiones llenas de aire"
para reducir el contenido de grasa en alimentos basados en emulsiones (Le Reverend et al.2010).
Comportamiento de fase hidrocoloide
Las proteínas son una parte importante del componente MSNF y, como se describió anteriormente,
se adsorben en la interfaz de grasa y contribuyen a la estabilidad de la emulsión y se adsorben en la
interfaz de aire y contribuyen a la estabilidad de las burbujas de aire. Aquellas proteínas que no se
adsorben se congelan y concentran en la fase de suero descongelado donde contribuyen a la
viscosidad y las propiedades de retención de agua. También se agregan polisacáridos a la mezcla de
helado para aumentar la viscosidad de la solución y modificar las propiedades de la fase
descongelada, en particular para controlar la recristalización del hielo, que se discutirá en detalle en
el Cap.12. También se congelan y concentran en la fase de suero descongelado. Los polisacáridos
que se utilizan en la fabricación de helados (goma de algarrobo [LBG], guar, carboximetilcelulosa
[CMC]) son todos incompatibles en solución con
proteínas de la leche (especialmente las micelas de caseína y, en menor medida, las proteínas del suero de
leche) que conducen a una separación de fases microscópica o macroscópica (visual). Debido a que ambos
tipos de moléculas son hidrocoloides poliméricos grandes, su comportamiento en la fase descongelada se
rige principalmente por sus interacciones, por lo que, dado este contexto, ambos se analizarán juntos aquí.
La separación de fases de proteína de leche-polisacárido ha sido ampliamente estudiada en

sistemas modelo (Syrbe et al.1998; Bourriot et al.1999a; Schorsch et al.1999, 2000; Thaiudom y Goff
2003). En una serie de artículos, Goff y sus colaboradores examinaron la interacción entre las
proteínas de la leche y varios polisacáridos, incluidos LBG, goma guar y CMC en sistemas congelados
utilizando polisacáridos marcados con fluorescencia y microscopía de fluorescencia (Goff et al.1999b;
flores y goff1999; Regand y Goff2002, 2003; Patmore et al.2003). Demostraron una clara separación
de fases en la fase descongelada entre las proteínas y todos los polisacáridos. Se observó que LBG
producía una red estructurada similar a un gel alrededor de los cristales de hielo, que se volvía más
distinta con ciclos de temperatura repetidos. Tal red no fue evidente con goma guar o CMC. Sin
embargo, en presencia de las proteínas, todos los polisacáridos condujeron al desarrollo de redes de
proteínas agregadas discernibles creadas por congelación. Estas estructuras estaban relacionadas
con el control de la recristalización del hielo, como se discutirá en el Cap.12. Por lo tanto, parece que
la separación de fases microscópica de la proteína de la leche inducida por polisacáridos y la
"agregación" de caseína en una red débil similar a un gel, promovida también por la concentración
por congelación, es al menos en parte responsable de la estabilidad de los cristales de hielo y, por lo
tanto, de la mejora de textura durante el consumo.
Huppertz et al. (2011) también demostraron la importancia de la estructura de la proteína en la

fase descongelada mediante el uso de procesamiento hidrostático de mezcla a alta presión para
reorganizar las proteínas de caseína en una especie de red micelar, lo que dio como resultado un
helado muy suave de alta viscosidad con un punto de fusión más alto. resistencia. Esta tecnología
podría adaptarse para preparar ingredientes MSNF para helados con funcionalidad mejorada (Lim et
al.2008). Zhang y Goff (2004) también pudieron mostrar la importancia de la funcionalidad de la
proteína en la fase descongelada al interrumpir parcialmente la estructura de la micela de caseína
con EDTA, lo que mejoró la estabilidad de las burbujas de aire y la viscosidad de la mezcla, pero
también condujo al desarrollo de gotas de emulsión más estables, todo lo cual sugirió que las
micelas de caseína parcialmente interrumpidas condujeron a proteínas de caseína más solubles, lo
que mejoró sus contribuciones funcionales. Esto nuevamente indica que las modificaciones de los
ingredientes MSNF para la fabricación de helados pueden mejorar las propiedades funcionales.
Aunque la separación de fases de proteína-polisacárido puede dar lugar a distintas redes

poliméricas que aportan estructura a la fase descongelada y ayudan a proporcionar funcionalidad a
partir de la reducción de la recristalización del hielo, dicha separación de fases también puede ser
indeseable, especialmente en dos casos. La separación de fases puede provocar la fuga de una capa
de suero acuosa transparente o pequeñas partículas de “cuajada” (proteínas agregadas) durante el
derretimiento del helado, que tiene un aspecto indeseable. La separación de fases también es
particularmente evidente y problemática en las mezclas de helado suave durante el almacenamiento
en reposo de hasta 3 semanas a 5 °C. En este último, la separación de fases da lugar a la generación
de dos fases líquidas discernibles e inmiscibles, una de ellas opaca y que contiene la mayor parte de
los componentes coloidales de proteína y grasa del
emulsión original y la otra es transparente o translúcida y contiene solutos disueltos

pero empobrecidos en proteínas y grasas. Si la fase transparente se sedimenta (así
aparece en la parte inferior), crema (así aparece en la parte superior) o flocula y aparece
moteada dependerá de las densidades de fase y la formulación general de la mezcla.
La acción preventiva típica para esta separación del suero es la inclusión de un
segundo estabilizador en la formulación,k-carragenina Los medios por los cualesk-La
carragenina logra la estabilización en los sistemas lácteos que contienen polisacáridos
ha sido ampliamente estudiada (Schorsch et al.1999, 2000; Thaiudom y Goff2003).
Existen datos de apoyo para la interacción electrostática entrek-caseína yk-carragenina,
lo que conduciría a la formación de complejos (Snoeren et al.1975, 1976; Dalgleish y
Morris1988), y también para la formación de una débilk-gel de carragenina, que puede
atrapar las micelas de caseína y mantenerlas en suspensión (Bourriot et al.1999b).
Una serie de artículos de Goff y colaboradores ha estudiado el efecto dek-proporciones de
carragenina, caseína-proteína de suero y caseinato frente a caseína micelar en presencia de varios
estabilizadores de polisacáridos sobre la estabilidad de las mezclas de helado suave para la
separación de fases durante el almacenamiento en reposo (Thaiudom y Goff2003; Vega et al.2004,
2005; Vega y Goff2005; Spagnuolo et al.2005). La cantidad mínima dek-la carragenina para estabilizar
la mezcla contra la separación del suero fluctuó entre 0,015 y 0,02 % independientemente de la
concentración de polisacáridos en el rango de 0,06–0,2 %. La reducción de la relación caseína-
proteína de suero a una concentración constante de proteína aumentó la estabilidad de la mezcla, al
igual que la inclusión de caseinato de sodio, lo que indica que las micelas de caseína son la principal
fuerza impulsora. No se encontró que la viscosidad de la mezcla predijera la estabilidad de la mezcla
ya que las mezclas inestables y estables mostraron viscosidades aparentes similares. Además de k-la
carragenina no inhibió la separación microscópica de fases entre la proteína y el polisacárido. Se
observó un mayor grado de "emulsificación" de la fase enriquecida con proteínas en la fase de suero
continuo a medida que lak-la concentración de carragenina aumentó, lo que se correlacionó con la
inhibición de la separación de suero macroscópica (visual) en la mezcla. Antes de que ocurriera la
separación de fases macroscópica, la microscopía demostró que las micelas de caseína y LBG en
estos sistemas eran incompatibles, lo que condujo a dominios enriquecidos y empobrecidos en
proteínas en una emulsión de agua en agua o estructura de red bicontinua (Fig.11.13).
Concentraciones crecientes dek-la carragenina condujo a dominios más pequeños enriquecidos en
proteínas, lo que sugiere una forma de emulsificación inducida por lak-carragenina Sin embargo, los
sistemas con mayor concentración dek-la carragenina todavía estaba separada en fases. Después de
la separación macroscópica de fases, la fase de suero estaba completamente desprovista de micelas
de caseína, mientras que la fase opaca estaba casi desprovista de polisacáridos pero contenía la
mayor parte de los mismos.k-carragenina Las proteínas del suero se concentraron ligeramente en la
fase opaca. Así, mientras k-la carragenina no inhibió la separación de fases a escala microscópica,
parece que los dominios enriquecidos en proteínas fueron inhibidos de la coalescencia y separación
por lak-carragenina De este modo,k-La funcionalidad de la carragenina en la prevención o inhibición
de la separación de fase macroscópica entre la caseína y los estabilizantes en la mezcla de helado
suave resultó de la interacción directa con las micelas de caseína, formando así dominios de proteína
que no pueden separarse tan fácilmente de la fase de suero.
El trabajo de Spagnuolo et al. (2005) sugirió que ambosk-adsorción de carragenina a las

superficies de micelas de caseína yk-se requiere la agregación de la hélice de carragenina
Efectos de la estructura sobre las propiedades físicas 339
Figura 11.13Mezclas de helado suave después de la preparación que contienen 0 (a); 0.0125 (b); 0.015 (C); o 0.02% (d)
k-carragenina, visto por microscopía láser de barrido confocal.Áreas blancasson los dominios enriquecidos en
proteínas;áreas oscurasestán empobrecidos en proteínas. barra = 40metrometro
para que sea eficaz en la prevención de la separación de fase macroscópica de micelas de

caseína de los polisacáridos.k-la carragenina en forma helicoidal interactúa con la superficie
de la micela de caseína, quizás debido a su grado de sulfatación y al aumento de la densidad
de carga cuando está en forma helicoidal. Ellos sugirieron quek-la carragenina funciona en la
periferia de los dominios discretos microscópicamente separados en fase de las micelas de
caseína, estabilizando los microdominios y evitando que se unan y formen fases visuales
enriquecidas y empobrecidas en proteínas (Fig.11.14).
Efectos de la estructura sobre las propiedades físicas
Figura11.1muestra los aspectos estructurales del helado y la discusión anterior relaciona cómo tanto la
formulación como las condiciones del proceso influyen en esas estructuras. Son estas estructuras las que
influyen en la percepción del helado por parte del consumidor. Desde la apariencia hasta el efecto
refrescante durante el consumo, los elementos microestructurales, incluidos el cristal de hielo, las células de
aire, los glóbulos de grasa y la fase sérica, gobiernan la percepción del consumidor.
Figura 11.14Diagrama esquemático que describe el mecanismo de estabilidad dek-carragenina contra la separación
de fases entre las micelas de caseína (CM) y la goma de algarrobo (LBG) (modificado de Spagnuolo et al.2005). (a) A
altas temperaturas (es decir, durante la pasteurización)k-la carragenina (KC) tiene una conformación de espiral
aleatoria y se encuentra distribuida dentro de la solución. Las micelas de caseína se han concentrado por
incompatibilidad con LBG.k-La carragenina puede quedar atrapada dentro de estos dominios. (b) Cuando la
proporción de micelas de caseína:k-bobinas de carragenina dentro de los dominios se convierte en
La discusión aquí se centrará en los atributos físicos del helado, mientras que los
atributos sensoriales del helado se analizan en el Cap.14.
El helado endurecido se almacena a temperaturas frías (idealmente por debajo de -20 °C) para
minimizar los cambios en la microestructura, ya que estos cambios generalmente provocan el
deterioro de la calidad (como se explica en el Cap.12). Sin embargo, para el consumo, el helado debe
calentarse y, a medida que aumenta la temperatura, el volumen de la fase de hielo disminuye de
acuerdo con la curva de depresión del punto de congelación. Por lo tanto, los efectos del aumento de
la temperatura sobre las propiedades físicas asociadas con la fusión (difusividad térmica) son
importantes, al igual que las propiedades de fusión, tanto en el aire como en la boca.
Difusividad Térmica
Cuando se cambia la temperatura del helado, ocurren varios cambios que influyen en la
microestructura. Primero, un cambio de temperatura provoca un cambio en el calor específico de la
fase sérica, en parte debido al cambio de temperatura (da un ligero cambio en el calor específico),
pero también debido a un cambio en el volumen de la fase de hielo, que cambia en orden. mantener
el equilibrio de volumen de fase. Suponiendo que los cambios de temperatura son relativamente
lentos (en relación con la transferencia de calor al helado), el volumen de la fase de hielo cambia
según la curva de depresión del punto de liberación. La fusión y la recongelación provocan cambios
en la concentración sérica, lo que cambia el calor específico de la fase sérica. Además, cuando la
temperatura sube, el derretimiento del hielo extrae energía (calor latente) del ambiente,
compensando en cierta medida el aumento de la temperatura, al menos localmente. En un sentido,
este cambio en el contenido de hielo proporciona un efecto de aislamiento cuando el helado se
expone a temperaturas cálidas. Cuando se reduce la temperatura, los cristales de hielo se vuelven a
congelar para mantener el equilibrio del volumen de fase. La congelación libera calor latente,
provocando un aumento local de la temperatura y compensando nuevamente la temperatura más
baja.
Estos cambios tanto en la fase sérica como en el calor latente significan que la energía asociada
con los cambios de temperatura del helado debe tenerse en cuenta en un balance de energía. Por lo
general, este fenómeno se maneja a través de una propiedad térmica llamada difusividad térmica,
que representa tanto la conductividad térmica como el calor específico. La difusividad térmica se
define como
k
α=
ρCpags (11.1)
Figura 11.14(continuación) desfavorable, hay una exclusión dek-carragenina a través de la

floculación por agotamiento y/o interacciones segregativas. (C) Una vez bajada la temperaturak-la
carragenina, ahora en la periferia de los dominios, cambia de conformación a la forma helicoidal
(KCH). (d) Interacción entrek-se producen hélices de carragenina y micelas de caseína en la periferia
de los microdominios y la interacción subsiguiente entre hélices vecinas en dominios adyacentes
estabiliza los dominios contra la floculación y la coalescencia y la eventual separación
dóndekes la conductividad térmica (W m−1k−1),res la densidad (kg m−3), yCes el calor

pags
específico (J kg−1k−1).
Ben-Yoseph y Hartel (1999) midieron la difusividad térmica del helado durante el calentamiento y
el enfriamiento para poder modelar los cambios en la distribución del tamaño de los cristales de
hielo durante el almacenamiento. Sus ecuaciones se dan aquí como (11.2) para calentar y (11.3) para
refrigeración.
α =−0.00003072 *T3−0.0013486 *T2−0.019787*T−0.064228 (11.2)
α =−0.00004243*T3−0.0016521*T2−0.024518*T−0.072711 (11.3)
En ambos (11.2) y (11.3),Tes la temperatura dada en °C que da la difusividad térmica, aen centímetros2
min−1. La difusividad térmica es menor durante el enfriamiento debido a la liberación de calor latente cuando
el hielo se vuelve a congelar.
No está claro qué tan variable es la difusividad térmica para diferentes helados, ya que esto no se
ha estudiado (o publicado). Los factores que se esperaría que afectaran la difusividad térmica
incluyen el overrun, la distribución del tamaño de las celdas de aire, la cantidad de fase de hielo y el
tamaño de los cristales de hielo. Se esperaría que aumentar tanto la cantidad y la dispersión de las
celdas de aire como la cantidad y la dispersión de los cristales de hielo reduzca la difusividad térmica,
lo que resulta en un derretimiento más lento.
Propiedades de fusión
El derretimiento del helado es importante de dos maneras: el derretimiento en la boca

durante el consumo y el derretimiento relacionado con el almacenamiento a temperaturas
cálidas. Se ha hecho poco para caracterizar el derretimiento de helados o postres helados en
los atributos sensoriales durante el consumo, aunque algunos esfuerzos recientes en ese
sentido se discutirán en la siguiente sección. Se ha trabajado más en las pruebas de fusión
estandarizadas (ver Cap.14para obtener una descripción de la prueba de fusión o goteo). La
discusión aquí se centrará en los efectos de los diversos elementos microestructurales en esas
características de fusión. Es decir, cada una de las estructuras/fases discutidas en la sección
anterior influye en cómo se derrite el helado cuando se deja a temperatura elevada (por
ejemplo, ambiente).
A medida que el calor penetra en el helado y el hielo se derrite (eliminando el calor
latente), el agua del hielo derretido debe difundirse y mezclarse con la fase sérica más
concentrada. Esta fase de suero diluida y menos viscosa luego drena a través de las
estructuras restantes y a través de una pantalla en la que normalmente se realiza la
prueba de fusión (goteo). Algunos helados se derriten y fluyen completamente a través
de la malla, dejando solo residuos (Fig.11.15a), mientras que otros helados colapsan
Figura 11.15Prueba de fusión de helado. (a) Helado que se funde completamente (70 min 22°C); (b)
helado que permanece en pie incluso después de la fusión completa (120 min a 22°C)
ligeramente, dejando una estructura casi intacta en la pantalla (Fig.11.15b). La

cantidad de cada elemento estructural, su tamaño y/o estructura interna, y su nivel
de interconexión en el helado que se derrite influyen en la capacidad de drenaje
del suero diluido.
Lo que está claro es que las tasas y características de fusión del helado están influenciadas por
numerosos factores (Hartel et al.2003). Por un lado, la capacidad del calor para penetrar en el helado
(difusividad térmica) afecta la tasa de fusión (consulte la sección anterior). Se esperaría que un
overrun más alto reduzca la difusividad térmica, proporcionando un efecto de aislamiento y, por lo
tanto, retarde las tasas de fusión, como lo encontraron Sofjan y Hartel (2004). Sin embargo, un
overrun más alto también significa que hay más celdas por unidad de volumen de helado y, a medida
que la masa colapsa, estas celdas de aire caerán unas sobre otras. Dependiendo de qué tan bien se
estabilicen estas celdas de aire, se determina si la masa colapsa o conserva su forma incluso después
de que el hielo se haya derretido. Aunque uno esperaría que la distribución del tamaño de las celdas
de aire influyera en la fusión, no se ha publicado evidencia de eso en la literatura. Se podría esperar
que el helado con celdas de aire más grandes, dado un exceso constante, se derrita más
rápidamente ya que el espacio lamelar entre las burbujas sería en promedio mayor que para el
mismo helado con celdas de aire más pequeñas.
Se cree que los cúmulos de grasa son componentes estructurales importantes que impiden el
drenaje de la fase de suero derretido. Como era de esperar, se ha observado que un mayor grado de
desestabilización de la grasa (generalmente caracterizada por más y más grandes racimos) reduce la
tasa de fusión (Muse y Hartel2004), aunque se han observado excepciones a este comportamiento.
Koxholt et al. (2001) estudiaron el efecto del tamaño de los glóbulos de grasa, creado al variar la
presión de homogeneización, sobre las tasas de fusión en el helado. También concluyeron que
la tasa de fusión depende en gran medida de los aglomerados de grasa en la fase de suero
descongelado, pero también demostraron que la fusión lenta no se correlaciona necesariamente con
valores altos de desestabilización de la grasa. Sugieren que las burbujas de aire se estabilizan
mediante gotitas de grasa individuales (o aglomerados de grasa), proteínas y emulsionantes en la
interfaz, mientras que los aglomerados de grasa necesarios para efectuar las tasas de fusión actúan
para unir las estructuras. Encontraron un tamaño medio crítico de glóbulos/racimos de grasa en el
helado por encima del cual la fusión se retrasó significativamente. Curiosamente, en los helados
estudiados, encontraron un tamaño medio crítico promedio de solo 0,85metrom, que fue solo un
poco más alto que el tamaño medio de las gotas de grasa en la mezcla, 0,65metrometro. Solo el
helado homogeneizado a la presión más alta (30/5 MPa) tuvo un tamaño medio de gota inferior a
0,85metrom y, por lo tanto, exhibieron una fusión más rápida. Los tamaños medios cada vez más
grandes tuvieron solo un efecto ligeramente adicional de ralentizar las tasas de fusión. Llegaron a la
conclusión de que se requieren presiones de homogeneización de al menos 10 MPa para inducir una
aglomeración de grasa suficiente para una fusión satisfactoria, que es inferior a las presiones típicas
de 15 a 20 MPa que se usan comúnmente.
Numerosos otros factores también influyen en la fusión, por lo que probablemente solo se han
observado correlaciones aproximadas con grupos de glóbulos de grasa. Por un lado, la naturaleza de
la fase de hielo afecta la fusión a través de la transferencia de calor y el proceso de fusión y
dispersión del agua derretida en la fase de suero. Los cristales de hielo más grandes aumentan la
tasa de fusión (Muse y Hartel2004), posiblemente porque los cristales de hielo más grandes tardan
más en derretirse que los más pequeños. El aumento del volumen de la fase de hielo generalmente
aumenta el número y el área superficial de los cristales de hielo; se puede esperar que esto reduzca
la tasa de fusión.
La viscosidad de la fase sérica es otro factor que reduce significativamente la tasa de fusión
(Muse y Hartel2004). La fase sérica más viscosa, especialmente después de ser diluida con
hielo derretido, drenará más lentamente a través de los espacios lamelares entre las celdas de
aire, aunque es posible que otras propiedades reológicas, incluido el límite elástico, también
influyan en el goteo. El-Nagar et al. (2002) encontraron que el aumento del contenido de
inulina provocó un aumento en la viscosidad del suero y una disminución posterior en la tasa
de fusión. Huppertz et al. estudiaron los efectos del tratamiento de alta presión sobre la
reología de la mezcla de helado y las tasas de fusión resultantes de los helados producidos a
partir de estas mezclas. (2011). El tratamiento a alta presión provocó la desnaturalización/
ruptura de la proteína y la formación de una red de fragmentos de micelas de caseína. Esto
condujo a una mayor viscosidad de la mezcla y una reducción de la fusión del helado
terminado.
Aunque se han realizado numerosos estudios sobre el derretimiento del helado, el conocimiento
detallado de los pasos específicos que ocurren cuando el hielo se derrite y las estructuras colapsan
es aún bastante limitado. Se necesitan métodos para caracterizar mejor el helado a medida que se
derrite. Uno de estos métodos potenciales, la tecnología de moteado láser, se utilizó para seguir el
comportamiento transitorio a medida que el helado se derretía (Da Silva et al.2010). Se evaluaron las
diferencias en el derretimiento de los cristales de hielo y la posterior dispersión de las burbujas de
aire entre los helados que contenían glucosa o fructosa sólida y se relacionaron con las diferencias
en el punto de congelación (y, por lo tanto, el volumen de la fase de hielo). Tales técnicas pueden
permitir a los científicos del helado comprender mejor las fuerzas complejas que se aplican cuando el
helado se derrite.
Propiedades reológicas/mecánicas
La dureza del helado es una propiedad importante, ya que afecta directamente a la capacidad
de recoger. Como sabe cualquier consumidor que haya intentado sacar helado de un
recipiente sacado directamente de un congelador muy frío, la dureza es directamente
proporcional a la temperatura del helado. La temperatura fría indica un alto volumen de fase
de hielo, lo que inhibe la penetración de una cuchara en el producto. La solución del
consumidor es calentar el producto, ya sea dejando el envase a temperatura ambiente por un
breve tiempo o calentándolo ligeramente en el microondas. Una vez que el helado alcanza
una temperatura más cálida, se ha derretido suficiente hielo para que la dureza haya
disminuido y sea más fácil sacarlo con pala. Este ejemplo demuestra tanto la influencia de la
temperatura, influenciada por el volumen de la fase de hielo, como el método estándar de
medición de la dureza del helado: la prueba de penetración. Más formalmente, se presiona
una sonda de penetrómetro en el helado endurecido y la cantidad de fuerza requerida para
penetrar una distancia específica se usa típicamente como una medida de dureza.
Alternativamente, la distancia de penetración para una fuerza aplicada dada puede usarse
para caracterizar la dureza del helado. Más recientemente, los investigadores de helados han
utilizado mediciones mecánicas (cizalla oscilatoria de ángulo pequeño) para cuantificar las
propiedades del helado y correlacionarlas con los atributos sensoriales.
Pruebas de penetrómetro
Se ha encontrado que numerosos factores influyen en la dureza del helado, medida mediante pruebas de
penetración (Hartel et al.2003). Como se señaló anteriormente, el volumen de la fase de hielo afecta
directamente la dureza, como lo encontraron Muse y Hartel (2004). Wilbey et al. (1998) encontraron un
aumento exponencial en la dureza con el contenido de hielo calculado, controlado por el punto de
congelación de la mezcla de helado. También se ha descubierto que el aumento del tamaño de los cristales
de hielo conduce a un helado más duro (Sakurai et al.1996; Musa y Hartel2004). Es probable que este efecto
sea causado por la acumulación de cristales de hielo y el establecimiento de una red de cristales de hielo a
medida que los cristales de hielo se vuelven más grandes (Goff et al.1995).
El contenido de aire también afecta la dureza al proporcionar una resistencia adicional a la
deformación. Numerosos estudios han encontrado que el aumento del overrun disminuye la
dureza del helado, medida por la fuerza requerida para penetrar una distancia específica (Goff
et al.1995; Wilbey et al.1998; Musa y Hartel2004). Wilbey et al. (1998) encontraron que la
dureza decrecía exponencialmente con el aumento del overrun. La presencia de un relleno de
gas dentro de la matriz continua de helado permite una penetración más fácil; por lo tanto, el
helado con mayor overrun es más fácil de servir. Aunque también se esperaría que la dureza
se viera afectada por el tamaño de la celda de aire, Muse y Hartel (2004) no encontró tal
relación, quizás debido a las pequeñas diferencias en el tamaño de las celdas de aire en el
estudio.
La naturaleza de la fase grasa también influye en la dureza del helado, aunque en menor
medida que las fases de hielo y aire. Musa y Hartel (2004) encontró que la dureza
aumenta con un mayor grado de desestabilización de la grasa (grupos de grasa más grandes). Tharp et al. (
1998) encontró un efecto similar cuando se añadió polisorbato-80 a la mezcla, ya que este emulsionante es
ampliamente conocido por mejorar la desestabilización de las grasas.
Otro factor que afecta la dureza del helado es la naturaleza de la fase sérica, con una
mayor viscosidad que conduce a un helado más duro (Muse y Hartel2004). Goff et al. (1995)
encontró una relación similar, con la adición de estabilizador a la mezcla de helado
aumentando tanto la viscosidad aparente de la mezcla como la dureza del helado terminado.
En parte, este efecto se debió a un ligero aumento enTde la fase sérica, acercándola al estado
gramo
vítreo (más duro) a la temperatura de almacenamiento. El tratamiento a alta presión de la

mezcla de helado también condujo a una mayor viscosidad aparente de la mezcla,
principalmente debido a la agregación de proteínas, lo que condujo a una mayor dureza del
helado terminado (Lim et al.2008).
Mediciones oscilatorias de ángulo pequeño
En los últimos años, los científicos de helados han aplicado tecnología de cizalla oscilatoria de ángulo
pequeño para caracterizar las propiedades mecánicas del helado. Una muestra de helado se expone a una
entrada sinusoidal de ángulo pequeño (ya sea cizallamiento o deformación) y se registra la respuesta del
helado (ya sea deformación o cizallamiento, respectivamente). Los niveles muy bajos de cizallamiento o
tensión aplicados, dentro de la región viscoelástica lineal del helado, significan que las estructuras no se
rompen (como en la prueba de penetración). Por lo general, el almacenamiento (GRAMO¢)y pérdida (GRAMO
″)Los módulos se utilizan para caracterizar las características elásticas y viscosas del material,
respectivamente. La relación entre el módulo de pérdida y el módulo de almacenamiento, o tan (d),
proporciona un índice de características similares a las de líquido a sólido, con valores de tan (d) que varía
desde cerca de cero para un sólido elástico hasta por encima de uno para fluidos.
El cambio en los módulos de almacenamiento y pérdida a medida que aumenta la temperatura del
helado se muestra en la Fig.11.16(Goff et al.1995; Wildmoser et al.2004; Granger et al.2005). A bajas
temperaturas (<−10°C),GRAMO¢es significativamente mayor queGRAMO″,indicando la naturaleza sólida del
helado congelado. Los helados más duros tienen mayorGRAMO¢valores a las temperaturas de
almacenamiento en el congelador. Más altoGRAMO¢Los valores a estas temperaturas pueden resultar de los
numerosos factores que afectan la dureza, como se discutió anteriormente. Esto incluye el aumento del
volumen de la fase de hielo, el aumento del overrun y la adición de estabilizador en la formulación (Goff et al.
1995). En este rango de temperatura (por debajo de -10°C), los atributos físicos del helado están dominados
por la fase de hielo (Wildmoser et al.2004). El continuo aumento deGRAMO¢a medida que la temperatura
desciende por debajo de -10 °C se atribuye al volumen de la fase de hielo que aumenta lentamente, aunque
cada uno de los elementos estructurales discutidos anteriormente puede influir en la dureza. Tanto el
procesamiento como la formulación influyen en las magnitudes y proporciones deGRAMO¢yGRAMO″en este
rango de temperatura. Por ejemplo, el proceso de extrusión a baja temperatura para fabricar helado resultó
en una menorGRAMO¢yGRAMO″valores (por 10x) en comparación con el helado tradicional hecho por
congelación y endurecimiento (Wildmoser et al.2004). Esto se atribuyó a los cristales de hielo más pequeños
con conectividad reducida producidos por el proceso de extrusión en frío. Wildmoser et al. (2004) también
encontraron que el aumento de exceso causóGRAMO″para disminuir ligeramente en el rango de
temperatura por debajo
Figura 11.16Almacenamiento (GRAMO¢)y pérdida (GRAMO″)módulos de helado durante la descongelación (muy esquemático)
− 10°C. Esto se atribuyó a la pérdida de conectividad entre los cristales de hielo debido a la presencia
de celdas de aire y dio como resultado una capacidad de cuchara mejorada del helado.
En el rango de temperatura entre −10 y 0°C, ambosGRAMO¢yGRAMO″disminuir precipitadamente a
medida que los cristales de hielo se derriten. La agudeza de esta disminución se ha correlacionado con la
característica sensorial del frío del helado durante el consumo (Wildmoser et al.2004; Eisner et al.2005). Una
disminución más pronunciada deGRAMO¢sugiere un helado más frío. Curiosamente, los valores deGRAMO″
son casi del mismo orden de magnitud queGRAMO¢valores en este rango de temperatura, lo que indica un
grado significativo de conectividad de los cristales de hielo durante el derretimiento (Wildmoser et al.2004).
Esto da un pico en bronceado (d) entre -10 y 0 °C a medida que el hielo se derrite, lo que indica un aumento
en las características de fluido durante el derretimiento (Granger et al.2005). Los factores de proceso y
formulación también afectanGRAMO¢y GRAMO″en este rango de temperatura. El proceso de extrusión a
baja temperatura resultó en disminuciones menos pronunciadas en ambosGRAMO¢yGRAMO″en este rango
de temperatura debido a los cristales de hielo y las celdas de aire más pequeños en comparación con el
proceso tradicional de congelación y endurecimiento (Wildmoser et al.2004). También se vio que el
desbordamiento afectaba la pendiente deGRAMO″con la temperatura debido a los efectos del aire en las
tasas de fusión. La disminución del overrun condujo a un perfil de fusión más pronunciado (Wildmoser et al.
2004) ya que el aire reduce la difusividad térmica del helado, ralentizando la fusión.
Una vez que el hielo se ha derretido por completo, los atributos físicos del helado derretido dependen de
la estructura de la espuma, los glóbulos de grasa y las proteínas. Incluso en el rango de temperatura por
encima de 0°C, el helado se comporta más como un sólido que como un líquido, conGRAMO¢ mayor que
GRAMO″debido a la red formada por células de aire y grasa parcialmente fusionada (Wildmoser et al.2004).
Más altoGRAMO″Los valores en esta región se han correlacionado con puntajes sensoriales mejorados para
la cremosidad (Wildmoser et al.2004). AumentóGRAMO″estaba
asociado con un mayor overrun y el proceso de extrusión a baja temperatura.GRAMO¢es

relativamente plana entre -2 y 15°C (Granger et al.2005), pero muestra dos etapas distintas a
temperaturas más altas dondeGRAMO¢disminuye Entre 15 y 30°C, hay una disminución en
GRAMO¢asociado con el derretimiento de la grasa. Entre 35 y 50°C, una segunda disminución
deGRAMO¢se observa donde el aire disperso y las estructuras contenidas en la fase sérica
(proteínas, estabilizadores, etc.) gobiernan la reología del fundido.
La naturaleza de la fase grasa también influye en los cambios en las propiedades reológicas del
helado derretido. El contenido de grasa sólida y el tipo de emulsionante, por ejemplo, afectan el
grado de desestabilización de la grasa y la naturaleza de la agrupación de glóbulos de grasa
(Granger et al.2005; Méndez-Velasco y Goff2011, 2012a). Curiosamente, una fuerte correlación entre
GRAMO¢de helado derretido a 20 °C y se ha encontrado la velocidad de fusión del helado (Granger et
al.2005). Valores más altos deGRAMO¢a 20°C se correlacionó bien con la fusión retardada. Es decir,
los helados que tenían mayorGRAMO¢los valores a 20 °C tardaron más en derretirse, lo que sugiere
que las mismas estructuras que influyen en las características sólidas del helado derretido también
son responsables de la fusión del helado.
Conclusión
Desde una perspectiva práctica, la estructura tiene su mayor efecto sobre la textura y la
estabilidad. Dado que estas son dos de las mayores preocupaciones tanto de los fabricantes
como de los consumidores, es de vital importancia comprender la estructura del helado y el
papel de los diversos ingredientes en su creación y mantenimiento. Como ejemplos, sin una
comprensión de la formación de la fase descongelada, no se comprenderían los efectos de
cambiar la composición del azúcar sobre la dureza. Sin una comprensión del fenómeno de
desestabilización de la grasa, no se comprendería un cambio en el tipo de emulsionante en la
sequedad durante la fabricación y la estabilidad de fusión. Sin una comprensión de la
cristalización del hielo (y la recristalización, que se discutirá en el Cap.12), no se comprendería
el efecto de la congelación lenta o el endurecimiento lento sobre la suavidad del helado. Por lo
tanto, es de vital importancia que los fabricantes, proveedores de ingredientes y proveedores
de equipos entiendan los principios de la formación de estructuras en los helados.
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Capítulo 12
Duración
Almacenamiento y Distribución de Helados
Una vez que el helado sale del congelador de almacenamiento en la planta de fabricación,
generalmente pasa por un sistema de envío y manejo diseñado para entregar el producto al
consumidor con la mejor calidad posible. El helado envasado para la venta al consumidor pasa
por una serie de eventos de transporte y almacenamiento que conducen al congelador
doméstico del consumidor, y el sistema particular depende del fabricante, la distancia para la
distribución y el equipo y las instalaciones disponibles. El helado puede pasar por un almacén
centralizado para su redistribución al punto de venta al por menor, o puede enviarse
directamente desde la planta de fabricación al punto de venta al por menor.
Aunque tiene más de dos décadas, un estudio de Keeney (1992) es la encuesta más
reciente de los fabricantes de helados de EE. UU. para brindar escalas de tiempo típicas para el
almacenamiento en los diferentes puntos durante el envío y la manipulación. Normalmente, el
helado pasaba unas 2 semanas en el congelador del almacén de la planta de fabricación (36 %
de los encuestados), aunque los tiempos variaban entre 1 y más de 4 semanas. Luego, el
helado se envió a un centro de distribución donde pasó más de 4 semanas (64 % de los
encuestados) antes de enviarse al punto de venta minorista. El helado generalmente se
compraba dentro de las 2 semanas (68% de los encuestados) de la llegada al punto de venta
minorista y el consumidor lo usaba dentro de las 2 semanas. Algunos (21%) de los
encuestados indicaron que el helado pasó más de 4 semanas en el punto de venta antes de su
consumo. En cada punto del envío y manejo, las temperaturas son ligeramente diferentes y
pueden ocurrir fluctuaciones de temperatura.12.1.
Podría decirse que el problema más importante durante el almacenamiento es el abuso térmico y
su efecto sobre los cristales de hielo, las celdas de aire y otros elementos estructurales. La
recristalización del hielo, o el aumento general del tamaño de los cristales de hielo (Figs.12.1,12.2, y
12.3), es la causa principal del final de la vida útil, ya que los consumidores prefieren helados con una
textura suave (aunque un fabricante de helados recomienda recuperar el helado que se ha vuelto
demasiado grueso haciendo batidos de leche con él). Los mecanismos por los cuales los cristales de
hielo y las celdas de aire cambian, y la velocidad a la que ocurren estos cambios, ha sido

354 12 vida útil
Tabla 12.1Secuencia de distribución aproximada para heladoa
Paso en el sistema de almacenamiento y distribución Temperatura (°C) Duración
Congelador de almacenamiento en la planta de fabricación Vehículo − 22°C 2 semanas
desde la planta hasta el almacén central Congelador de − 19°C 6 horas
almacenamiento en el almacén central Vehículo desde el almacén hasta − 24°C 4 semanas
el punto de venta Almacenamiento en el punto de venta (congelador y − 19°C 3 horas
gabinete de venta al por menor) Vehículo de consumo desde el punto − 15,6°C 1 semana
de venta al hogar Congelador doméstico de consumo 21,0°C 0,5 horas
− 12,0°C 1 semana
aAdaptado de Keeney (1992) y Ben-Yoseph y Hartel (1998)
un tema de intensa investigación durante muchos años. Aunque se ha aprendido mucho sobre estos
procesos en los últimos años, los pasos exactos mediante los cuales los cristales de hielo y las células de aire
cambian de tamaño aún no se comprenden con claridad.
Mecanismos de fin de vida útil
La vida útil de los alimentos implica numerosas consideraciones con respecto a los cambios en el
contenido microbiano, la naturaleza química (p. ej., el sabor) y los atributos físicos del producto. En
muchos alimentos (es decir, leche, pan, queso, etc.), el crecimiento microbiano durante el
almacenamiento es un factor importante para determinar la vida útil. En los alimentos congelados
como los helados, el crecimiento microbiano no ocurre de manera significativa (aunque el contenido
microbiano es sin duda una preocupación, como se analiza en el Cap.13) por lo que los cambios
fisicoquímicos se consideran generalmente los más importantes para el final de la vida útil. Sin
embargo, si ciertos microorganismos están presentes en la mezcla durante la congelación, pueden
sobrevivir a la cadena de frío y causar problemas durante el consumo. Recientemente se han
descubierto algunas cepas de microorganismos adaptadas al frío que aumentan la probabilidad de
su supervivencia en el helado durante el almacenamiento (Mastronicolis et al.2011), lo que hace aún
más importante las prácticas sanitarias excelentes (ver Cap.13).
Pueden ocurrir numerosos cambios fisicoquímicos durante el envío y la manipulación, cualquiera de los
cuales puede afectar seriamente la calidad del producto. Los cristales de hielo y las celdas de aire cambian
de tamaño debido a los cambios de temperatura, dando lugar a un helado grueso. Pueden ocurrir cambios
en el volumen del helado cuando cambia la presión ambiental, lo que lleva a la contracción. La cristalización
de la lactosa puede ocurrir durante el almacenamiento, dando lugar a una textura arenosa. El producto
también puede secarse durante el almacenamiento, especialmente si se abre, se usa parcialmente y se
devuelve al congelador, lo que genera problemas de gomosidad y otros defectos de textura. Además, los
sabores pueden cambiar durante el almacenamiento, por ejemplo, la oxidación de grasas no saturadas
debido al alto contenido de oxígeno presente en la fase de espuma o la oxidación inducida por la luz que
puede ocurrir con un empaque transparente.
Mecanismos de fin de vida útil 355
Figura 12.1Fotomicrografías de a
cristales de hielo en helado
mantenidos a -15°C. Los tamaños
medios de los cristales de hielo,
calculados como el diámetro circular
equivalente derivado del área
proyectada de cada cristal, fueron
35,8, 52,9 y 64,6metrom,
respectivamente, en los días 1 (a),
22 (b), y 200 (C). La fórmula del
helado era la típica de un producto
de alta calidad, a saber, 12 % de
100µmetro
grasa láctea, 11 % MSNF, 16,5 % de
edulcorante, 0,2 %
estabilizador, y 0,1%
emulsionante para un contenido de b
sólidos totales de 39,8%. El
endurecimiento fue a -40°C durante 24 h
100µmetro
100µmetro
Recristalización de Hielo
Durante la congelación y el endurecimiento iniciales, se forman numerosos cristales de hielo pequeños con
una distribución de tamaño que depende de las condiciones durante el procesamiento y la composición de la
mezcla, como se explica en el Cap.11. El objetivo es hacer tantos cristales pequeños como sea posible para
mejorar la textura suave, pero esto también ayuda a proteger contra los cambios en el hielo.
356 12 vida útil
Figura 12.2Estructura de cristales de hielo en helados vista por microscopía electrónica de barrido criogénico. (a) Helado
después del endurecimiento, barra (enC) = 100metrometro. (b) Helado como enadespués del choque térmico, barra (enC) = 100
metrometro. (C) Cristales de hielo como enbmostrando acreción, bar = 25metrometro. Véase Caldwell et al. (1992) para la
metodología
Umbral sensorial de 45 µm
100
Porcentaje de cristales de hielo Menos
Que tamaño en el eje X
80
60 Antes de los ciclos
15 ciclos
40
50 ciclos
20
0
0 50 100 150
Tamaño del cristal de hielo (µm)
Figura 12.3Distribución acumulativa de tamaños de cristales de hielo en helado fresco (antes de los ciclos) y después
de 15 y 50 ciclos de temperatura (−10°C a −20°C, rampa de 12 h, retención de 12 h, para un total de 48 h ciclo). El
umbral sensorial de 45-metrom se indica el tamaño promedio, mostrando que mientras que el 80 % de la distribución
era más pequeña que este tamaño en el helado sin reciclar, solo el 30 y el 5 % eran más pequeños que este después
de 15 y 50 ciclos, respectivamente
distribución del tamaño de los cristales durante la vida útil, ya que un punto de partida más pequeño garantiza un
tiempo más largo para obtener una textura gruesa. Desafortunadamente, todos los helados eventualmente se
vuelven gruesos a medida que crecen los cristales de hielo durante el almacenamiento, especialmente a
temperaturas normales del congelador. Esta sensación granulosa o helada se acompaña de una frialdad inusual
cuando el defecto es pronunciado. Los factores que aumentan la probabilidad de que se desarrolle aspereza incluyen
bajos sólidos, bajo punto de congelación, alta temperatura de estirado, raspadores desafilados, estabilizador
inadecuado, envejecimiento insuficiente con algunos estabilizadores, endurecimiento lento, tiempo de
almacenamiento prolongado y temperatura de almacenamiento alta y variable. A la temperatura común del gabinete
de inmersión de -15 °C (5 °F), los cristales de hielo aumentan significativamente de tamaño en solo 35 días (Fig.12.1).
Desde un punto de vista sensorial, Wittinger y Smith (1986) mostró que los helados almacenados en un "congelador
de congelación/descongelación tipo supermercado" con

los ciclos de temperatura entre -9,4 y -15°C se volvieron perceptiblemente helados en 1 a 4 semanas y
objetablemente helados en 3 a 10 semanas, según el estabilizador y los edulcorantes utilizados. Labuza y Fu
(1998) muestran datos de vida útil para helados basados en la percepción sensorial de la frialdad. En sus
datos, el helado almacenado a -10 °C tuvo una vida útil de aproximadamente 1 semana, mientras que el
almacenamiento a -15,5 °C (0 °F) dio una vida útil de aproximadamente 5 semanas. A medida que la
temperatura de almacenamiento disminuía a aproximadamente -30°C, la vida útil aumentaba
logarítmicamente (es decir, ln(vida útil) era inversamente proporcional a la temperatura).
La recristalización se puede definir como “cualquier cambio en el número, tamaño, forma,
orientación o perfección de los cristales después de completar la solidificación inicial” (Fennema et al.
1973). Existen varios tipos de recristalización o maduración, según las condiciones, pero todos
conducen a un aumento general del tamaño medio de los cristales de hielo durante el
almacenamiento. En el transcurso del almacenamiento, el aumento en el tamaño de los cristales de
hielo finalmente llega al punto en que el consumidor se da cuenta de una textura gruesa en el
helado. En algún tamaño umbral, el helado se considera demasiado grueso y el producto ha
superado su vida útil. No se ha presentado un valor exacto para este tamaño de detección de umbral
crítico, aunque muchas personas consideran un tamaño medio de alrededor de 50metrom para ser
un límite medio. No es sorprendente que la detección de cristales de hielo a 50metrom depende de
numerosos factores más allá de las capacidades de detección del catador, incluida la presencia de
inclusiones de partículas, la viscosidad de la fase sérica, el contenido de grasa y, muy probablemente,
el grado de coalescencia parcial. Debido a la naturaleza compleja del helado, no se ha realizado un
estudio sensorial exhaustivo de la aspereza del helado. Independientemente, el objetivo principal del
sistema de almacenamiento y distribución debe ser minimizar el grado de recristalización para
aumentar la vida útil.
Mecanismos de recristalización
Se producen varios tipos de recristalización que pueden provocar cambios en el tamaño de los
cristales de hielo con el tiempo. La fuerza impulsora termodinámica para la recristalización es la
finalización del equilibrio de fase (si no se logra en la congelación inicial) o, más comúnmente, los
puntos de fusión ligeramente diferentes de cristales muy pequeños y grandes. La fina dispersión de
pequeños cristales de hielo en el helado recién hecho se mueve hacia un estado de menor energía
donde la energía libre superficial se minimiza mediante la fusión de pequeños cristales y el
crecimiento de los grandes.
Una forma de recristalización, llamada recristalización irruptiva, ocurre cuando la solidificación
inicial no da como resultado el volumen de equilibrio de la fase de hielo. Por ejemplo, cuando la
mezcla de helado se deja caer en nitrógeno líquido, se enfría y se congela tan rápido que solo se
produce una parte de la formación máxima de hielo antes de que la movilidad molecular limitada del
estado vítreo evite la congelación adicional. Dicho de otra manera, la matriz enfriada por
enfriamiento rápido tiene menos hielo que si se alcanzara el equilibrio térmico y de fase. Cuando ese
producto apagado se calienta nuevamente por encima de la temperatura de transición vítrea,T,la
movilidad molecular aumenta lo suficiente como para que la formación de hielo pueda continuar,
gramo
liberando calor latente a medida que se forma hielo adicional. Este cambio adicional en el estado de
los cristales de hielo después de la solidificación inicial es un ejemplo de recristalización irruptiva.
Productos novedosos de helado granulado ("puntos", formados por gotas de enfriamiento de
358 12 vida útil
mezcla en nitrógeno líquido) deben manejarse con cuidado debido a este fenómeno. De hecho, si
una gota de helado enfriado por enfriamiento rápido se coloca inmediatamente en un congelador
doméstico, pronto se convertirá en un charco de helado congelado. A medida que la perla se calienta
hasta la temperatura del congelador, la mayor movilidad molecular permite que se forme hielo, que
libera calor latente. A las temperaturas relativamente más cálidas del congelador doméstico, este
calor de cristalización es suficiente para derretir la perla, permitiéndole fluir momentáneamente
(para formar un charco). Sin embargo, una vez que se completa la cristalización irruptiva, la masa
ahora líquida se vuelve a congelar, dejando un charco de mezcla congelada (K. Cook, sin publicar). Se
recomienda que el helado granulado se mantenga a temperaturas tan bajas como
− 35 a −40°C para mantener la integridad de las piezas individuales.
La recristalización puede ocurrir y ocurre en el helado comercial a temperaturas normales de
almacenamiento, incluso cuando se ha alcanzado el volumen de equilibrio de la fase de hielo durante
la solidificación inicial (que es generalmente el caso en la fabricación de helado comercial). Aunque
las temperaturas fluctuantes ayudan a promover la recristalización, ocurre incluso cuando la
temperatura es constante. La velocidad de recristalización depende en gran medida de la
temperatura y del alcance de las fluctuaciones de temperatura.
La fuerza motriz fundamental para la maduración de los cristales de hielo es el equilibrio
ligeramente diferente que existe para los cristales pequeños (<10metrom) y cristales grandes.
Termodinámicamente, la ecuación de Kelvin o Gibbs-Thomson define el efecto de la curvatura
en la temperatura de equilibrio (Hartel1998, 2001).
2σT∞
ΔT=T∞−T(r) = . (12.1)
ρ(ΔHF)r
En (12.1)DTes la diferencia en la temperatura de fusión de un cristal de tamaño infinito con una

superficie plana,T,y cristalDde tamañor,T(r),ses la tensión interfacial en la superficie del cristal,res la
densidad del cristal, yDHes el calor latente de fusión.FLos cristales pequeños con un radio de
curvatura más bajo (superficie fuertemente curvada) tienen un punto de fusión ligeramente más bajo
que los cristales más grandes con un radio de curvatura más alto (superficies planas).1
Por lo tanto, incluso a temperatura constante, los cristales pequeños pueden derretirse mientras que los
cristales grandes crecen a velocidades que dependen del radio de curvatura y la temperatura de
almacenamiento. En efecto, se impulsa una dispersión de pequeños cristales de hielo con un área superficial
total grande para reducir la energía superficial minimizando el área superficial. Esto da como resultado que
los cristales pequeños se derritan y los cristales grandes se hagan más grandes. El número de cristales y la
superficie total disminuyen en consecuencia.
El aumento en el tamaño medio de los cristales,r,tiempo extraordinario,t, durante la recristalización
generalmente se da como
t
r=r+ , o
norte norte
( 12.2)
τ
1El radio de curvatura se define como el radio de un círculo que se ajusta a la curvatura de la superficie, lo que
significa que una superficie muy curvada tiene un radio de curvatura bajo.
dónderoes el tamaño inicial,nortees el orden de recristalización, ytes una constante de tiempo

para la recristalización que depende de la velocidad. El parámetro,norte, depende de los
mecanismos que se aplican a la recristalización (Lifshitz y Slyozov1961; Hartel1998, 2001). En
tiempos largos, (12.2) se puede transformar para dar
r=r+derecha
o 1/norte, (12.3)
dóndeRes una tasa de recristalización (en unidades de tamaño/tiempo1/norte). Condiciones que dan
mayorRlos valores tienen una tasa más rápida de engrosamiento. Dado que la recristalización a
temperatura constante significa un volumen de fase de cristal de hielo constante, este aumento en el
tamaño medio conduce a una disminución correspondiente en el número de cristales. La velocidad a
la que se produce la recristalización depende de los mecanismos implicados. Varios mecanismos
potenciales pueden ser pertinentes durante el almacenamiento de helado. Los fenómenos que
ocurren a temperatura constante incluyen la maduración de Ostwald, el redondeo de isomasa y la
acreción. Las temperaturas fluctuantes mejoran estos fenómenos, pero también introducen otro
fenómeno llamado mecanismo de recristalización de fusión-recongelación.
El proceso de un pequeño cristal de hielo que se derrite a medida que un gran cristal vecino crece
de acuerdo con (12.1) se denomina maduración de Ostwald. Como tamaño de cristal,r, disminuye, la
fuerza impulsora, ΔT, para los aumentos de maduración de Ostwald. Para un cristal de 5-metrom
radio, ΔTes de aproximadamente 0,0095 °C en comparación con un cristal de hielo muy grande
(Hartel2001). Esta es una pequeña fuerza impulsora, pero a lo largo de las escalas de tiempo de
almacenamiento de helados puede provocar cambios significativos en la distribución del tamaño de
los cristales de hielo. En la Fig.12.4. Aunque la inestabilidad debida a la maduración de Ostwald es la
base de la recristalización, otros mecanismos de recristalización son generalmente más rápidos y
tienen más efecto sobre el tamaño de los cristales de hielo en el helado durante el almacenamiento.
Muchos cristales de hielo en el helado tienen forma de bloque irregular, como se ve en las
Figs.12.1 y12.2, lo que significa que algunas regiones del mismo cristal tienen diferentes
radios de curvatura. Los aspectos más puntiagudos, con menor radio de curvatura, tienen un
punto de fusión ligeramente más bajo según (12.1) que los elementos más planos (mayor
radio de curvatura) de ese cristal. Si ese cristal estuviera aislado en un entorno de temperatura
constante, eventualmente las regiones con mayor curvatura se derretirían y las regiones más
planas crecerían en consecuencia. Si el volumen de la fase de hielo se mantuviera constante
en el equilibrio de fase, el cristal sufriría un redondeo de isomasa, que ocurre rápidamente a
temperaturas de almacenamiento cálidas (Donhowe y Hartel1996). Figura12.5 documenta el
cambio de forma de un cristal de hielo al redondearse. El resultado final de una distribución
de cristales de hielo en el helado sería que el tamaño medio de los cristales aumentaría al
mismo tiempo que aumentaba la circularidad de la población.
En el helado, los cristales de hielo están extremadamente juntos, muy probablemente separados por <10
metrometro. Si los cristales de hielo tienen un promedio de 30 a 40metrom y están separados por <10metro
m, claramente los cristales vecinos pueden influirse entre sí. Específicamente, la región entre dos cristales de
hielo se convierte en una región de inestabilidad, lo que lleva a la formación de un puente o cuello entre los
dos cristales. Una vez que se ha formado un cuello entre dos cristales, se trata de una región de bajo radio
de curvatura (superficie muy curvada) y, según (12.1),
360 12 vida útil
Figura 12.4Ostwald
maduración de un pequeño cristal (
flecha) en la proximidad de un cristal

de hielo más grande durante el
mantenimiento a -10 ± 0,01 ° C en una
platina de microscopio (desde
Donhowe1993; con
permiso de
Hartel1998)
es propenso a la recristalización. Este fenómeno es similar al de la sinterización o el engrosamiento de una

distribución de cristales en el aire (como en la acumulación de nieve) (Hobbs1974). La acreción conduce a la
unión de dos cristales más pequeños para formar un cristal más grande, que con el tiempo es probable que
sufra un redondeo de isomasa (Figs.12.2y12.6). El proceso de acumulación entre dos cristales de hielo es
significativamente más rápido que la maduración de Ostwald.
Los cambios en los cristales de hielo debidos a estos fenómenos termodinámicos de maduración
ocurren a temperatura constante, pero aumentan significativamente con las fluctuaciones de
temperatura. Los cristales pequeños, con un punto de fusión ligeramente más bajo, son más
sensibles a las fluctuaciones de temperatura que los cristales más grandes. Una vez que desaparece
un pequeño cristal, no vuelve a aparecer (no se produce la nucleación) y los cristales restantes crecen
un poco más para incorporar la cantidad de hielo necesaria para mantener el equilibrio de fase. La
desaparición de un pequeño cristal debido a la fusión-recongelación se muestra en la Fig.12.7.
Las fluctuaciones de temperatura durante el envío y la manipulación del helado pueden estar asociadas
con (1) cambios en la temperatura de almacenamiento a medida que el producto se mueve de un punto a
otro en la cadena, (2) golpes de calor, donde el producto se deja a temperatura ambiente (habitación)
durante períodos prolongados de tiempo, (3) ciclos normales inherentes a la mecánica
Figura 12.5Redondeo de isomasa de

cristales de hielo en helado
mantenido a -5 ± 0,01 °C en un
portaobjetos de microscopio (con
permiso de Donhowe y
Hartel1996)
ciclos de refrigeración, (4) fluctuaciones de temperatura debido a ciclos de descongelación

automatizados y (5) apertura y cierre de puertas en congeladores y gabinetes de almacenamiento.
Cada vez que cambia la temperatura, la cantidad de hielo cambia a medida que el sistema trata de
mantener la relación del punto de congelación en equilibrio (véanse los Caps.5, Propiedades de la
mezcla y6, Cálculos de curvas de congelación). Suponiendo que las fluctuaciones de temperatura son
relativamente lentas en comparación con la tasa de transferencia de calor al helado, un aumento de
temperatura da como resultado una disminución en la cantidad de hielo en el producto de acuerdo
con la curva de depresión del punto de congelación. Cuando la temperatura vuelve a bajar, la
cantidad de hielo aumenta en consecuencia (ver Fig.5.13para la relación entre el contenido de hielo y
la temperatura). Incluso si las temperaturas cíclicas son más rápidas que el tiempo requerido para
mantener el equilibrio térmico y de fase en todo un paquete de helado, el aumento y la disminución
en el volumen de la fase de hielo asociado con los ciclos de temperatura provocan el derretimiento y
la recongelación, especialmente cerca de la superficie del recipiente. Dado que la distribución y el
almacenamiento del helado implican variaciones térmicas, no sorprende que la fusión-recongelación
sea la causa principal del engrosamiento de los cristales de hielo en el helado (Donhowe y Hartel1996
). Sin embargo, los estudios de recristalización se han realizado tradicionalmente en muestras
bidimensionales (o imágenes de muestras), ya sea por fotomicroscopía o por barrido de electrones.
362 12 vida útil
Figura 12.6Acreción de dos cristales de

hielo en un helado mientras se
mantiene a -5 ± 0,01 °C en un
platina del microscopio (con
permiso de Donhowe y
Hartel1996)
microscopía, en lugar de in situ en tres dimensiones. Recientemente, un estudio de la evolución de

los cristales de hielo durante el almacenamiento del helado utilizó la caracterización tridimensional
del helado intacto con tomografía de rayos X para confirmar que el mecanismo principal de la
recristalización del hielo es, de hecho, el derretimiento-recongelación (Pinzer et al.2012).
Curiosamente, se cree que un fenómeno similar juega un papel en el desarrollo de la textura en las
rocas ígneas, según se estudia a través de un sistema análogo de magma (Mills et al.2011).
Factores de proceso y almacenamiento que influyen en la recristalización del hielo
Numerosos factores influyen en la tasa de recristalización, incluidos los procesos de congelación y

endurecimiento, las condiciones de almacenamiento y la composición del helado (Hartel1998). Dado que el
tamaño promedio y la distribución de tamaños influyen en la recristalización, los pasos iniciales de
congelación y endurecimiento pueden tener un efecto considerable en la vida útil debido a la recristalización.
Un tamaño de partida inicial más pequeño y una distribución de cristales de hielo inicial más estrecha
generalmente conducen a una vida útil más larga, siendo todo lo demás constante, ya que los cristales de
hielo deben crecer en mayor medida. Aunque la recristalización también depende del hielo inicial
Figura 12.7Desaparición de un
pequeño cristal de hielo (flecha) en
helado debido a derretimiento
congelado mientras se mantiene en
− 7 ±1°C en una platina de
microscopio (con autorización
de Donhowe and Hartel1996)
tamaño del cristal (Sutton et al.1996), con cristales más pequeños que exhiben una tasa de
recristalización más rápida, existe la ventaja de tener un tamaño inicial pequeño (Fig.12.8).
La recristalización también depende de las condiciones de almacenamiento, es decir, la temperatura y
las fluctuaciones de temperatura (Donhowe y Hartel1996). La temperatura de almacenamiento ideal para
reducir la recristalización estaría por debajo de la temperatura de transición vítrea, T¢,como se muestra en la
figura.11.3(Goff y Sahagian1996; ros2010). AbajoT¢,la matriz del helado (fase descongelada) está en estado
gramo gramo
vítreo, y la movilidad molecular limitada significa que la mayoría de las reacciones y procesos, incluida la
recristalización, ocurren muy lentamente. Ya queT¢está por debajo de -32°C para muchos helados
comerciales, el almacenamiento a temperaturas tan bajas no es factible. Temperaturas normales de
gramo
almacenamiento (Tabla12.1) están muy por encimaT¢,lo que significa que la recristalización puede ocurrir
fácilmente, especialmente a temperaturas más cálidas. De hecho, el almacenamiento por debajo de
gramo
aproximadamente -25°C da una tasa de recristalización lo suficientemente lenta como para prolongar la vida
útil. Incluso las temperaturas fluctuantes no aumentan sustancialmente la tasa de recristalización a
temperaturas promedio por debajo de -20°C, principalmente debido a la cantidad mínima de cambio de
volumen de fase asociado con estas bajas temperaturas (como se ve esquemáticamente en la Fig.11.2)
(Donhowe y Hartel1996). A medida que la temperatura de almacenamiento aumenta por encima
364 12 vida útil
Tasas crecientes de recristalización
Largo (temperatura de almacenamiento, temperatura
comenzando
fluctuación, estabilizadores)
Talla
Tamaño del cristal de hielo
Umbral sensorial
45µmetro
Bajo, constante
temperatura de almacenamiento
Crítico
Tiempo (días)
Duración
Figura 12.8El efecto de la tasa de recristalización en la vida útil determinada al exceder un umbral de
tamaño promedio máximo para cristales de hielo para una textura suave óptima
alrededor de -15°C, la tasa de recristalización aumenta dramáticamente, especialmente con

amplias fluctuaciones de temperatura (Ben-Yoseph y Hartel1998).
Claramente, las temperaturas de almacenamiento más frías son mejores para prolongar la vida útil de
los postres congelados, pero eso va en contra de las tendencias actuales para reducir los costos y las
emisiones de gases de efecto invernadero, que aumentan sustancialmente a medida que bajan las
temperaturas del congelador. De hecho, muchos fabricantes de alimentos congelados están investigando
alternativas que reduzcan el consumo de energía y mejoren la sustentabilidad, muchas de las cuales no
benefician a los helados de alta calidad. Por ejemplo, los fabricantes podrían potencialmente elevar
levemente la temperatura en sus congeladores de almacenamiento para reducir costos. Según Buyk et al. (
2011), las temperaturas del congelador del almacén podrían elevarse de −29 a −26 °C para ahorrar energía
sin sacrificar la calidad, pero esto es solo un aspecto de la cadena de frío. Otra opción para conservar energía
es apagar la refrigeración durante las horas de inactividad para reducir costos, a pesar de los posibles
efectos negativos en la calidad del helado. Es probable que el aumento lento de la temperatura cuando el
sistema de refrigeración está apagado provoque una recristalización considerable del hielo y reduzca
considerablemente la vida útil del helado, según el grado de calentamiento. Un enfoque que se está
estudiando recientemente para compensar los efectos negativos de las interrupciones del sistema de
refrigeración (planeadas o no) implica el uso de materiales de cambio de fase dentro de los congeladores
(Oro et al.2012). Se colocan paneles rellenos con un material de cambio de fase con un rango de
temperatura apropiado (es decir, cloruro de amonio, nitrato de sodio) a lo largo de las paredes del
congelador o en tubos que se colocan sobre los tubos del evaporador. Cuando la temperatura supera el
punto de fusión del material de cambio de fase (−15 a −18 °C), ya sea por la apertura de la puerta o por un
corte de energía, el material comienza a derretirse y proporciona un efecto de refrigeración para mantener
las temperaturas frías. Los resultados muestran claramente que las temperaturas del congelador
permanecen más bajas durante más tiempo en presencia de estos materiales de cambio de fase (Oro et al.
2012). El tamaño de los cristales de hielo en el helado almacenado en un congelador con estos paneles
permaneció más pequeño cuando se apagó la energía en comparación con el control (apagado sin paneles)
(Gin y Farid2010).
Factores de composición que influyen en la recristalización del hielo
Además de las condiciones de congelación y almacenamiento, el fabricante puede controlar la

recristalización del hielo mediante el control de la composición del helado. Entre los factores de
formulación que brindan control de la recristalización se incluyen el contenido de grasa, el contenido
de proteína, el sistema de edulcorantes y la mezcla estabilizadora. Recientemente, se ha descubierto
que otros aditivos que reducen la tasa de recristalización incluyen proteínas estructurantes de hielo
(ISP) y monoestearato de propilenglicol (PGMS).
Se ha demostrado que el contenido de grasa de la leche influye en el desarrollo, o al menos en la
percepción sensorial, de la aspereza durante el almacenamiento (Prindiville et al.1999). La tendencia a que
crezcan cristales de hielo disminuye en el siguiente orden: helados sin grasa, bajos en grasa, ligeros,
reducidos en grasa, regulares, premium y superpremium. Se cree que los glóbulos de grasa obstruyen
mecánicamente el crecimiento de los cristales de hielo en la matriz del helado, lo que ralentiza la tasa de
recristalización. Más importante, quizás, es que los glóbulos de grasa y los racimos parcialmente fusionados
ayudan a lubricar la boca. Es decir, un mayor contenido de grasa modera la percepción del consumidor de
aspereza debido a los cristales de hielo más grandes. Las proteínas de la leche también desempeñan un
papel en la reducción de las tasas de recristalización del hielo, posiblemente a través de su capacidad de
retención de agua, pero también junto con los estabilizadores de polisacáridos debido a la separación de
fases microscópica localizada (Regand y Goff2002, 2003).
Los edulcorantes exhiben cierto control sobre la recristalización, ya sea a través de su efecto sobre la
temperatura del punto de congelación o sobreT¢ (Hartel1998). Edulcorantes que disminuyeronT¢ (jarabe de
gramo gramo
maíz con alto contenido de fructosa, etc.) aumentaron la tasa de recristalización cuando se estudiaron a una
temperatura establecida, mientras que los edulcorantes que aumentaronT¢disminución de la tasa de
gramo
cristalización (Livney y Hartel1997). Este puede no ser siempre el caso, ya que Whelan et al. (2008) no
encontró una reducción significativa en la tasa de recristalización cuando se reemplazó la sacarosa con
trehalosa para aumentarT¢.Afirmaron que tal vez su temperatura de almacenamiento y las condiciones de
gramo
choque térmico estaban lo suficientemente alejadas deT¢que el efecto de limitar la movilidad molecular ya
gramo
no era importante. Aditivos que cambianT¢ también puede causar cambios en la depresión del punto de
gramo
congelación y el volumen de equilibrio de la fase de hielo, lo que podría afectar potencialmente la tasa de
recristalización (Hagiwara y Hartel 1996). De hecho, el volumen de la fase de hielo fue un predictor
razonablemente bueno de la tasa de recristalización en los helados no estabilizados, como se ve en la Fig.
12.9(Hagiwara y Hartel1996). En este estudio, el volumen de la fase de cristal de hielo de los helados no
estabilizados se modificó cambiando la temperatura de almacenamiento o cambiando el punto de
congelación (composición del edulcorante). Como se ve en la Fig.12.9para los helados no estabilizados, existe
una excelente correlación, con una tasa de recristalización más lenta a un volumen de fase de hielo más alto.
A pesar de que T¢también cambió ligeramente con la diferencia en las formulaciones, el volumen de la fase
de hielo tuvo el mayor efecto, relacionado con la disminución en la cantidad y la movilidad de las moléculas
gramo
de agua líquida a un volumen alto de la fase de hielo (Hagiwara y Hartel1996). Sin embargo, la presencia de
estabilizadores confundió esa relación, lo que sugiere que los estabilizadores ejercen un efecto diferente y
más específico sobre la tasa de recristalización (Hartel1998).
Los estabilizadores se agregan al helado específicamente para controlar la recristalización del hielo
(Bahramparvar y Tehrani2011); sin embargo, nuestra comprensión de cómo y cuándo estos hidrocoloides
afectan exactamente a los cristales de hielo durante el almacenamiento sigue siendo un tema de
investigación considerable. Numerosos estudios en las últimas décadas han demostrado que
366 12 vida útil
Figura 12.9Efecto de la cantidad calculada de agua congelada sobre la tasa de recristalización del helado estabilizado
y no estabilizado. Los números sobre cada símbolo representan la temperatura de almacenamiento de cada muestra.
Ningún número indica almacenamiento a -15,2 °C. Los edulcorantes son sacarosa (SUC), 20 equivalentes de dextrosa
(DE) jarabe de maíz (20DECS), 42DE CS y jarabe de maíz con alto contenido de fructosa (JMAF) (con permiso de
Hagiwara y Hartel1996)
diferentes estabilizadores afectan la tasa de recristalización en diferente medida y el efecto también

puede depender del tipo de helado y las condiciones de almacenamiento (Hagiwara y Hartel1996;
livney y hartel1997; Sutton y Wilcox1998; Regand y Goff2003; Soukoulis et al.2008). Varios de estos
estudios anteriores han sugerido que son las propiedades de unión del agua o los efectos sobre la
microviscosidad del estabilizador lo que conduce al efecto de recristalización. Los desarrollos
recientes en las técnicas de resonancia magnética nuclear (RMN) han permitido medir los
coeficientes de difusividad efectiva del agua en condiciones pertinentes en la fase descongelada del
helado (Martin et al.1999; Hagiwara et al.2006; Herrera et al.2007). Para que ocurra la recristalización
(consulte los mecanismos descritos anteriormente), las moléculas de agua deben moverse de
regiones de mayor inestabilidad a regiones de mayor estabilidad según la ecuación de Gibbs-
Thomson (12.1). Por lo tanto, la tasa de difusión de las moléculas de agua debe desempeñar un papel
importante en la determinación de la tasa de recristalización. De hecho, esto se ve en la dependencia
de la temperatura de la recristalización, donde las temperaturas por debajo deT¢,donde la movilidad
molecular está severamente limitada, detiene efectivamente cualquier cambio en la distribución de
gramo
cristales de hielo. Hagiwara et al. (2006) encontraron que la tasa de recristalización en soluciones de
azúcar congeladas se correlacionó bien con el coeficiente de autodifusión del agua en la fase
descongelada. Hagiwara et al. (2009) demostraron además que las estimaciones de los coeficientes
de difusión mediante modelos moleculares dieron valores que coincidían bien con los datos
experimentales y se correlacionaban muy bien con las tasas de recristalización. Sin embargo, Herrera
et al. (2007) sugirieron que los efectos de los estabilizadores en la recristalización del hielo pueden
explicarse solo parcialmente por los coeficientes de difusión medidos por RMN, lo que deja la
posibilidad de que algún otro mecanismo todavía sea importante. Separación de fase entre
hidrocoloide
y la proteína de la leche o la formación de gel pueden ser otros mecanismos potenciales de actividad
estabilizadora (Regand y Goff2002, 2003).
Un ingrediente relativamente nuevo que se puede encontrar en algunos productos de postres
congelados son las proteínas estructurantes del hielo (ISP) (anteriormente, pero a veces todavía, llamadas
proteínas anticongelantes) (Yu et al.2010; Hassas-Roudsari y Goff2012). Se cree que estas proteínas, que se
encuentran principalmente en peces, insectos y plantas adaptados al clima frío, se adhieren firmemente a la
superficie del cristal de hielo y, por lo tanto, inhiben el intercambio posterior de moléculas de agua de un
cristal a otro. El resultado es una severa reducción en la recristalización del hielo. Por ejemplo, Regand y Goff
(2006) estudiaron la recristalización del hielo en helados con hasta un 0,00375 % de ISP procedente de trigo
de invierno y encontraron una reducción de la recristalización de hasta un 46 %. El análisis sensorial
confirmó que la reducción de la tasa de recristalización durante el almacenamiento mediante la adición de
ISP mantuvo un helado más suave. Las posibilidades de utilizar ISP con ventaja en los postres helados van
más allá de evitar la recristalización del hielo en los helados. Un producto comercial disponible en los Estados
Unidos utiliza ISP para proporcionar un perfil de fusión más lento para paletas congeladas en reposo, debido
a los cambios en la morfología de los cristales de hielo y la formación de cristales en forma de bloque que
pueden "apilarse" para formar redes de cristales de hielo (Crilly et al.2008). El potencial de ISP es lo
suficientemente alto como para que los investigadores estén "bioprospeccionando" proteínas con
capacidades de estructuración de hielo (Christner2010). Otros están creando análogos sintéticos de
glicoproteína anticongelante con potencial para adaptar propiedades específicas (Budke et al.2009).
Recientemente se han producido nuevos y novedosos péptidos estructurantes del hielo que
pueden proporcionar protección contra la recristalización del hielo en los helados. Se ha descubierto
que los péptidos producidos por hidrólisis enzimática de la gelatina inhiben la recristalización del
hielo en los helados (Damodaran2007; Wang y Damodaran2009). Desde el punto de vista mecánico,
se cree que funcionan de la misma manera que los ISP naturales, a través de la unión de un
segmento de proteína a la interfaz del cristal de hielo, una hipótesis que se verificó mediante
modelos de dinámica molecular (Kim et al.2009). El trabajo futuro en esta área puede conducir a
hidrolizados de proteínas naturales que pueden retardar la recristalización del hielo.
El monoestearato de propilenglicol (PGMS), un emulsionante utilizado en mezclas para pasteles y
coberturas aireadas, también se ha identificado como un inhibidor de la recristalización del hielo en niveles
de hasta el 0,5 % (Barfod et al.2005). Se encontró que la adición de PGMS al 0,3 % reducía el tamaño de los
cristales de hielo en el helado tanto antes como después del choque térmico (Aleong et al. 2008). PGMS
causó una reducción significativa en el tamaño de los cristales de hielo cuando se agregó a la mezcla de
helado que se congeló en un congelador de superficie raspada tradicional, pero no se observó el mismo
efecto en los sistemas congelados en reposo. Dado que la maduración sustancial ocurre dentro del barril del
congelador (ver Cap.11), no sorprende que PGMS reduzca significativamente el tamaño de los cristales de
hielo que salen del congelador. Debe ser necesario mezclar y cortar para distribuir el PGMS a través de las
superficies de los cristales de hielo, lo que influye en el crecimiento de los cristales y cambia la forma de los
cristales. Luego, después de calentar el helado, la muestra de PGMS tuvo una recristalización de hielo
significativamente menor que el control sin PGMS, lo que nuevamente documenta el efecto significativo de
PGMS en los cristales de hielo.
Se puede hacer un helado excelente, y se hacen cantidades considerables, sin el uso de estabilizador
añadido. Debido a que las proteínas en la leche y los productos lácteos pueden actuar como materiales
estabilizadores naturales, las mezclas que contienen ingredientes lácteos especiales, que también pueden
recibir un tratamiento térmico seleccionado u otro tratamiento de procesamiento, producen helados
368 12 vida útil
de excelente calidad. Estos ingredientes se discuten en el Cap.3. El tratamiento a altas temperaturas de la

mezcla de helado también desnaturaliza las proteínas de suero y les permite interactuar con las micelas de
caseína para formar agregados, lo que aumenta la viscosidad de la mezcla y reduce la necesidad de
estabilizadores.
En resumen, se ha dedicado mucho esfuerzo e investigación a encontrar métodos para minimizar la
recristalización del hielo durante el almacenamiento del helado. Estos esfuerzos han llevado a una mayor
estabilidad del helado durante el almacenamiento y la distribución, aunque es más seguro que los avances
adicionales extiendan la vida útil incluso más allá de las normas actuales.
Engrosamiento de aire
La incorporación de aire al helado congelado en un congelador continuo se produce ya sea a través

de un dispositivo de pre-batido o por inyección de aire a presión directamente en el barril de
congelación (ver Cap.11). En un congelador por lotes, el aire se incorpora a través de la operación
continua de plegado y mezclado. Durante la aireación, las fuerzas de cizallamiento crean burbujas de
aire progresivamente más pequeñas, particularmente debido al aumento del volumen de la fase de
hielo durante la congelación (Chang y Hartel2002a). Dado que estas pequeñas burbujas de aire
recién formadas no son estables, son propensas a colapsar a través de una variedad de mecanismos,
que incluyen drenaje, coalescencia y desproporción (el equivalente a la maduración de los cristales
de hielo de Ostwald). Estos fenómenos ya comienzan a ocurrir durante el endurecimiento (Chang y
Hartel2002b), especialmente si el proceso es lento y las temperaturas se mantienen elevadas por un
tiempo prolongado (Cap.11). El uso de extrusión a baja temperatura (ver Cap.7) directamente
después del paso inicial de congelación y aireación ayuda a evitar que las burbujas de aire se junten
para retener la distribución de tamaño más pequeña (Eisner et al.2005).
Una vez que el helado se ha endurecido, los cambios en el tamaño de las burbujas de aire se reducen
considerablemente debido a la matriz viscosa que rodea las burbujas de aire (drenaje reducido y contactos
que conducen a la coalescencia) y la movilidad molecular reducida de todos los componentes en el producto
congelado (desproporción reducida). ). Sin embargo, incluso en el helado congelado durante el
almacenamiento, todavía hay una fuerza impulsora para el engrosamiento de las burbujas de aire. Para las
burbujas de aire, los números disminuyen a medida que aumenta su tamaño promedio, de manera similar a
los cristales de hielo en la recristalización. De nuevo, si el helado se mantiene por debajo de suT¢,la tasa de
gramo
cambio en el tamaño de las burbujas de aire debería disminuir prácticamente a cero (Roos2010).
La fuerza impulsora de los cambios en el tamaño de las burbujas de aire es una diferencia en la
presión de Laplace entre dos burbujas de diferente tamaño. Presión de Laplace de una burbuja de
aire, DPAGS, se rige por la tensión interfacial,sy el tamaño de las gotas,r, de acuerdo a (12.4).
2σ
ΔPAGS= . (12.4 )
r
Las burbujas más pequeñas tienen una presión de Laplace más alta y, por lo tanto, existe una fuerza impulsora
para reducir la energía al aumentar el tamaño de las burbujas a través de uno de los mecanismos mencionados
anteriormente.
Los cambios en el tamaño de las celdas de aire en el helado a lo largo del tiempo no se han estudiado tan
extensamente como los cambios en el tamaño de los cristales de hielo, por lo que se sabe mucho menos sobre los
mecanismos específicos. Sin embargo, varios estudios han investigado los cambios en el tamaño de las burbujas de
aire en el helado en función de la temperatura de almacenamiento. Al igual que los cristales de hielo, el tamaño
medio de las burbujas de aire tiende a aumentar con el tiempo de almacenamiento, con una mayor tasa de
crecimiento a temperaturas más cálidas. Recientemente, Pinzer et al. (2012), utilizando tomografía de rayos X para
caracterizar de forma no destructiva las burbujas de aire en el helado, descubrió que el tamaño medio de las burbujas
de aire aumentaba rápidamente a -5 °C y mucho más lentamente a -15 °C. Estos resultados verificaron los de Chang y
Hartel (2002b) y Sofjan y Hartel (2004), que utilizó microscopía para evaluar los cambios en las distribuciones de
burbujas de aire.
Chang y Hartel (2002b) estudiaron los cambios en el tamaño de las celdas de aire utilizando un
método de microscopía óptica, respaldado por imágenes crio-SEM. El tamaño medio de las burbujas
de aire aumentó con el tiempo a la potencia de un tercio durante 4 meses de almacenamiento a -15
°C, similar a la dependencia del tiempo de la recristalización del hielo (Donhowe y Hartel1996). Esta
dependencia temporal similar sugiere que los mecanismos que rigen los cambios en el tamaño de
las burbujas de aire son los mismos que influyen en la recristalización del hielo, a saber, la
coalescencia y la desproporción (maduración de Ostwald). Al mantener muestras en el microscopio a
diferentes temperaturas, se pudieron distinguir los efectos relativos de los diferentes mecanismos.
Cuando el helado se mantuvo a -6 °C, se observó que los tres mecanismos (drenaje, coalescencia y
desproporción) ocurrieron con relativa rapidez, lo que provocó cambios significativos en la
distribución del tamaño de las burbujas de aire. Sin embargo, a -15 °C se eliminó el drenaje debido al
aumento de la viscosidad sérica y, aunque todavía se podía observar tanto la coalescencia como la
desproporción, sus tasas se redujeron significativamente en comparación con -6 °C. Además, a -15°C,
algunas burbujas de aire no se fusionaron completamente en esferas, sino que permanecieron como
células de aire de forma irregular parcialmente fusionadas. La estructura del helado, a saber,
cristales de hielo y fase de suero viscoso, a esta temperatura de almacenamiento fue suficiente para
detener la coalescencia completa de las burbujas de aire.
Sofjan y Hartel (2004) investigó los efectos del overrun sobre los cambios en la distribución de las celdas
de aire durante el almacenamiento y encontró resultados ligeramente diferentes a los de Chang y Hartel (
2002b). En todos los excesos (80, 100 y 120 %), el tamaño medio de las burbujas de aire aumentó desde el
estiramiento hasta el endurecimiento, y el helado con el menor exceso mostró el mayor aumento en el
tamaño medio de las burbujas de aire. Al colocar las muestras en un gabinete a -10 °C con ciclos de
refrigeración normales, todos los helados mostraron una ligera disminución en el tamaño medio de las
burbujas de aire durante la primera o segunda semana, seguido de un aumento gradual durante las 9
semanas de almacenamiento. Bajo estas condiciones de almacenamiento más cálidas y abusivas,
aparentemente la desproporción fue más importante que la coalescencia, al menos inicialmente, ya que las
distribuciones de tamaño de las burbujas de aire indicaron una población creciente de burbujas de aire tanto
más pequeñas como más grandes durante el almacenamiento a corto plazo.
Con el tiempo, la coalescencia detenida de las burbujas de aire conduce a un cambio completo en la
distribución de las celdas de aire, lo que contribuye a un cambio en la textura y la calidad del helado durante
el almacenamiento. El helado fresco se considera propiamente una espuma, con aire discreto
370 12 vida útil
las burbujas se distinguen fácilmente unas de otras. Durante el almacenamiento, la coalescencia detenida de
estas burbujas de aire discretas conduce a la formación de canales, de modo que el helado almacenado se
vuelve más como una esponja, con celdas de aire interconectadas (Fig.12.10). Estos cambios provocan
cambios significativos en las características de derretimiento y de comer del helado añejo, conducen a una
mayor desmenuzabilidad en el cuerpo, especialmente durante la extracción donde aumenta la friabilidad
debido al agrietamiento de la textura a través de los canales, y también pueden promover la contracción,
como se discutirá en la siguiente sección.
Los esfuerzos recientes para controlar la distribución del tamaño de las burbujas de aire en los helados
se han centrado en el uso de hidrofobinas, proteínas producidas por hongos filamentosos (Linder2009).
Debido a la alta actividad superficial en las interfases aire-agua, la hidrofobina parece tener potencial para
inhibir los cambios en el tamaño de las celdas de aire durante el endurecimiento y almacenamiento del
helado (Crilly et al.2008). También se ha propuesto el uso potencial de hidrofobinas para crear "emulsiones
llenas de aire" para reducir el contenido de grasa en alimentos basados en emulsiones (Le Reverend et al.
2010).
Contracción
Otro problema potencial que ocurre durante el almacenamiento del helado es la contracción.
Esto aparece cuando el helado se separa de las paredes del recipiente (Fig.12.11). Los
mecanismos exactos de este problema no se han entendido por completo, aunque el defecto
ocurre con mayor frecuencia cuando el helado se transporta entre regiones de diferente
presión (como cuando el helado se transporta sobre montañas). El cambio de presión
asociado con los cambios de elevación provoca la expansión y contracción de las celdas de
aire, lo que puede conducir a la contracción.
La contracción es el resultado de una pérdida de burbujas de aire discretas a medida que se unen y
comienzan a formar canales continuos, lo que eventualmente lleva al colapso del producto mismo en los
canales (Turan et al.1999). La debilidad de las láminas de las celdas de aire y los grandes cambios de presión
en las celdas de aire son los responsables de este defecto. Los factores contribuyentes pueden ser un alto
esponjamiento, bajo contenido de sólidos, bajo contenido de proteína (o capacidad de formación de espuma
insuficiente en la proteína que está presente) y cambios en la presión externa (Dubey y White1997). La
contracción tiende a ocurrir con mayor frecuencia después de que el helado experimenta una disminución
significativa de la presión, como cuando el helado se envía a través de montañas o se transporta en avión, lo
que primero provoca una expansión de volumen. Las fluctuaciones de temperatura acentúan el defecto al
permitir que la estructura de soporte del hielo se derrita y se vuelva a congelar, lo que hace que cambien las
presiones sobre las celdas de aire. El efecto físico de la congelación a una temperatura inusualmente baja,
especialmente el endurecimiento con hielo seco, puede provocar la contracción.
La extensión de la canalización del aire y, por lo tanto, una medida de la susceptibilidad del
helado a colapsarse y encogerse, se puede medir determinando la respuesta en volumen del
helado a los cambios de presión. El volumen de burbujas discretas se correlaciona
directamente con los cambios de presión, mientras que el volumen de los canales de aire no
(Turan y Bee1999).
De acuerdo con la ley de los gases ideales, el tamaño (volumen) de una burbuja de aire está relacionado
con la temperatura y la presión externas, suponiendo que el volumen puede cambiar libremente.
Figura 12.10Cambio en la Antes del endurecimiento (a-6°c) Después del endurecimiento
estructura del helado, medido

por SEM, durante 4 meses de
almacenamiento a -15°C (con
permiso de Chang y
Hartel2002b)
80µmetro 250X 80µmetro 250X
1S tmes 2Dakota del Nortemes
80µmetro 250X 80µm250X

3rdmes 4elmes
80µmetro 250X 80µmetro 250X
A medida que disminuye la temperatura, a presión constante, el volumen de una burbuja de aire
disminuirá. A medida que aumenta la presión, a temperatura constante, la burbuja de aire también
debe contraerse. Por ejemplo, cuando el helado sale del drenaje de un congelador continuo, la
presión se reduce (la presión dentro del congelador es más alta que la presión atmosférica) y todas
las burbujas de aire deberían expandirse levemente. En este punto, sin embargo, la viscosidad del
helado es lo suficientemente baja como para que la matriz circundante pueda acomodar fácilmente
esta expansión, y las burbujas de aire se acercan a un equilibrio a la presión atmosférica. Las cajas de
helado se llenan hasta su volumen y, en consecuencia, su peso final, en este punto y cualquier
cambio en el volumen durante el almacenamiento y la distribución posteriores puede provocar
cambios no deseados en la apariencia del helado. Durante el endurecimiento, la reducción de
volumen en la fase de aire se compensa con la expansión de volumen de la fase de hielo. Después
del endurecimiento, cuando
372 12 vida útil
Figura 12.11Encogimiento en helado
la matriz circundante se ha endurecido considerablemente, los cambios de presión (o

temperatura) pueden provocar cambios en las fuerzas entre las celdas de aire y la matriz
circundante. El resultado puede ser expansión o contracción, dependiendo de las
condiciones.
Goff et al. (1995) informó sobre los efectos del almacenamiento al vacío en la expansión y
contracción del helado. Los envases de helado a -16 °C se expusieron a presión reducida (200
mm Hg) durante 3 h y luego se almacenaron a presión atmosférica durante 6 días a -16 °C. Los
cambios de volumen se midieron 3 h después de liberar el vacío y nuevamente al final de los 6
días de almacenamiento. Se observó la expansión del helado después del almacenamiento al
vacío, de acuerdo con la ley de los gases ideales. Sin embargo, después de 6 días de
almacenamiento normal, esos mismos helados mostraron encogimiento. En todos los casos,
los helados elaborados con mayor overrun tuvieron la mayor expansión y posterior
contracción. A -16 °C, la matriz no congelada aún debe ser lo suficientemente flexible como
para que un cambio en la presión atmosférica pueda causar un cambio en el volumen del
helado. Curiosamente, aunque el período de exposición al vacío provocó la expansión, el
resultado final cuando la presión volvió a la atmosférica fue la contracción del helado. Esto
sugiere que las membranas de las burbujas de aire se expandieron inicialmente, y la
expansión debe haber sido suficiente para romper algunas de las burbujas y permitir la
liberación de aire de la estructura cuando la presión volvió a la normalidad. Goff et al. (1995)
relacionó esto con la naturaleza de la interfase entre la burbuja de aire y el suero
descongelado. Sugirieron que componentes como proteínas, estabilizadores y emulsionantes
juegan un papel importante en la determinación de la viscoelasticidad de esta interfaz y los
cambios posteriores en el volumen del helado durante el almacenamiento bajo presiones
variables.
Figura 12.12Cristales de lactosa visibles al microscopio óptico en helados almacenados a -10 °C (con
permiso de Livney et al.1995)
Cristalización de Lactosa y Arenosidad
La textura arenosa es uno de los defectos más objetables en un postre helado. La sensación
arenosa en la boca resulta de la cristalización de la lactosa del jarabe concentrado dentro de la
espuma congelada. Cristales de lactosa (Figs.12.12y12.13) se puede diferenciar de los cristales
de hielo en la boca por su velocidad de disolución comparativamente lenta. Debido a esta
lenta disolución, cuando los cristales de lactosa superan los 15metrom de tamaño, se pueden
detectar en la boca (en comparación con 50metrom para cristales de hielo). Nickerson (1956)
informó sobre la gama de factores que influyen en la cristalización de la lactosa en el helado.
A las bajas temperaturas de almacenamiento del helado, la lactosa disuelta en el agua

descongelada se encuentra en estado sobresaturado pero lo suficientemente lejos deT¢que es
gramo
propenso a cristalizar (Fig.12.14). La cristalización de la lactosa ocurre más fácilmente cuando el

helado contiene niveles de sólidos magros lácteos superiores al 16 % y se almacena a temperaturas
de -10 a -15 °C (Livney et al.1995). Este rango de temperatura representa un estado intermedio entre
dos factores que afectan la cristalización de la lactosa. A temperaturas más altas, la sobresaturación
de la lactosa disminuye (mayor solubilidad a temperaturas más altas), y a temperaturas más bajas, la
movilidad molecular limita la cristalización de la lactosa a medida que el sistema se acerca.T¢.
También se sabe que el envasado manual promueve la cristalización de la lactosa ya que la agitación
gramo
tiende a promover la formación de núcleos. La adición de ciertos ingredientes secos, como frutas y
nueces, también puede promover la arena.
La prevención de la arenosidad implica controlar (reducir si es necesario) el contenido de lactosa
de la mezcla, dividir las celdas de aire en unidades muy pequeñas y minimizar el tiempo de
almacenamiento y las fluctuaciones de temperatura. Los estabilizadores también ayudan a inhibir la
cristalización de la lactosa. La baja temperatura concentra aún más la lactosa pero al mismo tiempo
promueve una alta viscosidad en la fase descongelada (al igual que los estabilizadores), lo que inhibe
los procesos de nucleación/cristalización.
374 12 vida útil
Figura 12.13cristal de lactosa (flecha

) que sobresale una burbuja de aire,
como se ve en un helado arenoso
mediante crioescaneo
microscopio de electrones.
barra = 50metrometro
gomosidad
Con el tiempo, algunos helados pueden desarrollar una textura gomosa, siendo pegajosos o incluso fibrosos
cuando se sacan. La gomosidad es poco atractiva en apariencia y textura. Las causas principales de la
gomosidad en el helado después del endurecimiento incluyen el uso de altos niveles de jarabe de maíz y el
uso de demasiado estabilizador o de mala calidad, mientras que la causa principal del desarrollo de la
gomosidad durante el almacenamiento es la pérdida de humedad en el congelador de almacenamiento.
Soukoulis et al. (2008) encontraron que la percepción sensorial de gomosidad en helados elaborados con
diferentes hidrocoloides se encontró predominantemente en aquellos productos elaborados con goma guar,
independientemente del tiempo de almacenamiento. La percepción de la gomosidad también fue moderada
por el aumento de exceso.
Durante el almacenamiento, la gomosidad a menudo se encuentra en los cartones de
helado en el hogar que se han abierto, se han comido parcialmente y se han vuelto a colocar
en el congelador durante demasiado tiempo, o en las tiendas de cucharas donde una gran
superficie de helado parcialmente sacado está expuesta al congelador de almacenamiento.
ambiente. En estos casos, la pérdida de humedad de la superficie se debe a la sublimación del
hielo en vapor, que luego deja una capa gomosa de helado, particularmente en los bordes del
helado contra el recipiente donde la pérdida de humedad es más prominente. Este defecto se
puede mitigar manteniendo la superficie del helado cubierta en la mayor medida posible. En
las operaciones de recogida, una tapa de plástico que se pueda dejar caer sobre la superficie
del helado en la tina por la noche puede ayudar a reducir la sublimación de la superficie. En
casa, una capa de envoltura de plástico en la superficie también podría ayudar,
Conclusión 375
Figura 12.14Diagrama de estado de la lactosa (Roos2010; reimpreso, con autorización, de la Revisión anual
de la ciencia y la tecnología de los alimentos, volumen 1 © 2010, por las revisiones anuales
www.revisionesanuales.org)
Sabor
Pueden ocurrir cambios de sabor durante el almacenamiento del helado, aunque la pérdida de sabor
es rara y, por lo general, no es el primer indicador del final de la vida útil. Un ejemplo podría ser el
desarrollo de un sabor oxidado debido a la oxidación de lípidos en productos que tienen ventanas de
consumo y se almacenan bajo luces fluorescentes.
Conclusión
De la discusión presente en este capítulo, debería ser obvio que la vida útil depende totalmente de la
temperatura, y las limitaciones de la vida útil están principalmente relacionadas con la recristalización del
hielo u otros reordenamientos estructurales que conducen a defectos estructurales o de textura. Los
microorganismos no crecen a temperaturas de congelación, las reacciones enzimáticas ocurren muy
lentamente y los cambios de sabor son raros; por lo tanto, en el caso del helado, el “final” de la vida útil suele
ser una consideración de textura. Es una práctica común en muchos alimentos manufacturados poner
fechas de caducidad en los productos envasados; estos son a menudo muy precisos. En el caso de los
helados, la vida útil puede oscilar entre muchos meses en
− 30°C a unos pocos días a −14°C antes de que los cambios comiencen a notarse.
376 12 vida útil
Por lo tanto, las fechas de consumo preferente en el caso de los helados son
bastante arbitrarias y en su mayoría carecen de sentido. Lo que es de vital
importancia para los fabricantes es incorporar en sus productos cierta
resiliencia a los rigores del choque térmico y el abuso de temperatura, de
modo que la vida útil sea lo suficientemente larga para que el producto pase
por la red de distribución y cuando el producto se calienta a temperaturas de
consumo, como en armarios de recogida. Esto implica prestar atención a la
depresión del punto de congelación y el uso de buenos agentes estabilizantes
en la formulación, congelación rápida y endurecimiento rápido en equipos
bien diseñados y mantenidos, y una cadena de frío muy confiable desde el
punto de fabricación hasta el punto de consumo.
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Capítulo 13
Limpieza y Sanitización para Calidad y
Seguridad Microbiológica
Introducción
La confianza del consumidor en la calidad y seguridad microbiológica de los postres helados es uno de los mayores activos de una empresa productora de helados y de la
industria alimentaria en general. El sabor y la calidad de la textura del helado son extremadamente importantes para el consumidor y, a menudo, son los factores que afectan
las decisiones de compra (p. ej., compras superpremium). Estos atributos de calidad están influenciados por la composición, los ingredientes, el procesamiento y la
manipulación. La calidad del sabor puede verse comprometida debido a la selección de ingredientes inferiores. La composición, principalmente el contenido de grasa y aire,
afecta la riqueza percibida y la calidad de la textura del producto. La calidad de la textura puede deteriorarse, principalmente como resultado del crecimiento de cristales de
hielo, debido al almacenamiento y manipulación inadecuados de los productos congelados. Si bien todo esto resta valor al placer de consumir el producto, un compromiso de la
calidad microbiológica puede provocar enfermedades, y esto debe evitarse a toda costa. La calidad del sabor y la textura puede variar ampliamente, pero no puede haber
ningún compromiso en la calidad microbiológica. El helado es único en comparación con otros productos lácteos debido a la cantidad considerable de procesamiento y adición
de ingredientes que se realiza después de la pasteurización. Por lo tanto, la industria del helado debe preocuparse especialmente por la seguridad del producto debido a la
susceptibilidad a la contaminación por el manejo posterior a la pasteurización. El único control de la contaminación bacteriana posterior a la pasteurización es a través de
ingredientes aromatizantes de calidad y saneamiento e higiene. pero no puede haber ningún compromiso en la calidad microbiológica. El helado es único en comparación con
otros productos lácteos debido a la cantidad considerable de procesamiento y adición de ingredientes que se realiza después de la pasteurización. Por lo tanto, la industria del
helado debe preocuparse especialmente por la seguridad del producto debido a la susceptibilidad a la contaminación por el manejo posterior a la pasteurización. El único
control de la contaminación bacteriana posterior a la pasteurización es a través de ingredientes aromatizantes de calidad y saneamiento e higiene. pero no puede haber ningún
compromiso en la calidad microbiológica. El helado es único en comparación con otros productos lácteos debido a la cantidad considerable de procesamiento y adición de
ingredientes que se realiza después de la pasteurización. Por lo tanto, la industria del helado debe preocuparse especialmente por la seguridad del producto debido a la
susceptibilidad a la contaminación por el manejo posterior a la pasteurización. El único control de la contaminación bacteriana posterior a la pasteurización es a través de
ingredientes aromatizantes de calidad y saneamiento e higiene.
Los factores que contribuyen a la calidad microbiológica y la seguridad de los postres congelados
incluyen (1) ingredientes de indudable alta calidad microbiológica, especialmente aquellos que se
agregan después de la pasteurización (sabores, colores e inclusiones); (2) métodos de pasteurización
de mezcla adecuada, ya que la pasteurización es nuestro punto de control biológico más crítico en el
control de organismos que pueden surgir de los ingredientes crudos; (3) separación física completa
de productos crudos y procesados para eliminar fuentes de contaminación cruzada; (4)
mantenimiento de baja temperatura de las mezclas después de la pasteurización para evitar el
crecimiento de bacterias; (5) limpieza inmaculada y procedimientos de desinfección efectivos para
evitar la contaminación posterior a la pasteurización, especialmente a la luz de

380 13 Limpieza y Sanitización para Calidad y Seguridad Microbiológica
la cantidad de procesamiento posterior a la pasteurización que se produce; (6) excelente

equipo que pueda limpiarse adecuadamente; (7) empleados limpios, saludables, bien
capacitados y con una actitud consciente; y (8) un ambiente de procesamiento sanitario
propicio para la producción de productos alimenticios seguros.
La industria de los helados utiliza muy eficazmente dos medidas de calidad microbiana en los
productos terminados, al igual que la mayor parte de la industria láctea, a saber, el recuento
estándar en placa (SPC) (o recuento aeróbico en placa (APC)) y el recuento de coliformes (o
enterobacterias recuento), tanto para los productos como para el equipo de procesamiento y el
entorno a través de pruebas de contacto superficial (p. ej., hisopo). Ambos son muy buenos
indicadores de la higiene microbiana, como se discutirá más adelante. Los métodos de prueba se
describen en el Cap.14. Aunque el almacenamiento congelado, la distribución y el consumo de
helados y productos relacionados liberan al fabricante de la preocupación por el crecimiento
microbiano o el deterioro del producto terminado durante su vida útil, no elimina el riesgo de
transmisión de microorganismos patógenos o toxinas a través de los postres congelados. . Varios
brotes pequeños y uno muy grande de enfermedades transmitidas por los alimentos se han
asociado con helados y productos relacionados, y se han gastado muchos millones de dólares en
retiros del mercado debido a contaminaciones patógenas. Ningún patógeno sobrevive a la
pasteurización. La gran mayoría de los problemas de contaminantes patógenos están asociados con
contaminaciones cruzadas con ingredientes crudos o contaminaciones ambientales por condiciones
antihigiénicas. No es posible proporcionar postres congelados de alta calidad a los consumidores a
menos que sea posible eliminar la suciedad y los microorganismos de las superficies que tocan los
ingredientes y los productos que finalmente van al empaque del consumidor. Por lo tanto, es
importante que se analice la limpieza y desinfección en el contexto de la calidad microbiológica y la
seguridad de los postres congelados. Se remite a los lectores a Marth y Steele (2001),Microbiología
Láctea Aplicada, o libros como Jay et al. (2005),Microbiología Alimentaria Moderna, para
conocimientos generales sobre los microorganismos transmitidos por los alimentos, su crecimiento y
control.
Planificación para la seguridad del producto
Ningún fabricante de postres congelados debe carecer de un plan para gestionar la calidad y la
seguridad del producto. Los elementos recomendados de dicho plan están incorporados en un
sistema conocido en la industria alimentaria como Gestión de calidad total (TQM):
1. La alta dirección está comprometida con las metas, los objetivos y los planes de acción de TQM.
2. La estructura de gestión registrada muestra líneas claras de autoridad y
responsabilidad.
3. Se escriben especificaciones para ingredientes, materiales de empaque, suministros y
equipos con procedimientos para recibir, inspeccionar, aceptar y rechazar cada uno. Es
posible que se exijan certificados de aprobación o cumplimiento a los proveedores y, de
ser así, debe existir un sistema de verificación.
4. Se aplican las buenas prácticas de fabricación vigentes (Fuente: Código de Regulaciones
Federales de EE. UU., Título 21, Parte 110).
Planificación para la seguridad del producto 381
5. Existen procedimientos de fabricación y estándares de calidad para cada producto.

6. Se seleccionan y registran los métodos analíticos para cada producto.
7. Existen estándares para el desempeño del equipo y para los programas de mantenimiento.
8. Existe un plan de análisis de peligros y puntos críticos de control (HAACP) para cada tipo de
producto y sistema de procesamiento.
9. Se redactan procedimientos para el saneamiento y control de plagas dentro y fuera de la planta.
10. Existe un plan de trazabilidad, retiro y respuesta del consumidor del producto.
11. Existen planes para auditorías de la firma y de profesionales externos.
12. Se proporciona capacitación a los empleados.
El programa de análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP, por sus siglas en inglés) para garantizar la seguridad de los alimentos procesados terminados ha
sido adoptado por los fabricantes de productos lácteos y de alimentos a nivel mundial y se ha convertido en el estándar operativo mínimo para muchos reguladores o incluso
para los compradores de helados de cadenas minoristas. HACCP representa un enfoque para la gestión de peligros biológicos, químicos y físicos que podrían afectar la
seguridad alimentaria. Cambia el enfoque de las pruebas costosas y muchas veces inconclusas del producto final a una gestión más rigurosa y científica de las actividades de
procesamiento de alimentos. El procedimiento requiere que los pasos de procesamiento de cada producto estén completamente documentados en diagramas de flujo. Se
identifican los peligros potenciales; por ejemplo, se examinan los puntos en los que el proceso de pasteurización letal podría fallar o los microorganismos podrían entrar en el
producto después de que se complete el proceso letal (peligros biológicos), el desinfectante podría entrar inadvertidamente en el producto (peligro químico) o un perno de un
equipo podría entrar en producto (peligro físico). Una vez que se identifican todos los peligros, se identifican y monitorean los puntos críticos de control en la producción de un
producto alimenticio, aquellos pasos en los que se pueden eliminar los peligros. Luego se describe el método de documentación de que estos controles se han ejercido en cada
lote de producto. El seguimiento para asegurar el uso continuo del plan HACCP es vital. Los sistemas HACCP son únicos para cada establecimiento y producto alimenticio
específico dentro de ese establecimiento. Los sistemas HACCP para productos lácteos se describen detalladamente en Jooste y Anelich ( el desinfectante podría entrar
inadvertidamente en el producto (peligro químico), o un perno de un equipo podría entrar en el producto (peligro físico). Una vez que se identifican todos los peligros, se
identifican y monitorean los puntos críticos de control en la producción de un producto alimenticio, aquellos pasos en los que se pueden eliminar los peligros. Luego se describe
el método de documentación de que estos controles se han ejercido en cada lote de producto. El seguimiento para asegurar el uso continuo del plan HACCP es vital. Los
sistemas HACCP son únicos para cada establecimiento y producto alimenticio específico dentro de ese establecimiento. Los sistemas HACCP para productos lácteos se describen
detalladamente en Jooste y Anelich ( el desinfectante podría entrar inadvertidamente en el producto (peligro químico), o un perno de un equipo podría entrar en el producto
(peligro físico). Una vez que se identifican todos los peligros, se identifican y monitorean los puntos críticos de control en la producción de un producto alimenticio, aquellos
pasos en los que se pueden eliminar los peligros. Luego se describe el método de documentación de que estos controles se han ejercido en cada lote de producto. El
seguimiento para asegurar el uso continuo del plan HACCP es vital. Los sistemas HACCP son únicos para cada establecimiento y producto alimenticio específico dentro de ese
establecimiento. Los sistemas HACCP para productos lácteos se describen detalladamente en Jooste y Anelich ( aquellos pasos donde los peligros pueden ser eliminados, son identificados y monitoreados. Lu
Los siete principios de HACCP son los siguientes: (1) realizar un análisis de peligros, (2) identificar
puntos críticos de control, (3) establecer límites de control para cada punto de control, (4) establecer
procedimientos de monitoreo, (5) establecer acciones correctivas, (6) establecer procedimientos de
mantenimiento de registros, y (7) establecer procedimientos de verificación de registros. Los
programas de requisitos previos para la operación eficaz de HACCP incluyen locales; transporte,
recepción y almacenamiento; equipo; personal; saneamiento y control de plagas; y recuerda
La Asociación Internacional de Alimentos Lácteos (IDFA), Washington, ha desarrollado
programas de capacitación y software de computadora que describen el saneamiento básico,
las buenas prácticas de fabricación y la gestión preventiva de la seguridad de los productos
bajo HACCP. El software genera diagramas de flujo basados en entradas de información
sobre materiales y operaciones para cada producto. Luego ayuda a identificar los puntos
críticos de control en cada programa modelo (los detalles están disponibles en su sitio web).
La Ice Cream Alliance en el Reino Unido también tiene disponible mucha información
relacionada con la implementación de programas HACCP en las operaciones de helados.
Además, IDFA pone a disposición pautas de planificación e información relacionada para

las inspecciones de la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA), la Agencia de
Protección Ambiental (EPA) y la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional
(OSHA).
Las siguientes son varias maneras en que los gerentes pueden demostrar compromiso con los
programas HACCP: (1) asignar tiempo y dinero para el desarrollo y la utilización del programa, (2)
solicitar y utilizar informes regulares sobre el progreso del programa, (3) reforzar la importancia de
HACCP al abriendo personalmente las reuniones y sesiones de capacitación, (4) adherirse siempre a
las prácticas recomendadas cuando se presente en la planta, y
(5) definir y hacer cumplir las consecuencias de no adherirse a las políticas y prácticas de
HACCP.
A pesar de la importancia de HACCP para cambiar los análisis de las pruebas del producto final, aún se
requiere una cierta cantidad de pruebas. Los datos de las pruebas del producto final sirven para proteger a
la empresa contra reclamos por variación de las cualidades esperadas y requeridas si esos datos muestran
que el producto está dentro de las especificaciones. Pueden servir como referencias para guiar en la
planificación de futuras operaciones de producción. Algunas empresas cometen un gran error al gastar
dinero en pruebas y luego no usar los datos para planificar y mejorar la eficiencia, la calidad, la seguridad, la
economía y, en última instancia, las ganancias.
La posibilidad de que los alimentos se utilicen como vehículo de actividades terroristas contra un
estado o nación se reconoció en los Estados Unidos en la forma de la Ley de Bioterrorismo y
Seguridad de la Salud Pública de 2002. Los proveedores en países extranjeros deben registrarse con
el Secretario de Salud y Servicios Humanos y debe dar aviso previo de cuándo llegarán los envíos de
alimentos a los puertos de EE. UU. Además, se debe mantener una cadena de registros de
distribución en toda la industria alimentaria que revele de quién se recibió directamente el alimento
y a quién se entregó directamente. IDFA en Washington ha preparado un documento de orientación
para ayudar a los procesadores de productos lácteos a lidiar con problemas de bioseguridad al tratar
con un acto deliberado de manipulación. Las consideraciones incluyen (1) materiales entrantes: (a)
camiones cisterna de leche, (b) otros ingredientes y (c) seguridad en la bahía de recepción; (2)
Seguridad general de la planta: (a) perímetro de la planta e interior (b) áreas de procesamiento; (3)
Personal: (a) acceso de empleados y (b) visitantes y vendedores/vigilancia general; (4) Distribución: (a)
distribución del producto final; (5) Planificación de crisis: (a) autoridades (Vasavada2004).
Además de la calidad, toda el área de la gestión de riesgos se puede ver de

manera holística y científica. Operational Risk Management (ORM) es un programa
para minimizar y gestionar el riesgo. Los programas ORM identifican
sistemáticamente los riesgos operativos y determinan los mejores cursos de
acción; son preventivos en lugar de reactivos. ORM se basa en cuatro principios: no
aceptar riesgo innecesario (aquel que no tiene retorno en términos de beneficios u
oportunidades, reconociendo que todo conlleva algún riesgo), o, como corolario,
“aceptar riesgo necesario”; tomar decisiones de riesgo al nivel apropiado, con
aquellos que pueden asignar recursos de manera efectiva para minimizar el riesgo;
aceptar el riesgo cuando los beneficios superen el costo; e integre ORM en la
planificación en todos los niveles: identificación de peligros, evaluación de riesgos,
análisis de medidas de control de riesgos, toma de decisiones de control,2004).
Calidad y seguridad microbiológica 383
Calidad y seguridad microbiológica
Estándares microbiológicos
Los estándares microbiológicos continúan cambiando y evolucionando, por lo que es mejor

asegurarse de que la legislación actualizada de las jurisdicciones legales correspondientes esté
siempre disponible. En los EE. UU., los estándares para el conteo de coliformes son casi
uniformemente diez unidades formadoras de colonias (UFC)/g de ingredientes pasteurizados, como
la leche concentrada, y de producto terminado, aunque algunos gobiernos estatales permiten hasta
20 UFC/g para alimentos con sabor a granel. helados. No existen estándares federales de EE. UU.
para el SPC, aunque la mayoría de los gobiernos a nivel estatal especifican 40 000 o 50 000 CFU/g,
hasta un mínimo de 20 000 CFU/g. Estados Unidos mantiene una política de tolerancia cero para
Salmonela, campilobacter coli,Campylobacter jejuni,Escherichia coliO157:H7,Listeria monocytogenes,
yYersinia enterocolítica(wehr y frank2004).
Aunque la UE había adoptado normas paraL. monocytogenes(ausente en 1 g), Salmonela
sp. (ausente en 25 g), yestafilococo aureus(<10/g, aunque 2 de cada 5 muestras pueden llegar
a 100/g) específicas de helados y productos relacionados, esto ha sido modificado en la última
directiva Reglamento de la Comisión Europea nº 1441/2007 sobre criterios microbiológicos
para productos alimenticios. Adoptaron el principio de que los productos alimenticios no
deben contener microorganismos ni sus toxinas o metabolitos en cantidades que presenten
un riesgo inaceptable para la salud humana. Siguieron la recomendación del Comité Científico
de Medidas Veterinarias relativas a la Salud Pública (SCVPH), que emitió un dictamen el 23 de
septiembre de 1999 sobre la evaluación de criterios microbiológicos para productos
alimenticios de origen animal destinados al consumo humano. Destacó la relevancia de basar
los criterios microbiológicos en la evaluación de riesgos formal y en principios aprobados
internacionalmente. El dictamen recomendaba que los criterios microbiológicos deberían ser
pertinentes y eficaces en relación con la protección de la salud de los consumidores. El SCVPH
emitió al mismo tiempo una opinión separada sobreL. monocytogenes. Ese dictamen
recomendaba como objetivo mantener la concentración deL. monocytogenesen alimentos por
debajo de 100 UFC/g.
El Reglamento de la Comisión Europea No. 1441/2007 establece que para helados que
contengan ingredientes lácteos y postres lácteos congelados, el límite máximo para el
microorganismoenterobacteriasal final del proceso de fabricación es de 10 CFU/g, aunque 2
de cada 5 muestras pueden llegar a 100 CFU/g, según el método analítico de referencia ISO
21528-2. La acción especificada en el caso de resultados insatisfactorios es la mejora en la
higiene de la producción. El Código Euroglaces (Asociación Europea de Helados) para Hielos
Comestibles, 2006, sigue esta directiva para estándares microbiológicos, de la siguiente
manera:
Criterios de seguridad alimentaria:L. monocytogenes(según el método de análisis EN/

ISO 11290-2), <100 UFC/g en cinco muestras de productos terminados durante la vida
útil del producto;Salmonela(según el método de análisis EN/ISO 6579), ausente en 25 g
de cinco muestras de productos terminados durante la vida útil del producto.
procesohigienecriterios: el límite máximo para el microorganismoenterobacterias

al final del proceso de fabricación es de 10 CFU/g, aunque 2 de cada 5 muestras
pueden llegar a 100 CFU/g, según el método de análisis ISO 21528-2.
El Código Euroglaces para Hielos Comestibles establece además que los helados comestibles
deben fabricarse de acuerdo con las buenas prácticas higiénicas, cumpliendo las normas generales
de higiene de los productos alimenticios, tal como se establece en el Reglamento (CE) n.º 852/2004,
basado en los principios HACCP. No obstante, los productos transformados de origen animal
utilizados para preparar helados comestibles se obtendrán y manipularán de conformidad con los
requisitos del Reglamento (CE) n.º 853/2004, y cuando se utilicen productos de origen animal sin
transformar, por ejemplo, leche cruda, El Reglamento (CE) nº 853/2004 se aplica en su totalidad.
En Canadá, los estándares microbiológicos para todos los productos lácteos congelados
especifican el recuento de bacterias aerobias mesófilas (a 32°C) y coliformes. El límite máximo
para las bacterias aerobias mesófilas es de 10 000 CFU/mL, aunque 2 de 5 muestras pueden
llegar a 50 000 CFU/mL. El límite máximo para coliformes es de 10 CFU/mL, aunque 2 de 5
muestras pueden alcanzar hasta 100 CFU/mL.
Ice Cream Alliance en el Reino Unido ha sugerido pautas para criterios microbiológicos
para superficies en contacto con productos alimenticios, de la siguiente manera: recuento de
aerobios en placa <10 CFU/g (aunque 2 de 5 muestras podrían alcanzar 100 CFU/g), coliformes
0 CFU/ g (aunque 2 de 5 muestras podrían llegar a 10), y 0 UFC/g paraE. coli,S. aureus, y
L. monocytogenes(Papademas y Bintsis2002). En el cap.14.
Incidentes de Contaminaciones Patógenas en Helados
Excepto por un gran brote de salmonelosis (que se asoció con la contaminación cruzada con el
producto crudo, como se describe a continuación), se han rastreado pocos casos de enfermedades
transmitidas por los alimentos hasta el helado fabricado comercialmente. Aunque el helado no es un
producto estéril, no contiene microorganismos patógenos después de la pasteurización, ya que las
combinaciones de tiempo y temperatura de pasteurización están diseñadas para eliminar todos los
patógenos, y siempre que no haya ocurrido contaminación posterior a la pasteurización. Además, el
almacenamiento congelado del producto evita el crecimiento de todos los microorganismos, lo que
mantiene su número bajo, aunque se ha demostrado que muchas especies sobreviven muy bien a
las condiciones de almacenamiento congelado. Dean y Zottola (1996) mostró que el conteo viable de
L. monocytogenesen helado, después de la inoculación a varios niveles, se mantuvo constante
durante la congelación y tres meses de almacenamiento en
− 18°C, debido al efecto crioprotector de los solutos creando una fase descongelada que retiene y
protege las células. Curiosamente, sin embargo, la congelación utilizando congeladores por lotes da
como resultado una destrucción significativa de las células bacterianas, probablemente a través del
daño mecánico causado por los cristales de hielo, mientras que en los sistemas continuos, que se
congelan más rápidamente, el efecto destructivo es mucho menos marcado (Alexander y Rothwell
1970; Papademas y Bintsis2002).
Los patógenos que más preocupan en la industria de los helados son los asociados con las
materias primas, como se analiza más adelante, en particularSalmonelaspp.,L. monocytogenes
y productores de verotoxinaE. coli.L. monocytogenesha recibido una atención considerable, y varios brotes
de listeriosis se han asociado con productos lácteos. Están ampliamente distribuidos en el medio ambiente,
incluidas las plantas y los animales, y son capaces de vivir en lugares húmedos y frescos. A diferencia de la
mayoría de las bacterias patógenas,L. monocytogenescrece a temperaturas tan bajas como 3°C. Estos
factores aumentan la probabilidad de contaminación de los postres helados del medio ambiente porL.
monocytogenesen comparación con otros patógenos transmitidos por los alimentos. Muestra una
resistencia bastante alta al calor, aunque se elimina adecuadamente mediante la pasteurización (Fernandes
2009). La listeriosis puede ser una enfermedad humana grave que puede causar la muerte de personas
susceptibles, especialmente bebés, mujeres embarazadas, ancianos e individuos inmunocomprometidos. La
mezcla de helado debe pasteurizarse en combinaciones de tiempo y temperatura más altas que la leche, ya
que las grasas, los azúcares y la viscosidad elevada ofrecen cierta protección a los microorganismos contra la
destrucción por calor. Holsinger et al. (1992) mostró queD-valores a 54,4°C paraL. monocytogenesen la
mezcla de helado (el tiempo para la reducción de un ciclo logarítmico de este microorganismo a esta
temperatura) fueron aproximadamente 4 a 6 veces mayores que los obtenidos en la leche. Los estándares
normales de pasteurización para la mezcla de helado dan como resultado una mayor destrucción de todos
los microorganismos, por lo que después de la pasteurización, el SPC debe ser de 500 CFU/g o menos
(Fernandes2009).
La enfermedad transmitida por alimentos más grave asociada con el helado a nivel
mundial ocurrió en Minnesota, EE. UU. en 1994. El transporte de la mezcla de helado
pasteurizado se llevó a cabo en camiones cisterna en los que previamente se habían
transportado huevos crudos líquidos. Los tanques que se utilizaron no se habían limpiado ni
desinfectado adecuadamente antes de recibir la mezcla de helado. La mezcla no se volvió a
pasteurizar antes de congelarla en la planta a la que se entregó. Como resultado, el helado
estaba contaminado conSalmonelasp. y 224 000 personas en los EE. UU. se infectaron
(Hennessy et al.1996; Vought y Tatini1998).
Bren (2004) informaron que en los Estados Unidos, entre 1996 y 2000, hubo 17 brotes de
Salmonella en helados caseros, que provocaron 500 enfermedades, debido a mezclas sin cocer o
cocidas incorrectamente con huevos crudos. Las células de salmonela se matan fácilmente con la
pasteurización, pero su presencia frecuente en la leche cruda y los huevos significa que todas las
mezclas de postres congelados que contienen estos ingredientes deben tratarse para destruir el
organismo.
Durante el Programa de Vigilancia Microbiológica de la Iniciativa Láctea de la Administración de
Drogas y Alimentos de los EE. UU. (1986–1987),L. monocytogenesse aisló del 3 % de los helados
envasados y del 8 % de los productos novedosos de helados muestreados. Hubo más de 30 retiros
del mercado de productos de helado en los Estados Unidos entre 1986 y 2000 debido a
L. monocytogenescontaminaciones, que conducen a la destrucción de muchos miles de litros
de productos (Ryser2007). Desde entonces, los procesadores han implementado una gran
cantidad de programas, incluido HACCP, para aliviar los incidentes de contaminación, por lo
que el número de retiros del mercado de 2000 a 2010 es considerablemente inferior al del
período anterior. Una encuesta de 1989 de 530 muestras de mezcla de helado (85), helado
(394) y novedades de helado (51) realizada por Health and Welfare Canada reveló solo dos
muestras que conteníanL. monocytogenes. El grupo de trabajo de la Organización Mundial de
la Salud encontró que la incidencia deL. monocytogenesen postres congelados varió de 0 a
5,5% y que el número de unidades formadoras de colonias fue por lo general <15/g de
muestra (Marshall2001). Afortunadamente, no ha habido brotes de enfermedades asociados

conL. monocytogenescontaminaciones, pero la incidencia de contaminaciones significa que se
justifica una vigilancia constante.
Un brote relativamente pequeño de verotoxinaE. coli(VTEC) ocurrió en helados
producidos en granjas en Bélgica en 2007 (De Schrijver et al.2008). VTEC tiene una dosis
infectiva muy baja y una capacidad general para sobrevivir en ambientes desfavorables.
En el Reino Unido, 1200 muestras de helados suaves encuestadas en 1997 mostraron que el 26%
de las muestras, principalmente de vendedores ambulantes, no cumplían con los estándares
microbiológicos. Salmonelasp. no se encontró en ninguna de las muestras, peroL. monocytogenesse
detectó en diez muestras. A pesar de que no se asociaron brotes de enfermedades transmitidas por
los alimentos con estas muestras, el número de muestras inaceptables ilustra la necesidad de un alto
nivel de diligencia sobre la seguridad alimentaria en todos los sectores de la fabricación y venta al
por menor de productos lácteos congelados (Papademas y Bintsis2002). Los mismos tipos de
advertencias se emitieron en 2010 en Canadá cuando una muestra de vendedores ambulantes de
helados suaves en Toronto encontró varios vendedores con recuentos extraordinariamente altos de
organismos coliformes.
Materias primas
El helado se puede hacer con una variedad de ingredientes, algunos de los cuales conllevan mucho
más riesgo inherente que otros. Por un lado, los productos recombinados que usan leche en polvo
en polvo, aceite de mantequilla o grasas no lácteas, edulcorantes y otros ingredientes secos tienen
muy poco riesgo de contaminación por patógenos asociados con los ingredientes entrantes. La
pasteurización después de la mezcla de recombinación garantiza que el riesgo de mezcla
contaminada sea bajo. Por otro lado, las mezclas que involucran crema y/o leche cruda (sin
pasteurizar) y/o huevos crudos proporcionan fuentes inherentes de patógenos dentro de los
ingredientes entrantes. Pasteurización eficaz, prevención de la contaminación cruzada de productos
crudos y procesados, y la eliminación de la contaminación posterior a la pasteurización por prácticas
antihigiénicas se vuelve mucho más crítica para prevenir contaminaciones patógenas cuando se
reconoce que habrá patógenos presentes en la planta. Dada la incidencia de la contaminación de la
leche cruda y el huevo crudo con patógenos, se debe hacer esta suposición: que los patógenos
estarán presentes en los ingredientes crudos y, por lo tanto, en la planta.
Jayarao et al. (2006) examinó la leche de tanque a granel en los EE. UU. de las 248 granjas lecheras
participantes en busca de patógenos transmitidos por los alimentos.C. jejuni(2%), productora de toxina Shiga
E. coli(2,4%),L. monocytogenes(2,8%),Salmonela(6%), yY. enterocolítica (1,2%) se detectaron en
las muestras de leche.SalmonelaLos aislamientos fueron identificados como
S. entericaserotipo Typhimurium (norte=10) yS. entericaserotipo Newport (norte=5). De las 248
muestras de leche de tanque a granel, 32 (13%) contenían³1 especies de patógenos bacterianos. Van
Kessel et al. (2004) informaron resultados sobre la prevalencia de patógenos transmitidos por los
alimentos en la leche de tanque a granel como parte de la Encuesta de 2002 del Sistema Nacional de
Monitoreo de la Salud Animal del USDA. Observaron una tasa de aislamiento paraL. monocytogenes
del 6,5% ySalmonelasp. del 2,6% en leche de tanque a granel.
Óliver et al. (2005) informaron las siguientes tasas de aislamiento de patógenos transmitidos por
los alimentos de la leche cruda de varias fuentes internacionales:C. jejuni0.4–12.3%, productor de
toxina ShigaE. coli0,8–3,8%,L. monocytogenes1.3–12.6%, ySalmonelasp. 1.5–6.1%. Sugirieron que el
estiércol, las camas, los alimentos, el agua, los equipos, las alimañas y las mascotas de granja eran
las principales fuentes de entrada.
Óliver et al. (2009) revisó los peligros para la inocuidad de los alimentos asociados con la leche cruda. Las
prácticas de ordeño adecuadas, la higiene de las ubres y las buenas prácticas de prevención y control de la
mastitis deberían permitir a los productores lecheros producir leche de forma rutinaria con un SPC bajo
(<5000 CFU/mL). Informaron que la mayoría de las granjas pueden producir leche con recuentos de <10 000
CFU/mL. Los recuentos bacterianos elevados (>10 000 CFU/mL) sugieren que las bacterias ingresan a la leche
desde una variedad de fuentes posibles. La causa más frecuente de un alto SPC es la mala limpieza de los
sistemas de ordeño. Las vacas con mastitis (estreptocócica y coliforme), vacas sucias, prácticas de ordeño
sucias y la falta de enfriamiento rápido de la leche a <4 °C también pueden contribuir a altos SPC en la leche
cruda. La leche de alta calidad también debe estar libre de patógenos transmitidos por los alimentos.
Informaron sobre varias encuestas que han detectado patógenos transmitidos por los alimentos en la leche
de tanque a granel, que incluyenC. jejuni, productor de toxina ShigaE. coli(STEC),L. monocytogenes,
Salmonelaspp., enterotoxigénico
S. aureus,Y. enterocolítica,Mycobacterium bovis,brucelaspp.,coxiella burnetti, y otros. Algunos de
estos patógenos transmitidos por los alimentos tienen hábitats en los animales productores de
alimentos, como la piel y el tracto gastrointestinal, y en el entorno de la granja.
D´Amico et al. (2008) estudió 11 operaciones de queso de granja que fabrican queso de
leche cruda. En general, el 96,8 % de las muestras tenían SPC de <100 000 CFU/mL, el 42,7 %
de las cuales eran <1000 CFU/mL. El 61% de las muestras analizadas tenían <10 coliformes/mL.
De las 11 fincas, 8 (73%) produjeron muestras positivas paraS. aureus, que se detectó en el
34,6 % (46 de 133) de las muestras de leche.L. monocytogenesse aisló de tres muestras de
leche (2,3%). Los hallazgos de este estudio sugieren que la mayoría de la leche cruda
destinada a la elaboración de queso de granja es de alta calidad microbiológica, pero, sin
embargo, se detectó una baja incidencia de patógenos.
Los incidentes relacionados conSalmonelahelado infectado de huevos crudos, como se discutió
anteriormente, atestigua la presencia generalizada de este microorganismo y los peligros inherentes
asociados con los huevos crudos como ingredientes de la mezcla. Si bien el riesgo de
contaminaciones microbianas de otros ingredientes es bajo, también deben analizarse de forma
rutinaria, especialmente aquellos agregados después de la pasteurización (materiales saborizantes y
colorantes, frutas, nueces, tortas, pasteles y dulces). Además de los recuentos SPC y coliformes, el
recuento de levaduras y mohos, el recuento psicrotrófico y el recuento termodúrico pueden ser
pruebas útiles. Los métodos de muestreo y prueba para varios ingredientes de helados se describen
en "Métodos estándar para el examen de productos lácteos" (Wehr and Frank2004).
Procesamiento y Consideraciones Ambientales
Existe una fuerte razón para exigir que la operación de procesamiento produzca postres congelados
libres de patógenos y sin bacterias coliformes detectables en muestras de 1 g. Este grupo de
bacterias que no forman esporas se elimina fácilmente mediante la pasteurización y, si
la limpieza y desinfección se realizan de la mejor manera posible, el

número de bacterias coliformes introducidas después de la pasteurización
debería ser prácticamente nulo. La cantidad de bacterias aeróbicas totales
en la leche cruda y la crema fresca de hoy en día generalmente está muy
por debajo de 100 000/mL (en Canadá, la cantidad máxima permitida es
de 50 000 CFU/mL). Además, solo unos pocos cientos por mililitro de estas
bacterias normalmente existen en forma de esporas, y son principalmente
las bacterias formadoras de esporas las que pueden sobrevivir a la
pasteurización. Esto significa que el recuento de bacterias aerobias (SPC)
del helado debe ser <500/g y que el recuento de coliformes debe ser <1/g.
Cada vez que se encuentra una bacteria coliforme viable en el helado,
existe la posibilidad de que hayan entrado bacterias patógenas con el
coliforme.
En general, el orden de supervivencia de los microorganismos en los postres helados, de
mayor a menor capacidad de supervivencia, es (a) esporas bacterianas, (b) esporas de mohos
y levaduras, (c) bacterias grampositivas, (d) células vegetativas de mohos. y levaduras, y (e)
bacterias Gram negativas (Marshall2001). Los recuentos positivos de coliformes y un SPC
significativo son indicativos de ingredientes saborizantes contaminados agregados después
de la pasteurización o una falla en el proceso de limpieza y desinfección, generalmente en un
área donde se acumula el producto al que no se accede mediante el régimen de limpieza. No
es raro encontrarlisteriaen ambientes de plantas; sin embargo, las prácticas higiénicas han
logrado mantenerlos fuera de los productos (Marshall2001).
la prueba paraenterobacteriasen lugar de coliformes es una prueba más sensible para la
contaminación posterior a la pasteurización, porque la prueba detecta todos los bacilos
gramnegativos sensibles al calor que no forman esporas y proporciona una buena evidencia de que
se ha producido la contaminación (enterobacteriastodos mueren por pasteurización, Marshall2001).
En este caso, los medios utilizados para la prueba de coliformes deben contener glucosa en lugar de
lactosa (p. ej., Violet Red Bile Glucose Agar, VRBGA). Para los recuentos de coliformes, la siembra
directa de una muestra de helado en medios como Violet Red Bile Agar (VRBA) puede generar
algunos resultados falsos positivos, ya que las bacterias que no fermentan la lactosa pueden
fermentar los azúcares contenidos en la muestra sin diluir. Cabe recordar que la contaminación con
enterobacteriasmuestra que patógenos graves también pueden haber contaminado el producto
(Papademas y Bintsis2002). Los métodos de prueba específicos, incluidos aquellos para monitorear la
calidad microbiológica de las superficies, se describen en el Cap.14.
Holm et al. (2002) investigaron el tiempo transcurrido entre el lavado y la calidad microbiana del
helado durante la fabricación del mismo. Se tomaron muestras progresivamente de varios productos
y superficies en contacto con el producto a lo largo del período de tiempo entre los ciclos de limpieza
y se analizó el crecimiento microbiano. Los coliformes y SPC de estas muestras no variaron
significativamente con el tiempo después de 0, 24, 48 o 62 h desde la limpieza en el lugar (CIP). Sin
embargo, las superficies en contacto con el producto mostraron los efectos de la frecuencia de
limpieza en SPC a medida que los números aumentaron significativamente. Algunas de las variables
en las prácticas de producción tuvieron una influencia significativa en las cargas microbianas. Un
aumento en el número de sabores fabricados provocó una disminución en el SPC dentro de las
primeras 24 h, pero en el intervalo de 48 h el SPC aumentó. Más lavados en las primeras 24 h
intervalo fueron favorables, como lo indica la disminución de SPC. Cuanto más frecuentemente se
desinfectaba el licuador dentro del intervalo de 62 h, menor era el SPC.
Una biopelícula se define como una comunidad de microorganismos adheridos a una superficie,
que producen sustancias poliméricas exocelulares, que actúan para anclar células, e interactúan
entre sí (Mostert y Buys2008). Las áreas en las que se pueden desarrollar biopelículas son aquellas
que son más difíciles de enjuagar, limpiar y desinfectar, incluidos los callejones sin salida, las juntas,
las uniones, las bombas, las ranuras, la rugosidad de la superficie debido a defectos en la superficie
(p. ej., soldaduras), las válvulas de derivación y los equipos desgastados. repuestos, grifos de
muestreo y sifones de rebose en filtros (Mostert y Buys2008). Gunduz y Tuncel (2006) investigaron los
sitios de formación de biopelículas en una planta de helados tomando muestras tanto de la línea de
producción como del medio ambiente. La mayoría de las formaciones de biopelículas se observaron
en la cinta transportadora de una máquina envasadora 8 h después del comienzo de la producción.
La mayoría de las bacterias Gram negativas identificadas pertenecen a la familia Enterobacteriaceae
comoProteo,Enterobacter, citrobacter,Shigela,Escherichia,Edwardsiella. La otra microflora Gram-
negativa incluidaAeromonas,Plesiomonas,Moraxella,Pseudomonas, oalcaligenessp. también fueron
aislados. Microflora Gram-positiva de la planta de helados incluida Estafilococo,Bacilo,listeriay
bacterias del ácido láctico comoEstreptococo, Leuconostoc, opediococosp. Los resultados de este
estudio destacaron los problemas de propagación de patógenos comolisteriayShigelay bacterias del
deterioro. Llegaron a la conclusión de que en el desarrollo de procedimientos de limpieza y
desinfección en plantas de helados, es esencial conocer estas bacterias formadoras de biopelículas.
Kokkinakis et al. (2008) estudiaron la calidad microbiológica del producto final y la seguridad de
los procedimientos de producción en una fábrica de helados tras la implementación de un sistema
HACCP. Analizaron 30 muestras de helado de vainilla, 30 de fresa y 30 de chocolate, 30 muestras de
agua, 90 hisopos de manos del personal, 150 hisopos de envases de helado de plástico y 50 hisopos
de superficie de equipos desinfectados. Después de la introducción de HACCP,
S. aureusno fue detectable en el helado, mientras que los marcadores de deterioro en el helado y el
medio ambiente se redujeron en un 20-35%. Los coliformes en las muestras de helado se redujeron
de 2,3 a 2,6 log CFU/g promedio a 1,6 a 1,8, SPC de 4,6 a 5,1 log CFU/g a 3,5 a 3,8.
Gougouli et al. (2008) estudiaron el crecimiento deL. monocytogenesen helados tanto en condiciones de
refrigeración como de congelación. En condiciones de enfriamiento,L. monocytogenescreció bien a todas las
temperaturas probadas. En condiciones de congelación, no se observaron cambios significativos en la
población del patógeno durante un período de almacenamiento de 90 días para ninguno de los niveles de
inóculo probados (103o 106UFC/g). El patógeno pudo iniciar el crecimiento en muy poco tiempo después de
un aumento de la temperatura de congelación a temperaturas de enfriamiento. Esto indica que las
condiciones de congelación no causaron un estrés severo enL. monocytogenescélulas. Por lo tanto, no
habría una fase de retraso "adicional" significativa durante el crecimiento posterior del patógeno en
condiciones de refrigeración.
recuerda
Tener un plan para recuperar el producto del mercado es un componente necesario de los
sistemas de seguridad, incluido un programa de requisitos previos de los sistemas HACCP.
Con suerte, nunca tiene que ser inducido, pero los procesadores deben estar preparados en caso de
que eso ocurra. La importancia de la codificación del producto para la trazabilidad no se puede
exagerar. Los efectos de la retirada de un producto se pueden minimizar mediante el seguimiento de
ingredientes y la codificación de productos. Todos los ingredientes entrantes deben codificarse y
registrarse por número, fecha, tamaño de lote, etc. Esto también es una parte necesaria del control
de inventario y la rotación de existencias. A continuación, se deben registrar los ingredientes
utilizados para cada lote de helado elaborado. Este es el aspecto de "qué va a dónde" del programa.
El producto terminado debe codificarse con registros disponibles sobre lo que entró exactamente en
cada lote. Finalmente, se debe realizar un seguimiento de la entrega del producto codificado. Este es
el aspecto de "quién obtiene qué". Con este tipo de programa de seguimiento de ingredientes, si un
proveedor llamara y avisara que había enviado un lote defectuoso de un ingrediente, estaría
disponible algún conocimiento sobre dónde estaba ese ingrediente. Por el contrario, el producto
devuelto con algún defecto sería identificable para poder recuperar otros del mismo lote (Jooste y
Anelich2008).
Procedimientos de limpieza
La limpieza y la desinfección son la defensa de primera línea contra las contaminaciones

microbianas. Como tales, deben ser regulares, minuciosos y efectivos. Independientemente
de la magnitud de la operación de limpieza, desde el lavado de manos hasta grandes
instalaciones de limpieza en el lugar, se aplica la regla de 5 + 4. Para una limpieza efectiva,
necesita los siguientes cinco pasos con la debida atención a los cuatro factores principales de
la limpieza, a saber. (1) preparación; (2) enjuague previo; (3) lavado (alcalino o ácido o fase
dual: alcalino seguido de un enjuague intermedio seguido de ácido); (4) enjuague posterior,
para eliminar los residuos del compuesto de limpieza; y (5) higienizar, prestando atención en
los pasos de lavado a (a) el tiempo, (b) la temperatura, (c) la acción química y (d) la acción
física. Los procedimientos y compuestos para una limpieza completa y eficaz se discutirán
ahora con mayor detalle.
La calidad del agua es un factor importante en la limpieza de los equipos. Las sales de calcio y
magnesio que se disuelven en el agua a medida que se escurre por el suelo se transportan a la
planta de helados en forma de dureza del agua. La dureza del agua se expresa como la cantidad de
carbonato de calcio (que incluye sales de calcio y magnesio) presente en miligramos por litro (lo
mismo que partes por millón ppm). El agua blanda contiene <60 mg/L, agua de dureza media 60–120
mg/L, agua dura 120–180 mg/L y agua muy dura >180 mg/L.Dureza temporal(la fracción de
bicarbonato) es precipitada por la mayoría de los materiales alcalinos y el calor.dureza permanente(
principalmente los cloruros y sulfatos) no se precipita por el calor (Cords et al. 2001). A medida que
precipitan las sales de dureza, obstruyen las calderas y dejan depósitos en los equipos,
especialmente donde se aplica calor. Las películas que dejan en las superficies de contacto con el
producto pueden adsorber las proteínas de la leche, la grasa y los minerales que formanpiedra de
leche. Cuanto más dura sea el agua, mayor será la concentración de limpiador necesaria para que
sea eficaz. Sin embargo, el ablandamiento del agua para proporcionar los grandes volúmenes de
agua requeridos para la limpieza de equipos y circuitos de tuberías es formidable, por lo que si el
agua dura es un problema con la película
Procedimientos de limpieza 391
formación, entonces puede ser necesario un mayor nivel de secuestrantes en los compuestos de
limpieza o lavados con ácido más frecuentes.
Los suelos orgánicos que deben eliminarse en las plantas de helado incluyen lípidos,
proteínas, carbohidratos y sales minerales. Las superficies calentadas son mucho más difíciles
de limpiar que las superficies no calentadas, las primeras generalmente requieren lavados con
ácido, como se discutirá más adelante. Los lípidos se pueden eliminar a temperaturas >55°C
con álcalis que contienen propiedades emulsionantes y de suspensión. Las proteínas se
pueden eliminar con una combinación de álcalis y cloro, pero las proteínas se vuelven
insolubles cuando se calientan y forman películas, lo que requiere ácidos para una eliminación
eficaz. Los carbohidratos son muy solubles y se eliminan fácilmente con limpiadores alcalinos,
aunque la caramelización de carbohidratos en superficies calientes requiere oxidantes en los
limpiadores alcalinos para una eliminación eficaz. Las sales solubles se eliminan con
limpiadores alcalinos que contienen agentes quelantes o secuestrantes, pero las sales
minerales pueden formar piedra de leche,2001).
Las prácticas que minimizan la deposición de suciedad y maximizan la facilidad de remoción de las
películas de la superficie incluyen las siguientes: (1) uso de un tiempo y una temperatura mínimos de
calentamiento, (2) enfriamiento de las superficies de calentamiento del producto antes y durante el vaciado
de las tinas de procesamiento, (3) enjuague de películas del equipo antes de que se sequen, (4) mantener la
tierra orgánica húmeda hasta que comience la limpieza y (5) enjuagar con agua tibia, no caliente. La facilidad
o dificultad para remover la suciedad está determinada por la naturaleza de la superficie sobre la cual existe.
Las superficies de acero inoxidable de los equipos de procesamiento deben diseñarse para una limpieza
efectiva (consulte 3-a a continuación), pero los poros en las piezas de goma, las grietas en las superficies
pulidas insuficientemente y los agujeros en las superficies corroídas protegen la suciedad y los
microorganismos de la acción de los detergentes y desinfectantes.
Funciones de los detergentes en la lechería
Los compuestos de limpieza se componen de los siguientes ingredientes principales: tensioactivos

(agentes humectantes), mejoradores (alcalinos o ácidos), acondicionadores de agua (fosfatos o
alternativas y agentes quelantes) y oxidantes. Las siguientes son las principales funciones realizadas
por los limpiadores formulados:
1.emulsionante: haciendo que las grasas y los aceites queden suspendidos en el medio de limpieza.
2.Dispersión: romper terrones de tierra en pequeñas partículas individuales.
3.disolviendo: hacer que los componentes orgánicos e inorgánicos del suelo sean solubles.
4.Peptizante: hidrolizar proteínas, aumentando así su solubilidad.
5.Enjuague: ayudar al agua de enjuague a eliminar la solución y sus componentes en
suspensión de la superficie.
6.saponificante: combinar el limpiador alcalino con grasa residual para formar un jabón
removible.
7.Secuestrante o quelante: eliminar o inactivar los componentes del agua dura
formando un complejo soluble.
8.Mojada: disminución de la tensión superficial de una solución de limpieza para aumentar su poder
de penetración.
Un buen detergente hace que la solución penetre en la suciedad para ser eliminada por una fuerte
acción superficial; desplaza la suciedad de las superficies al saponificar las grasas, peptizar las
proteínas y disolver los minerales; dispersa los componentes del suelo por defloculación y/o
emulsificación; y previene la redeposición de la suciedad dispersa proporcionando buenas
propiedades de enjuague.
Componentes principales del detergente y sus funciones
Surfactantes. Los agentes tensioactivos, o agentes humectantes, brindan una buena acción de
penetración, emulsión, solubilización y dispersión para mantener la suciedad orgánica suspendida
para su remoción. Algunos de los mejores agentes emulsionantes son los agentes humectantes no
iónicos, ya que son efectivos en un amplio rango de pH y no se ven afectados por la dureza del agua.
Dado que no se ionizan, funcionan bien combinados con agentes humectantes aniónicos o
catiónicos. Los sulfonatos de alquilarilo son los agentes humectantes aniónicos comúnmente
utilizados en los limpiadores lácteos.
álcalis. El más fuerte de los ingredientes detergentes alcalinos es el hidróxido de sodio

(NaOH). Saponifica la grasa excelentemente pero realiza pocas otras funciones de limpieza.
Las soluciones de NaOH se utilizan a menudo para limpiar depósitos pesados de proteínas y
grasas de las superficies de los intercambiadores de calor. Un detergente alcalino
moderadamente fuerte que inhibe la corrosión
2
es
3
el metasilicato
2
de sodio (Na SiO 5H O).
Emulsiona y deflocula bien. Cuando se usa con productos químicos para ablandar el
2
agua,
3
el
carbonato de sodio (Na CO ) es un buen ingrediente detergente alcalino para lavar equipos a
mano. Cuando se usan en combinación,3el bicarbonato de sodio (NaHCO) y el carbonato de
sodio forman sesquicarbonato de sodio, un detergente alcalino eficaz. La eficacia de los
detergentes alcalinos contra las películas proteicas se mejora hasta en un 40 % con la adición
de hipoclorito.
ácidos. Los limpiadores ácidos se emplean principalmente como limpiadores secundarios, después de la
aplicación de limpiadores alcalinos, y se utilizan para la eliminación efectiva de piedras de leche (películas de
proteínas y minerales), particularmente de superficies calentadas, y también para la eliminación de películas
asociadas con la dureza del agua. Los ácidos más comúnmente utilizados para la limpieza de equipos lácteos
son el ácido nítrico o las mezclas de ácido nítrico/ácido fosfórico. Estos son más suaves que el ácido
clorhídrico, que tiende a ser muy corrosivo. El ácido nítrico es menos corrosivo que el ácido clorhídrico
porque produce películas protectoras de óxido sobre el acero inoxidable.
El lavado con ácido se debe realizar con cada circuito de limpieza de equipos calentados
(pasteurizadores, homogeneizadores y tuberías asociadas), pero puede usarse con menos
frecuencia (p. ej., semanalmente) con equipos no calentados. La mejor práctica es evitar la
acumulación de cantidades significativas de depósitos minerales usando agua blanda y
detergentes que suspendan los minerales en el limpiador alcalino. Para disminuir aún más la
posibilidad de necesitar un detergente ácido fuerte y corrosivo, se puede utilizar agua
acidificada para el enjuague final del equipo, que también ayuda a neutralizar los residuos
alcalinos, siempre que los compuestos clorados no estén presentes en el limpiador alcalino
para asegurar que no se forme gas de cloro.
Fosfatos. El limpiador de utilidad general que ablanda el agua precipitando iones de dureza es
el fosfato trisódico (Na PO 12H O). Los3polifosfatos,
4 2
por el contrario, ablandan el agua sin
precipitar componentes de dureza. Estos ingredientes de detergente incluyen pirofosfato de
tetrasodio (Na PO ), tripolifosfato de sodio (Na PO ), hexametafosfato
427
de sodio (Na PO ) y
tetrafosfato
5 3 10
de sodio (Na PO ). Teniendo la apariencia de 3vidrio
6
en estado seco, los dos últimos
se denominan
643
fosfatos vítreos. Se enjuagan libremente de las superficies, emulsionan,
peptizan, defloculan y suspenden. El tetrafosfato de sodio es el más efectivo de los
polifosfatos. Dado que los polifosfatos pueden ser indeseables en los efluentes y pueden
necesitar un tratamiento especial para su eliminación, también están disponibles otros
agentes acondicionadores de agua alternativos.
Agentes quelantes. Las sales de ácidos orgánicos, como el citrato de sodio y el ácido
etilendiaminotetraacético (EDTA) son quelantes o secuestradores efectivos de iones metálicos en
soluciones detergentes. Mejoran la humectación de los suelos y la penetración del agua en el suelo.
Tienden a adherirse a las partículas del suelo, suspendiéndolas o emulsificándolas. Son efectivos en
la prevención de incrustaciones y depósitos de cal, eliminando la dureza del agua y otros iones
metálicos mediante la formación de complejos solubles.
Agentes oxidantes. Se puede agregar hipoclorito de sodio o potasio o peróxido de hidrógeno a los
compuestos de limpieza para ayudar en la eliminación de proteínas al oxidarlos. La corrosión de los
metales es una desventaja del uso de compuestos clorados a altas temperaturas durante un tiempo
prolongado. El peróxido de hidrógeno no es tan corrosivo como el cloro, aunque no es tan efectivo
como el cloro. Las combinaciones de hipocloritos y ácidos pueden liberar cloro gaseoso, por lo que
se debe tener cuidado para asegurarse de que estos compuestos no se mezclen inadvertidamente.
Métodos de limpieza
Los métodos de limpieza incluyen (1) la limpieza a mano o manual del equipo, las piezas y los
utensilios desmantelados con un cepillo y una solución de detergente usando guantes adecuados y
protección para los ojos según el limpiador; (2) limpieza por aspersión con soluciones de bajo
volumen y alta presión; (3) limpieza de película delgada de espuma o gel con compuestos de limpieza
apropiados que se adhieran a las superficies durante largos períodos de contacto; y (4) tanques de
limpieza fuera de lugar (COP) en los que las piezas desmontadas se colocan en agua recirculante con
la acción de bombeo adecuada para desarrollar suficiente fuerza física, o sistemas de limpieza en el
lugar (CIP) en los que se genera fuerza física por suficientes bombas de alta presión y alto volumen
que hacen circular compuestos de limpieza especialmente formulados (Cords et al. 2001). El equipo
tiene que estar diseñado apropiadamente para ser apto para CIP. En la industria de los helados,
muchos de los equipos grandes, incluidos los congeladores continuos, ahora son aptos para CIP,
aunque es posible que haya que desarmar varios componentes, como los alimentadores de
ingredientes o las bombas de variegado, para una limpieza adecuada. Los sistemas CIP a menudo se
pueden diseñar para recuperar y reutilizar varias soluciones o enjuagues.
Independientemente del método de limpieza, el primer principio a recordar con respecto a la
limpieza es que no es posible matar los microorganismos residuales con desinfectantes químicos.
Figura 13.1Superficies de acero inoxidable pulido con acabado número 2b (a), con terminación número 4 (b), y con
Pseudomonasbacterias que descansan dentro de las grietas de una superficie de acero inoxidable 304 que no se
limpió adecuadamente con un acabado número 4 (C) (Imagen (C) cortesía de EA Zottola, Universidad de Minnesota)
si los microorganismos están protegidos en películas. Las bacterias planctónicas (suspendidas) se inactivan
mucho más fácilmente con los desinfectantes lácteos que las sésiles (adsorbidas). Aún más protegidas están
las bacterias que residen en grietas y hendiduras. Esta es la razón por la que las superficies de acero
inoxidable que están en contacto con el producto de los equipos para lácteos están pulidas con un acabado
fino número 4, en comparación con las superficies que no están en contacto con el producto y tienen un
acabado número 2b (Fig.13.1a, b). Incluso el acabado número 4 ofrece mucho espacio para la suciedad y las
bacterias (Fig.13.1c) para encontrar protección contra los efectos letales de los desinfectantes si no son
desalojados y arrastrados o al menos suspendidos por la solución detergente.
Las Normas Sanitarias 3-A (www.3-A.org) se han desarrollado para proporcionar
orientación a los fabricantes de equipos con respecto a cuestiones de higiene. 3-A Sanitary
Standards Inc. es una organización colectiva de fabricantes de equipos, usuarios de equipos y
sanitarios que se ocupa del diseño, la construcción y el acabado de los equipos de
procesamiento de lácteos, ya que afecta la limpieza, la desinfección, la operación y el
mantenimiento. Hay dos etapas involucradas: la primera es la preparación de estándares para
una pieza de equipo, y la segunda es permitir que los fabricantes usen la designación 3-A en
equipos que cumplan con esos estándares.
Ningún procedimiento o conjunto de condiciones funcionará igual de bien para limpiar
todo el equipo en una operación de postres congelados. Ya se ha subrayado que la calidad del
agua, el tipo de suciedad y el tipo de detergente (acción química) son variables importantes.
Ahora es importante mostrar quela temperatura,acción física, ytiempotambién afectan
limpiando notablemente. Si un limpiador es adecuado para el suelo y el agua, y si tiene suficiente

concentración, entonces estos tres factores físicos se convierten en variables relevantes. Disminuir la
magnitud de cualquiera de ellos requiere que al menos uno de los otros aumente en magnitud. Las
temperaturas más altas promueven velocidades de reacción más rápidas y disminuyen las
viscosidades de la solución. La disminución de la viscosidad aumenta la turbulencia, una fuerza muy
importante. Dentro del rango de temperatura de 32 a 85 °C (90 a 185 °F), un aumento de 10 °C (18 °F)
producirá aproximadamente el doble de la tasa de limpieza. La grasa láctea es parcialmente sólida a
temperaturas inferiores a 33°C; por lo tanto, las soluciones de limpieza deben estar al menos así de
tibias.
La fuerza física es necesaria para desalojar las películas firmemente adsorbidas. El cepillado hace esto
bien. En los sistemas de limpieza por circulación o CIP, la turbulencia de las soluciones en circulación
sustituye al cepillado. La turbulencia se ve afectada por la tasa de flujo y la naturaleza de las superficies y se
expresa como lanúmero de Reynolds. Cuanto mayor sea el número de Reynolds, mayor será la turbulencia.
En los sistemas de tuberías, un valor deseable para la limpieza de la circulación es >10 000, aunque el flujo
turbulento comienza alrededor de los 3000 (Mostert y Buys 2008). Las películas que caen de las soluciones de
limpieza en las paredes de los tanques de almacenamiento son turbulentas cuando el número de Reynolds
es 200 o superior. La Federación Internacional de Lácteos ha sancionado la regla empírica de que las
soluciones de limpieza deben fluir a una velocidad de al menos 1,5 m/s (5 pies/s) para limpiar
adecuadamente en un sistema CIP (Jooste y Anelich2008). El enjuague elimina más del 90% de la suciedad en
la mayoría de los equipos para helados. Además, la mayor parte de la suciedad restante se elimina
dentro de los primeros 3 minutos de limpieza por circulación si el limpiador y la temperatura son apropiados
y la capa de suciedad no es inusualmente pesada. Sin embargo, la velocidad de remoción del suelo
disminuye logarítmicamente con el tiempo, por lo que es necesario continuar la circulación durante 15 a 30
minutos para asegurar que se elimine el suelo tenaz.
La limpieza en el lugar de grandes superficies como paredes, techos y pisos de tanques se realiza con
dispositivos de aspersión ubicados estratégicamente dentro de los tanques o colocados en ellos después de
haber sido vaciados de sus ingredientes o productos. Sin embargo, en la limpieza de recipientes y tanques
debe haber un caudal equilibrado a la presión y velocidad de eliminación de la solución de limpieza
adecuadas. La inundación del fondo de un recipiente puede impedir la limpieza debido a la baja turbulencia.
El control de flujo tanto en las líneas como en los tanques ahora se realiza con precisión porque los
medidores y las bombas de tasa ajustable se pueden vincular a controladores lógicos programables. Las
concentraciones de detergentes se pueden monitorear con sondas de conductividad y los datos se pueden
usar para activar las bombas de alimentación cuando es necesario fortalecer las concentraciones.
La limpieza en el lugar permite el uso de limpiadores fuertes y altas temperaturas. Prácticamente

elimina el error humano en las operaciones de limpieza, especialmente si se utilizan sistemas que
preparan automáticamente las soluciones de limpieza y controlan su concentración, temperatura y
tiempo de aplicación. Esto libera a los trabajadores para otras tareas importantes. Es importante
destacar que los procesos se pueden monitorear de manera efectiva y los registros se pueden
mantener electrónicamente. Los sistemas de monitoreo CIP basados en computadora pueden
rastrear en el tiempo las variables críticas de la temperatura de retorno, la conductividad de la
solución devuelta, el caudal y más.
Las superficies deben drenarse hasta secarse después de la limpieza. Los microorganismos que pueden haber
escapado a la eliminación o la muerte durante la limpieza no pueden crecer en ausencia de humedad, incluso si la
materia orgánica permanece en la superficie para proporcionar los nutrientes para el crecimiento.
Las biopelículas no deben acumularse con una limpieza y desinfección completas y

efectivas; sin embargo, si lo hacen, pueden ser más difíciles de limpiar que las células
planctónicas normales, debido al efecto protector de las capas de células con sustancias
exopoliméricas que las anclan en su lugar (Mostert y Buys2008). La fuerza mecánica mejorada
es el mejor enfoque para la eliminación de biopelículas una vez formadas.
En resumen, los cinco pasos que deben tomarse después de usar el equipo de lechería son
(1) preparación del equipo para la limpieza (incluido el desmontaje, si es necesario, o la
conexión de las líneas CIP); (2) enjuague con agua tibia; (3) lavar con un detergente de eficacia
comprobada, disolviéndolo en agua debidamente acondicionada a una temperatura acorde
con la suciedad, el equipo y el método de lavado (a mano, CIP o COP); (4) enjuague con agua
tibia o caliente para promover el secado (según las consideraciones del equipo); y (5)
desinfectar inmediatamente después del lavado final. La renovación frecuente del aire en las
salas de procesamiento es importante para promover el secado de las superficies. Si es
necesario volver a montar el equipo o no se volverá a utilizar durante más de 4 horas después
del lavado, se debe volver a desinfectar inmediatamente antes de su uso (ver más abajo).
Procedimientos de desinfección
La sanitización es el proceso de tratar las superficies de los equipos con agentes químicos o
físicos que destruirán todos los microorganismos patógenos y la mayoría de las bacterias de
descomposición. La esterilización destruye todos los microorganismos. La esterilización rara
vez es necesaria en las operaciones de postres congelados, porque el crecimiento microbiano
no es posible en los productos congelados. Sin embargo, es posible que no se eliminen todas
las bacterias durante la limpieza, las soluciones de enjuague posterior pueden transportar
microorganismos al equipo y algunas superficies pueden estar sujetas a contaminación
durante los períodos de desuso. Por lo tanto, es imperativo que todas las superficies en
contacto con el producto se traten con desinfectante inmediatamente después del lavado o, si
se requiere volver a armar o el equipo ha estado expuesto al medio ambiente durante más de
4 h después de la desinfección, justo antes de su uso.
El hipoclorito de sodio es un agente desinfectante eficaz y económico. Es fácilmente soluble, no

se ve afectado por el agua dura y es altamente eficaz, ya que elimina fácilmente las esporas
bacterianas. Las pautas para la aplicación de hipoclorito de sodio que se encuentran en la Ordenanza
de leche pasteurizada de grado A requieren exposición a al menos 50 mg/L (ppm) del desinfectante
durante al menos 1 min a 24 °C (75 °F). Los desinfectantes con cloro son corrosivos para el acero
inoxidable a altas temperaturas.
El yodo tiene excelentes propiedades antimicrobianas pero es poco soluble en agua, tiende
a mancharse y es volátil a temperaturas moderadas. Se han desarrollado yodóforos
("portadores de yodo") para superar la mayoría de estas deficiencias. Un yodóforo contiene
yodo, agente humectante no iónico y ácido fosfórico tamponado. El agente humectante
estabiliza el yodo y aumenta su capacidad para penetrar en las células microbianas. El ácido
proporciona el pH bajo necesario para una rápida acción bactericida del yodo. El color
Procedimientos de desinfección 397
de soluciones diluidas de yodóforo es proporcional a la concentración, y las soluciones con un color

pajizo son efectivas en la mayoría de las aplicaciones. Sin embargo, aunque esto es una indicación, la
concentración adecuada debe medirse en lugar de simplemente visualizarse a simple vista. Las
concentraciones de uso varían de 12,5 a 100 mg/L. La actividad de los yodóforos aumenta con la
concentración, la temperatura y la acidez, pero también aumentan la inestabilidad y la corrosividad.
La temperatura y el pH deben mantenerse por debajo de 49 °C (120 °F) y 5,0, respectivamente, para
garantizar que el yodo esté disponible para matar los microorganismos y que no se produzca la
sublimación del yodo. La materia orgánica reduce la actividad de los yodóforos pero no tanto como
afecta a los hipocloritos. Los yodóforos funcionan bien en agua dura.
Las mezclas de ácidos orgánicos como el ácido sulfónico con agentes humectantes aniónicos o
no iónicos y el ácido fosfórico proporcionan detergencia, solubilización de minerales y acción
bactericida. El efecto letal sobre los microorganismos lo proporciona el pH de aproximadamente 2 y
la actividad del agente humectante a este pH bajo.
Los compuestos de amonio cuaternario ("quats") son agentes humectantes catiónicos que
destruyen los microorganismos lentamente y no son tan efectivos en las bacterias Gram-negativas.
Sin embargo, no son corrosivos, no irritantes, estables al calor, relativamente estables en presencia
de materia orgánica, relativamente estables hasta aproximadamente 500 ppm de dureza del agua y
activos en un amplio rango de pH. Por las últimas razones, hay aplicaciones en las que los
cuaternarios pueden ser el desinfectante preferido, particularmente en la desinfección ambiental en
lugar de las superficies en contacto con el producto. En tales casos, deben usarse en concentraciones
de al menos 200 mg/L a un pH de 5 o superior y durante tiempos de exposición de al menos 30 s.
Los desinfectantes ácido-aniónicos son excelentes desinfectantes que fueron diseñados para combinar
tratamientos desinfectantes y ácidos en un solo paso. Normalmente se utilizan en sistemas CIP.
La sanitización con calor, una práctica común en la industria de la leche líquida, rara vez se usa en las
plantas de postres congelados. Una de las principales razones es que los grandes cambios de temperatura
pueden dañar los congeladores y otros equipos que funcionan a temperaturas bajo cero. En los sistemas
que contienen una gran cantidad de válvulas, bombas y líneas con empaques, el calor del agua caliente
penetra bien en las áreas diminutas protegidas de los desinfectantes químicos. Cuando tales sistemas
existan en las plantas de helados, puede ser deseable utilizar agua caliente para la desinfección. La
exposición al agua caliente debe durar al menos 5 minutos a una temperatura de salida de 77 °C (170 °F). Los
equipos pequeños se pueden desinfectar en gabinetes con vapor o aire caliente. La exposición al vapor a 77
°C durante 15 min oa 93 °C durante 5 min es mínima.
Saneamiento de Planta de Control y Monitoreo
No se puede esperar un control efectivo de las operaciones de limpieza y desinfección a menos que
los empleados estén informados y capacitados para realizar las tareas necesarias. Al igual que con
las operaciones de procesamiento, las prácticas de limpieza y desinfección deben describirse en un
manual en el que debe aparecer la siguiente información mínima:
• Nombre y fuente(s) de limpiadores y desinfectantes.

• Descripción de los procedimientos de limpieza y desinfección.
• Concentraciones de uso de químicos y cómo obtenerlos.
• Tiempo y temperatura de aplicación de limpiadores y sanitizantes.

• Procedimientos para el manejo, almacenamiento y eliminación de productos químicos.
• Procedimientos para el control de costos.
• Procedimientos para la auditoría del programa de saneamiento.
La validación de la eficacia de los procedimientos de limpieza y desinfección se realiza en última instancia
mediante el control de SPC y los niveles de enterobacterias en los productos, como se mencionó anteriormente. Las
superficies se pueden monitorear para determinar la calidad microbiológica utilizando muestras de superficie,
métodos de solución de enjuague o placas de contacto. Los métodos de prueba específicos se describen en el Cap.14.
Ambiente Sanitario
Un entorno sanitario y personal limpio son imprescindibles si se quiere mantener el equipo en

condiciones higiénicas sin falta. Todas las habitaciones, especialmente los baños y los vestuarios,
deben mantenerse tan limpios y sanitarios como el área que rodea inmediatamente al equipo de
embalaje. Los factores esenciales en la construcción higiénica son similares para utensilios, equipos,
salas de trabajo, edificios y alrededores:
1. Las superficies, especialmente aquellas que entran en contacto con los productos, deben ser lisas
y libres de rayones y ranuras. Los pisos son la única excepción. Deben ser ligeramente ásperos
para evitar resbalones.
2. Las superficies deben estar inclinadas para drenar y libres de depresiones.
3. Las esquinas deben redondearse con un radio lo suficientemente grande como para permitir fregar con un
cepillo.
4. Todas las superficies que no se limpien en el lugar deben ser de fácil acceso o desmontarse
fácilmente para su limpieza. El equipo debe tener suficiente espacio libre sobre el piso para
permitir la limpieza diaria o debe estar completamente sellado al piso.
5. Los materiales utilizados en la construcción deben ser impermeables a la humedad y libres de
olores.
6. La iluminación debe ser adecuada para la operación que se desarrolla en el área específica. Los
lugares donde se requieren las mayores cantidades de luz incluyen aquellos donde se deben
tomar o registrar datos.
7. La ventilación con aire fresco y limpio es esencial.
8. Los roedores e insectos deben mantenerse fuera de la instalación y deben eliminarse los lugares para
que se alberguen. Por ejemplo, todas las áreas de almacenamiento en seco deben tener las estanterías
alejadas de las paredes adecuadamente para que se realice la observación y la limpieza.
9. Las operaciones deben estar segregadas para minimizar las posibilidades de que los microorganismos
patógenos sean transportados desde las materias primas hasta los productos terminados. A las
personas que manipulan leche cruda o nata no se les debe permitir el acceso a las salas en las que se
exponen productos pasteurizados, a menos que dichas personas se hayan cambiado completamente
de ropa y se hayan desinfectado previamente.
10. Las presiones de aire de la sala de procesamiento deben mantenerse por encima de la temperatura ambiente, de
modo que el flujo de aire salga de las áreas de procesamiento al abrir las puertas. Áreas de embalaje
Personal Higienico 399
debe estar a las presiones más altas, por lo que el flujo de aire estará lejos del área
contaminante más crítica. Es posible que los especialistas en ingeniería de equipos de
ventilación necesiten verificar periódicamente el flujo de aire y el equilibrio en el sistema.
11. El suministro de agua fría y caliente debe ser irrestricto y las instalaciones para la
eliminación de desechos líquidos y sólidos deben ser adecuadas.
Personal Higienico
El personal higiénico y concienzudo es una necesidad absoluta para el fabricante de postres

congelados, ya que tienen muchas oportunidades de afectar la calidad microbiológica del
producto, desde la contaminación directa hasta el ejercicio inadecuado de responsabilidades
(Papademas y Bintsis2002). No se debe permitir que ningún trabajador realice tareas en la
planta sin haber sido adecuadamente instruido en las necesidades de higiene personal y
prácticas aprobadas dentro de la planta. La importancia de estos factores se puede transmitir
mejor a todos los empleados cuando los altos directivos demuestran regularmente su
respaldo a las prácticas adoptadas por la empresa.
La ausencia de enfermedades crónicas contagiosas debe confirmarse anualmente
mediante exámenes médicos. Las prácticas higiénicas que se deben practicar en la planta
incluyen las siguientes:
1. Todos los trabajadores deben estar limpios, incluidas las uñas. Las manos deben lavarse
antes de comenzar a trabajar y siempre que exista la posibilidad de que se hayan
contaminado.
2. Se deben usar sujetadores para el cabello, incluidas las cubiertas para la barba.
3. Se debe usar ropa y zapatos limpios, y los zapatos se deben desinfectar con un rociador de
espuma desinfectante o un baño de pies cada vez que una persona ingrese al área de
procesamiento o empaque. La ropa debe ser lavada por el procesador.
4. No se deben usar joyas en el entorno de procesamiento o empaque, y todos los bolígrafos,
lápices y otros objetos que puedan caer en una tina u otro recipiente de ingredientes o
productos deben colocarse a la altura de la cintura o por debajo y en un soporte seguro.
5. No se debe permitir que nadie ingrese al ambiente de procesamiento o

empaque sin conocer los procedimientos sanitarios requeridos y sin
haberse vestido apropiadamente y realizado los pasos requeridos de
higiene personal.
Además del personal de elaboración, el que sirve los productos en los entornos de venta al por
menor también es responsable de su higiene personal y de la dispensación de los productos
(cucharadas para cucuruchos, postres, etc.) de forma higiénica (Papademas y Bintsis 2002). Los
congeladores de helados cremosos se analizan específicamente en el Cap.8.
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Asociación Estadounidense de Salud Pública, Washington, DC
Capítulo 14
Analizando Postres Congelados
Introducción
Las pruebas de los atributos y la calidad del producto se realizan por varias razones: el control
de calidad de rutina, en el que la composición química y la calidad microbiológica son quizás
las pruebas más importantes; modificaciones de formulación o desarrollo de nuevos
productos, en los que los atributos de calidad sensorial y otros no microbiológicos, como la
tasa de fusión, se vuelven importantes; o investigación, en la que los efectos de los
ingredientes novedosos sobre la funcionalidad, por ejemplo, se vuelven importantes, atributos
como la desestabilización de la grasa, el tamaño de los cristales de hielo, el tamaño de las
burbujas de aire u otras medidas estructurales. Para fines de control de calidad, es importante
que no se envíe ningún producto que no cumpla con las especificaciones del fabricante. Estas
especificaciones deben establecerse cuando se desarrolla la línea de productos. Las pruebas
suelen estar dictadas por reglamentos, ya sea de composición química o microbiológica,
consideraciones de calidad y consideraciones económicas. Las especificaciones se establecen
en función de los niveles alcanzables y perjudiciales de atributos importantes o deficiencias
potenciales en un producto. El contenido de grasa y sólidos totales no debe variar del objetivo
en más del 0,2 % y el 0,5 %, respectivamente. Además de las especificaciones de composición,
los productos deben ser estables durante la vida útil del producto y cumplir con las
expectativas del consumidor o no habrá devolución de compra, de ahí la importancia de medir
los atributos de calidad estructural y física. Por lo tanto, los productores de helados y
proveedores de ingredientes utilizan y dependen de procedimientos específicos para el
análisis y evaluación de productos terminados. En este capítulo se describen los principales
componentes químicos, microbiológicos, físicos,
Una fuente importante de métodos detallados de análisis microbiológico y químico para
productos lácteos es "Métodos estándar para el examen de productos lácteos" publicado por
la Asociación Estadounidense de Salud Pública (Wehr and Frank2004). La Federación
Internacional de Lechería (IDF) ha publicado métodos de análisis de leche y productos lácteos
(Estándares de la IDF, varias fechas, resumidos por Bintsis et al.2008). La Comisión del Codex
Alimentarius proporciona estándares para ser utilizados en el comercio internacional de leche
y productos lácteos (verhttp://www.codexalimentarius.net). Secciones

404 14 Análisis de postres congelados
incluyen la higiene de los alimentos, el etiquetado de los alimentos y los sistemas de inspección y
certificación de importaciones y exportaciones. El Manual 44 de la Conferencia Nacional de Pesos y
Medidas de EE. UU. proporciona especificaciones, tolerancias y otros requisitos técnicos para los
dispositivos de pesaje y medición (verhttp://ts.nist.gov/WeightsAndMeasures/h44-07.cfm).
Análisis químicos
Los análisis de composición generalmente involucran pruebas de grasa, proteína, contenido

de minerales (cenizas), humedad o sólidos totales y, por diferencia, contenido de
carbohidratos, siendo la grasa y los sólidos totales las dos pruebas principales que se realizan
de forma rutinaria. Los métodos involucran análisis químico o análisis instrumental. La acidez
también se controla con frecuencia. También es posible probar defectos en la grasa, como
oxidación o ranciedad, carbohidratos específicos y componentes químicos menores previstos
o no previstos, aunque tales pruebas tienden a ser cuando se sospechan problemas en lugar
de de forma rutinaria.
gordo
Hay varios métodos de prueba disponibles para medir el contenido de grasa en la mezcla de
helado o productos lácteos congelados por medios químicos, incluida la modificación de
Pensilvania de la prueba Babcock para mezclas de postres congelados, el método Gerber y el
método de extracción de éter Mojonnier (el método oficial de que ahora reemplaza el antiguo
método Roese-Gottlieb). Se ha demostrado que el método Mojonnier es más preciso que el
método Babcock y ha sido aceptado por la industria láctea, así como por la IDF y la AOAC,
como una referencia más precisa. Sin embargo, se ha realizado un gran esfuerzo para refinar
el método Babcock para hacerlo más preciso y más cercano al método Mojonnier, por lo que
si se practica, se deben cumplir las especificaciones del método de prueba oficial (Wehr y
Frank2004). Las pruebas instrumentales para grasas, proteínas y otros componentes se
discutirán a continuación.
El principio del método Babcock para el análisis de grasas es que el producto lácteo y el
ácido sulfúrico concentrado se mezclan para producir una reacción exotérmica que desintegra
la estructura de la emulsión para liberar grasa libre. La solución se centrifuga (46–51 °C) y la
grasa libre se recolecta en la parte graduada del cuello de la botella Babcock, que está
calibrada para expresar el contenido de grasa del producto en porcentaje de grasa por masa
con un valor fijo. tamaño de la muestra. Se requieren botellas, pipetas y centrífugas Babcock
específicas para realizar la prueba. La modificación de Pensilvania es adecuada para muestras
que contienen azúcar, ya que el azúcar añadido dificulta la centrifugación de toda la grasa. Así
se utiliza hidróxido de amonio (2 mL) y alcohol butílico normal (3 mL) para ayudar a liberar la
grasa y también se utiliza ácido sulfúrico diluido (sp. Gr. 1. 73 ± 0,01 a 20°C). Hay botellas
disponibles específicas para mezclas de postres helados con
Análisis químicos 405
Graduación de 20% de grasa para muestras de 9 g y ácido sulfúrico diluido de 17,5 mL que incluyen
una abertura lateral tapada para facilitar la adición de la muestra a la botella (botellas Paley). El
helado y los postres congelados se derriten a temperatura ambiente y se mezclan bien. Se debe
derretir y mezclar una muestra suficientemente grande para obtener una porción representativa de
grasa, dado que la distribución de grasa en el producto congelado puede dejar de ser homogénea
debido a la desestabilización de la grasa durante la congelación. El muestreo debe hacerse por peso
y no por volumen, debido a la presencia de aire ocluido en la espuma derretida. Si hay partículas
presentes, la muestra se puede pasar primero a través de una licuadora.
El método Gerber para el análisis de grasas utiliza de manera similar la reacción
exotérmica entre el agua del producto y el ácido sulfúrico concentrado en combinación
con alcohol isoamílico para desintegrar la estructura de la emulsión y liberar la grasa. La
grasa se recoge en la parte graduada del cuello de la botella Gerber.
El método Mojonnier para el análisis de grasas es un método de extracción por solventes. En esta
prueba, se agregan secuencialmente hidróxido de amonio, alcohol etílico, éter etílico y éter de
petróleo para extraer la grasa de la muestra en tres pasos de extracción separados utilizando
botellas de prueba Mojonnier específicas. Después de la centrifugación, el disolvente que contiene
grasa se decanta de la fase acuosa, el disolvente se evapora y la grasa se determina
gravimétricamente. Aunque los estudios colaborativos han verificado su precisión y exactitud en los
laboratorios para la leche y la crema, no ha ocurrido lo mismo con las mezclas y productos de
postres congelados. Sin embargo, los procedimientos de prueba específicos y las cantidades de
muestra y solvente están disponibles para productos de postres congelados (Wehr and Frank2004).
Se pueden realizar pruebas de ácidos grasos libres si se sospecha que un producto a base
de grasa láctea está rancio (rancidez hidrolítica). Esto se conoce como la prueba del índice de
acidez. El principio es que los ácidos grasos se liberan de los triglicéridos cuando la grasa de la
leche se hidroliza (el defecto de sabor específico asociado con la rancidez proviene
especialmente del ácido butírico libre) y estos ácidos grasos pueden separarse y titularse
fácilmente (Wehr y Frank2004). Las grasas no lácteas también pueden hidrolizarse a ácidos
grasos libres, pero si no contienen ácidos grasos volátiles, como el butírico, entonces el
defecto no se nota desde una perspectiva sensorial.
Para problemas de rancidez oxidativa, se puede utilizar el índice de peróxido (POV). Este
método mide peróxidos y otros productos de oxidación de grasas (Wehr and Frank 2004).
Además, el ácido tiobarbitúrico se utiliza en la prueba TBARS (sustancias reactivas del ácido
tiobarbitúrico) para medir los aldehídos, que son productos finales de la oxidación de lípidos
que se forman a partir de peróxidos. Tanto POV como TBARS proporcionan indicadores de la
progresión de la oxidación de lípidos: POV es más sensible en las primeras etapas y TBARS es
más sensible en las últimas etapas.
Proteína
La proteína se mide mediante la prueba de Kjeldahl que involucra la digestión de la

muestra con una mezcla de ácido sulfúrico concentrado y sulfato de potasio, un
catalizador (sulfato de cobre II) y calor, luego se destila y se mide el nitrógeno en la
muestra. El nitrógeno orgánico se convierte así en sulfato de amonio, que se libera y
titulado con ácido clorhídrico. El contenido de nitrógeno se calcula a partir de la cantidad de

amoníaco producido y luego se multiplica por un factor de 6,38 para calcular el valor de proteína.
Para llevar a cabo la prueba, se requiere material de vidrio Kjeldahl, aparato de digestión y aparato
de destilación específicos. Esta prueba mide todo el nitrógeno en la muestra y el cálculo directo
asume que todo eso es nitrógeno proteico. Sin embargo, puede haber otras fuentes de nitrógeno
(urea, por ejemplo), por lo que si se requiere proteína verdadera, se puede realizar una prueba de
nitrógeno no proteico, también con equipo Kjeldahl, para restar el nitrógeno total. Además, tanto el
nitrógeno de proteína de suero como el nitrógeno de proteína de caseína se pueden determinar por
separado, si es necesario.
Humedad y Sólidos Totales
Para analizar los sólidos totales (100-humedad), se pesan aproximadamente 3 g de helado

derretido en una bandeja seca y pesada. La humedad se evapora en un baño de vapor y luego
en un horno de tiro forzado o de vacío a 100 ± 2 °C durante 3,5 h. Al enfriarse, se pesa la
cubeta con su contenido seco y se calcula el porcentaje de sólidos totales (Wehr and Frank
2004). El método IDF varía del descrito anteriormente al requerir que la muestra pesada se
diluya con un volumen igual de agua y se mezcle con arena seca en la bandeja. La muestra se
seca previamente en un baño de vapor y luego se somete a 102 °C durante 2 h antes de
enfriar y pesar.
En los EE. UU., los sólidos lácteos totales, la suma de la grasa láctea y los sólidos lácteos no grasos
(MSNF), contenidos en una formulación de helado están regulados (ver Cap.2). Si el componente de
proteína del MSNF es del 36 %, como ocurre en los ingredientes a base de leche descremada, como
la leche descremada condensada o el polvo descremado, entonces se pueden usar las mediciones de
grasa y proteína para calcular los sólidos totales de la leche. Sin embargo, cuando se utilizan
productos de suero de leche con contenido proteico variable como fuentes de MSNF, entonces se
deben medir la lactosa y las cenizas, así como la grasa y la proteína, cuya suma generaría los sólidos
lácteos totales. Por lo tanto, las agencias reguladoras no realizan pruebas para los sólidos totales de
la leche debido a la complejidad de las fórmulas de helados y la dificultad de probar específicamente
la lactosa en una mezcla que también contiene sacarosa y quizás maltosa y otros mono, di y
trisacáridos. Más bien, las agencias de control tienen la opción de verificar los registros de
producción y de utilización de ingredientes lácteos para determinar si, en términos generales,
Lactosa y Minerales
La lactosa se puede analizar por métodos químicos o instrumentales. En la leche y los

productos lácteos que se utilizarán en helados, la concentración de lactosa se puede
determinar eliminando la grasa y la proteína por precipitación y filtración, y luego midiendo el
grado de rotación de la luz polarizada, que es proporcional a la concentración de lactosa. Este
método polarimétrico no se puede utilizar para probar el contenido de lactosa
Análisis químicos 407
de helado debido a la presencia de cantidades significativas de otros azúcares en él. La

longitud de onda de 9,610 nm de la luz infrarroja es altamente absorbida por los enlaces de
hidrógeno que abundan en la lactosa, y esto proporciona el principio de un método
instrumental ampliamente utilizado para analizar la lactosa en la leche. Para el helado en sí, la
cromatografía líquida de alta presión (HPLC) es el método elegido para determinar la
concentración de lactosa y otros azúcares.
La ceniza se define como el residuo, principalmente minerales, que queda después de la ignición a 550
°C hasta peso constante (5 h), que elimina toda la materia orgánica. Una muestra pesada de 10 g se evapora
primero en un horno de tiro forzado a 100 °C o en un baño de vapor durante 1 hora. Luego, la muestra se
carboniza a la llama durante 30 min y luego se seca a 550 ° C en un horno de mufla hasta que queda una
ceniza gris clara o blanca. Luego, la muestra se humedece para formar una pasta, se tritura con una varilla
de agitación, se vuelve a evaporar a 100 °C y se devuelve a la mufla durante aproximadamente 1 h, para
garantizar que se haya eliminado todo el material orgánico. La ceniza se determina como wt. de residuo/
peso de muestra (Wehr y Frank2004).
Métodos instrumentales multicomponente
La grasa, la proteína y la lactosa en la leche y los productos lácteos se pueden medir

instrumentalmente mediante espectroscopía de luz infrarroja (IR) o infrarroja cercana (NIR), basada
en la absorción de energía IR en longitudes de onda específicas por grupos carbonilo en enlaces
éster de moléculas de grasa, por péptido enlaces entre aminoácidos de moléculas de proteína y por
grupos hidroxilo en moléculas de lactosa (Wehr y Frank2004; Bintsis et al.2008). Hay muchos
instrumentos disponibles para esta prueba rápida y rutinaria (p. ej., Foss, CEM). Las grasas, las
proteínas y los sólidos totales se pueden medir fácilmente con varios instrumentos disponibles
comercialmente. La calibración y el mantenimiento adecuados son esenciales para obtener
resultados fiables. Los sólidos totales también se pueden medir rápidamente usando instrumentos
disponibles comercialmente basados en tecnología de secado por microondas (p. ej., CEM).
Acidez
Si se utilizan componentes de leche fresca de excelente calidad, se puede esperar que la mezcla
tenga una acidez normal. La acidez aparente o natural de la mezcla para helado es causada por las
proteínas de la leche, las sales minerales (principalmente fosfatos y citratos) y el CO disuelto. La 2
acidez titulable normal de las mezclas varía con el porcentaje de MSNF contenido y se puede calcular
multiplicando el porcentaje de MSNF por el factor 0.017. Por lo tanto, una mezcla que contenga 11 %
de MSNF tendría una acidez titulable normal de 0,187 %. El pH normal de la mezcla de helado es de
aproximadamente 6,3.1. La acidez y el pH están relacionados con la composición de la mezcla: un
aumento de MSNF aumenta la acidez y reduce el pH.
1Una sustancia neutra (es decir, ni ácida ni alcalina) tendría un valor de 7,0, donde los valores
decrecientes indican acidez creciente y los valores crecientes indican alcalinidad.

Tabla 14.1Acidez titulable aproximadaay valores de pH para mezclas de helado que

contienen 7–13% de sólidos lácteos no grasos (MSNF)
FNM (%) Acidez aproximada (%) pH aproximado

7 0.119 6.40
8 0.136 6.35
9 0.153 6.33
10 0.170 6.32
11 0.187 6.31
12 0.204 6.30
13 0.221 6.28
aComo ácido láctico
El porcentaje de acidez titulable y los valores de pH para mezclas de varios contenidos de MSNF se
dan en la Tabla14.1.
La acidez desarrollada es causada por la producción de ácido láctico por fermentación bacteriana de la
lactosa en los productos lácteos. Cuando la acidez de la mezcla o del helado está por encima de lo normal, es
probable que la acidez desarrollada haya estado presente en los productos lácteos utilizados en la mezcla.
Una acidez alta es indeseable ya que contribuye al exceso de viscosidad de la mezcla, menor velocidad de
batido, sabor inferior y una mezcla menos estable. Este último puede contribuir a que se “cocine” durante el
procesamiento y la pasteurización, porque el calor y la acidez aceleran la desnaturalización de las proteínas.
Para probar la acidez, se agrega una solución estandarizada de hidróxido de sodio (NaOH)
0,1 N a un volumen específico de muestra (9 o 18 g) con indicador de fenolftaleína agregado
(0,5 ml) y se titula hasta que el indicador se vuelve permanente (30 s). ) color rosa claro. La
muestra generalmente se diluye 2:1 con agua destilada antes de la titulación. Si la indicación
del color es difícil debido a una muestra de color oscuro, la solución también se puede titular a
pH 8,3. Los productos lácteos congelados deben calentarse a temperatura ambiente oa 37 ±
10 °C (según el método de prueba) y mezclarse bien sacudiéndolos o revolviéndolos. La acidez
se expresa como porcentaje de ácido láctico (1 mL de NaOH 0,1 N = 0,009 g de ácido láctico)
(Wehr y Frank2004).
Otras pruebas para componentes químicos
Se pueden realizar pruebas para cuantificar ciertos nutrientes con fines de etiquetado nutricional si no se
dispone de una base de datos confiable para los ingredientes seleccionados. Las vitaminas y minerales
específicos requerirían análisis por parte de laboratorios de pruebas especializados. Los minerales se
cuantifican mediante fotometría de llama o espectroscopia de adsorción atómica. Se utilizan ensayos
biométricos o espectrofotométricos para las diversas vitaminas. El contenido de energía se analiza
quemando una muestra en una bomba calorimétrica para determinar cuánto calor se produce por unidad de
muestra. Sin embargo, el contenido calórico suele determinarse mediante cálculo (ver Cap.2). Las pruebas de
antibióticos o residuos de medicamentos que pueden estar presentes en la leche cruda están descritas por
Wehr y Frank (2004). La fosfatasa alcalina (AP) es una enzima natural de la leche que se destruye justo por
debajo de los estándares de pasteurización, por lo que se utiliza como
Análisis Microbiológicos 409
una medida de pasteurización adecuada. No debería haber problemas con la presencia de AP en la mezcla
de helado, debido a su mayor combinación de tiempo y temperatura para la pasteurización que la leche,
pero las pruebas de AP pueden ser útiles en ingredientes lácteos si se sospecha que tienen una
pasteurización incorrecta. Los métodos de prueba para AP están descritos por Wehr y Frank (2004).
Análisis Microbiológicos
Los análisis microbiológicos que se realizan de forma rutinaria con los postres lácteos congelados
son el recuento estándar en placa (SPC), también llamado recuento aeróbico en placa (APC) o APC
mesófilo (típicamente incubado a 32–25 °C), y el recuento de coliformes o el recuento de
enterobacterias. Los estándares se establecen comúnmente en 20.000/g para el SPC y 10/g para
coliformes o enterobacterias. Mientras que el método SPC revela números de la mayoría de las
bacterias capaces de crecer en una atmósfera de aire y a temperaturas moderadas, el método de
conteo de coliformes selecciona para la pasteurización bacterias Gram-negativas, anaerobias
facultativas, sensibles a la pasteurización, capaces de fermentar lactosa y de crecer en presencia de
de ciertos tintes y bilis. Dado que tanto los coliformes como las enterobacterias mueren con la
pasteurización, el recuento en el helado debe ser <1/mL a menos que haya ocurrido contaminación
después de la pasteurización de la mezcla. Una prueba de coliformes falsamente positiva puede
ocurrir cuando otras bacterias resistentes a la bilis pero que no fermentan la lactosa fermentan otros
azúcares presentes en el helado. Por lo tanto, la confirmación de colonias típicas es importante. Las
enterobacterias incluyen las bacterias coliformes más otras bacterias gramnegativas similares que
pueden fermentar la glucosa. Ver cap.13para una discusión sobre microbiología y seguridad de los
productos de helado.
Muestreo para Pruebas Microbiológicas
Los análisis microbiológicos deben realizarse cuando sea necesario tomar una decisión sobre un
ingrediente, un producto o un proceso. Cuando se van a realizar pruebas, se debe seguir un
procedimiento de muestreo que maximice la probabilidad de que se tome una decisión correcta
basada en los resultados de las pruebas. Las muestras deben ser representativas y adecuadas en
número para proporcionar un bajo riesgo de error en el proceso de toma de decisiones. Cuando los
resultados de las pruebas están destinados a proporcionar una base para la aceptación o el rechazo
o para la clasificación como defectuoso o no defectuoso, se aplica el "muestreo de atributos", por
ejemplo, de un ingrediente o un producto. El recuento de bacterias es un atributo que se mide con
frecuencia. Un segundo tipo de muestreo, denominado “muestreo por variables”, suele aplicarse a
mediciones instrumentales de pesos, temperaturas, presiones, etc. En los casos en los que el analito
objetivo no pueda distribuirse al azar, el conocimiento de la fuente potencial del analito y del proceso
general es vital para la selección de los números de muestra y los sitios a muestrear. Por ejemplo, las
partes del equipo de llenado pueden ser objeto de muestreo en función de la dificultad de limpieza y
desinfección. Frecuencias y ubicaciones
para la toma de muestras ambientales paralisteriasp. y otras bacterias importantes

deben basarse en la probabilidad de existencia de la bacteria en el lugar, así como en la
probabilidad de que la bacteria se transporte al producto terminado.
Todos los planes de muestreo estadístico deben basarse en un nivel de calidad aceptable (AQL).
Un AQL de 0,1 % revela que el plan de muestreo y el método de detección brindan no más de 1
probabilidad entre 1000 de que un producto sea aceptado cuando no cumple con la especificación
del AQL. En este nivel de probabilidad, el "riesgo del productor" es bastante bajo de que un producto
sea rechazado cuando cumple con el AQL y, por el contrario, el riesgo del usuario de recibir un
producto inaceptable es bajo. El tamaño de la muestra dentro de un lote determinado determina la
probabilidad de aceptar un lote defectuoso. Por ejemplo, la probabilidad de aceptar un lote que
tenga 5% de unidades defectuosas es 0,61 cuando 10 muestras son negativas, pero solo 0,01 cuando
100 muestras son negativas. Cuando el número de analitos es bajo, la probabilidad de confirmar en
la repetición de la prueba la presencia del analito defectuoso aumenta con el cuadrado de la
incidencia del defecto. Por ejemplo, si 1 de 2 muestras de un lote da positivo, una nueva prueba de
una sola unidad tiene solo una probabilidad de 1 en 4 de dar positivo. De manera similar, si el
defecto se encuentra en solo 1 de 5 muestras, se necesitarán examinar 25 muestras para obtener la
misma probabilidad de encontrar una muestra positiva en la nueva prueba.
El muestreo de atributos requiere que la incidencia de defectos dentro de un lote de producto se

distribuya aleatoriamente. Cuando la distribución es asimétrica o no homogénea, se puede realizar
un “muestreo estratificado”. Las distribuciones no aleatorias de bacterias a veces ocurren en postres
congelados cuando, por ejemplo, el equipo de llenado está contaminado, de modo que el producto
en los primeros paquetes de un lote contiene muchas más bacterias que el producto empacado más
tarde en el lote. No está dentro del alcance de este libro proporcionar detalles de los planes de
muestreo. Por lo tanto, se remite a los lectores a los "Métodos estándar para el examen de productos
lácteos" (Wehr and Frank2004) para mas detalles.
Métodos de prueba microbiológicos
Recuento de placas estándar. El SPC enumera la población microbiana de bacterias aerobias

principalmente mesófilas y anaerobias facultativas. El principio es que las alícuotas medidas del
producto se introducen directamente o se diluyen en o sobre Standard Methods Agar utilizando
técnicas específicas. Las placas se incuban aeróbicamente a 32 ± 1 °C durante 48 ± 3 h. La
determinación del número de microorganismos por mL o g de una muestra se obtiene
seleccionando placas que contengan 25–250 CFU/mL o g o seleccionando placas con recuentos más
cercanos a este rango. Para helados y productos relacionados, las muestras congeladas se
descongelan a 40 °C durante no más de 15 minutos y se agitan para homogeneizarlas antes de
pesarlas. Para las diluciones iniciales, transfiera asépticamente una porción de 11 g a 99 ml de
tampón de dilución y realice las diluciones en serie apropiadas (Wehr and Frank 2004). Los métodos
de muestreo y prueba para varios ingredientes de helado también se describen en "Métodos
estándar para el examen de productos lácteos" (Wehr and Frank2004). Los métodos Petrifilm para
SPC son procedimientos de placas listos para la muestra.
Análisis Microbiológicos 411
con placas de película prefabricadas que utilizan un agente gelificante soluble en agua fría
deshidratado, nutrientes selectivos y un indicador que facilita la enumeración de colonias.
Recientemente se han desarrollado muchas pruebas microbiológicas rápidas para evitar
métodos de incubación prolongados, incluidos métodos basados en anticuerpos y ácidos
nucleicos, kits bioquímicos miniaturizados, métodos convencionales modificados, membranas
selectivas y métodos de bioluminiscencia ATP (Seo et al. 2006; Grossi et al. 2008). Bintsis et al.
2008).
recuento de coliformes.El recuento de coliformes enumera todos los bacilos aeróbicos y

facultativamente anaeróbicos, gramnegativos, no formadores de esporas, que pueden fermentar
lactosa con producción de ácido y gas a 32 °C o 35 °C en 48 h. Estos incluyen los génerosEscherichia,
Enterobacter, yKlebsiella. Los coliformes aislados de productos pasteurizados sugieren una
pasteurización inadecuada y/o contaminación posterior a la pasteurización, lo que indica la presencia
de equipos defectuosos o la necesidad de mejorar el saneamiento de la planta. En esta prueba, la
muestra se aplica directamente o se diluye decimalmente y se sembra en placa con agar bilis rojo
violeta (VRBA). Las placas se incuban durante 24 ± 2 h a 32 ± 1 °C. La confirmación de las colonias
atípicas de las placas VRBA se debe realizar transfiriendo cada una de las cinco colonias a caldo de
bilis verde brillante (BGB) al 2 % e incubando a 32 °C o 35 °C. Los tubos de caldo BGB que muestran
gas después de 48 ± 3 h de incubación representan colonias confirmadas (Wehr y Frank2004).
También están disponibles las placas Petrifilm para recuento de coliformes.
Algunos productos lácteos pueden contener células dañadas (por ejemplo, como resultado de un
tratamiento térmico reciente o congelación y descongelación) que no crecerán en VRBA con los
procedimientos especificados. Para obtener resultados más precisos, la prueba de coliformes puede
modificarse utilizando un paso de reanimación en el que la muestra se siembra primero en placas con
Tryptic Soy Agar (Wehr and Frank2004).
En aquellas plantas que experimentan recuentos muy bajos de bacterias coliformes, puede ser
conveniente utilizar una prueba más sensible para la contaminación posterior a la pasteurización.
Mediante la adición de glucosa al 1% al agar violeta rojo bilis lactosa todos losenterobacterias son
capaces de crecer en este medio y fermentar un carbohidrato. Esto aumenta la sensibilidad de la
prueba de tipos de coliformes para incluir todos los bacilos Gram-negativos facultativamente
anaeróbicos que no forman esporas y que son eliminados por la pasteurización. Se indican
excelentes condiciones sanitarias cuando un porcentaje muy alto de muestras analizadas a una
dilución 1:1 no muestra colonias en las placas de este medio. Esta es una buena evidencia de que los
patógenos, comoListeria monocytogenesySalmonela, no han ingresado al producto. El uso de esta
prueba para enterobacterias también puede estar justificado por otra razón. Las pruebas de
coliformes falsas pueden aparecer cuando se sembraron suficientes glucosa o sacarosa con la
muestra para que los fermentadores sin lactosa produzcan suficiente ácido para formar colonias de
color rojo oscuro en el agar. Esto sucede a veces con mezclas altas en estos azúcares cuando se
sembraron grandes cantidades de muestra (Marshall2001).
Otras especies y grupos bacterianos. “Métodos estándar para el examen de

productos lácteos” (Wehr y Frank2004) describe los procedimientos para la enumeración
de bacterias psicrotróficas, bacterias gramnegativas, bacterias termófilas, esporas de
bacterias aerobias, formadoras de esporas anaerobias, levaduras y mohos, y patógenos,
incluidosSalmonelaspp.,L. monocytogenes, yestafilococo aureus, Entre otros. En algunos
casos, puede ser deseable enumerar estos no patógenos
organismos, especialmente si se trata de identificar la causa de recuentos elevados de SPC o

coliformes. Los organismos patógenos solo deben enumerarse en laboratorios externos certificados.
Métodos estándar también describe métodos para residuos de antibióticos y medicamentos.
Los recuentos de bacterias psicrotróficas pueden ser útiles para evaluar la calidad de la leche y la
nata frescas, especialmente si el tiempo de almacenamiento ha llegado a los 3 días. Sin embargo, la
información obtenida no es útil para el lote específico de materia prima, ya que seguramente debería
usarse antes de que los resultados del análisis estén disponibles.
Se pueden realizar recuentos de bacterias de cultivo en yogur helado utilizando un medio
que sea selectivo para las bacterias objetivo y capaz de diferenciar las colonias en crecimiento.
En placas de agar láctico de Elliker modificado incubadas a 37°C en atmósfera de CO , colonias
deStreptococcus
2
thermophilusaparecen pequeños y rojos mientras que los deLactobacillus
delbrueckiisubesp.bulgaricoaparecen grandes y blancas.
Superficies.Se dispone de pruebas para enumeración de la calidad sanitaria de equipos y

contenedores (Wehr and Frank2004). Para el equipo, el método de la solución de enjuague enjuaga
repetidamente un volumen medido de solución neutralizadora de desinfectante tamponada estéril o
caldo de nutrientes sobre la superficie de contacto del producto y luego determina la población
bacteriana de la solución de enjuague mediante técnicas de placas o filtros de membrana. Los
conjuntos de equipos grandes se pueden revisar haciendo circular agua que haya sido clorada y
neutralizada o esterilizada mediante filtración de membrana sobre o a través del equipo. El aumento
de la población bacteriana se determina mediante técnicas de filtro de membrana. El saneamiento de
los ensamblajes también se puede verificar tomando muestras del producto en puntos de acceso
sucesivos a lo largo de las líneas de procesamiento, para identificar sitios específicos donde se
recoge la contaminación.
Los métodos de contacto con la superficie implican el procedimiento de contacto directo en agar
con organismos replicados (RODAC), el procedimiento de placa de recuento aeróbico de Petrifilm y el
procedimiento de hisopo, junto con el procedimiento tradicional de placas o el procedimiento de
bioluminiscencia ATP (véanse los detalles en Wehr and Frank2004). Las técnicas de hisopado deben
usarse para superficies con grietas, esquinas o hendiduras. Los procedimientos RODAC y Petrifilm se
utilizan mejor para superficies planas como paredes, pisos, techos y algunas superficies de equipos.
En el método RODAC, los microorganismos de la superficie de prueba se transfieren a una placa de
agar de métodos estándar poniendo la placa en contacto directo con la superficie y luego incubando
la placa durante 24 a 48 h a 32 °C y enumerando las colonias resultantes. La técnica del hisopo
consiste en tomar un hisopo estéril adherido a un palito de 12 a 15 cm de largo humedecido en una
solución adecuada y pasarlo por una superficie medida. Luego, el hisopo se enjuaga a fondo en una
cantidad medida de solución estéril y el líquido se coloca en placas. Esta técnica permite la
enumeración de colonias que pueden aislarse de áreas que pueden ser difíciles de limpiar (debido a
que estas áreas son irregulares, rugosas, rugosas, pequeñas, redondeadas con radios pequeños o
alcanzadas de manera menos convencional). Los equipos de procesamiento de alimentos y otras
superficies ambientales también se pueden tomar muestras usando la técnica de hisopo de esponja
de celulosa, para limpiar áreas más grandes que los hisopos del aplicador de barra (p. ej., 1 m2). El
procedimiento de bioluminiscencia ATP es un método de enumeración rápido, sensible y simple que
permite que el muestreo ambiental se vuelva proactivo, ya que los resultados de las intervenciones
se pueden determinar casi de inmediato. Hay varios sistemas comerciales disponibles.
Análisis físicos 413
Análisis físicos
Distribuciones de tamaño de glóbulos de grasa en mezcla
Las distribuciones de tamaño de los glóbulos de grasa se miden como una indicación del rendimiento del
homogeneizador o como un punto de referencia para los cambios en la emulsión como resultado de la
congelación (desestabilización de la grasa, ver más abajo). El diámetro medio crítico de los glóbulos de grasa
en la mezcla debe ser ligeramente inferior a 1metrom y la distribución debería ser bastante normal con un
tamaño máximo de la distribución de 2–3metrometro. Cualquier distribución bimodal con tamaños mayores
de 2-3metrom son indicativos de una homogeneización inadecuada. Cuando los glóbulos de grasa en la
mezcla son muy grandes, se puede producir un batido excesivo de la grasa durante la congelación. La
homogeneización de una sola etapa a una presión de 10 MPa (1450 psi) es suficiente para producir una
distribución de tamaño favorable con crema como fuente de grasa, pero es posible que se requieran
presiones más altas (15 a 17 MPa, 2000 a 2500 psi) cuando se usan fuentes de grasa sólida como como
mantequilla, aceite de mantequilla o grasas vegetales. La segunda etapa de un homogeneizador funciona
para reducir la cantidad de agrupamiento de los glóbulos de grasa inducidos por la primera etapa. Los
tamaños de los glóbulos de grasa se pueden determinar mediante microscopía óptica con una lente de
inmersión en aceite (1000x) más un ocular y micrómetros de platina para determinar el tamaño. Puede ser
necesaria la dilución con glicerol para inhibir el movimiento browniano.
Las técnicas de dispersión de luz láser (Bolliger et al.2000a) también se
puede utilizar, si se dispone de equipo como Malvern MasterSizer (Fig.14.1
). La mezcla a temperatura ambiente o refrigerada se diluye
aproximadamente 1:1000 con agua pura y el tamaño se mide
directamente con el instrumento. Estos instrumentos4,3 informan varios
tipos diferentes3,2de distribuciones de tamaño medio ponderado. La d , una
media ponderada por volumen, y la d , una media ponderada por
superficie, ponen más énfasis en las partículas más grandes, produciendo
así promedios más altos que una media ponderada en número. La
relevancia de estas medias ponderadas es que, a menudo, una población
de partículas
50,3
muy pequeñas sesgará una distribución
50,2
a un valor pequeño,
aunque es la cantidad de partículas más grandes lo que puede tener más
interés estructural. En algunos casos, las medianas ponderadas (p. ej., d
para una mediana ponderada por volumen o d para una mediana
ponderada por superficie) se informan en lugar de las medias ponderadas.
11.11, que muestra el pico de la micela de caseína, en comparación con la
Fig.14.1, que no). Las micelas de caseína también afectan los valores
absolutos de las medias ponderadas de las distribuciones de dispersión de
la luz láser, se hayan separado o no los picos. Méndez-Velasco y Goff (2012
) utilizó un Malvern Mastersizer 2000 (http://www.malvern.com) con un
índice de refracción de 1,46 y 1,33 para la grasa y el agua,
respectivamente, una absorbancia de 0,001 y un valor de oscurecimiento
en el rango de 12 a 14 % y encontró que el pico de la micela de caseína,
que se esperaba a 100 a 300 nm, era oscurecido por el alto contenido de
glóbulos de grasa a 300-1500 nm.
8
d3,2= 0,21
7 d4,3= 0,37
%>2µm=1.3
6
5
Volumen (%)
0
0.01 0.1 1 10 100 1000
Tamaño de partícula (µm)
Figura 14.1La distribución de tamaños de glóbulos de grasa en una mezcla de helado determinada por una técnica de
dispersión de luz láser (Malvern MasterSizer en este caso). Se muestran las medias ponderadas por volumen y por
superficie para comparación. El tamaño máximo de la distribución normal de la homogeneización adecuada es
normalmente 2.0metrometro
Punto de congelación de la mezcla
La temperatura de congelación inicial de la mezcla para helado proporciona una indicación de la

cantidad de solutos presentes (principalmente azúcares) y las características de congelación que se
esperan de la mezcla. También se utiliza para calcular aún más la curva de congelación (ver Caps.7y
11para una discusión más detallada de las curvas de congelación). El punto de congelación se puede
determinar en el laboratorio con un crioscopio (utilizado para probar el punto de congelación de la
leche, aunque puede ser necesaria una dilución para llevarlo al rango operativo adecuado), un
osmómetro de presión de vapor o un calorímetro diferencial de barrido. La medición de las curvas de
congelación también se puede realizar con un calorímetro diferencial de barrido (Livney et al.2003;
Whelan et al.2008). La depresión del punto de congelación y las curvas de congelación también se
pueden calcular con considerable precisión (ver Cap.6, Cálculos de mezcla).
Viscosidad de mezclas
La viscosidad, la resistencia de un líquido a fluir, se define como el corte. estrés (s, la fuerza impuesta
por área, N/m2o Pa) dividido por la tasa de corte (gramo),el gradiente de velocidad resultante en el
líquido como resultado del esfuerzo cortante aplicado, en m/s/m, o s−1). La unidad estándar de
viscosidad es, por lo tanto, el Pascal-segundo, Pa·s (o frecuentemente el mPa·s). La viscosidad del
agua a 20 °C (68 °F) es de 1,005 mPa·s (o 1,005 centi-Poise, cP, una unidad más antigua que no
pertenece al SI). Si la relación entre el esfuerzo cortante y la velocidad de corte es lineal, es decir, si la
viscosidad es constante independientemente del esfuerzo aplicado, se dice que el líquido es
Newtoniano y se puede informar la viscosidad. Un ejemplo de líquido newtoniano es el agua. Sin

embargo, la mezcla de helado suele ser pseudoplástica como resultado de las macromoléculas de
proteínas y polisacáridos que se encuentran dispersas en la solución. A medida que aumenta la
velocidad de corte, la viscosidad disminuye. Por lo tanto, para caracterizar el comportamiento viscoso
de una mezcla de helado, tanto la viscosidad subyacente como la dependencia de la velocidad de
corte son necesarias. La ley de potencia se usa con frecuencia para caracterizar líquidos no
newtonianos, que viene dada por
.
σ =Kγnorte
dóndek, un índice de consistencia (igual a la viscosidad cuandonorte=1), ynorte, un número

adimensional (Power Law Index) que indica la cercanía al flujo newtoniano. Para un líquido
newtonianonortees 1; para un fluido dilatantenortees mayor que 1, y para fluido pseudoplástico
nortees menor que 1. El término "viscosidad aparente" se usa a menudo para describir la viscosidad
de un material pseudoplástico a una velocidad de corte, por ejemplo, 25 mPa·s a 100 s−1. Además, la
mezcla de helado exhibe tixotropía, lo que significa que su viscosidad aparente también disminuye
con el tiempo de aplicación del esfuerzo cortante. Por lo tanto, se requiere un tiempo de
cizallamiento previo definido antes de que se pueda medir la viscosidad subyacente.
La viscosidad de una mezcla se ve afectada por:
Composición— la viscosidad aumenta con el aumento de la concentración de estabilizador,
proteína, sólidos de jarabe de maíz, grasa y sólidos totales, y la contribución de cada uno disminuye
en ese orden (es decir, el estabilizador tiene más influencia en la viscosidad de la mezcla que la
grasa). Además, el calor y las sales (como calcio, sodio, citratos, fosfatos) pueden afectar la viscosidad
debido a su efecto sobre la caseína y las proteínas del suero.
Procesamiento y manipulación de la mezcla.—Las temperaturas de pasteurización elevadas, las
presiones de homogeneización crecientes y el envejecimiento de hasta aproximadamente 4 h aumentarán la
viscosidad de la mezcla.
La temperatura—como con todos los fluidos, la viscosidad depende de la temperatura, por lo que la disminución de la
temperatura de almacenamiento dará como resultado una mayor viscosidad de la mezcla.
No existe una viscosidad de mezcla ideal, aunque los valores de viscosidad demasiado bajos o
demasiado altos serán indicativos de problemas. Para la congelación rápida (batido rápido) en
equipos modernos, parece deseable una viscosidad más baja. En general, a medida que aumenta la
viscosidad, aumenta la resistencia al derretimiento y la suavidad de la textura, pero disminuye el
overrun, especialmente en congeladores por lotes o congeladores continuos sin buen flujo de aire.
La mezcla debe equilibrarse adecuadamente (con respecto a la composición, concentración y calidad
de los ingredientes) y luego procesarse adecuadamente para producir la capacidad de batido, el
cuerpo y la textura deseados. En estas condiciones, se asegura una viscosidad deseable. Los valores
de viscosidad de la mezcla de helado son útiles como indicadores de si hay algún factor que pueda
estar influyendo indebidamente en la mezcla.
La viscosidad de la mezcla se puede medir simplemente por el tiempo requerido para fluir bajo
una presión fija a través de una pipeta o un tubo especialmente construido (por ejemplo, el flujo
gravitacional de una pipeta de 100 ml sostenida verticalmente), aunque se debe reconocer que esto
solo mediría la viscosidad aparente. viscosidad a la velocidad de cizallamiento generada por el
orificio de la pipeta, que sería desconocida y solo generaría un valor de "tiempo de flujo" en
s, en lugar de un valor de viscosidad en mPa·s. La viscosidad se mide de manera más apropiada como una
función de la variación de la velocidad de corte o el esfuerzo de corte dentro de un reómetro (existen varios
instrumentos disponibles comercialmente). El modelado de la ley de potencia generaría entonceskynorte
parámetros Las geometrías de las sondas pueden incluir placas paralelas o un cono de ángulo pequeño y
una placa plana o cilindros concéntricos entre los que se coloca la mezcla. Algunos instrumentos de
viscosímetro giran un husillo o una lenteja en un vaso de precipitados de mezcla a diferentes velocidades de
rotación. En este tipo de instrumentos, se desconoce la velocidad de corte exacta, por lo que se puede
calcular la viscosidad en función de la velocidad para determinar su pseudoplasticidad. El control de la
temperatura también es esencial en todos estos instrumentos, ya que la viscosidad se ve fuertemente
afectada por la temperatura.
Densidad de mezclas
La densidad o gravedad específica (densidad relativa al agua) de la mezcla de helado varía según la
composición. Las medidas de gravedad específica se pueden hacer con un hidrómetro y de densidad
pesando un volumen de mezcla conocido y muy exacto a una temperatura conocida en una balanza
gravimétrica. La densidad también se puede calcular en función de la composición, como se muestra
en el Cap.6. La densidad de una mezcla puede variar de 1,05 a 1,12 g/mL, con un promedio para una
mezcla con 10% de grasa de aproximadamente 1,1 g/mL.
Proteína adsorbida a glóbulos de grasa en mezcla
Los glóbulos de grasa absorben fácilmente la proteína durante la homogeneización para crear una
membrana de glóbulos de grasa y mejorar la estabilidad. Los emulsionantes se usan para reducir
este nivel de proteína adsorbida para inducir niveles apropiados de desestabilización de grasa (ver
Cap.11). La cantidad de proteína adsorbida en las gotas de grasa se puede cuantificar separando
primero las gotas de grasa de las mezclas mediante centrifugación (las condiciones óptimas son 40
°C, 10 000 g, 40 min; Segall y Goff 1999). La capa sobrenadante que contiene las gotas recubiertas de
proteína se retira del tubo de centrífuga con una espátula y se extiende sobre un papel de filtro para
que se seque. El contenido de proteína en la capa adsorbida se puede medir con análisis de
nitrógeno (ver arriba). La proteína adsorbida se calcula dividiendo el contenido de proteína de la
capa sobrenadante (mg de proteína/g de grasa) por el área de superficie específica (m2/g de grasa,
determinado por dispersión de luz).
Separación de fases en mezcla
Las micelas de caseína migrarán naturalmente alejándose de los polisacáridos en solución, lo que
lleva al problema de la separación de fases en las mezclas (ver Cap.11). La adición de carragenina a
las mezclas de estabilizadores a menudo aliviará este problema. Puede ocurrir rápidamente y
puede ser evidente en la mezcla envejecida como una capa acuosa o puede aparecer más lentamente, lo
cual es problemático para el empaque y la distribución de la mezcla para las operaciones de servicio suave.
La inestabilidad de la mezcla puede controlarse almacenando las muestras en frascos de vidrio estándar de
500 ml a 5 °C durante varios días y midiendo la altura de la fase sérica presente en el fondo de la mezcla. La
separación del suero se puede calcular como la fracción de volumen de la mezcla (altura del suero/altura
total). Cuanto mayor sea la cantidad de fase sérica, más inestable será la mezcla. Cabe señalar que la
separación del suero es más lenta en los cilindros graduados que en los vasos de precipitados de boca
ancha, quizás debido a los efectos de las paredes, por lo que se prefieren los frascos o vasos de precipitados
como dispositivos estándar.
Overrun y Volumen en Helado
El peso por unidad de volumen del producto es una característica física importante que afecta la
calidad, y su mínimo también puede ser un requisito reglamentario. Esto se ve afectado por el
overrun desarrollado en el producto. Cuando se bate suficiente aire en una mezcla durante la
congelación para causar la duplicación del volumen, se ha obtenido el 100 % de overrun. Así, una
mezcla de 1,1 kg/L produciría 2 L de helado de 0,55 kg cada uno. Los helados se clasifican por
industria como súper premium, premium, regular o marca comercial y economía. El excedente de los
helados súper premium puede ser tan bajo como el 25%, mientras que el de los helados económicos
puede llegar al 110% o más, o al límite máximo si está regulado (ver Cap.2). El overrun se calcula con
base en el peso de un volumen específico o volumen de helado generado a partir de un volumen
específico de mezcla (ver Cap.6para detalles y ejemplos). El control de peso debe estar dentro de +/
−30 g para envases de 2 L (1 oz/0,5 gal) y dentro de +/−0,8 % para envases de 10 L o 3 gal. El uno por
ciento de sobrellenado de helado al 100 % de exceso asciende a aproximadamente 0,65 g, 5 gy 10 g
por paquete de 4 oz., 1 L y ½ gal de capacidad, respectivamente. Las variaciones en el exceso de
capacidad, el volumen lleno y el contenido de partículas pueden explicar las diferencias en el peso de
los contenedores llenos. Debe seguirse un programa de control de peso basado en estadísticas, que
incluya controles de balanzas al menos una vez al día (ver Cap.10, Embalaje).
A menudo es difícil determinar el volumen de novedades congeladas. Las pruebas

generalmente implican la inmersión de la novedad congelada en un líquido enfriado, como el
glicol, y la determinación de la cantidad de líquido desplazado (Dubey y White1997.) Manual
133 de la Oficina Nacional de Normas (1981).
Dureza del Helado
La dureza del producto a las temperaturas típicas de servicio es una consideración importante,
especialmente para las operaciones de inmersión minorista. La dureza se ve afectada por varios factores:
principalmente el punto de congelación inicial (contenido de azúcar), los sólidos totales, el overrun y la
cantidad y tipo de estabilizador. Sin embargo, la elección de la cantidad y tipo de estabilizador depende de
factores distintos a la dureza, y especialmente de la necesidad de modificar la
propiedades del hielo y la fase acuosa para aumentar la vida útil. Cuando una heladería
mantiene varios recipientes de producto en un solo gabinete del cual se va a sumergir o sacar
cada uno, solo se encuentra disponible un ajuste de temperatura. Por lo tanto, es deseable
tener las curvas de congelación y los excesos de todos los sabores de helado casi iguales. Esto
no es fácil de lograr porque las fórmulas involucran varias variables que afectan la
concentración de solutos disueltos y, por lo tanto, la curva de congelación.
La dureza se puede determinar con un penetrómetro o una sonda de punción colocada en un
analizador de textura para registrar datos de fuerza y deformación. La resistencia a la penetración
de la sonda se mide repetidamente en helados que se ajustan a una temperatura precisa (Goff et al.
1995a). Las comparaciones con una curva de referencia permiten tomar decisiones sobre las
necesidades de cambios en la formulación.
Desestabilización de grasas en helados
El estado de dispersión de la grasa después de la congelación es otra característica estructural

importante. La grasa experimenta coalescencia parcial durante la congelación y el grado de
agregación dicta propiedades tales como la retención de la forma después de la extrusión y la tasa
de fusión del producto congelado (ver Cap.11). Se pueden utilizar al menos cuatro técnicas diferentes
para evaluar la desestabilización (coalescencia parcial) de la grasa. La primera es por dilución tanto
de la mezcla como del helado (1:500 con agua) y medición de la turbidez (absorbancia) en un
espectrofotómetro con luz visible a 540 nm (Goff y Jordan1989). La dilución de la mezcla deja una
dispersión de glóbulos de grasa que absorbe una cierta cantidad de luz en función del tamaño y
número de glóbulos de grasa. Después de la congelación, hay menos glóbulos de grasa individuales
y más agregados más grandes. La dilución del helado deja una dispersión de agregados grasos que
absorbe la luz en diferente medida que la mezcla inicial. La cantidad de grasa desestabilizada se
toma como el porcentaje de cambio en la turbidez.
La segunda técnica es por extracción de grasa aglomerada con un solvente suave (Barfod
et al. 1991; Bolliger et al.2000a). Esta técnica se basa en el principio de que a medida que la
grasa se vuelve menos emulsionada, está más disponible para disolverse en un solvente
suave, mientras que la grasa bien emulsionada tiene suficiente membrana proteica para que
no se disuelva en el solvente.
Una tercera técnica, más sofisticada, pero más útil, implica la determinación del tamaño de los
aglomerados mediante la dispersión de luz láser, similar a la determinación del tamaño de los
glóbulos de grasa en una mezcla, como se explicó anteriormente (en la sección "Distribuciones del
tamaño de los glóbulos de grasa en la mezcla"). El helado se mantiene a 4 °C durante unas horas
para ablandar las muestras, se agita manual y suavemente y se agrega gota a gota al instrumento de
dispersión de luz (p. ej., Malvern Masterizer), que diluye la muestra aproximadamente 1:1000 con
agua pura (Bolliger et al. Alabama.2000a). La desgasificación no es necesaria en estas condiciones, ya
que las burbujas de aire se dispersan fácilmente por el efecto de dilución del agua. La aglomeración
parcial de grasa da como resultado una distribución bimodal de tamaños de partículas: las que
quedan de la emulsión original y las formadas por aglomeración (Figs.14.2y11.11, que también
muestra el pico de la micela de caseína). El porcentaje de la distribución mayor que un tamaño de
corte (p. ej., 2metrom, que suele ser el final
a
8
d3,2= 0,24
7 d4,3= 4,37
%>2µ=22.3
6
5
Volumen (%)
0
0.01 0.1 1 10 100 1000
Tamaño de partícula (µm)
b
8
d3,2= 0,55
7 d4,3= 7,21
%>2µ=63.7
6
5
Volumen (%)
0
0.01 0.1 1 10 100 1000
Tamaño de partícula (µmetro)
Figura 14.2Distribuciones de tamaño representativas de glóbulos de grasa y agregados en helados determinados por una
técnica de dispersión de luz láser (Malvern MasterSizer). Las medias ponderadas por volumen y por superficie se muestran a
modo de comparación, aunque la distribución es bimodal. El porcentaje de la distribución menor que 2metrom permite medir el
aumento en el tamaño del agregado graso como resultado de la desestabilización de la grasa. (a) Bajo nivel de desestabilización
de grasas. (b) Alto nivel de desestabilización de grasas
de la distribución normal de los glóbulos de grasa en una mezcla bien homogeneizada, véanse las
Figs.14.1 o11.11) se correlaciona bien con otros métodos de medición de la desestabilización de la
grasa. Cabe señalar que los valores medios de la distribución, como d o d , como se define
3,2 4,3
anteriormente en la sección "Distribuciones de tamaño de glóbulos de grasa en mezcla", no
caracterizan adecuadamente las distribuciones bimodales, aunque pueden usarse como
índices para la caracterización aproximada de los cambios en la distribución causados por

batidos y congelación. También se debe tener en cuenta que los agregados se tratan como
esféricos durante la medición del instrumento, que también es solo una aproximación de la
forma real. La dispersión de luz ha sido utilizada recientemente por Méndez-Velasco y Goff (
2012) para discernir diferentes tipos de agregados grasos en formulaciones complejas de
helados (grasas no lácteas con emulsionantes saturados o insaturados) utilizando diferentes
disolventes disociadores (SDS y EDTA). Recomiendan no usar SDS o EDTA para distribuciones
de tamaño de rutina en helados. El SDS puede dividir la estructura de la grasa en partículas
separadas, mientras que el EDTA, según el contenido cristalino de las gotas, puede producir
partículas artificialmente más grandes, lo que provoca imprecisión o mala interpretación de
los resultados en ambos casos.
Finalmente, una técnica simple es medir el porcentaje de grasa en el helado que
gotea durante una prueba de fusión (ver la siguiente sección) y compararlo con el
contenido original de grasa en el helado como un todo (Bolliger et al.2000a; Goff y
Spagnuolo2001). La premisa aquí es que la grasa aglomerada se mantendrá en una red
de grasa tridimensional a medida que el helado se derrite y no goteará tan fácilmente a
través de una malla.
Fusión de helado
La tasa de fusión tiene la mayor importancia para el consumidor cuando el producto se come en un cono o
barra. Si el producto se derrite demasiado rápido, a menudo se produce una situación complicada. Un
producto de fusión rápida es indeseable también porque tiende a someterse a choque térmico fácilmente. El
bajo punto de congelación es la causa principal del rápido derretimiento, siendo las condiciones ambientales
más o menos iguales. Sin embargo, ajustar la fórmula para producir un derretimiento lento puede causar
una liberación lenta de sabores delicados. Los productos que contienen una gran cantidad de aire (alto
esponjamiento) o grasa tienden a derretirse lentamente. Las celdas de aire actúan como aislante. La grasa
estabiliza la estructura de la espuma. Los tratamientos que desestabilizan las proteínas provocan la
apariencia cuajada y libre de suero del helado derretido.
La fusión del helado (Fig.14.3) se puede cuantificar determinando la masa que gotea del producto
a través de una pantalla de malla en función del tiempo en que se permite que el producto se derrita
mientras se mantiene a una temperatura seleccionada (Bolliger et al.2000a). El producto debe tener
un tamaño uniforme y estandarizado para todas las comparaciones. La prueba debe realizarse en un
espacio libre de corrientes de aire variables que puedan afectar la transferencia de calor. A
continuación, se pueden generar curvas de fusión, gráficos de producto fundido frente al tiempo.
Además de la pérdida por goteo, la retención de la forma, que se correlaciona bien con la
desestabilización de la grasa, también se puede evaluar semicuantitativamente o con fotografías.
También hay equipos comerciales disponibles para realizar pruebas de fusión de esta manera (http://
www.certa-fides. com). Los efectos sobre la fusión debido a los cambios en la fórmula se pueden
realizar mediante comparaciones con las propiedades de fusión de una fórmula "estándar". Dado
que la tasa de transferencia de calor debe ser constante para todas las pruebas, la tasa de fusión se
ve afectada en gran medida por la curva de congelación de la mezcla y el grado de aglomeración de
grasa dentro de la misma.
Figura 14.3Aparato de fusión y curva de fusión típica para helado estándar
la muestra (excepto en productos con bajo contenido en grasas). Por lo tanto, la

medición del porcentaje de grasa en la porción goteada es un indicador fiable del grado
de desestabilización, siempre que las curvas de congelación sean similares (Goff y
Spagnuolo2001).
El derretimiento también se puede evaluar cualitativamente observando el derretimiento del
helado cuando se coloca en una placa de fondo plano, como una placa de Petri. Los platos
transparentes permiten que las características del producto se vean bien cuando se levanta el plato
para permitir que la luz brille desde abajo. El entorno para probar la calidad de fusión debe estar
limpio, bien iluminado y a una temperatura de aproximadamente 20 °C (70 °F). El helado con una
calidad de fusión deseable comienza a mostrar una fusión definitiva dentro de los 15 a 20 minutos de
haber sido sumergido y colocado a temperatura ambiente. El producto de fusión fluye fácilmente y
forma un fluido homogéneo con apariencia de mezcla descongelada y con poca espuma. De cuajada
melt significa que las partículas de cuajada de forma irregular se ven flotando en la masa fundida.
Las causas incluyen desestabilización de proteínas por ácidos, desequilibrio de sales (alta proporción
de calcio y magnesio frente a fosfatos y citratos) y sobreestabilización, especialmente con ciertas
gomas que provocan la separación de fases de las proteínas.no se derritesignifica que el helado
conserva su forma después de 15 a 20 minutos en una placa de Petri de vidrio. Las causas más
comunes son la desestabilización del exceso de grasa y el overrun alto (ver Cap.11).Espumoso
significa que las burbujas de aire grandes conservan su forma y presencia en el producto de fusión.
Las sustancias altamente tensioactivas (emulsionantes y yema de huevo) son responsables de la alta
estabilidad de la espuma.succionandosignifica que aparece un fluido acuoso, y en él se ven a
menudo partículas de cuajada. La causa habitual es la desestabilización de las proteínas o la
separación de fases entre las proteínas y los polisacáridos, como ocurre con la cuajada. La suma dek-
la carragenina como parte del estabilizador por lo general previene la separación de fases (ver Cap.
11).Baja viscosidadsignifica que el helado derretido tiene una apariencia delgada como la leche. La
causa suele ser el bajo nivel de sólidos en la mezcla. La apariencia, las causas y los remedios de los
defectos de calidad de fusión se muestran en la Tabla14.2.
422
Tabla 14.2 Los principales defectos de calidad de fusión asociados con el helado, según lo caracterizado por el sistema de puntuación ADSA (adaptado de Alvarez2009)
Defectos Apariencia Causas Remedios
no se derrite Conservación de la forma durante largos períodos de tiempo. Desestabilización excesiva de grasa o exceso Reduzca la contrapresión del congelador o
estabilizador tiempo de congelación, reducir el nivel de
emulsionante o estabilizador
Espumoso Las burbujas son claramente evidentes en el derretimiento. Alto exceso de velocidad junto con inadecuado Modificar formulación
formulación de proteína o emulsionante
De cuajada Distintas partículas evidentes en fusión Batido excesivo de grasa o separación de proteínas. Reducir la desestabilización de grasa; mejorar
estabilidad de la proteína (comprobar el pH)
succionando El suero transparente se separa durante la fusión. Incompatibilidad proteína: polisacárido Agregark-carragenina
14 Análisis de postres congelados
Análisis sensoriales 423
Distribuciones de tamaño de burbujas de aire y cristales de hielo en helados
La estructura del helado se caracteriza principalmente examinando el estado de dispersión de la

grasa y los tamaños de los cristales de hielo y las burbujas de aire. Las pruebas se realizan
inmediatamente después de la congelación, después del endurecimiento y después del
almacenamiento en condiciones predeterminadas que generalmente incluyen ciclos de temperatura
para pruebas aceleradas de vida útil. Los tamaños de los cristales de hielo (Donhowe et al.1991) y
celdas de aire (Chang y Hartel 2002) en el helado congelado se puede medir con un microscopio
óptico. Una muestra generalmente se prepara como un frotis diluido con un solvente enfriado
(Donhowe et al.1991) o cortando una sección delgada (Regand y Goff2002). El microscopio debe
mantenerse en una habitación con temperatura controlada (Bolliger et al.2000b) o una guantera
refrigerada (Donhowe et al.1991), o estar equipado con una etapa fría (Regand y Goff2003). Las
imágenes obtenidas por microscopía se pueden transferir a una microcomputadora para su análisis.
La aplicación del análisis de imágenes permite analizar grandes conjuntos de datos, lo que aumenta
la precisión en las determinaciones de los tamaños de los componentes dispersos.
Se pueden utilizar otros métodos microscópicos más sofisticados para recopilar
información estructural, particularmente sobre la distribución espacial de los componentes
dispersos. Tanto el crioescaneado (Caldwell et al.1992) y transmisión (Goff et al.1999) se
aplican tipos de microscopía electrónica. Sin embargo, el equipo para microscopía electrónica
es costoso y los métodos son costosos y consumen mucho tiempo.
La microscopía electrónica de barrido criogénico permite la visualización de las características de la superficie de
una muestra. Las muestras se congelan en nitrógeno líquido y luego se fracturan para producir nuevas superficies.
Luego, las muestras se subliman parcialmente (liofilizadas) para eliminar una capa de hielo de los cristales de hielo,
acentuando así las características estructurales, se recubren con una capa delgada de platino u oro para evitar una
mayor sublimación y se observan congeladas bajo una temperatura alta. Aspirar.
La microscopía electrónica de transmisión del helado requiere una fijación a baja temperatura seguida
del corte de secciones delgadas a temperatura ambiente para su visualización con un microscopio
electrónico de transmisión convencional, o el corte de secciones delgadas a temperaturas bajo cero seguidas
de la visualización en un microscopio electrónico de transmisión de etapa fría (crio).
La microscopía de barrido láser confocal en una platina fría tiene la ventaja de permitir el examen
del helado en su estado nativo. El instrumento escanea capas delgadas paralelas de una muestra y
puede desarrollar una imagen tridimensional a partir de los datos. Esto podría permitir obtener más
información espacial sobre los elementos estructurales que la que no se puede obtener con la
microscopía electrónica, pero hasta el momento no se ha utilizado mucho para producir imágenes
publicadas de la estructura del helado. La microscopía de barrido láser confocal se ha utilizado para
examinar las separaciones de fase de proteínas y polisacáridos en la mezcla de helado; consulte, por
ejemplo, los métodos y las imágenes bidimensionales en Vega y Goff.2005.
Análisis sensoriales
La mayoría de las personas disfrutan del helado debido a sus atributos sensoriales, que incluyen un
rico sabor dulce, una textura suave, cremosa y viscoelástica, y una sensación fría que contrasta con la
calidez de la mayoría de los demás alimentos. Las propiedades quimicas y fisicas
impartidas por los ingredientes y los procesos utilizados en la fabricación y el manejo determinan en
gran medida las propiedades sensoriales, y todas deben optimizarse para lograr la perfección. Esto,
a su vez, requiere una evaluación adecuada de los atributos sensoriales de un producto. Los defectos
son el resultado de fallas en el sabor, el cuerpo, la textura, las características de fusión, el color, el
empaque, el contenido microbiano y/o la composición.
Los sentidos humanos más utilizados para evaluar el helado son el gusto, el olfato, el tacto
(sentir) y la vista. Nuestra percepción del sabor es una combinación única de gusto, tal como lo
perciben los receptores del gusto en la lengua, y aroma u olfato, tal como se detecta cuando los
volátiles dejan la matriz alimentaria en la boca y se detectan en la cavidad nasal. Si bien solo
podemos detectar cuatro o cinco sensaciones gustativas básicas, que incluyen dulce, salado, ácido y
amargo, podemos detectar miles de compuestos aromáticos diferentes. Por lo tanto, las mejores
sensaciones al comer se obtienen cuando se permite que la comida se caliente en la boca y se
mantiene el tiempo suficiente para liberar los aromas volátiles.
Los análisis de las propiedades sensoriales se pueden realizar por varias razones y
cada una requerirá diferentes métodos de prueba y número de opiniones. Al buscar
defectos definidos de sabor o textura o para determinar si los productos cumplen con
las especificaciones, es posible que solo se requieran unos pocos calificadores expertos.
En las pruebas de desarrollo o modificación de formulaciones o sabores, puede ser
necesaria la opinión consensuada de varios panelistas capacitados para elegir las
mejores opciones. Los consumidores son el juez final, pero es posible que no tengan la
capacitación o la sensibilidad para realizar evaluaciones informadas. Sin embargo, los
paneles de consumidores aseguran que la opinión de expertos o panelistas capacitados
coincida con los deseos de los consumidores. Dado que las habilidades de detección
sensorial varían entre los individuos, al igual que las preferencias por varios atributos,
El producto ideal posee un sabor típico, natural, fresco, limpio, agradable y delicado con un retrogusto cremoso y rico. El helado sin sabor de alta
calidad sabe dulce, calentado (cocido), a nuez y cremoso o mantecoso. El sabor, el edulcorante y los ingredientes lácteos están en equilibrio. Según el tipo y la
cantidad de saborizante agregado, todos estos sabores, excepto el dulce, pueden volverse imperceptibles para todos menos para el evaluador experto. Los
sabores suaves como la vainilla tienden a enmascarar poco el sabor de fondo, mientras que el chocolate enmascara bien otros sabores. El cuerpo ideal es lo
suficientemente firme para dar la sensación de abundante materia sólida en el producto, pero no tan firme como para restringir la fácil inmersión a la
temperatura habitual. El producto no se pega al cucharón ni se rompe cuando se sumerge. La textura del helado ideal es aterciopelada, suave y cremosa. Ni
los cristales de hielo ni las celdas de aire son lo suficientemente grandes para ser detectados por la lengua. La boca no está recubierta de grasa ni de
ninguna otra sustancia al expectorar la muestra. La boca se mantiene cómoda con la baja temperatura cuando el producto se come a un ritmo pausado. El
helado se derrite lentamente en un líquido con la apariencia de la mezcla original; tiene un color natural; cualquier partícula, ondulación u otras inclusiones
se distribuyen uniforme y generosamente; y el recuento bacteriano es bajo. Adicionalmente, el producto debe cumplir con las especificaciones de
composición implícitas en su nombre más los requisitos impuestos por las etiquetas de ingredientes y nutricionales. La boca se mantiene cómoda con la baja
temperatura cuando el producto se come a un ritmo pausado. El helado se derrite lentamente en un líquido con la apariencia de la mezcla original; tiene un
color natural; cualquier partícula, ondulación u otras inclusiones se distribuyen uniforme y generosamente; y el recuento bacteriano es bajo. Adicionalmente,
el producto debe cumplir con las especificaciones de composición implícitas en su nombre más los requisitos impuestos por las etiquetas de ingredientes y
nutricionales. La boca se mantiene cómoda con la baja temperatura cuando el producto se come a un ritmo pausado. El helado se derrite lentamente en un
líquido con la apariencia de la mezcla original; tiene un color natural; cualquier partícula, ondulación u otras inclusiones se distribuyen uniforme y
generosamente; y el recuento bacteriano es bajo. Adicionalmente, el producto debe cumplir con las especificaciones de composición implícitas en su nombre
más los requisitos impuestos por las etiquetas de ingredientes y nutricionales.

La tarea del formulador de helados es describir una mezcla que proporcione el

equilibrio de ingredientes para dar a los consumidores un producto con el sabor, la
textura, el color, la apariencia y la calidad más deseables a un precio aceptable. El
ingeniero debe proporcionar un proceso que mejore, o al menos no dañe, estas
propiedades. El fabricante debe asegurarse de que los ingredientes sean de alta calidad
y que el proceso se realice correctamente. Desafortunadamente, hay muchos factores
que pueden afectar adversamente las propiedades sensoriales.
La evaluación sensorial de helados, sorbetes, helados y otros postres helados presenta una
dificultad que no se encuentra con la mayoría de los demás productos lácteos, de hecho, con la
mayoría de los demás productos alimenticios, a saber, el control de la temperatura. El cuerpo y la
textura dependen en gran medida de la temperatura y las bajas temperaturas requeridas significan
que se requiere un manejo adecuado para proporcionar a los panelistas muestras que estén
exactamente a la misma temperatura y a la temperatura adecuada para la formulación. Si el control
de la temperatura no se mantiene consistente, las evaluaciones serán variables y se perderán los
defectos potenciales en el cuerpo, como áspero/helado.
Los defectos en el sabor asociados con los ingredientes de la mezcla se han discutido en el
Cap.5 (Propiedades de la mezcla) y asociado con los ingredientes aromatizantes del Cap.4.
Algunos de los principales defectos de sabor y sus causas y remedios se resumen en la Tabla
14.3. Los defectos en el cuerpo y la textura se han descrito en los Caps.11y12. Algunos de los
principales defectos de cuerpo y textura y sus causas y remedios se resumen en la Tabla14.4.
Los métodos para varias evaluaciones sensoriales se discutirán a continuación.
Consideraciones para una Evaluación Sensorial Efectiva de

Postres Congelados
La evaluación de postres helados no es tarea fácil. El analista debe tener experiencia, estar
mentalmente alerta y tener sentidos físicamente intactos. El ambiente debe estar limpio, libre
de olores, bien iluminado, de temperatura agradable, conveniente y bien equipado. Se debe
colocar convenientemente una mesa o una computadora para que los resultados se puedan
registrar fácilmente.
Las muestras deben templarse al menos durante la noche a una temperatura de −15° a −13°C (5° a 8 °F).
El gabinete de templado debe tener una temperatura uniforme en todo momento y debe controlarse para
comprobarlo. Esto se asegura más fácilmente colocando todas las muestras a la misma altura en el
congelador. Si las muestras están demasiado frías, son difíciles de sumergir o de cuchara, y el frío tiende a
adormecer la boca y la lengua del analista. Las muestras que están demasiado calientes no se pueden
evaluar adecuadamente para los atributos de cuerpo y textura.
Las muestras dentro de un tipo de formulación deben examinarse en orden aleatorio y
presentarse de modo que los analistas no sepan la identidad. Los productos con un sabor suave y
bajo contenido de grasa deben examinarse antes que aquellos con sabores fuertes y/o alto
contenido de grasa.
Para la calibración de las escalas utilizadas por panelistas capacitados, se debe presentar al
menos una muestra negativa y una positiva a los analistas, quienes deben discutir
426
Tabla 14.3 Los principales defectos de sabor asociados con el helado, como se caracteriza por el sistema de puntuación ADSA (adaptado de Alvarez2009)
Defectos nota de sabor Causas Remedios
Antinatural Nota de sabor incorrecta presente Materiales aromatizantes de mala calidad; errores Use solo ingredientes aromatizantes de alta calidad.
además de sabor
Cocido Leche calentada o quemada Altas temperaturas de pasteurización; Mantener el control de tiempo-temperatura, especialmente
leches en polvo de alta temperatura pasteurización por lotes; use leche en polvo a baja
temperatura
sabor a jarabe Algodón de azúcar, parecido al caramelo; Sólidos excesivos de jarabe de maíz, esp. sin refinar Modificar formulación, obtener mayor calidad
dulzura antinatural con perfil CSS; otros edulcorantes edulcorantes
dulce no similar a la sacarosa
Ácido Acidez Acidez desarrollada en ingredientes lácteos crudos Mantener un control estricto de la temperatura en la granja.
de bacterias del ácido láctico y en el almacenamiento de leche cruda
Salado Salado Alto contenido de suero en polvo; incorrecto Mantener límites en el uso de suero en polvo; usar
uso de mantequilla salada; adición de sal demasiado alta ingredientes apropiados; no agregue sal
oxidado acartonado, metalizado Grasa láctea de vacas con espontáneo Controle los ingredientes que contienen grasa para
oxidación; grasa láctea o no láctea expuesta a oxidación

catalizadores de iones metálicos
Rancio (lipolizado) Queso azul Glóbulos de grasa dañados en la leche cruda; espumoso Asegúrese de que las bombas no agiten excesivamente
de leche cruda o nata; actividad de lipasa; o espumar leche cruda o nata; calentar lo
crecimiento de bacterias psicrotrofas suficiente antes de la homogeneización
14 Análisis de postres congelados
Análisis sensoriales
Tabla 14.4 Principales defectos de cuerpo y textura asociados con el helado, como se caracteriza por el sistema de puntuación ADSA (adaptado de Alvarez2009)
Defectos Nota de textura Causas Remedios
Grueso/helado Rugosidad en la boca, cristales de hielo de gran tamaño; sólidos totales bajos, Modificar formulación; modificar proceso;
pero se derrite estabilizador bajo o inapropiado; procesos de mantener un control estricto de la temperatura
congelación inapropiados; fluctuación de

temperatura durante el almacenamiento
Grasiento Cobertura bucal o sensación grasa Contenido excesivo de grasa o desestabilización de la grasa; Reducir la contrapresión o el tiempo de congelación;
en los labios batir demasiado; emulsionante excesivo reducir el emulsionante
Desmoronadizo Se rompe fácilmente durante Alto exceso de velocidad; sólidos totales bajos; Aumentar estabilizador; modificar formulación
sacando estabilizador inapropiado
Esponjoso Ligero, aireado, malvavisco Demasiado Alto overrun, estabilizador inapropiado Reducir el exceso; modificar formulación
Pegajoso masticable, pesado o pegajoso Alto contenido de sólidos, bajo overrun; alto o Reducir estabilizador; modificar formulación
estabilizador inapropiado
Arenoso Caliza o aspereza cristalización de lactosa; lactosa alta Modificar formulación; mantener estricto
en boca no se derrite contenido; estabilizador bajo o inapropiado; fluctuación control de temperatura
de temperatura durante el almacenamiento
Débil Se derrite rápidamente en la boca. Sólidos totales bajos, bajos o inapropiados Aumentar los sólidos totales o el nivel de estabilizador
a textura acuosa estabilizador

427
ellos antes de la evaluación. Estas muestras deben estar disponibles durante la sesión de
evaluación, pero no debe haber intercomunicación entre los analistas durante este tiempo.
Al tomar muestras, por lo general es conveniente quitar la superficie a una profundidad de

aproximadamente 1 cm, a menos que sea necesario examinar la superficie para un propósito especial. El
producto en la superficie puede contener sabores absorbidos y está sujeto a las mayores posibilidades de
choque térmico. Las placas individuales tipo espuma son adecuadas para la toma de muestras para la
degustación. Las cucharas de metal o plástico se prefieren a las de madera porque no imparten sabores.
Aproximadamente 60 ml (2 fl oz) de muestra son adecuados para que cada analista los examine. Los
cucharones son los mejores instrumentos de muestreo y siempre deben retirarse del producto. El analista
nunca debe sacar una muestra con la cuchara personal.
La apariencia se evalúa observando la superficie cortada de la muestra congelada. La
textura y el cuerpo se determinan al tacto mientras se corta la muestra con una cuchara,
luego se mastica y se deja que se derrita en la boca. Se observa sabor y olor a medida que la
muestra se derrite en la boca. La calidad de fusión se evalúa observando muestras de igual
tamaño y temperatura a medida que se derriten en platos planos a 22 +/−2 °C. La secuencia
detallada aceptada para examinar muestras es la siguiente (Álvarez2009):
1. Examine el recipiente en busca de relleno, forma, defectos de impresión, suciedad y sellado o cierre.
2. Compruebe la intensidad, el matiz y la distribución del color. Corte muestras que contengan
inclusiones para determinar la cantidad, calidad y distribución.
3. “Sienta” la resistencia del producto a medida que se recoge para determinar el grado de gomosidad,
pesadez, esponjosidad o debilidad del cuerpo. Coloque una cucharada de muestra en una placa de Petri
de vidrio o plástico para observar más tarde las características de fusión. Configure un temporizador
para indicar cuándo han transcurrido 15 minutos para examinar las muestras en busca de cualidades de
fusión. El plato transparente permite una fácil observación de la homogeneidad y calidad de la masa
fundida.
4. Examine el cuerpo y la textura de una pequeña porción (alrededor de 1/2 cucharadita) que
se lleva a la boca. La muestra debe ser lo suficientemente firme para que el analista pueda
morder el producto o manipularlo a través del paladar, la lengua y los labios, para obtener
una sensación táctil de la textura (con cuidado de no inducir dolor por el frío de la muestra,
que embotar los sentidos para evaluaciones posteriores). La fusión de la muestra significa
que las sensaciones en la boca cambian constantemente y que el analista debe practicar la
introspección (concentrarse en la muestra, excluyendo todas las distracciones externas).
5. Preste atención al sabor. Por lo general, esto requiere que se pruebe una segunda muestra. Una
vez más, las características sensoriales cambian rápidamente a medida que la muestra se derrite,
por lo que el analista debe tomar notas mentales de estas características e integrarlas en
pensamientos que al final conduzcan a una descripción. Dado que el sabor se compone
principalmente de aroma, la muestra debe manipularse y calentarse en la boca para liberar los
volátiles. El analista debe recordar que el frío embota los sentidos y que es importante permitir
que la boca se caliente entre muestras, así como permitir que cada muestra se derrita por
completo durante la degustación. La dulzura suprime otras sensaciones gustativas y fatiga al
analista. La grasa puede cubrir los receptores del gusto, lo que reduce la percepción del sabor.
Cada uno de estos factores aboga por enjuagarse la boca entre
muestras y tomando tiempo para que los receptores del gusto se refresquen entre
muestras.
6. Verifique las cualidades de fusión de los platos de fusión.
7. Registrar con precisión y claridad los resultados de los análisis.
Los fabricantes deberían considerar valioso realizar clínicas periódicas de evaluación sensorial de
helados para comparar sus productos con los de la competencia y brindar a los empleados
responsables de los productos información valiosa sobre la calidad del trabajo que están haciendo.
Se pueden seguir los siguientes pasos para organizar una clínica de evaluación:
1. Seleccione un panel de gusto competente para evaluar y criticar (constructivamente) los

productos.
2. Elija un horario regular, preferiblemente al menos una vez al mes, para realizar la clínica.
3. Tener un empleado, preferiblemente uno que no participe en la clínica, para recolectar muestras
de los productos de la empresa y de la competencia en los puntos de venta. Para algunas clínicas,
elija las muestras más antiguas en las vitrinas. Asegúrese de no comparar muestras frescas de su
instalación de almacenamiento con los productos de la competencia en el mercado, ya que la
distribución puede afectar la calidad.
4. Transfiera las muestras en cajas refrigeradas al sitio de la clínica y atemperarlas a -15
a -13 °C (5 a 10 °F).
5. Coloque las muestras en bolsas de papel numeradas al azar o disfrácelas para evitar
perjudicar a los participantes, por ejemplo, envolviéndolas en papel de aluminio.
6. Coloque las muestras en orden aleatorio.
Los pasos en el examen de las muestras son los siguientes:
1. Sumerja en una placa de Petri una muestra de 50 ml (alrededor de 2 onzas) para las pruebas de fusión.
2. Indique a cada participante que use dos cucharas: una para mojar y otra para probar. Como
alternativa, proporcione un cucharón para cada muestra y colóquelo al lado del recipiente en un
plato grande.
3. La puntuación numérica puede no ser necesaria; calificar por clase de calidad como excelente,
superior, buena, regular o mala.
4. Disponer que se recopilen las críticas para dar una idea de cómo corregir las
deficiencias observadas. Tabular y resumir los datos, poniendo los resultados a
disposición de los responsables de los productos.
5. Seguimiento de los productos defectuosos para comprobar si se han realizado
mejoras.
Métodos sensoriales
Se utilizan tres enfoques básicos para evaluar la calidad sensorial de los postres congelados. Estos son (1)
por expertos que trabajan solos o en pequeños números, (2) por panelistas capacitados que usan métodos
formales de evaluación sensorial, o (3) por consumidores no capacitados en grandes cantidades. Los
expertos que evalúan muestras de manera informal comúnmente se refieren a tarjetas de puntuación de
reconocimiento de defectos y guías de puntuación como las desarrolladas por el
Comité de Evaluación de Productos Lácteos de la Asociación Estadounidense de Ciencias Lácteas

(ADSA) (consulte la sección “Sistema de puntuación de la ADSA y reconocimiento de defectos de
calidad”). Sin embargo, para los análisis sensoriales formales, se utilizan paneles formados o de
consumidores. La IDF ha establecido estándares para la evaluación de productos lácteos, incluido el
helado (IDF Standard 99C). Este estándar define a un evaluador experto como una persona “con un
alto grado de sensibilidad sensorial y experiencia en metodología sensorial, que es capaz de realizar
evaluaciones sensoriales consistentes y repetidas de varios productos”. Un panel consta de “un
grupo de asesores expertos”.
La norma da instrucciones sobre el muestreo y la preparación de muestras; la
sala de pruebas; contratación, selección, formación y seguimiento de evaluadores;
requisitos para un panel; supervisión; documentos y equipos; y evaluación.
Además, se recomienda una escala que califique cada atributo elegido en relación
con la especificación sensorial preestablecida de la siguiente manera: 5—conforme,
4—se desvía mínimamente, 3—se desvía notablemente, 2—se desvía
considerablemente, 1—se desvía mucho y 0—no apto para el consumo humano. Se
deben proporcionar descripciones de las desviaciones para las muestras con
puntajes de 1, 2 o 3. Además, cuando los puntajes de los evaluadores individuales
no concuerdan en un punto, se requiere volver a calificar el atributo. A
continuación, se registra el valor medio de la puntuación final.
Una evaluación de los efectos de varias formulaciones o variables de proceso sobre las
propiedades sensoriales específicas de los helados generalmente requiere el uso de panelistas
capacitados que emplean técnicas como pruebas de diferencia o análisis descriptivo y perfiles de
libre elección (Lawless y Heymann1996; Pato2009). El desarrollo de nuevos productos implica
comúnmente la selección de varias formulaciones por parte de unos pocos expertos, seguida de
pruebas de una pequeña cantidad de posibles productos por parte de un gran número de
consumidores. Un pequeño panel de expertos suele controlar la calidad de los productos
terminados.
La prueba de diferencia compara un producto modificado con un estándar para determinar si la
diferencia es notable. Por ejemplo, la prueba triangular en la que se presentan dos productos iguales
y uno diferente a un panelista al que se le pide que elija el diferente, es una prueba de diferencia
común. Los análisis estadísticos apropiados pueden determinar si el panel identificó correctamente
la muestra diferente. El análisis descriptivo implica la selección de panelistas calificados, la
capacitación de estos panelistas y su uso para describir los atributos del producto. La capacitación
consta de varias sesiones durante las cuales los panelistas, mediante el examen del tipo de producto
a evaluar y muestras relacionadas, producen una lista de términos descriptivos aplicables sobre los
que han llegado a un acuerdo por discusión y consenso. Se desarrollan muestras de referencia para
cada descriptor. Similarmente, La elaboración de perfiles de libre elección implica el desarrollo de
descriptores, pero cada juez desarrolla una lista personal de términos. Luego, los panelistas califican
en una escala de puntos la intensidad de cada uno de los términos seleccionados con 1 = baja y 9 =
alta intensidad. Los resultados de estos tipos de análisis se comprueban estadísticamente mediante
análisis de varianza y análisis de varianza multivariado. Mapas de los atributos,
ya que se relacionan con los tratamientos y entre sí, se pueden extraer mediante el análisis de variables canónicas
para el análisis descriptivo o mediante el análisis general de Procrustes para la elaboración de perfiles de libre
elección (Drake2009).
Una técnica útil para probar el tiempo y la intensidad de la liberación del sabor en un alimento se
denomina evaluación de la intensidad del tiempo. La técnica se puede aplicar para evaluar el efecto
de los ingredientes en la liberación de sabores volátiles como la vainilla y el chocolate. Por ejemplo,
se ha demostrado en los helados que cuanto mayor es la cantidad de grasa láctea, más lenta es la
liberación del sabor a vainilla.
Los panelistas consumidores se eligen para representar el mercado objetivo. Debido a que no
están capacitados, el número de panelistas debe ser superior a 50 y preferiblemente más cercano a
100. Se les puede pedir a los panelistas que indiquen sus preferencias clasificando algunas muestras,
o pueden indicar su grado de agrado en una escala numérica (llamada evaluación hedónica). Una
escala típica consta de nueve puntos donde 1 = me disgusta extremadamente, 2 = me disgusta
mucho, 3 = me disgusta moderadamente, 4 = me disgusta un poco, 5 = ni me gusta ni me disgusta, 6
= me gusta un poco, 7 = me gusta moderadamente, 8 = me gusta mucho mucho, y 9 = me gusta
muchísimo. Se pueden usar escalas de línea en lugar de escalas numéricas, aunque se suele preferir
esta última. Para los niños, se puede usar una escala de cara sonriente que se puede convertir
fácilmente en una escala numérica. Si lo desea, también es posible al mismo tiempo recopilar datos
demográficos (edad, sexo, ingresos, educación, etc.) u otros atributos personales (p. ej., frecuencia
de compra o frecuencia de consumo de categorías de productos), que pueden correlacionarse con
puntajes sensoriales. Las pruebas hedónicas se pueden analizar estadísticamente cuando se utilizan
suficientes panelistas (Lawless y Heymann1996; Pato2009). Los grupos focales también se pueden
utilizar para recopilar información subjetiva sobre los deseos y preferencias de los consumidores por
diversos atributos del producto.
El sistema de puntuación ADSA y el reconocimiento de defectos de calidad
La ADSA ha desarrollado durante muchos años tarjetas de puntuación para varios productos lácteos,
incluidos los postres congelados, que se pueden utilizar para la clasificación (Clark et al.2009). El
sistema se basa en la evaluación de la presencia de defectos definidos. Si no hay defectos, se obtiene
una puntuación perfecta. Si hay algún defecto, dependiendo de la gravedad del defecto y su
intensidad (leve, definido, pronunciado) se otorga una puntuación numérica reducida. Las ventajas
de este sistema son que describe la colección de defectos de productos que han sido reconocidos,
desarrollados, discutidos y debatidos por expertos durante muchos años. Además, una vez
capacitados de manera efectiva, algunas opiniones de expertos pueden detectar fácilmente
problemas de calidad del producto y encontrar los remedios apropiados para ellos (consulte las
Tablas14.2,14.3y14.4). La fiabilidad de las puntuaciones asignadas a los helados depende en gran
medida del concepto del juez sobre el producto ideal, así como de la capacidad para reconocer
ligeras desviaciones del ideal. Esto último se logra mediante una práctica considerable con otros
analistas expertos y probando productos con tipos e intensidades de defectos conocidos.
Aunque este sistema se utiliza para competiciones, como se describe a continuación, para los
fabricantes como una herramienta de calidad, el reconocimiento de defectos es el aspecto más
crítico, por lo que la puntuación en sí es quizás menos importante. Este sistema de evaluación
también tiene algunos otros inconvenientes. No debe utilizarse en un panel de evaluación sensorial.
La "puntuación" asignada no es lineal, ya que podría provenir de una variedad de combinaciones de
defectos, cada una con su propia "reducción", por lo que no se puede evaluar con un análisis
estadístico. No da ninguna indicación de intensidad, preferencia o gusto por los atributos positivos y,
por lo tanto, no reemplaza a los paneles de consumidores o grupos de enfoque de consumidores.
Más bien, los métodos sensoriales descritos anteriormente deben considerarse entre las
herramientas de evaluación más sensoriales (Drake2009).
Este sistema de calificación de ADSA se usa regularmente en los concursos de evaluación de
productos lácteos colegiados patrocinados por ADSA, la Asociación Internacional de Proveedores de
la Industria Alimentaria (IAFIS) y la Asociación Internacional de Alimentos Lácteos. Equipos de
muchas universidades de América del Norte han competido en varias competencias que se han
extendido por varias décadas. Las empresas de helados aportan producto, tiempo, instalaciones y
dinero para apoyar estos concursos. Una vez capacitados, las habilidades de los competidores para
identificar defectos y asignarles una puntuación suelen ser muy superiores a las habilidades de los
consumidores. Esto hace que estas personas capacitadas sean valiosas para los fabricantes que
deberían desear que se detecten y corrijan los defectos antes de que se vuelvan objetables para los
consumidores.
El cuadro de mando de la Fig.14.4es una modificación del cuadro de mando ADSA para
helados. Enumera los diversos defectos identificados en sabor, cuerpo y textura, color,
apariencia y empaque, y fusión. Los defectos de sabor y sus causas y remedios se muestran en
la Tabla14.3, así como los defectos de cuerpo y textura y sus remedios y causas en la Tabla14.4
, y defectos de fusión y sus causas y remedios en la Tabla14.2. Las muestras se evalúan en
cuanto a la presencia del defecto y su intensidad, que se anotan en la tarjeta de puntuación.
Un defecto se considera "leve" cuando lo reconoce el juez experimentado o el "conocedor",
pero no la mayoría de los consumidores. Es "definido" cuando es detectable por muchos
consumidores y "pronunciado" cuando es detectable por la mayoría de los consumidores.
Profesionales de la División de Alimentos Lácteos de la ADSA han elaborado la guía de
puntuación para el helado de vainilla (Cuadro14.5). Según la severidad del defecto y su
intensidad se proporcionan puntuaciones recomendadas. Un ligero sabor a cocido, por
ejemplo, no es tan grave como una muestra ligeramente rancia, por lo que la puntuación
asignada refleja eso. Asimismo, el defectosabor demasiado altoobtiene pequeñas deducciones
de puntos, ya que es solo un defecto menor y podría corregirse fácilmente. En la tarjeta de
puntuación (Fig.14.4), el sabor se clasifica en una escala del uno al diez. Los puntajes de
cuerpo y textura varían de 1 a 5 al igual que la categoría que contiene color, apariencia y
paquete. La calidad de fusión recibe tres puntos y el contenido de bacterias dos puntos
(aunque se otorgan puntajes perfectos automáticamente para este atributo). Esto hace un
total de 25 puntos. Como se mencionó anteriormente, la clasificación en sí misma es mucho
más importante para los fabricantes que la puntuación y el reconocimiento de defectos (Tabla
14.5), su gravedad y sus causas y remedios (Tablas14.2,14.3y
14.4) proporciona al fabricante una gran cantidad de información para ayudar en la
producción de productos de excelente calidad.
TARJETA DE PUNTUACIÓN DE HELADOS
FECHA DE PRODUCTO: ___________________
SABOR: _____________________________________________ ________________________________________________________________

________________________________
Número de muestra_________________ ____1_____2____3_____ 4___ 5_____6____7____ 8____ 9___ 10
Sabor, sin críticas = 10 Puntuación =_____ _ _ _ _____
_____ _ __ _ _ _____
_ _____ _____ ___ __ _____ _____ _____ _____
Sistema de aromatización metro
Le falta sabor fino

Bajo sabor
Alto sabor
sabor antinatural
edulcorantes
Bajo dulzor
Alta dulzura
Sabor a jarabe
Procesando gramo
Cocido
Ingredientes lácteos t
Ácido
Salado
Carece de frescura
Viejo ingrediente
oxidado
Rancio
Suero
Otros r
Almacenamiento_______________ ______ ______ ______ ______ ______ ______ _ _____ _ _____ ______ _ _____
Cuerpo y Textura, Puntuación =
Sin críticas = 5______________________ _ _____ _ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ____ _ _ _____ _ _____
Grueso/helado
Grasiento
Desmoronadizo
Esponjoso
Pegajoso
Arenoso
Empapado
Débil_________________ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ _____
Color, apariencia/ Puntuación =
Paquete, Sin Críticas= 5_________________________________________________________ _______________

Color apagado
color no uniforme
Color alto
Color pálido
color antinatural
Contenedor sucio
Producto en contenedor
Subllenado/sobrellenado
Contenedor dañado
Sello defectuoso__________ _____ _ _____ _ _____ _ _____ _ ______ ______ ______ ______ ______ _____
calidad de fusión, Puntuación =
Sin críticas = 3______________________ ______ ______ ______ ______ ______ __ ___ _ _____ _ _____ _ ______ _____
no se derrite
Escamoso
Espumoso
De cuajada
succionando
Acuoso_______________ ______ ______ ______ _ _____ _ _____ _ _____ _ _____ _ _____ _ _____ _ _____
Recuento de bacterias, Sin críticas = 2
Total, Sin críticas = 25____________ _____ _ _____ _____ _ _____ _____ _ _____ _____ _ _____ ___ __ _____
Figura 14.4Una versión modificada de la tarjeta de puntuación de helados ADSA (adaptado de Alvarez2009)
Tabla 14.5Guía de puntuación ADSA para defectos sensoriales en helado de vainilla

(adaptado de Alvarez2009)
Leve Definido Pronunciado
Sabor, sin críticas = 10

Sistema de aromatización
Le falta sabor fino 9 8 7
Bajo sabor 8 6 4
Alto sabor 9 8 7
sabor antinatural 8 6 4
edulcorantes
Bajo dulzor 9 8 6
Alta dulzura 9 8 7
sabor a jarabe 9 7 5
Procesando
Cocido 9 7 5
Ingredientes lácteos
Ácido 4 2 0
Salado 8 7 5
Carece de frescura 8 7 6
Viejo ingrediente 6 4 2
oxidado 6 4 1
Rancio 4 2 0
Suero 7 6 4
Otro
Almacenamiento 7 6 4
Cuerpo y textura, ninguna crítica= 5
Grueso/helado 4 2 1
Grasiento 4 2 1
Desmoronadizo 4 3 2
Esponjoso 3 2 1
Pegajoso 4 2 1
Arenoso 2 1 –
Empapado 4 3 2
Débil 4 2 1
Color, apariencia, empaque, sin críticas= 5 Color
apagado 4 2 0
color no uniforme 4 2 0
Color alto 4 2 0
Color pálido 4 2 0
color antinatural 4 2 0
Contenedor sucio 3 1 0
Producto en contenedor 4 2 0
Subllenado/sobrellenado 4 2 0
Contenedor dañado 3 1 0
sello defectuoso 2 0 0
Calidad de fusión, sin críticas = 3
no se derrite 3 2 1
Escamoso 3 2 1
(continuado)
Referencias 435
Tabla 14.5(continuado)
Leve Definido Pronunciado
Espumoso 3 2 1
De cuajada 3 2 1
succionando 3 2 1
Acuoso 3 2 1
Referencias
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Capítulo 15
Formulaciones para Productos Especiales
Introducción
Las formulaciones de helado se discutieron en el Cap.2, mezclar los ingredientes del Cap.3y los cálculos de
mezcla, para convertir formulaciones en recetas basadas en ingredientes, se demostraron en el Cap.6.
Helados, tal como se definen en el Cap.2, constituye la gran mayoría del mercado de postres lácteos
congelados; sin embargo, hay una serie de otros postres lácteos congelados y postres congelados no lácteos
que se pueden fabricar para ofrecer más opciones a los consumidores. Este capítulo revisará las
formulaciones para productos livianos, bajos en grasa y sin grasa, formulaciones sin azúcar agregada y sin
azúcar, formulaciones reducidas y sin lactosa, helados, yogur helado, sorbetes, helados y sorbetes de agua y
postres a base de proteínas vegetales. La mayoría de estas formulaciones hacen uso de los ingredientes ya
discutidos en el Cap.3y cálculos de mezcla mostrados en el Cap.6todavía se requieren, en la mayoría de los
casos, para equilibrar las mezclas basadas en los ingredientes utilizados. Muchos fabricantes ofrecen una
variedad de productos, incluidos muchos de los que se analizan aquí, para aumentar sus formulaciones de
helados principales.
Formulaciones ligeras, bajas en grasa y sin grasa
A medida que se elimina la grasa de las formulaciones de helado, se deben agregar otros
ingredientes para mantener el contenido de agua dentro de límites razonables por dos razones: (1)
demasiada agua significa demasiado hielo en el producto congelado, lo que resulta en un producto
muy duro, muy frío y helado. producto con cuerpo débil y mala calidad de mantenimiento, y (2) las
regulaciones pueden estipular una concentración mínima de sólidos alimentarios o materia seca. Es
posible formular helados reducidos en grasa o “light”, hasta un 4-5% de grasa, con ingredientes
tradicionales (Tabla15.1). Los sólidos totales se reducen ligeramente, pero algunos de los sólidos
desplazados se componen con niveles de azúcar ligeramente mejorados (para mantener una curva
de congelación similar a la del helado normal en presencia de más agua) y niveles ligeramente
mejorados de sólidos de jarabe de maíz y estabilizador, para mejorar la viscosidad y el cuerpo. Un
nuevo desarrollo en el campo de los productos ligeros comerciales ha sido la aplicación del proceso
de extrusión a baja temperatura, que lleva el helado de -5 a -12 °C.

438 15 Formulaciones para Productos Especiales
Tabla 15.1Mezclas sugeridas para helados bajos en grasa o productos de leche helada (4–5 % de grasa) y productos de helados
ligeros (6–8 % de grasa)
Porcentaje (%)
Grasa de la leche 4.0 5.0 6.0 8.0

Sólidos lácteos no grasos 12.5 12.5 12.0 11.5
sacarosa 12.0 12.0 12.0 12.0
Sólidos de jarabe de maíz 6.0 5.5 5.0 5.0
Estabilizadora 0.35 0.35 0.35 0.35
emulsionantea 0.10 0.10 0.15 0.15
Solidos totales 34.95 35.45 35.5 37.0
aAltamente variable dependiendo del tipo; normalmente se siguen las recomendaciones de los fabricantes
bajo condiciones de corte definidas en una extrusora de tornillo, para permitir productos bajos en grasa con
texturas similares a sus contrapartes enteras debido a la reducción de las distribuciones de tamaño de
burbujas de aire y cristales de hielo. Ver Caps.7y11, para obtener más detalles sobre la extrusión a baja
temperatura.
Sin embargo, con productos bajos en grasa, menos del 4% de grasa, existe un mayor desafío de
desarrollo de productos y la necesidad de utilizar sustitutos de grasa. Tradicionalmente, los
sustitutos de grasas se han clasificado en relación con los materiales que los componen:
carbohidratos, proteínas o grasas. Los polímeros de carbohidratos solubles en agua que se usan
típicamente en formulaciones bajas en grasa incluyen productos de celulosa, almidones, dextrinas,
maltodextrinas y polidextrosa. Los sustitutos de grasa de tipo carbohidrato aportan volumen y
aumentan la viscosidad mientras ayudan a limitar el crecimiento de cristales de hielo. Las fuentes
comunes de sustitutos de grasas de tipo proteico son el suero de queso y la clara de huevo. Estas
proteínas se procesan en partículas coloidales que varían en diámetro de 0,1 a 3,0 mm, un rango de
tamaño que permite sentirlas en la lengua como cremosas. Los monoacilgliceroles y los
diacilgliceroles son útiles en bajas concentraciones (<1,0%) como miméticos de grasa basados en
grasas. Los sustitutos de grasa se discuten en detalle en el Cap.3.
Las formulaciones libres de grasa normalmente contienen 12 a 13 % de sólidos lácteos no grasos junto
con una combinación de azúcares (sacarosa y sólidos de jarabe de maíz), carbohidratos de alto peso
molecular o sustitutos de grasas a base de proteínas y estabilizadores apropiados. Las sugerencias para
combinaciones de edulcorantes y miméticos de grasas incluyen:
• Sacarosa 12%, maltitol 10%, sólidos de jarabe de maíz 4%.

• Sacarosa 8%, sólidos de jarabe de maíz 36 DE 9%, sustituto de grasa a base de proteína de huevo o suero de leche 5%.
• Sacarosa 15%, 5 DE maltodextrina 3%.

• Sacarosa 14%, 10 DE maltodextrina 7%, 5 DE maltodextrina 2%.
• Sacarosa 11 %, 36 DE sólidos de jarabe de maíz 8,5 %, 5 DE maltodextrina 2 %, polidextrosa 2
%.
• Sacarosa 10%, sólidos de jarabe de maíz 36DE 9%, maltodextrina 10DE 2%, sustituto de grasa a base de
proteína de huevo o suero de leche 1,5%.
Una sugerencia para una combinación de edulcorante y mimético de grasa en una formulación
sin grasa y sin azúcar incluye:
• 8% polidextrosa, 5% sorbitol, 5% maltodextrina 10 DE, 1% celulosa microcristalina,

0,023% acesulfamo K, 0,023% aspartamo.
Formulaciones ligeras, bajas en grasa y sin grasa 439
Saborizantes Postres Congelados Bajos en Grasa y Sin Grasa
Disminuir el contenido de grasa del helado disminuye la sensación cremosa y aumenta las intensidades de
sabores de la leche descremada en polvo y del jarabe de maíz. También tiene un impacto en los sabores
añadidos, ya que hay muchos componentes de sabor que son solubles en grasa, que se liberan a los
sentidos olfativos a medida que la grasa se derrite. Si no hay suficiente grasa para llevar estos sabores, se
perciben rápidamente y tienden a desaparecer relativamente rápido del perfil de sabor. Los panelistas
encontraron que la intensidad máxima del sabor ocurrió significativamente antes durante la degustación de
helados que contenían vainilla bourbon pura y 0–1 % de grasa que con helados que contenían la misma
vainilla y 2, 4, 6, 8 o 10 % de grasa. No se observaron diferencias significativas entre el grupo de 2 a 10 % de
grasa (Li et al.1997). La concentración de vainillina libre, determinada por HPLC, fue un 10 % menor en
helados que contenían 10 % de grasa y 39,5 % de sólidos totales que en helados que no contenían grasa y 34
% de sólidos totales. Hyvonen et al. (2003) mostró resultados similares con helado de fresa, un sabor más
intenso y una liberación de sabor más rápida en ausencia de grasa en comparación con 5% de grasa o más.
No se observaron diferencias en los perfiles de sabor entre el 5 y el 18 % de grasa. Asimismo, Frost et al. (
2005) mostraron aumentos más rápidos y disminuciones posteriores en la percepción dinámica del sabor
con niveles de grasa más bajos en helados con 3 % de grasa en comparación con 6 % o 12 %.
Los sustitutos de grasa utilizados en los helados sin grasa y bajos en grasa generalmente consisten en
proteínas de suero de leche modificadas o hidrolisatos de almidón. Ambos tienden a unir y enmascarar
sabores delicados. Las proteínas del suero, por ejemplo, incluso en concentraciones tan bajas como el 0,5 %,
son propensas a unirse a los aldehídos a través de interacciones hidrofóbicas. Tan solo un 1% de grasa láctea
puede reducir la presión de vapor de las sustancias sabrosas, lo que afecta su volatilidad y, por lo tanto, su
liberación y detección en la boca. Por lo tanto, el balance de componentes volátiles debe variar
considerablemente al desarrollar sabores para postres congelados sin grasa, dependiendo de los
ingredientes.
Ohmes y marshall (1998) mostró que las intensidades de vainillina no variaron entre tres
sustitutos de grasa a base de suero de leche agregados a una concentración de 4,8 % al helado sin
grasa, el helado de control bajo en grasa que contenía 4,8 % de grasa de leche y un segundo control
que contenía 4,8 % de grasa adicional. sólidos lácteos sin grasa. Sin embargo, el control que contenía
grasa de leche tenía sabores más bajos de “jarabe, suero y leche cocida” que las otras cuatro
muestras. Las muestras que contenían un sustituto de grasa a base de proteína de suero (Simplesse)
no diferían de ninguno de los controles en textura, mientras que las que contenían un sustituto de
grasa a base de carbohidratos eran más suaves y gomosas que los controles. Del mismo modo, Liou
y Grün (2007) demostraron que el sabor y el perfil de liberación del sabor de los helados de fresa con
un 4 % de grasa eran más similares al control con un 10 % de grasa si el mimético de grasa utilizado
estaba basado en proteínas en lugar de polidextrosa.
Los helados de chocolate con grasa regular (9 %) y reducidos en grasa (6 %) tenían una textura
más suave y cremosa, tenían un sabor a cacao menos intenso y se derretían más lentamente en
comparación con los helados bajos en grasa (4 %) y sin grasa (<0,5 %). ) helados cuando todas las
muestras se ajustaron a los mismos sólidos totales (41,6 %) con porciones iguales de Simplesse y
polidextrosa (Prindiville et al.1999). Además, la grasa protegía contra daños por golpes de calor.
Algunos sabores son compatibles con los sustitutos de grasas. En pruebas realizadas por los mismos
investigadores (Prindiville et al.2000) el helado de chocolate bajo en grasa (2,5 %) tenía menos
intenso sabor a cacao y fue más resistente a los cambios de textura durante 3 meses de almacenamiento
que las muestras que contenían 2.5% de manteca de cacao, Simplesse o Dairy Lo (ver Cap.3, Sustitutos de
Grasa). Cada uno de estos últimos es un sustituto de grasa a base de proteína de suero. Los exámenes por
cromatografía de gases-espectrometría de masas de los volátiles del espacio de cabeza de las muestras de
helados de chocolate descritos anteriormente revelaron que las concentraciones de la mayoría de los
volátiles seleccionados se correlacionaron negativamente con la concentración de grasa y fueron más altas
en presencia de sustitutos de grasa en lugar de una cantidad igual. de grasa láctea (Welty et al.2001).
Los sabores que tienden a ser complementarios a los sustitutos de grasa son el caramelo, la nuez
pecana y la tarta de queso. Estos sabores “más pesados” tienden a cubrir los sabores aportados por
los sustitutos de grasa mientras brindan notas de sabor que combinan bien con las del producto sin
grasa típico.
Formulaciones sin azúcar agregada y sin azúcar
El aumento mundial de la prevalencia de la diabetes tipo II refleja la epidemia mundial

de obesidad. Las personas diabéticas tienen una capacidad reducida para disminuir los
niveles de glucosa en sangre después del consumo de productos con alto contenido de
azúcar. Para estas personas, la gran cantidad de sacarosa y glucosa que normalmente
se usa en los helados necesita ser reemplazada por un edulcorante aceptable, para bajar
el índice glucémico del producto. Los alcoholes de azúcar, o polioles, han sido los
edulcorantes preferidos, ya que se absorben mucho más lentamente que la glucosa.
Cuando se sustituyen los edulcorantes en las formulaciones de helados, los factores a
considerar incluyen la dulzura, la depresión del punto de congelación y la contribución a
los sólidos totales. El sorbitol (un monosacárido) se ha utilizado durante muchos años,
pero la ingesta de sorbitol debe restringirse debido a su naturaleza laxante. Otros
edulcorantes de poliol incluyen xilitol o manitol (ambos monosacáridos) o maltitol o
lactitol (ambos disacáridos). Estos edulcorantes permiten igualar las curvas de
congelación a las formulaciones convencionales debido a sus características de
depresión del punto de congelación. Si es necesario, los niveles de dulzura se pueden
aumentar con un edulcorante no nutritivo de alta potencia como el aspartamo o la
sucralosa, pero estos por sí solos no contribuyen a la depresión del punto de
congelación o los sólidos totales. Asimismo, los sólidos totales o la viscosidad (a granel)
se pueden mejorar con un producto como la polidextrosa, pero esto por sí solo no
contribuye a la dulzura ni a la depresión del punto de congelación. Por lo tanto, se
requiere una mezcla cuidadosa de edulcorantes alternativos para proporcionar todas las
propiedades funcionales necesarias cuando se producen productos sin azúcar agregada.
Varios artículos publicados recientemente han demostrado el potencial del maltitol como edulcorante de
polioles para helados. Özdemir et al. (2003) produjeron helados para diabéticos utilizando maltitol, sorbitol y
jarabe de maíz con alto contenido de fructosa como agentes edulcorantes y los compararon con un control
endulzado con sacarosa. El análisis sensorial mostró que el helado a base de maltitiol era más preferido que
el helado que contenía sorbitol. Bordi et al. (2004)
Helado reducido en lactosa y sin lactosa 441
comparó un helado de vainilla normal con un 12 % de grasa y un helado endulzado con maltitol
utilizando un amplio panel de sabores y mostró una preferencia general de los consumidores por el
helado endulzado con maltitol. Whelan et al. (2008) examinó una serie de edulcorantes de polioles en
formulaciones de bajo índice glucémico. Una vez que se compararon las curvas de congelación,
también se encontró que otras propiedades fisicoquímicas coincidían. Entonces, la dulzura y el sabor
dulce podrían ajustarse para la optimización sensorial con una combinación de estos azúcares y la
suplementación con sucralosa para aumentar la dulzura según sea necesario. Sus resultados
mostraron que no se puede producir un helado con un IG bajo aceptable sin satisfacer la necesidad
de sabor a vainilla y lácteos, así como la dulzura deseada. Se encontró una fuerte correlación entre el
sabor lácteo percibido, el gusto por la dulzura y el sabor a vainilla. De las formulaciones estudiadas,
una combinación de tagatosa (6%), polidextrosa (6%) y maltitol (3%), o maltitol (15%) y trehalosa
(2,5%), elaborada con leche, nata y MPC, mostraron ser posibles formulaciones que podrían
satisfacer tanto los requisitos fisicoquímicos como sensoriales. Actualmente existen en el mercado
varios productos endulzados con maltitol y sucralosa, el maltitol aporta las características
fisicoquímicas mientras que la sucralosa potencia el nivel de dulzor.
Los proveedores continúan poniendo a disposición cantidades y variedades cada vez

mayores de frutas y productos de chocolate sin azúcar, incluidos trozos de arándanos,
frambuesas y fresas y purés, hojuelas y trozos de chocolate, chocolate y cacahuetes y
almendras recubiertos de chocolate.
Helado reducido en lactosa y sin lactosa
Un número significativo de consumidores sufre algún grado de incapacidad para digerir completamente la lactosa. Estos malabsortores de lactosa a veces experimentan
molestias en el intestino inferior cuando la lactosa que escapa de ser absorbida en el intestino delgado se fermenta en ácido y gas en el colon del individuo. Esto puede causar
dolores por gases y, en casos graves, diarrea. Se pueden usar cuatro enfoques para reducir la posibilidad de que un individuo experimente malabsorción de lactosa de
productos de postres congelados. En primer lugar, el consumidor puede seleccionar helados ricos en grasas. Cuanto mayor sea el contenido de grasa del helado, menor será el
contenido de MSNF y, en consecuencia, menor será el contenido de lactosa. Los helados con alto contenido de grasa tienden a ser del tipo súper premium, y la fuente de MSNF
en dichos helados generalmente se limita a los sólidos de leche descremada. Los sólidos de leche descremada contienen aproximadamente un 50% menos de lactosa que los
sólidos de suero. Este último puede reemplazar hasta una cuarta parte del MSNF en el helado, y los sólidos de suero, al ser de bajo costo, a menudo se usan en la medida
permitida para reemplazar los sólidos de leche descremada en los helados económicos. Un segundo enfoque es consumir helado al final de una comida. Esto asegura un flujo
relativamente lento de lactosa a través del sistema digestivo y reduce la carga de la enzima que está presente. También presenta una solución más diluida de lactosa a las
bacterias colónicas. El tercer enfoque es consumir yogur helado. Este producto, debidamente preparado, lleva bacterias vivas del yogur que ya han fermentado parte de la
lactosa de los sólidos lácteos desnatados utilizados para elaborar el yogur. En la medida Al ser de bajo costo, a menudo se usan en la medida permitida para reemplazar los
sólidos de leche descremada en helados económicos. Un segundo enfoque es consumir helado al final de una comida. Esto asegura un flujo relativamente lento de lactosa a
través del sistema digestivo y reduce la carga de la enzima que está presente. También presenta una solución más diluida de lactosa a las bacterias colónicas. El tercer enfoque
es consumir yogur helado. Este producto, debidamente preparado, lleva bacterias vivas del yogur que ya han fermentado parte de la lactosa de los sólidos lácteos desnatados
utilizados para elaborar el yogur. En la medida Al ser de bajo costo, a menudo se usan en la medida permitida para reemplazar los sólidos de leche descremada en helados
económicos. Un segundo enfoque es consumir helado al final de una comida. Esto asegura un flujo relativamente lento de lactosa a través del sistema digestivo y reduce la
carga de la enzima que está presente. También presenta una solución más diluida de lactosa a las bacterias colónicas. El tercer enfoque es consumir yogur helado. Este
producto, debidamente preparado, lleva bacterias vivas del yogur que ya han fermentado parte de la lactosa de los sólidos lácteos desnatados utilizados para elaborar el yogur.
En la medida Esto asegura un flujo relativamente lento de lactosa a través del sistema digestivo y reduce la carga de la enzima que está presente. También presenta una solución más diluida de lactosa a las
estas bacterias permanecen vivas al momento de comer y suministran lactasa al intestino

humano.
El cuarto enfoque para aliviar la malabsorción de lactosa es reducir o eliminar la lactosa del
postre helado. Esto se puede hacer hidrolizando la lactosa con agua purificada.b-d-
galactosidasa antes de congelar el producto. La enzima es relativamente cara y se necesitan
varias horas para el proceso. Además, dado que se producen dos moléculas por cada
molécula de lactosa dividida, el punto de congelación de la mezcla puede disminuir
excesivamente. Otro enfoque consiste en eliminar la lactosa de la leche desnatada mediante
ultrafiltración y diafiltración. En la diafiltración, después de eliminar aproximadamente la
mitad del volumen mediante ultrafiltración, se agrega agua al retenido y la ultrafiltración
continúa hasta que el volumen se reduce nuevamente a aproximadamente el 50 % del
volumen inicial, por lo que se eliminan continuamente los compuestos solubles de bajo peso
molecular. incluida la lactosa, en el permeado. La eliminación de la lactosa por ultrafiltración
reduce la concentración de sólidos disueltos en el producto y eleva el punto de congelación.
De lo contrario, la hidrólisis de la lactosa produce dos moléculas por cada molécula de lactosa
hidrolizada y por lo tanto, baja el punto de congelación. La eliminación del 50% de la lactosa
por ultrafiltración/diafiltración seguida de hidrólisis enzimática del resto proporciona sólidos
de leche descremada concentrada con aproximadamente el mismo punto de congelación que
la leche descremada concentrada con el mismo contenido de sólidos.
Helado
El helado de estilo italiano se conoce como gelato, que es la palabra italiana para helado. Sin embargo, existen diferencias significativas entre el helado
tradicional y el helado al estilo norteamericano. El helado tiene menos grasa y sólidos totales que el helado normal, pero generalmente tiene un contenido
de azúcar más alto, para darle una textura suave y fácil de servir. Una fórmula típica puede contener 8,0 % de grasa de leche, 7,5 % de MSNF, 16,0 % de
azúcar y, opcionalmente, hasta 4,0 % de sólidos de yema de huevo. Por lo general, se utilizan ingredientes lácteos frescos, nata, leche y descremada
concentrada para suministrar la grasa de la leche y el MSNF. Tenga en cuenta que no se recomienda ningún estabilizador o emulsionante en esta fórmula.
Tiene un sabor abundante y rico y tiene un overrun muy bajo (20–40%). Suele estar aromatizado con licores y varias combinaciones de frutas y está
disponible en una gran cantidad de sabores, generalmente basados en ingredientes frescos. El bajo overrun y el alto contenido de sólidos proporcionan el
cuerpo y la textura distintivos y la liberación deseable de sabor. Si bien no se extruye directamente para el consumo como el servicio suave, el helado
generalmente se congela en un congelador por lotes y no se endurece como tal, sino que se introduce en tinas poco profundas de las que se puede sacar
con una cuchara característica en forma de paleta de helado. Se mantiene a temperaturas adecuadas a las que el producto congelado es maleable y
pegajoso, lo que le da al helado una experiencia de consumo más cálida. El helado generalmente se produce fresco todos los días en cantidades
relativamente pequeñas. sino que se extrae en tinas poco profundas de las que se puede sacar con una cuchara característica en forma de paleta de helado.
Se mantiene a temperaturas adecuadas a las que el producto congelado es maleable y pegajoso, lo que le da al helado una experiencia de consumo más
cálida. El helado generalmente se produce fresco todos los días en cantidades relativamente pequeñas. sino que se extrae en tinas poco profundas de las
que se puede sacar con una cuchara característica en forma de paleta de helado. Se mantiene a temperaturas adecuadas a las que el producto congelado es
maleable y pegajoso, lo que le da al helado una experiencia de consumo más cálida. El helado generalmente se produce fresco todos los días en cantidades
relativamente pequeñas.
Los congeladores por lotes para la producción de helados difieren ligeramente de los congeladores por lotes
tradicionales para la producción de helados. El congelador tiene que estar diseñado para un exceso de velocidad bajo,
por lo que normalmente la velocidad de avance es baja. El sobremarcha bajo exige más carga del motor debido a su
mayor densidad, por lo que el par tiene que ser suficiente para obtener el bajo deseado.
Yogurt congelado 443
dibujar la temperatura. Por lo tanto, empresas como Carpigiani, Technogel y Taylor producen
congeladores por lotes diseñados específicamente para la producción de helado.
Yogurt congelado
El yogur es un producto lácteo bien establecido y generalmente se caracteriza

por microorganismos vivos y acidez desarrollada (ácido láctico) a partir de la
fermentación de la lactosa por el cultivo bacteriano. La acidez desestabiliza las
micelas de caseína en la leche y éstas, a su vez, establecen el típico gel ácido. El
yogur helado, por lo tanto, debe ser muy parecido a la versión no congelada y
también debe caracterizarse por los microorganismos vivos y la acidez
desarrollada por la fermentación. Si bien no existen estándares regulatorios
para el yogur helado en la mayoría de los países, estas características ayudan
a mantener la confianza del consumidor y respetan el significado del yogur. La
formulación de ejemplo proporcionada a continuación es típica de un yogur
helado más tradicional. Sin embargo, existe una amplia gama de productos en
el mercado,
El mercado de yogur helado en los Estados Unidos ha sido bastante cíclico. Del
De los 1.600 millones de galones estadounidenses de postres lácteos congelados producidos en
2010, menos del 5% o 74 millones de galones fueron yogur helado. Aproximadamente 2/3 del yogur
congelado está congelado, el resto está congelado (USDA, Servicio Nacional de Estadísticas Agrícolas,
según lo informado por la Asociación Internacional de Alimentos Lácteos en Dairy Facts). Sin
embargo, de 1993 a 1995, promedió 150 millones de galones estadounidenses por año y en su
apogeo representó el 10% del mercado estadounidense de postres lácteos congelados. De 1997 a
2000 promedió 92 millones de galones estadounidenses por año y de 2003 a 2009 promedió 70
millones de galones estadounidenses por año.
Como la mayoría de los postres lácteos congelados, el yogur helado contiene grasa láctea,
sólidos lácteos sin grasa, edulcorante, estabilizador, emulsionante y agua. Es bajo en grasa,
típicamente 2-4%. Puede contener cualquiera de los numerosos agentes saborizantes, pero la
mayoría de las veces tiene sabor a frutas. La mayoría de las veces, se agrega yogur natural sin azúcar
a una mezcla dulce pasteurizada. El ingrediente del yogur se cultiva con una mezcla deLactobacillus
delbrueckiisbsp. bulgarico(comúnmenteLactobacillus bulgaricus)yStreptococcus salivarius sbsp.
termófilo(comúnmenteStreptococcus thermophilus)bacterias después de que la leche ha sido
pasteurizada. Por lo general, se aplica a la leche un tratamiento térmico muy alto, p. ej., 85 °C (185 °F)
durante 15 minutos, antes de inocularla con el cultivo de yogur, para garantizar que no crezcan
especies bacterianas residuales durante el paso de incubación. La acidez mínima del 0,30 % que
exigen algunas autoridades reguladoras se utiliza para establecer una cantidad mínima teórica de
yogur que se añadirá a la mezcla. La cantidad añadida por la mayoría de los fabricantes oscila entre
el 10 y el 20 % del peso total de la mezcla.
En general, los fabricantes intentan limitar la cantidad de sabor a acetaldehído en el yogur
helado, creyendo que la mayoría de los clientes no prefieren ese sabor que caracteriza al
yogur natural. El yogur definitivamente tiene un sabor algo ácido en comparación con el
helado bajo en grasa que contiene la misma cantidad de grasa. lo aparente
La razón por la que se ha preferido el yogur congelado a un producto de helado bajo en grasa
compuesto y preparado de manera similar es que muchas personas creen que las bacterias del
yogur ayudan en la digestión de la lactosa y tienen otras propiedades que promueven la salud
(efectos probióticos). Los cultivos probióticos colonizan el colon, producen varios ácidos grasos de
cadena corta, reducen el pH del colon y modifican las tasas de crecimiento de otras especies del
colon. Los organismos del cultivo de yogur no son probióticos.porse, aunque se ha demostrado que
varias especies de bacterias del ácido láctico tienen propiedades probióticas, que incluyen
Lactobacillus acidophilus,Bifidobacteria, yLactobacillus casei. Por lo tanto, varios productos de yogur
congelado en el mercado contienen una o más de estas especies junto con las cepas que fermentan
el yogur. Los intentos de proporcionar un alto número de bacterias probióticas en los yogures
helados se ven obstaculizados por la susceptibilidad de los organismos al bajo pH y la destrucción
durante la congelación. La adición de componentes prebióticos al yogur helado proporciona
nutrientes preferidos a las bacterias probióticas que sobreviven en el tracto intestinal humano,
mejorando así las posibilidades de que el cultivo colonice el intestino delgado del huésped. Los
ejemplos de prebióticos incluyen fructooligosacáridos o inulina de fuentes como la alcachofa de
Jerusalén o la raíz de achicoria.
Una formulación típica de yogurt congelado y las instrucciones de procesamiento son las
siguientes. Una mezcla que contiene 2,5 % de grasa, 14,4 % de MSNF, 18,75 % de azúcar y 0,44 % de
estabilizador se pasteuriza, homogeneiza, enfría y envejece (típico para el procesamiento de
helados). Se puede preparar con ingredientes grasos y MSNF tradicionales como nata, leche, leche
desnatada en polvo o leche condensada desnatada, o con ingredientes alternativos como
concentrados de proteína de leche. Esta mezcla se combina al 80 % con un 20 % de yogur natural sin
azúcar y se mezcla para hacer la mezcla de yogur congelado, que luego se aromatiza y se congela
como si fuera un helado, ya sea en formato duro o congelado. Los productos de servicio suave,
incluido el yogur helado, se analizan con más detalle en el Cap.8. El yogur se puede comprar como
yogur natural sin azúcar o se puede preparar mezclando leche descremada y leche descremada en
polvo al 12,5 % de MSNF, pasteurizando esta leche a una temperatura alta (p. ej., 85 °C (185 °F)
durante 15 minutos). ), enfriamiento a 40–43°C (104–110°F), inoculación con un cultivo de yogur
(típico del procesamiento de yogur), incubación durante 4 h o hasta que se complete la fermentación
(a la acidez deseada) y enfriamiento a 4° C. Después de mezclar a 80/20, la composición final será 2 %
de grasa de leche, 14 % de MSNF, 15 % de azúcar, 0,35 % de estabilizador y 31,35 % de sólidos
totales. Este helado de yogur reuniría las características de acidez desarrollada y microorganismos
vivos.
Se ha investigado la viabilidad celular durante el almacenamiento de yogures congelados.
Estudios recientes han demostrado una reducción del ciclo logarítmico <1 en las bacterias del ácido
láctico a -23 °C durante >60 semanas (Lopez et al.1998) y <1 ciclo logarítmico de reducción deL.
acidófiloy Bifidobacteriasp. después de 90 días (Akalin y Erisir2008) en yogur helado.
Sorbete
Un sorbete es un producto lácteo congelado elaborado con agua, edulcorantes, sólidos lácteos, estabilizador
y colorante. Están acidificados con ácido de frutas y, por lo general, tienen sabor a frutas. Los sorbetes
contienen hasta un 1-2 % de grasa láctea y al menos un 1 % de extracto seco magro de la leche,
Sorbete 445
con el total de sólidos lácteos entre 2 y 5% (Estándares de EE. UU.: 21 CFR 135.140). Los
estándares en otros países pueden variar; por ejemplo, en Canadá no se permite más del 5%
de sólidos lácteos, incluida la grasa láctea. Los sorbetes tienen una acidez titulable mínima de
0,35% calculada como ácido láctico. El peso final por galón debe ser de al menos 6,0 lb (EE.
UU.).
En comparación con el helado, los sorbetes tienen las siguientes características:
• Mayor contenido de ácidos frutales y un sabor agrio.

• Menor overrun, que va del 25 al 50%.
• Mayor contenido de edulcorante (25-35%), por lo tanto un punto de fusión más bajo, aunque
la alta acidez disminuye la dulzura.
• Textura más gruesa o helada y sensación más refrescante para el consumidor.
• Menos riqueza de sabor debido al bajo contenido de sólidos lácteos.
Los helados o helados de agua, a veces llamados helados italianos, tienen esencialmente la composición
de los sorbetes, excepto que no contienen sólidos lácteos ni ingredientes de huevo aparte de la clara de
huevo. Se congelan con un desbordamiento de 0 (barras congeladas en reposo) a 30% (artículos congelados
dinámicamente). Los sorbetes son una versión elegante de los helados porque contienen frutas, jugos de
frutas y/o extractos de frutas en lugar de saborizantes de imitación. Los sorbetes y los helados de agua son
alimentos definidos (21 CFR 135.140 sorbetes y 21 CFR 135.160 helados de agua), pero los sorbetes no son
un alimento definido en los Estados Unidos. Los sorbetes y los helados de agua se definirán más adelante.
Del total de postres congelados producidos en 2010 en los Estados Unidos, alrededor de 1600 millones
de galones, los sorbetes y los helados comprendían alrededor del 3,5 % (53 millones de galones
estadounidenses) y el 4,0 % (60 millones de galones estadounidenses), respectivamente. Esta producción se
ha mantenido bastante constante durante un período de 20 años desde 1990. Sin embargo,
aproximadamente la mitad de los procesadores de helados también producían un producto de sorbete. Solo
2.8 millones de galones estadounidenses de sorbete fueron ultracongelados, el resto fue ultracongelado. En
Canadá, la producción de sorbetes en 2010 fue de 5.966 kL, solo el 2,8 % de la producción total de helados
duros y blandos. La producción de hielo de agua en 2010 fue de 21.126 kL, aproximadamente el 10 % de la
producción total de helados duros y blandos. Estos productos tienen mayor demanda en los meses de
verano. Los sabores populares de sorbete incluyen naranja (alrededor del 25% de las ventas), limón, lima,
piña, frambuesa y sorbete de arcoíris de tres sabores.
La composición del sorbete
Dos fórmulas típicas de sorbetes se dan en la Tabla15.2. La fórmula 1 contiene menos sólidos de
leche pero más sólidos de jarabe de maíz y daría un producto más grueso, ácido y masticable que la
fórmula 2, que daría un producto más suave y cremoso. El sorbete generalmente requiere al menos
algo de grasa (~0,5 %) para proporcionar una sensación en la boca un poco más agradable en
comparación con las formulaciones sin grasa.
Otro enfoque para hacer la mezcla de sorbete es combinar la mezcla de helado con azúcar,
jarabe de maíz, estabilizador y agua. En este caso, se deben considerar en los cálculos las
cantidades de edulcorantes y estabilizantes en la mezcla para helado. Tablas15.3,
Tabla 15.2 Formulaciones de sorbetes basadas en la composición de

componentes
Componente Fórmula 1 (%) Fórmula 2 (%)

Grasa de la leche 0.5 1.5
Sólidos lácteos no grasos 2.0 3.5
sacarosa 24.0 24.0
Sólidos de jarabe de maíz 9.0 6.0
Estabilizador/emulsionante 0.3 0.3
Ácido cítrico (solución al 50 %) 0.7 0.7
Agua 63.5 64.0
Total 100.0 100.0
Tabla 15.3 Formulación de sorbete que desarrollará una textura suave y un cuerpo masticable y pesadoa
Ingredientes Cantidad (Kg) Grasa (Kg) MSNF (Kg) Azúcar (Kg) TS (Kg)
Azúcar 9.0 – – 9.00 9.00
Sólidos de jarabe de maíz 22.0 – – 15.92 21.23
42 DE, 96,5%
TS
Mezcla de helado (12% 17.5 2.1 1.92 2.62 6.65
grasa, 11% MSNF,
15% azúcar)
Puré de frutas (5 + 15.0 – – 2.50 4.75
1) Agua más color 35.3 – – – –
Ácido cítrico 0.7 – – – –
Total 100.0 2.1 1.92 30.04 42.03
Acidez, 0,57%; punto de congelación −3,1 °C (26,4 °F)
a
15.4, y15.5mostrar hojas de prueba en las que la mezcla de helado se utiliza en tres mezclas que
brindan una amplia gama de características de textura y liberación de sabor.
En general, el contenido de azúcar de los sorbetes, sorbetes y helados es aproximadamente el
doble que el del helado. Es importante tener el contenido correcto de edulcorante para obtener el
sabor, el cuerpo y la textura deseados. Un exceso de edulcorante da como resultado un producto
blando y pegajoso, mientras que una deficiencia hace que el producto sea duro y quebradizo. Los
sorbetes deben tener la misma firmeza a la temperatura de la cámara de inmersión que el helado. Si
el overrun se mantiene entre el 30 y el 35 % y la concentración de azúcar entre el 28 y el 32 %, la
firmeza debe ser adecuada para sumergir a la temperatura habitual del gabinete de −13 a −16 °C (3–
8 °F).
Cuando los sorbetes se elaboran con sacarosa como única fuente de edulcorante, tienden
a desarrollar una costra dura en la superficie debido a la cristalización del azúcar. El reemplazo
del 20 al 25% del azúcar con sólidos de jarabe de maíz reduce la posibilidad del defecto. La
cantidad máxima de sólidos de jarabe de maíz que se puede sustituir favorablemente por
sacarosa es aproximadamente un tercio. Sustitución parcial por azúcar invertido
Sorbete 447
Tabla 15.4 Formulación de sorbete que desarrollará una textura suave media con una firmeza media
cuerpoa
Azúcar 11.0 – – 11.00 11.00
Jarabe de maíz 10.0 – – 6.30 9.65
sólidos 36
DE, 96,5%
TS
mezcla de helado 17.5 2.1 1.92 2.62 6.65
(12% G,
11% SNM.
15% azúcar)
Puré de frutas 15.0 – – 2.50 4.75
(5 + 1)
Agua más 45.4 – – – –
color
Total 100.0 2.1 1.92 22.42 32.45
a Acidez, 0,55%; punto de congelación, -2 °C (28,4 °F)
Tabla 15.5 Formulación de sorbete que desarrollará una textura gruesa con un cuerpo medio firmea
Azúcar 17.0 – – 17.0 17.0
Dextrosa 7.0 – – 5.6 6.75
mezcla de helado 17.5 2.1 1.92 2.62 6.65
(12% G,
11% SNM.
15% azúcar)
Puré de frutas 15.0 – – 2.50 4.25
(5 + 1)
Agua más 42.4 – – – –
color
Total 100.0 2.1 1.92 27.72 35.05
Acidez, 0,55%; punto de congelación, −3,1 °C (26,4 °F)

a
también puede dar como resultado una menor cristalización del azúcar. Las cantidades de azúcar añadidas a
estos productos con frutas o con mezcla para helado deben tenerse en cuenta en la fórmula.
Luego, las mezclas de sorbetes se aromatizan con jugos de frutas, aromatizantes, colorantes y una
solución de ácido cítrico, según corresponda. El ácido cítrico es el ácido más comúnmente utilizado en
sorbetes y helados y generalmente se agrega como una solución al 50%. La cantidad de ácido necesaria
depende de la fruta utilizada, el contenido de azúcar y las preferencias del consumidor. Una regla general es
que la acidez titulable debe ser 0.36% a 25–30% de azúcar y debe ser
aumentó alrededor del 0,01% por cada 1% de aumento en el azúcar por encima del 30%.
Este nivel de acidez modifica la percepción de dulzura que de otro modo crearía el alto
nivel de azúcares. No se debe agregar ácido a las mezclas de hielo y sorbetes hasta justo
antes de congelarlas. El calentamiento de algunos estabilizadores en presencia de ácido
reducirá su eficacia. Agregar ácido a una mezcla de sorbete en la que se han incluido los
sólidos de la leche puede provocar la agregación/precipitación de la proteína. Las
cantidades mínimas de fruta o jugo de fruta (incluido el peso del agua utilizada para
reconstituir los productos secos o concentrados a su contenido de humedad original)
requeridas por tipo de sorbete son: cítricos: 2 %, bayas: 6 % y otros: 10 % en relación al
peso del sorbete terminado. Debido a que el ácido cítrico puede causar la precipitación
de proteínas, se agrega a la mezcla justo antes de la congelación.
Walker et al. (2010) examinaron un sorbete novedoso sin azúcar que contenía proteínas de soja
de 6,0 a 7,9 g/porción. Los productos fueron endulzados con sucralosa (0,10%), asesulfame-K (0,02%)
y eritritol (0,10%) y contenían de 14,3 a 15,4% de maltodextrina. La aceptabilidad disminuyó a medida
que aumentaron los niveles de proteína de soya; sin embargo, la combinación de edulcorantes y
agentes de carga se consideró aceptable para un panel de 140 consumidores con un interés bastante
alto mostrado por los consumidores en estos productos.
Lactoestá hecho de una mezcla de sorbete que se compone de leche agria cultivada, suero de
leche u otro producto lácteo fermentado.
Defectos
Los defectos de sabor comunes en los sorbetes son antinaturales o atípicos; saborizante excesivo o
insuficiente; ácido (agrio); endulzado incorrectamente (muy poco, demasiado o poco natural); y
metálico u oxidado. Los terpenos de los cítricos tienden a causar amargor. Para evitar estos defectos
se requiere la selección de ingredientes de alta calidad, especialmente frutas, jugos y saborizantes, y
la protección de los ingredientes y productos terminados contra el almacenamiento prolongado y la
exposición a sustancias olorosas. Se debe prestar especial atención a la selección de sabores
artificiales deseables durante el desarrollo del producto.
Al igual que con el helado, el defecto de textura que se observa con más frecuencia en los sorbetes y los
helados es la aspereza o la frialdad. Algunos consumidores prefieren el tipo de sorbete que se congela
inicialmente con una textura ligeramente gruesa porque puede ser especialmente ligero y refrescante. Otros
prefieren una textura suave y aterciopelada. Sin embargo, cualquiera de los tipos puede volverse
ofensivamente tosco y helado. Se recomiendan los siguientes pasos para reducir este defecto: (1) establecer
el contenido de azúcar en 28–32% con aproximadamente una cuarta parte de esta cantidad, en peso, siendo
sólidos de jarabe de maíz o azúcar de maíz; (2) seleccione cuidadosamente un estabilizador y utilícelo a la
concentración comprobada por prueba en la fórmula; (3) sacar el producto del congelador en condiciones
firmes y endurecerlo rápidamente; (4) proteger el producto congelado de las fluctuaciones de temperatura; y
(5) comercializar el producto con prontitud.
Un cuerpo desmenuzable indica una cantidad insuficiente o un estabilizador inadecuado. Cuando el
cuerpo es demasiado firme, el overrun puede ser demasiado bajo o puede que no haya suficiente azúcar en
la mezcla. Un cuerpo débil o cubierto de nieve es indicativo de que se ha insuflado demasiado aire.
Agua helada 449
el producto. La pegajosidad sugiere demasiada azúcar o estabilizador en la formulación.

A veces aparece incrustación en la superficie porque parte de la sacarosa cristaliza. El
agua liberada puede evaporarse o congelarse en grandes cristales de hielo. La solución
habitual al problema es aumentar la concentración de estabilizador y/o bajar el punto de
congelación añadiendo más azúcar.
El "sangrado" o la sedimentación del jarabe en el fondo del recipiente es un problema mayor con
los sorbetes y los sorbetes que con el helado. La estructura interna de la espuma del helado está
estabilizada en un grado mucho mayor por las abundantes proteínas y la grasa parcialmente batida
que la estructura de los sorbetes y sorbetes. Para evitar el sangrado, se debe evitar un exceso de
exceso, proporcionar suficiente estabilizador, mantener el contenido de azúcar por debajo del 32 % y
mantener la temperatura fría, es decir, por debajo de -20 °C (-4 °F) hasta que se atempere para servir.
El abuso de temperatura es la causa más importante de defectos en el cuerpo y la textura de los
postres helados.
Agua helada
Los helados de agua se pueden congelar en reposo en moldes para hacer productos tipo paleta o se pueden
congelar mientras se agitan de la misma manera que se congela el helado. Sin embargo, la tasa de desgaste
de las hojas rascadoras es alta debido a la falta de grasa para lubricar las superficies metálicas que están en
contacto entre sí. Por lo tanto, las cuchillas del raspador deben afilarse con frecuencia para mantener la
capacidad de producir pequeños cristales de hielo.
Las fórmulas para helados generalmente se calculan para lotes de 100 U de la cantidad
deseada por peso, siendo 80 U la "mezcla base" y 20 U el saborizante, colorante, ácido y agua
adicional. Una base deseable o mezcla madre contiene 21 a 25 U de sacarosa, 7 a 9 U de
sólidos de jarabe de maíz y 0,4 U de estabilizador. El agua constituye el resto de las 80 U de
esta mezcla base. En otras palabras, la mezcla base consta de 26,25 a 31,25 % de sacarosa,
8,75 a 11,25 % de jarabe de maíz, 0,5 % de estabilizador y el resto en agua, a la que se le
agrega una preparación de sabor al 25 % en peso. Los helados tienen un bajo contenido de TS
en comparación con el helado; esto significa que tienen una mayor tendencia a que los sólidos
de azúcar se separen y que el cuerpo se desmorone que el helado. Por esta razón, los helados
necesitan más estabilizadores que los helados.
Esta base se prepara añadiendo lentamente los ingredientes secos a al menos una parte del
agua, cuidando de que no se formen grumos. El calentamiento es necesario para facilitar la
disolución del estabilizador y eliminar la posible contaminación por levaduras y mohos. No se
requiere homogeneización. La base se enfría antes de agregar otros ingredientes. El envejecimiento
de 4 a 12 horas es necesario solo si el estabilizador necesita tiempo para activarse por completo.
Esta mezcla base está entonces lista para los materiales saborizantes y colorantes. La
mezcla de sabor y color está hecha de los siguientes ingredientes:
1.Frutas y jugos de frutas.La cantidad varía entre el 15 y el 20% del hielo terminado,
dependiendo de la intensidad del sabor. La variedad de frutas y el método de
preparación afectan la cantidad necesaria de estos ingredientes. Se deben evitar las
semillas de frutas.
2.Condimento. Aunque los extractos de frutas y los sabores artificiales pueden no proporcionar un sabor tan
deseable como los jugos de frutas, a menudo se necesitan para fortalecer el sabor y producir un
producto consistentemente uniforme.
3.Colorante. Los colorantes alimentarios aprobados deben seleccionarse para proporcionar un color lo más
cercano posible al natural y al mismo tiempo cumplir con las expectativas de los consumidores, según se
determine con un panel sensorial.
4.solución ácida. Para obtener el sabor agrio deseado, se deben utilizar los ácidos de frutas,
cítricos o tartáricos. Los ácidos sustitutos menos deseables son el sacárico, el fosfórico o el
láctico. Es una práctica común usar soluciones al 50% de ácidos cítrico o tartárico hechas
de pesos iguales de cristales de ácido y agua. La cantidad de este concentrado a usar varía
de 250 a 600 mL/100 kg (4 a 10 oz por 100 lb de mezcla). La cantidad depende de la acidez
del jugo de fruta y la cantidad de azúcar en la mezcla final. La acidez titulable final debe
oscilar entre 0,35 y 0,50% expresada como ácido láctico.
Los sorbetes o helados sin frutas difieren de los sorbetes y helados de frutas principalmente en
los ingredientes que caracterizan el sabor. Los ingredientes opcionales que caracterizan incluyen
especias molidas, infusión de café o té, chocolate o cacao, productos de confitería, bebidas
alcohólicas destiladas (en una cantidad que no exceda la requerida para proporcionar el
saborizante), o cualquier otro saborizante alimentario natural o artificial (excepto cualquiera que
tenga una fruta característica o sabor a fruta).
Los dulces congelados en reposo consisten esencialmente en los mismos ingredientes que se
encuentran en el hielo de agua, pero generalmente en diferentes proporciones. Una fórmula típica
sería la siguiente: sacarosa 13,80 %, sólidos de jarabe de maíz 3,70 %, estabilizador 0,37 %, ácido
cítrico (anhidro) 0,26 %, agua 80,62 % y sabor 1,25 %. Los ingredientes se pesan y disuelven con la
agitación necesaria. El calor no es esencial en la preparación pero es beneficioso en la destrucción de
mohos y levaduras si se desea almacenar la mezcla. Este tipo de producto no implica exceso de
volumen, por lo que la mezcla se dosifica en moldes que permiten un relleno suficiente para permitir
la expansión al congelarse.
Un artículo relativamente nuevo en la categoría de helados es la barra de jugos. Es una adaptación de
lujo congelada en reposo del hielo de agua en la que el principal ingrediente característico es el jugo de
frutas en lugar del saborizante de frutas o el extracto en agua. No existe un estándar federal para este
producto. Algunos fabricantes están agregando nutrientes a las barras de jugo con el objetivo de ganar
participación de mercado entre los consumidores conscientes de la salud. Por ejemplo, una barra de este
tipo contiene 11 g de proteína de suero de leche, al mismo tiempo que proporciona 130 calorías y el 100 %
de la dosis diaria recomendada de vitaminas A, C y E en jugo de fruta al 100 %.
Sorbete
Los sorbetes generalmente se consideran versiones exclusivas de helados de agua que se congelan
mientras se baten. También se aplica el nombre italiano Sorbetto. En general, las fórmulas de los
sorbetes requieren fruta y/o jugo de fruta (30-50% en peso) como sabor característico en lugar de
saborizantes artificiales. Los extractos de frutas proporcionan un sabor mejorado. Además, muchas
fórmulas incluyen clara de huevo (2,6 % de sólidos) para ayudar en la aireación y
Postres congelados no lácteos 451
pectina u otras gomas estabilizadoras (0,4–0,5%). El contenido de azúcar varía de 28 a 32%, y el

contenido de fructosa, azúcar de fruta, de la fruta debe considerarse como parte del azúcar en la
formulación. Los porcentajes de fructosa varían del 7 % en el kiwi, la frambuesa, la maracuyá y el
arándano al 16 % en el plátano maduro, y la mayoría de las frutas contienen entre el 8 y el 10 %. El
contenido de humedad de las frutas varía del 75% en el banano al 89–90% en el melón y el kiwi. Se
puede agregar ácido cítrico para mejorar el sabor. El resto es agua. Los sabores exóticos se utilizan a
menudo en los sorbetes. El overrun en los sorbetes suele ser del 20 % o menos, en parte debido a la
falta de proteína en la formulación para proporcionar estabilidad a las celdas de aire.
Las etiquetas de información nutricional de dos marcas distribuidas a nivel nacional de

sorbete de naranja, frambuesa, fresa y limón revelaron un promedio de 120 cal en una
porción de ½ taza que pesaba 106 g y contenía 31 g de carbohidratos y 23–27 g de azúcar. Los
productos contenían grasas, proteínas o calcio insuficientes para ser anotados en la etiqueta.
Las casas de suministro de frutas y sabores proporcionan lo que llaman bases para sorbetes. Las
bases contienen la fruta, el sabor y el estabilizador necesarios. El fabricante agrega azúcar y agua
antes de congelar.
Los helados y sorbetes italianos deben almacenarse a temperaturas de -30 °C (-20 °F) o menos y
servirse a aproximadamente -10 °C (15 °F), según la cantidad de sólidos de azúcar que contenga. Esto
significa que el gabinete de servicio que se usa para helados no es satisfactorio para sorbetes y
helados. Estos productos se producen con frecuencia en un congelador de servicio suave y se
dispensan directamente al consumidor.
Postres congelados no lácteos
Muchos consumidores no pueden o no desean consumir ningún ingrediente lácteo. Por lo tanto, han
aparecido en el mercado una serie de productos de postres congelados para satisfacer esta
demanda, el más común de ellos es a base de soja, aunque hay otros productos a base de nueces o
cáñamo, por ejemplo. Los principios y procedimientos para estos son muy similares a los del helado,
en el sentido de que se prepara una mezcla mediante la selección y mezcla de ingredientes,
pasteurización, homogeneización, enfriamiento y envejecimiento, y luego esta mezcla se bate y
congela simultáneamente en congeladores discontinuos o continuos y el producto congelado
resultante se aromatiza opcionalmente con inclusiones, se envasa y se endurece. A menudo, la
composición de la formulación también es similar en términos de grasa, proteína, azúcar,
estabilizador y emulsionante; sin embargo, la fuente de estos componentes varía.
En el caso de los postres helados a base de soja, se prepara una leche de soja moliendo frijoles
preparados y cocidos con agua hasta obtener un tamaño de partícula fino que produzca una textura suave.
La leche de soya puede variar de 8 a 12 % de sólidos totales, de los cuales, en base seca, aproximadamente
27,5 % son proteínas, 14,5 % son grasas, 5,5 % son cenizas y 52,5 % son carbohidratos totales, incluidos 33,5
% azúcares y 4 % fibra dietética. En una formulación típica a base de soja, la leche de soja se mezclaría con
fuentes de grasas no lácteas (típicas de los helados con grasas no lácteas: aceite de palma, aceite de
almendra de palma o aceite de coco, tal vez mezclado con un aceite insaturado como el de maíz). o canola
para dar al menos un 70% de grasa sólida a 4°C), azúcares,
y estabilizadores para producir una receta que dé como resultado una curva de congelación, firmeza, vida
útil, fusión y textura similares a las del helado. Un producto con toda la grasa puede tener entre un 6% y un
8% de grasa. Las propiedades funcionales proporcionadas por los sólidos no grasos de la leche en el helado
tienen que ser reemplazadas por las propiedades funcionales de la proteína de soya y el almidón en la leche
de soya, quizás suplementados con aislado de proteína de soya adicional. Sin embargo, los estabilizadores y
emulsionantes también deben ayudar en la retención de agua, la estructuración de grasas y la aireación,
quizás más que en el helado, ya que las propiedades interfaciales de la proteína de soya no son tan buenas
como las de la proteína de leche. Dado que no hay lactosa, se necesita azúcar adicional para llegar a
propiedades de congelación similares a las del helado, tal vez hasta un 20 % de azúcar (más si se usan
hidrolizados de almidón de maíz, menos si se usan azúcares monosacáridos).
Las listas de ingredientes de cuatro productos de vainilla a base de soya en el mercado canadiense en
2011 son las siguientes:
• Bebida de soja (agua, soja), azúcar, aceite de coco, guar, goma de algarroba, lecitina de
soja, sal.
• Agua, azúcar, aceite de maíz, jarabe de maíz alto en fructosa, proteínas de soya, tofu, manteca de
cacao, vainilla, guar, gomas de algarroba y celulosa, carragenina, sal, mono y diglicéridos
vegetales, sabor a caramelo, colorante anato.
• Orgánico: Bebida de soja (agua, soja), jarabe de arroz integral y/o jarabe de tapioca, jugo de caña
deshidratado, aceite de soja y/o aceite de cártamo, extracto de raíz de achicoria, extracto de
vainilla, goma de algarroba, azúcar de tapioca, goma guar, carragenina .
• Agua, azúcar, aceite de girasol, proteína de soja, sales de fosfato y citrato, mono y
diglicéridos, goma guar, carboximetilcelulosa sódica, goma de algarroba,
carragenina, aroma natural y artificial, colorante natural.
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Índice
A Pasteurización por lotes de mezcla de helado, 15, 16,

Acidez 126–128, 426
crema, 52 Licuadoras, tipo de alto cizallamiento, 122
mezclas para helados, 143, 407, 408 sorbetes y Cuerpo de helado, defectos de los mismos
helados, 28, 445–448, 450 Recuento aeróbico desmenuzable, 427
en placa (APC), 126, 380, 384, gomoso, 427

409, 412 pesado, 427
Envejecimiento de mezcla para helado, 139–140 encogido, 370–372
Células de aire en helado débil, 427
cambios durante el endurecimiento, 299–301, 336 Salmuera, 111, 131, 223, 226–228, 230, 233, 234,
cambios durante el almacenamiento, 336, 354 239, 267–270, 273
incorporación de, 315, 335, 336 Azúcar moreno, 46, 66, 71, 116
distribución de tamaño, 334–336, 342, 343 Mantequilla, 14, 19, 24, 26, 31, 39, 43, 46, 47,
defectos de textura de, 314, 375 Método 50, 52, 53, 66, 98–100, 102, 105,
algebraico para estandarización 113, 114, 116, 122, 133, 146, 151,
de mezcla para helado, 160– 155, 160, 161, 175, 176, 179, 187,
178 de leche o nata, 160–178 259, 274–276, 332, 386, 413, 426,
Alginato, 77, 78 440, 452
Alérgenos, 44 Suero de leche, 27, 30, 31, 43, 46, 48, 53, 66, 84,
Amoníaco, 51, 197, 206, 222–225, 227, 228, 147, 274, 448
232, 233, 239–241, 243, 246, 247, Aceite de mantequilla, 46, 47, 53, 133, 146, 386,
305–307, 323, 406 413 Ácido butírico, 52, 151, 405
Analizando las propiedades de los postres congelados
químico, 404–408
composición, 408–409 C
microbiológico, 409–412 Granos de cacao, 96
físico, 413–422 Pasteles, 14, 26, 29, 90, 98, 114–117, 250,
sensorial, 423–434 261–287, 325, 367, 387
APC.VerRecuento aeróbico en placa (APC) Calcio
en helado, 34
sales como ingredientes para helados, 84–
B 85 Salmuera de cloruro de calcio, 226–228, 234
Recuentos bacterianos, 126, 387 Sulfato de calcio, 30, 46, 84, 251 Cálculos para
Congelador por lotes mezclas de helado
extracción de temperatura de, 107, 212 método algebraico, 160, 162, 163, 169, 170
llenado de contenedores de, 217–218 programas de computadora, 160, 168
operación de, 212–217 densidad, 189
HD Goff y RW Hartel,Helado, DOI 10.1007/978-1-4614-6096-1, © 455

456 Índice
Cálculos para mezclas de helados (continuación) Bacterias coliformes, 37, 387, 388, 409, 411
depresión del punto de congelación, 179– Color, 16, 26–30, 43, 50, 51, 81, 83, 91, 93,
184 exceso de volumen, 187–188 exceso 94, 97–99, 102, 103, 105, 109–114,
de peso, 185–187 pesos del paquete, 185, 151, 216, 311, 396–397, 408, 424,
189, 296 Cuadrado de Pearson, 158–159 425, 428, 432–434, 446, 447, 449,
450, 452
cargas de refrigeración, 243–247 mezclas de Composición
reestandarización, 178–179 método de punto crema, 14–17
de suero, 167–168 estandarización de leche y helado, 14–17, 19, 22, 362
crema, 157–158 Calorías en helado, 34 leche, 45–51
Computadoras, 68–69, 127, 133, 155, 156, 160,
Carbohidratos en helado, 36–37 168, 204–205, 295, 308, 311,
Carboximetilcelulosa (CMC), 14, 46, 381, 425
59, 60, 77, 78, 80, 133, 140, Leches concentradas, 24, 61, 62, 122, 150,
336–337, 452 160, 168, 175, 383
Carragenina, 15, 30, 43, 46, 60, 75–79, 143, Constituyentes del helado
145, 416, 452 ventajas y limitaciones, 19, 20, 39
Caseína, 14, 22, 27, 44, 49–51, 60, 62–64, 77, aire, 19
79, 85, 139, 141, 142, 145, 146, sólidos de yema de huevo,
314, 316, 320, 327–329, 332, 333, 20 emulsionantes, 20
337–341, 344, 368, 406, 413, 415, grasa de leche, 20
416, 418, 443 sólidos lácteos no grasos (sólidos lácteos descremados), 20
Caseinatos, 31, 43, 64, 147, 338 estabilizadores, 20
Celulosa como estabilizadores edulcorantes, 19, 20

gel, 15, 30, 46, 77, 80 goma de mascar, 15, 30, agua, 19, 20
46, 76–78, 452 Cloro, en soluciones Consumo de postres helados, 219
desinfectantes, 393, 396 Clorofluorocarbonos (CFC) Heladeras continuas, 12, 206, 207,
como 222, 334
refrigerantes, 212 Sabor cocido, 61, 128, 150, 151, 153, 432
Chocolate Endulzantes de maíz, 24, 58, 66, 67, 69–71
revestimientos, 102, 274–277, 279, Punto crítico de control, 141, 381
286 dulces, 102–103 Defecto de cuerpo desmenuzable, 302, 448, 449
helado, 27, 31, 99–102, 105, 115, 117, Proceso Cryo-Zat, 285
187, 286–287, 439–440 Cristalización, de grasa, 56, 140, 326 Cristales,
licor, 31, 48, 98–100, 110, 275, 276 hielo, 2, 15, 28, 51, 58, 59, 65, 70, 81,
jarabe, 99, 101–102, 187 82, 84, 147, 148, 179, 193–195,
Colesterol en helado, 36, 41, 43, 50 198, 200, 212, 219, 220, 222, 243,
Batido de helado 245, 251, 269, 294, 299–302, 310,
influencia de los emulsionantes, 53, 82 311, 313–324, 333, 335, 337, 339,
influencia de las sales minerales, 84–85 341, 342, 344–347, 349, 353–369,
sistema CIP (limpieza en el lugar) 373, 376, 379, 384, 403, 423, 424,
soluciones de limpieza para, 395 427, 438, 449
de congeladores continuos de helados, 206 Citratos Defecto de fusión cuajada,
como ingredientes para helados, 51 Ácido cítrico como 421 Helado tipo flan, 83
ingrediente para helados y sorbetes, 28 Limpieza
equipo, 398 D
congeladores, 257–259 Dashers, 200, 201, 323
fuera de lugar (COP), 393 en su lugar, Defectos, en helado.Ver tambiénIndividual
121, 388, 393, 395 congeladores de defectos
servicio suave, 257–259 cuerpo, 149
Recubrimientos para novedades, 102, 277 color, 151
Cacao.VerChocolate sabor, 149
Índice 457
calidad de fusión, 434 perfiles de fusión, 325

paquete, 151 leche, 52–54
textura, 149 no lácteos, 451
Densidad de mezclas, 188, 190, 191, 416 vegetal, 54, 92, 102, 103, 151, 274, 276
Desestabilización de la emulsión grasa, 51, 315, Helado sin grasa, 41, 404, 438
325–333 Glóbulo de grasa, distribución de tamaño, 133, 315,
Detergentes, 133, 258, 259, 391–393–, 396 329, 331
Equivalentes de dextrosa (DE), 70, 366 Sustitutos de grasa, 32, 57–60, 80, 100, 438–440
Diafiltración, 65, 442 Rellenos, 198, 204, 208–210, 264, 265, 269, 279,
Diglicéridos, 15, 30, 43, 46, 58, 76, 82, 83, 283, 284, 291, 292, 294–298, 345
146, 330, 452 Peso de relleno, 296
Temperatura de dibujo, 107, 212, 246, 254, Defectos de sabor, 52, 118, 149, 152, 405, 425,
317, 356 426, 432, 448
Sequedad de helado, 83, 84, 147, 235, Sabores, 1, 20, 46, 89, 140, 258, 275, 316,
325, 349 375, 379, 424, 439
Cacao de proceso holandés, 99, 277 Diagrama de flujo de
dispersión de ingredientes secos, 16
procesamiento de helados, 16
mi pasteurizador, 126–130
Huevos, 9, 15, 20, 24, 27, 28, 30, 32, 43, 44, 46, Espuma, 16, 20, 54, 59, 60, 76, 122, 124, 125,
48, 82–84, 91, 103–105, 116, 122, 127, 147, 200, 286, 326, 336, 347,
147, 152, 168–170, 251, 252, 354, 369, 373, 393, 399, 405, 420,
385–387, 421, 438, 442, 445, 421, 426, 428, 449
450–451 Fórmulas para postres helados
emulsionantes sabores complejos, 116
mono/diglicéridos, 76 sin grasa, 252, 438
polisorbato 80, 82 yogur helado, 443–444
Emulsiones, 55, 137, 326, 330, 336, 370 helados de frutas, 108 barras
desestabilización de, 325–33 Valor energético de chocolate, 274
de los postres helados, 31–35 Entalpía, 221, 222, hielos, 449
232, 233, 244 Enzimas, 36, 45, 50, 51, 59, 69–70, luz, 277
126, 151, bajo en grasa, 437
311, 408–409, 441, 442 bajo en lactosa, 441

Leche evaporada, 46, 47, 61 Sistemas de helados de nueces, 104
evaporación, 233–234 Novedades de helados sorbetes, 445–448
extruidos, equipos helado suave, 25
extrusora horizontal, 279–282 sorbete, 450–451
extrusora vertical, 279–282 sin azúcar, 440–441
Extrusión a baja temperatura, 198 Congeladores
Normas sanitarias 3-A, 207–208

lote, 15, 39, 67, 91, 102, 107, 141,
F 195, 212–218, 252–253, 257, 283,
gordo 284, 325, 332, 334, 368, 384, 415,
aglomerado, 418, 420 442, 443
análisis, 404, 405 continuo, 15–16, 39, 91, 107, 115, 185,
cristalino, 55, 314, 326, 328, 330, 331 194–212, 222, 245, 260, 262, 267,
desestabilización de, 20, 56–58, 82, 84–85, 269, 277, 279, 281, 283, 284, 319,
133, 138, 139, 145, 146, 198–200, 322, 332, 334, 368, 369, 393,
202, 313–315, 325–333, 336, 344, 415, 451
346, 348, 349, 405, 407, 415, 418, endurecimiento, 196, 199, 200
420–424, 429 servicio suave, 195
emulsión, 325–333 almacenamiento, 219, 233, 243, 307, 310, 346, 353,
glóbulos, membrana, 416 354, 364, 374
458 Índice
Punto de congelación yo
mezcla de helado promedio, Helado
184 cálculo, 245 pasteles, 14, 261–287
refrigeración necesaria, 246 freones, sabores complejos, 115–117
206, 224, 225, 232, 233, 239, estándares federales, 102, 107, 383
305, 323 con sabor a fruta, 104
Congelado ligero, 15, 249, 250, 437, 438 bajo en
nata, 52, 53, 122, 134, 368 yogur, grasa, 15, 24, 25, 138, 139, 438, 443
1, 6–8, 15, 25–27, 34, 111, sándwiches, 266, 279
249–251, 261, 412, 437, 441, estructura, 39, 57, 76, 179, 310, 313–348
443–444 Cristales de hielo
Fructooligosacárido (FOS), 444 Fructosa, formación de, 335
30, 36, 46, 59, 66, 67, 70–72, 181, micrografías de, 327
344, 365, 440, 451, 452 distribución de tamaño, 356–358, 361
Fruta, 2, 16, 22, 23, 25–29, 32, 33, 36, 38, 67, Leche helada, 23, 25, 41, 60, 249, 250, 259, 440
69, 72, 89–93, 102–113, 115, 116, Helados, 1, 6, 7, 9, 10, 22, 28, 68, 101, 112,
118, 140–141, 210–211, 214, 216, 207, 208, 261, 262, 273, 275,
219, 251, 260, 261, 264, 280, 284, 383, 384, 425, 437, 439, 445,
286, 287, 373, 441, 442, 444, 447–453
446–451 Proteínas estructurantes del hielo, 80–81, 324, 365, 367
Barras de chocolate, 274, 275 Análisis de imágenes, 425
Inclusiones, 89, 102, 104–114, 116, 184, 210,
211, 260, 265, 267, 269, 274, 280,
GRAMO 284, 292, 338, 359, 381, 426,
Gelatina, 26, 33, 46, 76, 77, 79, 81, 284, 367 430, 453
Postre helado helado, 25, 252 Alimentadores de ingredientes, 115–117, 210, 395
Transición vítrea, 219, 313, 317, 318, 357, 363 Ingredientes de postres helados
Glucosa, 15, 36, 50, 62, 69–72, 74, 78, 80, 83, caseinatos, 43, 64
313, 344, 388, 409, 411, 440 productos de huevo, 24, 46, 83
Índice glucémico, 72, 440, 441 emulsionantes, 83–84
Goma guar, 15, 30, 43, 46, 79–80, 140, 196, grasas, 51–60
337, 374, 452 leche y productos lácteos, 64
Defecto del cuerpo gomoso, 153 sales minerales, 84–85
estabilizadores, 75–80
edulcorantes, 66–68
H sólidos de suero, 62–63
Halocarbonos (HFC), como refrigerantes, 223, Tensión interfacial, 59, 82, 142, 145, 146, 326,
224, 226 330, 360, 370
Endurecimiento de postres congelados, Estructura interna del helado, 342
303–305 Dureza, medición de, 345 Análisis Yodóforos, como desinfectantes, 396, 397
de peligros Punto crítico de control
(APPCC), 141, 381, 384, 386,
387, 391 L
Congelador de tratamiento térmico, 259– Etiquetado de postres helados
260 Alta temperatura, corto tiempo ingredientes, 41
pasteurización, 126 nutrición, 39–44
de mezclas de postres congelados, 124 Lactasa (b-d-galactosidasa), 36
Historia de la industria del helado, 261 Lactitol, 72, 73, 181, 440 Lactosa
Homogeneización, 134–139
efecto sobre la estructura, 315, 330 cristalización, 373, 374 en
Miel, 10, 46, 48, 66, 67, 71–72 Hidrocoloides suero seco, 441
en postres congelados, 77 Hipocloritos, formulación libre, 440
como desinfectantes, 399 en helado, 441, 442
Índice 459
malabsorción, 441, 442 densidad, 142

en leche, 407 punto de congelación, 146–
Flujo laminar en pasteurizadores, 133 147 pasteurización, 126–133
Legislación, 39, 289, 383 preparación, 121, 273
Helado ligero, 15, 249, 250, 437, 438 propiedades, 141
Dispersión de luz para análisis de partículas, estabilidad, 142–143
333 Sabor lipolizado, 151, 152 viscosidad, 144–145
Nitrógeno líquido, como refrigerante, 218 Goma Postres congelados moldeados, 267
garrofín, 14, 15, 30, 46, 76, 80, 145, Monoglicéridos, 46, 58, 83, 146, 326, 330
336, 340, 452
Helado bajo en grasa, 15, 24, 25, 138, 139, 249,
438, 439, 443 norte
Edulcorantes no nutritivos, 34, 73–75

Novedades
METRO procesos de extrusión, 302
Caudalímetro magnético, 131, 204 Maltitol, 46, 72, procesos de moldeo, 267–274
73, 181, 438, 440, 441 Maltodextrinas, 15, 30, 34, estilos de, 279
36, 46, 58, 59, 67, Etiqueta de información nutricional, 35, 37, 41–43, 249, 451
70, 153, 438, 448 Nueces
Manitol, 72, 73, 440 Azúcar de arce, 46, alergias, 113, 114
66, 71, 103 Refrigeración mecánica, 11, cantidades recomendadas, 113
226–243,
247, 310, 311
Mellorine, 22, 26 O
Fusión de un reactor Sabores desagradables en helados, 20,
aparatos de prueba, 421 defectos de los 52 Olestra, 58
mismos, 422, 432 Microbiología de postres Invasión en postres helados
congelados, 409 Celulosa microcristalina cálculo por volumen, 187–188
(MCC), 30, 46, cálculo por peso, 188 control
58, 77, 80 de, 184, 202
Análisis microscópico de helado, 423 de producto envasado, 185
Composición de la leche, 45–51 de soft-serve, 251
Grasa de la leche típico de ellos, 25
contenido, 35–36 Sabor oxidado, 150, 275, 377
cristalización, 54
desestabilización, 56
fracciones, 54 PAGS
glóbulos, 52 Envases y embalajes, 289–299 Tamaño
fuentes, 52 de partícula
Mezclas de azúcar y grasa de leche, 53, 54 en helado, 316 en
Mezclas de batidos de leche, 29, 251, 252 mezcla, 414, 421
Sólidos lácteos no grasos (MSNF), 1, 14, 15, 19, Pasteurización
20, 24, 25, 28, 29, 45, 46, 60, método por lotes, 15, 16, 53, 126–128,
61,64–65, 122, 144, 159, 181, 133, 424
252, 275, 313, 373, 406, 408, método continuo, 16, 125, 128–133 método
438, 443, 444, 446, 452 del cuadrado de Pearson, 158–159
Minerales, 8, 14, 21, 31, 32, 37–38, 41, 45, 46, para la estandarización de la leche y el hielo
49–51, 61, 63, 84–85, 106, 143, crema, 158–159
147, 182, 390–392, 397, 404, 406– pectinas para estabilizar sorbetes, 109
408 pH, 50, 66, 75, 80, 97–99, 108, 112, 141, 142,
Mezcladores, alto cizallamiento, 122 394, 398, 399, 407, 408, 422, 444
Mezclas Fases del estado físico de los postres helados
cálculo, 159–160 fase continua, 141, 300
complejo, 162–178 fase dispersa, 76
460 Índice
Fosfatos, como estabilizadores de helados, 79 descongelación, 234

Propiedades físicas de los postres helados, expansión directa, 233
413–422 evaporador, 233–234
Estructura física sistema inundado, 233–234 cargas,
de mezclas homogeneizadas, 139 cálculo, 242–246 mecánica, principios
de helados, 138 de, 228–233 términos usados en, 247
Polidextrosa, 15, 30, 34, 58, 59, 74, 125,
439–441 Reglamentos, 1, 3, 8, 11, 19, 22, 23, 25, 39–41,
Polioles, 72, 73, 109, 440 Monooleato de 43, 45, 52, 91, 94, 100, 101, 105,
sorbitán polioxietilenado, 83 Polisacáridos, 126, 131, 156, 204, 251, 253, 254,
14, 34, 41, 75–80, 271, 276, 290, 306, 307, 380, 383,
180, 336–339, 365, 415, 416, 384, 403, 437
421–423 Mezclas de renormalización, 178–179
Embudo de polvo, 101, 122, 124 Número de Reynolds, 133, 395
Pre-aireación, 199, 202, 333, 334
Helado premium, 15, 31, Diagrama
de presión-entalpía, 232 Probiótico, S
8, 27, 444 sacarina, 74
Estadísticas de producción de postres congelados, 6 Datos de ventas, 4, 7, 90, 262, 263
Proteína sal, 9, 10, 20, 37, 38, 46, 50, 51, 53, 61,
adsorbido en grasa, 146 63, 64, 69, 75, 84, 85, 104, 133,
análisis de, 35, 405–406 en 141, 142, 145, 147–148, 152, 161,
helados, 80–81 180, 182–184, 226–228, 313–317,
322, 324, 390, 391, 393, 415, 421,
426, 453
q Muestreo para pruebas microbiológicas, 409–412
Control de calidad, 294, 310, 403 Defecto de arenosidad en helado, 19, 39,
Compuestos de amonio cuaternario, como 373–376
desinfectantes, 396, 397 Sándwiches, como novedades en helados, 262,
264, 276
Norma Sanitaria, 207, 292, 394 Sanitizantes y
R sanitización, 213, 393, 395, 396,
Sabor rancio (lipolizado), 39, 53, 99, 112, 398–401
152, 426 Tarjeta de puntuación, para la calidad del helado, 431–435
RDA.VerCantidad diaria recomendada Hojas rascadoras, 51, 135, 193, 195, 202, 214,
(CDR) 331, 356, 451
Retiro del producto, 44, 113, 380, 381, 385, Evaluación sensorial de postres congelados
389–390 Método de puntuación ADSA, 431–435
Ingesta dietética recomendada (RDA), 37, panel de consumidores, 430–432
38, 40, 41, 450 defectos, 426, 427, 431, 432
Recristalización, 20, 79, 81, 84, 148, 198, análisis descriptivo, 430, 431
251, 300, 321, 324, 336, 337, 348, evaluación hedónica, 431
353, 355–369, 375 Método del punto de suero, 160, 162, 164, 167–178, Tamaño
Helado reducido en grasa, 15, 34, 58 de la porción, 33, 39–41, 286
Cantidades de referencia de nutrientes, 43 Batidos, mezclas para, 79
Refrigerantes Sorbetes, 7, 9, 28, 68, 111, 112, 425, 444–450
primario Defecto de contracción, 39, 370–373
amoníaco, 224 Batido, 1, 29, 220, 251
freones, 224 Sodio
secundaria, 226–228 caseinato, 46
Refrigeración hipoclorito, como desinfectante, 398, 399
cálculo de requisitos para, 243–247 Postres helados suaves, 250, 251, 258
compresores, 234–237 composición, 250–253
condensador, 237–239 congeladores para, 257–259
Índice 461
Software para cálculos de mezcla, 155–156 relativo a la sacarosa, 48, 67 sacarosa,

Sorbetes, 1, 7, 9, 28, 261, 437, 445, 446, cristalina y líquida, 68 alcoholes de
450–451 azúcar, 72–73, 108, 182, 440 jarabes, 70
Sorbitol, 30, 46, 59, 72, 73, 83, 108, 125, 181,
438, 440
SPC.VerRecuento estándar de placas (SPC) Calor
específico, 140, 147–149, 221, 243, 244, T
341, 342 La temperatura
estabilizadores de distribución, 321
funciones de, 76 de dibujo, 107, 212, 245, 254, 317, 356 de
en recristalización, 79, 81 para congelación, 146, 181, 183, 218, 219,
sorbetes, 444, 445 para helado 226, 227, 245, 279, 317,
suave, 79 325, 399
tipos, 77 de endurecimiento, 20,
Acero inoxidable, 25, 52, 210, 270, 301 monitor, 311
291, 295, 304, 306, 391, 392, de pasteurización, 80, 144, 415, 426 de
394, 396, 398 servicio suave, 26, 250–252
Estandarización de leche y nata, 157–158 de almacenamiento, 53, 76, 144, 219, 290, 313, 314,
Mezclas de estandarización, 158 318, 319, 347, 353, 356–359,
Recuento de placas estándar (SPC), 126, 296, 380, 363–366, 369, 415
383, 386–391, 400, 409–411 Pruebas para
Normas de identidad, 105 burbujas de aire, tamaño de,

Hidrolizado de almidón, 30, 46, 58, 69, 70, 72, 423 calorías, 32–34
73, 181, 452 recuento de coliformes, 411
Control de calidad estadístico, 409 composición, 416
Elementos de barra, 273–274 grasa, 404–405
Rigidez del helado, 315, 332 Sistemas de desestabilización de grasa, 330
almacenamiento/recuperación, 308 Tanque glóbulos de grasa, tamaño de,
de almacenamiento, 226, 395 416 dureza, 417–418
Fresas, 10, 90, 104, 107, 109, 110, 117 cristales de hielo, tamaño de, 423
Estructura del helado, 38, 313–349, 423 fusión, tasa de, 420–422
Sucralosa, 46, 72, 74, 75, 440, 441, 448 microorganismos, 410–412
Sacarosa, 15, 24, 28, 36, 46, 48, 50, 53, 58, 59, desbordamiento, 417
67–75, 81, 100, 103, 107, 138, 152, proteína, 405–406
161–166, 168–178, 180–186, 313, propiedades sensoriales, 422 Conteo
317, 318, 365, 366, 406, 411, 426, estándar en placa, 410–411 tensión
438, 440, 446, 449, 450 superficial, de mezclas, 42 sólidos totales,
Azúcar 406
alcoholes, 46, 72–73, 109, 440 turbidez, 420
marrón, 71 viscosidad, de mezclas, 414–416
maíz, 46, 48, 450 arce, 46, 66, 71, 103 Defectos de textura, 118, 148, 152, 424, 425, 427,
Helado superpremium, 15, 23, 24, 365 432, 451
Tensión superficial, de mezclas, 140, 144, 145 Acidez titulable, 27, 52, 61, 66, 84, 142, 407,
Leche condensada azucarada, 46, 47, 61, 168, 408, 445, 449, 450
Solidos totales
172–174 análisis, 406
Dulzura en helado, 406 Túneles,
maíz, derivados del mismo, 69–71 endurecimiento, 299, 303, 304
defectos de, 68, 450
tipos de alta intensidad,
46 miel, 71, 72 tu
arce y azúcares morenos, 71 Ultrafiltración, 42, 63, 65, 442
tipos no nutritivos, 73–75 Sabor antinatural, 118, 435, 436
462 Índice
V Hielo de agua, 1, 6, 7, 9, 10, 22, 28, 81, 262, 263,

Vainilla, 10, 27, 30, 31, 33–35, 40–42, 71, 83, 266, 268–270, 272, 275, 415, 438,
89–96, 103, 105, 106, 111, 115–118, 445, 449–450
152, 249, 250, 274, 281, 286, 391, Cuerpo débil, 39, 250, 330, 437
424, 431, 432, 434, 440, 441, 453 Peso de postres helados
Variegados, 111, 115, 116, 292 Postre helado de cálculos, 25
grasa vegetal, 92, 102, 151 Viscosidad, 14, 19, 24, por porción, 31, 33, 40
27, 29, 58–61, 63, 70, Suero
71, 74–76, 79, 80, 82, 99, 100, 102, sabor, 31, 43, 151, 433, 434 proteína,
115, 125, 126, 132, 137, 138, 140, 14, 20, 32, 46, 49, 50, 58, 60,
141, 143, 144, 196–199, 203, 204, 62–64, 314, 316
209, 226, 227, 250, 253, 275, 277, productos de suero, 62–63
300, 313, 315, 317, 320, 334–338, concentrados de proteína de suero (WPC), 20, 46,
345, 346, 357, 366, 368, 369, 371, 58, 63–65, 83
373, 385, 397, 408, 414, 415, 423, aislados de proteína de suero (WPI), 63
437, 438, 440
de mezclas, 414–416
pruebas para, 414–416 X
Vitaminas, 8, 14, 21, 26, 30, 32, 36, 38, 41, 45, Xantano, 14, 46, 60, 77, 80
50, 51, 106, 408, 450 Xilitol, 72, 73, 182, 440
W Y
Agua Yogur, congelado, 1, 6–8, 15, 25–27, 29, 34, 111,
dureza, 390, 392,–395, 399 249–251, 261, 412, 437, 441,
en helado, 23, 28, 82 443–444
por ciento congelado, 147
calidad, 392, 396

estado de postres helados, 420, 439, 445

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ISBN 978-1-4614-6095-4 ISBN 978-1-4614-6096-1 (libro electrónico)

Número de control de la Biblioteca del Congreso: 2012954423

© Springer Science+Business Media Nueva York 2013

Impreso en papel libre de ácido

Springer es parte de Springer Science+Business Media (www.springer.com)

Guelph, ON, Canadá H.Douglas Goff

1 La industria del helado.................................................... ...................... 1

3 Mezclar ingredientes.................................................... ..................................... 45

agua ......... .................................................... .......................... sesenta y cinco

Agua potable ................................................ ....................................... Leche, leche sesenta y cinco

descremada y suero de mantequilla .... .................................................... .. 66

Ingredientes aromatizantes .............................................. ............................... 103

Cálculos de la depresión del punto de congelación ............................................... .... 179

Sistemas de refrigeración multietapas .................................................. ......... 241

Desestabilización de la Emulsión Grasa.................................................. ........ 325

Lactosa y Minerales ............................................................. ............................ 406

Índice.................................................... .................................................... ............ 455

definiciones normales de helado.

HD Goff y RW Hartel,Helado, DOI 10.1007/978-1-4614-6096-1_1, © 1

se fabrica mezclando, pasteurizando, homogeneizando, enfriando y envejeciendo a 4 °C. Posteriormente, la

Las características cambiantes de la industria

USD. mil millones.

La mayoría de la gente considera que el helado es un producto lácteo y, si se fabrica con

Tendencias de producción y consumo

La producción mundial de helado fue de 16 300 millones de litros en 2010, frente a

2006 2007 2008 2009 2010

productos para llevar a casa Productos de impulso Artesanal/salón

y el mercado de salón es pequeño pero ha aumentado en volumen durante el período 2006-2010,

productos para llevar a casa Productos de impulso Artesanal/salón

helado normal 823.6 57.7 979.6 60,9 920.2 60.5

Aunque no es el mayor consumidor de helados y productos relacionados, Estados Unidos es el mayor

bajos en grasa y Congelado

1920 6.43 6.43

Volumen de producción de helados 100

Una breve historia del helado

El helado probablemente llegó a los Estados Unidos con los primeros

el primer congelador eléctrico automático. El primer congelador continuo de

Descripción general de la composición y fabricación de helados

Leche estabilizadoresby Total

helado sin grasa <0.5 12–14 18–22 1.0 28–32

suavidad en el cuerpo y la textura, retardar o reducir el crecimiento de cristales de hielo y lactosa

(Si se usa LTE))

% exceso =[(volumen de producto-volumen de mezcla) / volumen de mezcla]×100

mezcla desplazada por el aire en el paquete específico de la siguiente manera:

% exceso =[(peso de la mezcla−peso del producto) / peso del producto]×100

HD Goff y RW Hartel,Helado, DOI 10.1007/978-1-4614-6096-1_2, © 19

Tabla 2.1Funciones y limitaciones de componentes seleccionados del helado

Constitucion Funciones Limitaciones

Grasa de la leche Aumenta la riqueza del Costo y suavidad relativamente altos.

Potencial de arenosidad mayor que

crema baja El helado es más suave, lo que afecta la extracción

Mejora el sabor/textura y el potencial para una mayor

Aumentar la estabilidad del hielo.

proporcionar cuerpo Aumentar la resistencia al derretimiento

Mejorar la vida útil

Impartir sabor a natillas El sabor a huevo puede ser indeseable

Solidos totales Textura más suave Cuerpo pesado, empapado o

Disminuye el exceso de frialdad

Condimento Aumenta la aceptabilidad Las intensidades y la aspereza pueden ser

Leche Leche total Solidos totales Sólidos alimentarios Peso por

Solidos totales mínimo legal, 36-38% 38–40% > 40%

Descripciones de Postres Congelados Comerciales

Helados y Productos Relacionados