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de la producción
Planificación y control de la producción
Introducción
La planificación y control de la producción consiste en un conjunto de
funciones de apoyo a la fabricación que abordan los problemas logísticos.
Antecedentes MRP.
El MRP I (Material Requierement Planning) o planificador de las
necesidades de material, es el sistema de planificación de materiales y
gestión de stocks que responde a las preguntas de cuánto y cuándo
aprovisionarse de materiales.
La utilización de los sistemas MRP conlleva una forma de planificar la
producción caracterizada por la anticipación, tratándose de establecer qué se
quiere hacer en el futuro y con qué materiales se cuenta, o en su caso, se
necesitarán para poder realizar todas las tareas de producción.
La gran cantidad de datos que hay que manejar y la enorme complejidad de
las interrelaciones entre los distintos componentes, hacían que las empresas
utilizaran los stocks. En la década de los 60 se empieza a utilizar el ordenador,
aunque en sus inicios el MRP era sólo una simple técnica de gestión de
inventarios.
Ha evolucionado hacia una herramienta más completa el MRP II
(Manufacturing Resource Planning) o planificador de los recursos de
fabricación.
Planificación y control de la producción
MRP I
Consiste en una herramienta de análisis de necesidades netas de los artículos
necesarios en un proceso de producción: productos terminados, subconjuntos,
componentes, materia prima, etc.
Introduce un factor nuevo, que es el plazo de fabricación o de compra de cada
uno de esos artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del
tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar o aprovisionar
los componentes con la debida anticipación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación o ensamblaje.
Consideraciones básicas
Es importante distinguir entre dos tipos de demanda.
Demanda independiente: Es aquella que se genera a partir de decisiones
ajenas a la empresa. Un ejemplo puede ser la demanda de productos
terminados, ya que las decisiones de los clientes no son controlables por la
empresa aunque sí pueden ser influidas. Se utilizan métodos estadísticos de
previsión de esta demanda.
Demanda dependiente: Es la que se genera a partir de decisiones tomadas
por la propia empresa. Aquí el MRP puede ser una herramienta muy útil.
Aplicación
La MRP se utiliza en una variedad de industrias con un entorno de trabajo-taller.
Es más útil para procesos que involucran operaciones de ensamblaje y de menor
utilidad para aquellos centrados solamente en la fabricación de componentes.
La MRP no funciona bien en compañías que producen un bajo número de
unidades por año, y especialmente en compañías que fabrican productos muy
complejos, costosos y con plazos de desarrollo largos e inciertos.
Planificación y control de la producción
MRP II
Los sistemas de planificación de recursos de fabricación surgen a
comienzos de la década de los 80. Es ya un sistema más completo de
gestión de la producción, que pretende compatibilizar el programa
maestro con la capacidad de fabricación de la planta. Introducen los
siguientes aspectos:
Sistema de información sobre rutas
Ampliación del plan maestro:
Horas mano de obra
Horas de máquina
Embalajes
Otros.
Fases de preparación y elaboración
Conexión del plan maestro con el aspecto financiero
Limitaciones de recursos de producción e identificación de necesidades de
capacidad futuras.
Planificación y control de la producción
Comparativa
MRP I MRP II
Planifica las necesidades de Planifica la capacidad de recursos de la
aprovisionarse de materia prima empresa y control de otros departamentos.
programando los inventarios y Basado como principal punto de apoyo en la
la producción. demanda y estudios de mercado.
Basado en el plan maestro de Abarca mas departamentos, no sólo
producción, como principal producción si no también el de compras,
elemento. calidad, financiero…
Sólo abarca al departamento de Es un método sofisticado que surge del
producción. estudio del comportamiento de las
Surge de la práctica y la empresas.
experiencia de la empresa. Sistema de bucle cerrado con retro
Sistema abierto sin retro alimentación, permite la mejora continua en
alimentación. cuanto a la calidad de los productos para,
en caso de error, replanificar la producción.
Planificación y control de la producción
Fuentes de información.
Todo sistema MRP I se alimentará de al menos tres ficheros o archivos de
información principales, que a su vez suelen ser generados por otros
sistemas específicos:
MPS (Master production schedule). Plan maestro detallado de producción:
que nos dice qué productos fabricar y en qué plazos deben tenerse
terminados.
BOM (Bill of materials). Lista de materiales: que indica de qué partes o
componentes está formada cada unidad, y como se obtiene cada uno
(procesos, proveedores, etc.). Por tanto permite calcular las cantidades de
cada componente que son necesarias para fabricarlo.
Registro de inventarios: que permite conocer las cantidades disponibles de
cada artículo, en los diferentes intervalos de tiempo, y por diferencia, las
cantidades que deben comprarse o aprovisionarse.
Capacidades de producción: Recursos disponibles humanos, de
equipamiento, financieros, etc.
Planificación y control de la producción
Esquema
El MPS recibe los pedidos procedentes del
departamento comercial y, en base a la
demanda conocida, las capacidades de
producción y las reglas de planificación de
stocks establecidas por la dirección,
determina el plan maestro, que responde
esencialmente a las preguntas de qué se
debe fabricar y cuándo.
Todo ello permite al BOM establecer las
necesidades brutas, es decir, responder a
las preguntas de qué se necesita y para
cuándo. Estas necesidades brutas pueden
en parte ser suministradas por el stock
existente, por lo que deben confrontarse con
la situación real del mismo a partir del
registro de inventario. El resultado son las
necesidades netas, es decir, lo que se
necesita fabricar para satisfacer las
necesidades.
Planificación y control de la producción
Resultados
Informes usados en labores de planificación y administración de la empresa.
Ejemplo
Lista de Materiales (BOM)
Registro de
Inventario
Emisión de
órdenes
planificadas
(EOP)
Planificación y control de la producción
Ejemplo
Explosión
MRP
Planificación y control de la producción
Ejemplo
Inventario
500 lados derechos,
SS = 0
300 tornillos,
SS = 125
Planificación y control de la producción
Ejemplo
Tiempo de preparación
Lados derechos
1 semana
Lados izquierdos
2 semanas
Tornillos
1 semana
Planificación y control de la producción
Definición
Se produce exactamente la cantidad necesaria de cada componente
requerido en la siguiente operación de la secuencia de fabricación, y
justo a tiempo en que se necesita el componente.
Planificación y control de la producción
Introducción
Antecedentes
Nació en Japón, donde fue aplicado por la empresa automovilística Toyota que lo
empezó a utilizar a principios de los años 50. El propósito principal de este
sistema era eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción y
es utilizado para alcanzar reducciones de gasto y cumplimiento de las
necesidades de los clientes, a los costos más bajos posibles. Los pilares de esta
filosofía son el ahorro de espacio, y la eliminación de desperdicios. La
eliminación de la carga que supone la existencia del inventario.
Consideraciones económicas
Consideraciones económicas
Principios
fundamentales
Eliminar Desplifarros
La inspección El almacenaje
El transporte La preparación
Ejemplo:
Simplicidad
Flujo de material
Control
Planificación y control de la producción
Implantación
Cuando los artículos llegan a la planta, hay que simplificar la gestión de las
existencias de modo que los artículos lleguen rápidamente a las áreas de
producción. Esto significa reducir la inspección y el inventario de entradas.
Comparativa
Enfoque tradicional: Stocks son usados para
atenuar los obstáculos de la producción como
averías, productos defectuosos, etc. Just in Case
Un suministro más frecuente y más fiable puede
reducir los stocks de seguridad y los costes
asociados.
Producción en lotes pequeños: Lote ideal = una pieza.
Menores cantidades en los pedidos,
aumenta número de pedidos.
Será rentable si cambia los mecanismos del
suministro.
Simplificar la burocracia y el papeleo
relacionado con los pedidos.
Ejemplo: Enviando un solo pedido al mes
pero programando entregas parciales diarias
o semanales del mismo.
Más entregas significa mayores costes de
transporte.
Planificación y control de la producción
Comparativa
Los enfoques convencionales del control de la fabricación como el MRP
exigen grandes inversiones de capital. Hardware, Software informático,
Tiempo de Implantación y asimilación (18 meses). En cambio, el JIT exige
muy poca inversión de capital. Lo que se requiere es una reorientación de
las personas respecto a sus tareas.
Con la aplicación del JIT, todos los gastos implicados son principalmente
gastos de formación. El personal de una empresa debe ser consciente de la
filosofía que subyace el JIT y cómo influye esta filosofía en su propia función.
Aunque el coste de la aplicación de la metodología JIT sea más bajo que el de
las aplicaciones típicas del MRP II, la reducción de las existencias es mucho
mayor.
No se debe considerar JIT como una solución a corto plazo sino como un
proceso progresivo en busca de una mejora continua.
El JIT no sólo reduce las existencias, sino que aumenta la calidad, el servicio
al cliente y la moral general de la empresa. Se demuestra que puede resultar
muy rentable, con la única condición de que la aplicación esté bien
planificada.
Planificación y control de la producción
Sistemas combinados
MRP y JIT han sido considerados, en algunas ocasiones, sistemas de
gestión de la producción incompatibles. Sin embargo existen experiencias
de compatibilización de ambos sistemas de gestión. Un sistema
combinado implica:
Mayor dificultad
Sistema menos estándar
Menor información del sistema
Posibilidad de diseño a medida