Unidad 1: Planificación de requerimientos de materiales.

1.1 Antecedentes y conceptos básicos.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas

especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en
batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas
para la planificación del requerimiento de materiales (MRP Systems). Para el final
de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores
productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas
les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de
inventario, facturación, pago y administración de nómina. De manera paralela, la
evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en
cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas
computadoras eran muy rudimentarias, pero contaban con la capacidad de
almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar
transacciones. En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a
las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la
empresa, ya que solo compraban cuando era necesario. El objetivo principal de
estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad
se desarrolla en un entorno de fabricación.

La producción en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas

intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los
materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener
unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta
la terminación del producto final, listo para entregarse a los clientes externos. La
complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que
se fabriquen. Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos
abordan el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para
alcanzar eficientemente los objetivos de producción, constando todos ellos de las
mismas etapas:

• Ajustar los inventarios

• Ajustar la capacidad
• Ajustar la mano de obra
• Ajustar los costes de producción
• Ajustar los plazos de fabricación
• Ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.
El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica
sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja
obsoletas las técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de
demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy
reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus éxitos obtenidos,
sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production
and Inventory Society), que h dedicad un considerable esfuerzo para su expansión
y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl
y W. Goddard.
1.2 Lista de materiales.

La lista de materiales es un descripción clara y precisa de la estructura del

producto mostrando: Componentes que lo integran. Cantidades secuencia de
montaje. Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer los
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas
de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de
todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o
montaje del producto final. Para definir esta estructura existen dos requisitos:

• Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código

que lo identifique de forma precisa.

• A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en

sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero.

Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje

son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales han de organizarse para
satisfacer todas las necesidades de este, incluyendo la de facilitar el conocimiento
permanente y exacto de todos los materiales que se emplean en la fabricación, los
plazos de producción, su coste y el control de las existencias. Contiene la
descripción completa de producción e indica no solo los materiales, las piezas y
los componentes, sino además la secuencia de creación del producto.
Registro del Inventario IRF
Arbitrariamente vamos a considerar que necesitamos 100 unidades el producto X
en la semana 10. Toda esta información nos permitirá desarrollar el Plan de
Requerimientos de Materiales, el cual se resume a continuación:

1.3
El
Sistema Material Requirement Planning (MRP)

El MRP I o Planificación de necesidades de Materiales, es un sistema de

planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las
preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar. El
procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales:

A. La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente,

únicamente lo es la de los productos terminados.

Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben satisfacerse estas

necesidades se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

o Las demandas independientes

o La estructura del producto

Así pues, MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas delos

artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.)
introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de
gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de cada uno de los
artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o aprovisionar) los
componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la
distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.

La planificación de los materiales o MRP es un Sistema de Planificación y

administración, normalmente asociada con un software que plantea la producción
y un sistema de control de inventarios. Tiene el propósito de que se tengan los
materiales requeridos, en el momento oportuno para cumplir con las demandas de
los clientes. El MRP sugiere una lista de órdenes de compra. Programa las
adquisiciones a proveedores en función de la producción programada. Es un
sistema que intenta dar a conocer simultáneamente tres objetivos: Asegurar
materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los
clientes. Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.
Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de
compra.

Ejemplo N°1: las plantillas, cuero, cordones, etc., son partes de demanda
dependiente, basadas en la demanda de zapatos (demanda independiente).
Ejemplo N°2: si una empresa vende 1.000 triciclos, entonces se van a necesitar
1.000 ruedas delanteras y 2.000 ruedas traseras (más pequeñas). Este tipo de
demanda interna no necesita un pronóstico, sino sólo una tabulación (demanda
dependiente). Por otra parte, la cantidad de triciclos que la empresa podría vender
es la demanda independiente.

En este contexto, una empresa que vende un producto final (con demanda
independiente) está interesada en qué, cuánto y cuándo ordenar de las distintas
partes y piezas que permiten la producción de dicho producto final. Esta
Planeación de Requerimientos de Materiales es crítica dado que permitirá
alcanzar las metas de producción en tiempo y cantidad de lo planificado
previamente en un plan maestro de producción.

Para llevar a cabo un Plan de Requerimientos de Materiales (MRP) se necesitan 3

elementos:

Plan Maestro de la Producción (PMP)

Estructura del Producto, Lista de Materiales o Bill of Materials (BOM)
Registro del Inventario (IRF)
El Plan Maestro de la Producción (PMP) establece las necesidades en cantidad y
tiempo del producto final o con demanda independiente.

Por otra parte, la estructura del producto o Bill of Materials (BOM) detalla cuántas
partes y piezas se necesitan para obtener una unidad de producto final y cómo
dicho producto se compone. Generalmente se utiliza una representación gráfica
para el BOM como la de la siguiente imagen:

Listado de Materiales BOM

Por ejemplo, para cada unidad de X (producto final con demanda independiente)
se necesitan 2 unidades de la pieza A (producto con demanda dependiente).
Análogamente, por cada unidad de la pieza A se necesitan 3 unidades de la pieza
C.

Así también, un típico juego de Lego viene con un instructivo que detalla la
cantidad de piezas componentes del producto (juego) final y el orden en el cual se
deben ensamblar. De este modo si hemos armado un juego de Lego ya tenemos
una idea intuitiva de lo que consiste un MRP.

Instrucciones lego MRP

Finalmente necesitamos el Registro del Inventario (Inventory Record File o IRF)
(tanto para productos con demanda dependiente e independiente) que contiene la
información del inventario disponible y el tiempo de espera (o lead time) asociado
a cada producto. Un ejemplo del IRF es el siguiente:

Ejemplo MRP
La forma usual de poder completar la información del Plan de Requerimientos de
Materiales (MRP) es desde el producto de categoría superior, en este caso, el
Producto X. Para la semana 10 existe una necesidad bruta de este producto por
100 unidades, sin embargo, el inventario disponible (40 unidades) finalmente
determina que sólo se necesiten 60 unidades adicionales. Como el tiempo de
espera (lead time) para el Producto X es de 2 semanas, el pedido se debe realizar
en la semana 8.

Posteriormente, por cada unidad del Producto X necesitamos 2 unidades del

Producto A. Esto determina la necesidad bruta del Producto A en 120 unidades en
la semana 8. Luego, como se dispone de un inventario de 60 unidades del
producto A, la necesidad neta es sólo de 60 unidades, las cuales se piden con 3
semanas de antelación dado el tiempo de espera. Siguiendo el mismo
procedimiento se determinan las necesidades netas del Producto B.

Es importante destacar el caso del Producto C, el cual depende tanto de A como

B. Por cada unidad de A se necesitan 3 unidades de C (en este caso 180
unidades) y por cada unidad de B se necesitan 2 unidades de C (en este caso 80
unidades).

El procedimiento utilizado para desarrollar el Plan de Requerimientos de

Materiales (MRP) es la política de lotificación Lote a Lote, es decir, cada vez que
se necesitan unidades se piden éstas en forma exacta. Esta alternativa, sin
embargo, NO garantiza los menores costos en la planificación, especialmente
cuando los costos de emisión (generar un pedido) son relativamente superiores a
los costos de almacenamiento (inventario).

1.4 Otros aspectos relacionados con el sistema MRP y retos

potenciales
Otros factores que en su conjunto permiten comprender la naturaleza dinámica de
los sistemas MRP:
 • Generación de información
Es un entorno dinámico de fabricación, casi siempre es preciso considerar como
se hará el cálculo de toda esta información para todos los productos. Existen dos
enfoques básicos para lograr lo anterior, ambos con sus variaciones particulares.

Regeneración: este proceso implica tomar la información necesaria (PMP, datos

de inventarios, lista de materiales, archivo maestro de elementos) y realizar la
totalidad de cálculos.

Cambio neto: este proceso implica que dada la información (inventario,

realización d pedidos de clientes, etc.) se ingresa en la computadora para que se
procese tan pronto como se presenta.

Lote: este proceso combina los dos métodos anteriores, mantiene la mayoría de la
información en línea para su acceso inmediato, pero no actualiza cambios de
manera inmediata; en lugar de ello, las modificaciones de la información se
mantienen en un subarchivo, y periódicamente toda la información se utiliza para
actualizar los registros.

Actualización de información: los registros deben actualizarse para garantizar

que se está utilizando la información correcta para la toma de decisiones.

Mensajes de excepción: sirven para llamar la atención del usuario y sugerirle

algunas acciones para solucionar situaciones que puedan ser problemáticas.

Inventario de seguridad: en ocasiones los registros de inventario son imprecisos

otras se presentan un problema con la calidad de cierta parte, y algunas más el
tiempo de entrega es impreciso.

Rendimiento de calidad: algunos procesos simplemente resultan incapaces de

producir 100% de calidad para un lote completo. Si se presenta un problema de
rendimiento, el sistema podrá utilizarse para hacerle frente.

Pedidos planificados en firme: en muchas operaciones es frecuente que los

pedidos de los clientes cambien, como tales modificaciones generalmente se
presentan en el nivel superior de la lista de materiales, casi siempre dan lugar a
numerosos cambios de todos los niveles inferiores. Esta condición suele
denominarse “nerviosismo del sistema”, dado que un pequeño cambio en la parte
superior ocasiona que todos los registros sufran alteraciones en respuesta.

Asignación: en algunos casos existe la necesidad de “guardar” una parte del

inventario adicional para un uso especial.
Codificación de bajo nivel: en ocasiones un artículo aparece varias veces en la
lista de materiales, sin embargo, en algunos casos aparecerá en un nivel distinto
dentro de la lista de materiales.

Horizonte de planificación: se refiere a que tan lejos en el futuro se desarrollan

los planes del sistema MR.

A pesar del atractivo que guarda la lógica de los sistemas MRP en ocasiones u
efectividad se ve entorpecida por diversos factores de implementación, algunos de
los retos potenciales para su implementación son:

Precisión de los datos: el sistema MRP es extremadamente dependiente de la

información, de hecho, utiliza varias bases de datos que incluyen

• Conteo y ubicación del inventario

• Registros maestros de artículos
• Registros de compras
• Lista de materiales
• Programas maestros
Conocimiento del usuario

PMP sobrecargado

Compromiso de dirección general

Insensibilidad de la capacidad

La naturaleza de “empuje” del MRP

1.5 Planificación de recursos empresariales Enterprise Resource
Planning (ERP)
ERP es un sistema integral de gestión empresarial que está diseñado para
modelar y automatizar la mayoría de los procesos en la empresa (área de
finanzas, comercial, logística, producción, etc.). Su misión es facilitar la
planificación de todos los recursos de la empresa.

Kumar y Hillengersberg (2000) definen al Enterprise Resource Planning (ERP)

como “paquetes de sistemas configurables de información dentro de los cuales se
integra la información a través de áreas funcionales de la organización”. Los
sistemas ERP son extremadamente costosos, y una vez que los sistemas ERP se
implantan con éxito trae una serie de beneficios importantes para las empresas.

Orton y Marlene (2004) definen a los sistemas de planeación de recursos

empresariales (ERP) como un sistema que permite coleccionar y consolidar la
información a través de la Empresa.

Hoy más que nunca las empresas requieren de herramientas que les proporcionen
control y centralización de su información, esto con el fin tomar las mejores
decisiones para sus procesos y estrategias de negocios. Los ERP son una
solución robusta para aquellas empresas que buscan una solución universal a la
centralización de su información.

La implementación de un sistema de ERP por lo general es larga y compleja, ya

que implica rediseñar los esquemas de trabajo. Su implementación es de alto
riesgo, ya que envuelve complejidad, tamaño, altos costos, un equipo considerable
de desarrollo, además de inversión de tiempo.

En la mayoría de las empresas, se requiere remplazar la infraestructura existente,

lo que implica inversión de capital adicional, especialización y hasta la posibilidad
de parar el negocio temporalmente para la implementación: por otra parte, es
importante señalar que el grado de experiencia de los proveedores es un factor
importante para el buen funcionamiento del sistema. El software ERP planea y
automatiza muchos procesos con la meta de integrar información a lo largo de la
empresa y elimina los complejos enlaces entre los sistemas de las diferentes
áreas del negocio.
Lo más destacable de un ERP es que unifica y ordena toda la información de la
empresa en un solo lugar, de este modo cualquier suceso queda a la vista de
forma inmediata, posibilitando la toma de decisiones de forma más rápida y
segura, acortando los ciclos productivos. Con un ERP tendremos la empresa bajo
control e incrementaremos la calidad de nuestros servicios y productos. Ramiro
Rodríguez (2003) en su tesis “ERP en la administración de proyectos de
construcción” menciona la importancia de que, para implementar un sistema ERP
debe formarse un equipo con las personas de mayor experiencia en sus áreas,
generalmente se menciona que “sí las compañías pueden operar el negocio como
siempre sin la gente que ellos han puesto en los equipos de implantación,
entonces se ha seleccionado al personal equivocado para el proyecto ERP”.

El equipo debe incluir gente técnica (que sabe cómo trabajar con el sistema ERP)
y gente de negocios que entiende cómo opera la compañía, aunque se debe
reconocer que de ambos es más importante el personal experto en el negocio. La
persona adecuada para administrar un proyecto de ERP debe conocer de ambas
áreas.

CONOCIMIENTO CONOCIMIENTO ÉXITO DEL

DETALLADO SOBRE EL
DEL SISTEMA ERP PROYECTO ERP
PROCESO DE NEGOCIO
ÉXITO DEL PROYECTO ERP

Objetivos principales de los sistemas ERP

• Optimización de los procesos empresariales.

• Acceso a toda la información de forma confiable, precisa y oportuna
(integridad de datos).
• La posibilidad de compartir información entre todos los componentes de
la organización.
• Eliminación de datos y operaciones innecesarias de reingeniería.
El propósito fundamental de un ERP es otorgar apoyo a los clientes del negocio,
tiempos rápidos de respuesta a sus problemas, así como un eficiente manejo de
información que permita la toma oportuna de decisiones y disminución de los
costos totales de operación.

Características de los sistemas ERP

Las características que distinguen a un ERP de cualquier otro software

empresarial, es que deben de ser sistemas integrales, con modularidad y
adaptabilidad:

Integrales: porque permiten controlar los diferentes procesos de la compañía

entendiendo que todos los departamentos de una empresa se relacionan entre sí,
es decir, que el resultado de un proceso es punto de inicio del siguiente.

Modulares: Los ERP entienden que una empresa es un conjunto de

departamentos que se encuentran interrelacionados por la información que
comparten y que se genera a partir de sus procesos. Una ventaja de los ERP,
tanto económica como técnica es que la funcionalidad se encuentra dividida en
módulos, los cuales pueden instalarse de acuerdo con los requerimientos del
cliente.

Adaptables: Los ERP están creados para adaptarse a la idiosincrasia de cada

empresa. Esto se logra por medio de la configuración o parametrización de los
procesos de acuerdo con las salidas que se necesiten de cada uno. Por ejemplo,
para controlar inventarios, es posible que una empresa necesite manejar la
partición de lotes, pero otra empresa no. Los ERP más avanzados suelen
incorporar herramientas de programación de 4ª Generación para el desarrollo
rápido de nuevos procesos. La parametrización es el valor añadido fundamental
que debe contar cualquier ERP para adaptarlo a las necesidades concretas de
cada empresa.
Otras características destacables de los sistemas ERP son:

• Base de datos centralizada.

• Los componentes del ERP interactúan entre sí consolidando todas las
operaciones.
• En un sistema ERP los datos se ingresan sólo una vez y deben ser
consistentes, completos y comunes.
• Las empresas que lo implanten suelen tener que modificar alguno de sus
procesos para alinearlos con los del sistema ERP. Este proceso se
conoce como Reingeniería de Procesos, aunque no siempre es
necesario.
• Aunque el ERP pueda tener menús modulares configurables según los
roles de cada usuario, es un todo. Esto significa: es un único programa
(con multiplicidad de bibliotecas, eso sí) con acceso a una base de datos
centralizada. No debemos confundir en este punto la definición de un
ERP con la de una suite de gestión.
• La tendencia actual es a ofrecer aplicaciones especializadas para
determinadas empresas. Es lo que se denomina versiones o aplicaciones
sectoriales especialmente indicadas o preparadas para determinados
procesos de negocio de un sector (los más utilizados).
Pasos en la implementación de los sistemas ERP

A) Organizar el proyecto
B) Definir las medidas de desempeño
C) Crear un plan inicial detallado del proyecto
D) Capacitar al equipo para el proyecto
E) Revisar la integridad de la base de datos
F) Instalar en nuevo hardware
G) Instalar el nuevo software
H) Capacitar masa crítica
I) Entrenamiento sala piloto
J) Integración de datos
K) Ejecución
L) Mejoramiento continuo
No hay recetas mágicas ni guiones explícitos para implantaciones exitosas;
solamente trabajo bien realizado, una correcta metodología y aspectos que deben
cuidarse antes y durante el proceso de implantación, e inclusive cuando el sistema
entra en función.
Por ello, antes, durante y después de la implantación de un ERP es
conveniente efectuar lo siguiente:

• Definición de resultados a obtener con la implantación de un ERP.

• Definición del modelo de negocio.
• Definición del modelo de gestión.
• Definición de la estrategia de implantación.
• Evaluación de oportunidades para software complementario al producto
ERP.
• Alineamiento de la estructura y plataformas tecnológicas.
• Análisis del cambio organizativo.
• Entrega de una visión completa de la solución a implantar.
• Implantación del sistema.
• Controles de calidad.
• Auditoría del entorno técnico y del entorno de desarrollo.
• Benchmarking de la implantación.
Beneficios e impactos de la implementación de sistemas ERP

Varios son los puntos de vista en cuanto a los diferentes beneficios que se
esperan en una implementación de un ERP, así como los impactos que este
tendrá en la organización.

Es importante mencionar que las diferentes marcas creadoras de software ERP

(SAP, Oracle, etc.) tiene sus beneficios característicos. Sin embargo, la mayoría
de los ERP tienen en común varios beneficios: Aquí algunos de los beneficios que
podrían adquirirse al implementar cualquiera de ellos:

• Solo un sistema para manejar muchos de sus procesos comerciales

• Integración entre las funciones de las aplicaciones
• Reduce los costos de gerencia
• Incrementa el retorno de inversión
• Fuente de Infraestructura abierta
Ejemplos de sistemas ERP

1.6 La evolución del MRP a MRP II y a ERP

Desde sus comienzos, el objetivo principal de estos sistemas ha sido controlar el
proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de
fabricación. Es decir, sin excesos innecesarios o rigideces, que impidan la
adecuación a los cambios continuos en el entorno en que actúa la empresa.

Las técnicas MRP se encargan de controlar y coordinar los materiales para que se
hallen en el lugar y tiempo sin necesidad de tener un excesivo inventario.

DESVENTAJAS

Estructura.
El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que
han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos a
demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente, piezas de
repuesto).

MRP1 (Material Requirement Planning)

VENTAJAS.

MRP 2

Es el sistema de planificación y control eficaz de todos los recursos de producción,

implica la planificación de todos los elementos que se necesitan para llevar a cabo
el plan maestro de producción, no sólo de los materiales a fabricar y vender, sino
de las capacidades de fábrica en mano de obra y máquinas. Este sistema de
respuesta a las preguntas, cuánto y cuándo se va a producir, y a cuáles son los
recursos disponibles.

DIFERENCIA ENTRE MRP 1 Y MRP 2

Las técnicas MRP son una solución relativamente nueva a un problema clásico en
producción: el de controlar y coordinar los materiales para que se hallen a punto
cuando son precisos y al propio tiempo sin necesidad de tener un excesivo
inventario.

Inicialmente se usaba el MRP para programar inventarios y producción (MRP I)

luego se fue incluyendo la planificación de capacidad de recursos (MRP II).

En la década de los 80 aparece el sistema de Planeación de Recursos de

Manufactura (MRP II), que agregaron variables, además del control y manejo de
inventarios de materiales.

Así, a principios de los años 90 existían dos posiciones en el escenario de

soluciones tecnológicas para una empresa: MRP y MRP II.

Es el sistema de planificación de materiales y gestión de stocks que integran las

actividades de producción y compras. Programan las adquisiciones a proveedores
en función de la producción programada, responde a las preguntas: ¿Qué?
¿Cuánto? y ¿Cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar de materiales.

Consiste esencialmente en un cálculo de necesidades de los artículos (productos

terminados, subconjuntos, componentes, materia prima, etc.) introduciendo un
factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales de gestión de stocks,
que es el plazo de fabricación o plazo de entrega en la compra de cada uno de los
artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo del tiempo las
necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los
componentes con la debida planificación respecto a su utilización en la fase
siguiente de fabricación.

El objetivo del MRP es brindar un enfoque más efectivo, sensible y disciplinado

para determinar los requerimientos de materiales de la empresa

Los principales problemas se encuentran en las fallas del proceso de instalación,

también a nivel organizacional y de comportamiento.

Falta de compromiso de la alta gerencia.

El hecho de reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que debe
ser utilizada correctamente.

La integración del MRP y el JIT.

Una queja frecuente al MRP es que muestra demasiada rigidez.

El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias
de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este último caso
ha de conocerse la fecha de recepción de estas.

La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa.

En concreto, ha de conocerse el árbol de fabricación de cada una de las
referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos de las necesidades proporciona como resultado la

siguiente información:

El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la
planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.

VENTAJAS

Disminución de los costes de Stocks.

Mejoras en el nivel del servicio al cliente.

Reducción de horas extras y contrataciones temporales.

Mayor rendimiento de los recursos.

Reducción de los costes de fabricación.

Equilibrio entre producción y demanda.

Mejor control de inventarios.

Mejora el flujo de efectivo a través de entregas rápidas

Desventajas.

Alto costo del programa de aplicabilidad (MRP), área técnica (hardware, personal).

Dificultad de implementación debido a la formación y actitud del personal.

Defectos técnicos.

MRP 1

- Planifica las necesidades de aprovisionarse de materia prima.

- Basado en el plan maestro de producción, como principal elemento

- Sólo abarca la producción.

- Surge de la práctica y la experiencia de la empresa.

- Sistema abierto

MRP 2

- Planifica la capacidad de recursos de la empresa y control de otros

departamentos de la empresa.

- Basado como principal punto de apoyo en la demanda, y estudios de mercado.

- Abarca más departamentos, no sólo producción si no también el de compras,

calidad, financiero, etc.

- Surge del estudio del comportamiento de las empresas.

- Mejor adaptación a la demanda del mercado.

- Mayor productividad.

- Acciones correctas a la primera vez.

El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en

empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. Sin excesos
innecesarios que encubren gran parte de los problemas de producción existentes,
ni rigideces que impidan la adecuación a los cambios continuos en el entorno en
que actúa la empresa.

MRP SE ENCARGA DE:

Inicialmente en las décadas de los 50 y 60 se usaba el MRP para programar

inventarios y producción (MRP I) poco después se fue incluyendo la planificación
de capacidad de recursos (MRP II).

Evolución

PRIMERA ETAPA: LA GESTIÓN INFORMATIZADA DE LAS LISTAS DE

MATERIALES (BOM (Bill Of Materials)).

El MRP consiste en una serie de procedimientos, reglas de decisión y registros

diseñados para convertir el Programa Maestro de Producción en Necesidades
Netas para cada Periodo de Planificación.

LA GESTIÓN DE NECESIDADES DE MATERIAL: EL MRP

Durante los años 70 y 80, tras integrar compras con fabricación, el siguiente paso
fue integrar la información financiera. Por lo cual surge el MRP II encargado de
automatizar la toma de decisiones de modo que los conflictos carga-capacidad
fueran resueltos por el ordenador en base a una serie de criterios preestablecidos.

EL MRP II (Manufacturing Resource Planning): LA GESTIÓN DE RECURSOS DE

FABRICACIÓN

El salto del concepto de MRP II al concepto de ERP no es una ampliación de las

áreas departamentales.

El ERP trata de establecer un sistema de información que funcione como columna

vertebral de las decisiones tomadas en la empresa. Es la gestión por procesos,
por lo cual indica cómo debe de ser cada proceso

ERP: PLANIFICACIÓN DE RECURSOS DE EMPRESA

Antes de los años 60, para la compra de materiales se basaba en los modelos
tradicionales de punto de pedido y lote económico de compra.
1.7 MRP EN EL SECTOR SERVICIOS.

La demanda para muchos servicios o ítems de servicios se clasifican como

de demanda dependiente cuando esta es directamente relacionada o derivada de
la demanda de otros servicios. Dichos servicios requieren por lo general una
estructura de árbol, listas de materiales y de mano de obra, y programaciones. El
MRP puede hacer una buena contribución al desempeño operacional en estos
servicios, tales como en restaurantes (ingredientes y platos acompañantes),
hospitales (cirugías, citas) y hoteles (renovación de cuartos).

Restaurantes.

En los restaurantes existen componentes dependientes en la demanda de

comidas como son el pan, vegetales y condimentos entre otros, en donde la
comida es el articulo terminado en donde se puede observar que la comida es
preparada por distintos miembros de la cocina y esto se denomina mano de obra,
también se observa que para la preparación se requiere tiempos de cocción y
preparación y en nuestra estructura de árbol se debe mostrar las actividades
necesarias para la preparación las operaciones a realizar la mano de obra que
interviene, el orden de preparación y los requerimientos.
 Hospitales.

El MRP se aplica en estos establecimientos esencialmente cuando hay cirugías en

donde se requiere equipos, materiales y suministros que se conoce, y esta técnica
se aplica para el mejoramiento de la programación y administración de inventarios
de los materiales quirúrgicos.

Hoteles.

Cuando un cliente deja el hotel hay que renovar la habitación para el siguiente
cliente y el hotel pude utilizar otra herramienta que se denomina Lista Estructurada
de Materiales o BOM y una lista estructurada de mano de obra, eso se utiliza para
calcular los requerimientos de materiales, muebles, decoraciones entre otros, esta
herramienta se utiliza en llave con el MRP la cual propicio.

Bibliografía
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