HEURÍSTICAS PARA OPERACIONES CON SÓLIDOS

Autores:
Diego Ariza Cervantes
Jorge Mario Arrieta Rodríguez
Andrés David Castellar Freile
María Fernanda Márquez Negrette

Docente:
PhD. Jorge Luis Piñeres Mendoza

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA QUÍMICA
BARRANQUILLA
2023
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CONTENIDO

1. Introducción ............................................................................................................................. 3
2. Sólidos granulares.................................................................................................................... 4
2.1. Transporte de sólidos granulares ...................................................................................... 4
2.2. Cambio de la presión de los sólidos granulares ............................................................... 4
3. Separación y cambio de tamaño de partículas sólidas ............................................................. 5
4. Secado de sólidos..................................................................................................................... 8
5. Filtración .................................................................................................................................. 9
6. Ciclones e hidrociclones ........................................................................................................ 10
7. Conclusiones .......................................................................................................................... 11
8. Bibliografía ............................................................................................................................ 11
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1. Introducción
Las heurísticas son métodos, estrategias, reglas, que ofrecen decisiones más rápidas y son muy
importantes en las ciencias puesto que proporcionan criterios para reducir los medios y el tiempo
empleado. En ingeniería son de bastante utilidad porque permiten resolver problemas de diseño
generales y contienen desde la utilización de los recursos hasta las condiciones de operación de
los sistemas, con este recurso se puede llevar a cabo un problema de manera más organizada y
tomando en cuenta parámetros de diseño, esta información es muy útil porque al momento de la
resolución de problemas se puede determinar que parámetros no se están teniendo en cuenta y que
otras reglas se deben aplicar para poder realizar un buen diseño del proceso.
Las heurísticas de operaciones con solidos son bastantes útiles para realizar procesos de diseño en
equipos como ciclones, molinos, bandas transportadoras, secadores entre otros. Se pueden realizar
simulaciones y comprobar de manera general las heurísticas planteadas para cada equipo de
método de separación, sin embargo, para la resolución de problemas se debe tener en cuenta que
tan aplicables son las heurísticas y las limitantes que presenta.
Este trabajo tiene como objetivo presentar las heurísticas relevantes para las operaciones con
sólidos, enfocándose en las operaciones con sólidos granulares, separación y cambio de tamaño de
partículas sólidas, secado de sólidos, filtración, ciclones e hidrociclones.
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2. Sólidos granulares
Para los sólidos granulares se tiene en cuenta el transporte y el cambio de la presión de estos.

Fig. 1. Banda transportadora en espiral [1].

2.1. Transporte de sólidos granulares

El movimiento de las corrientes de sólidos granulares horizontal y verticalmente se alcanza con
bandas transportadoras y elevadores. A la hora de seleccionar el tipo de equipo, es importante
conocer la pegajosidad, la abrasividad, el tamaño de partícula y la densidad de las partículas
sólidas.
Heurística para elegir transporte de sólidos granulares: Si las partículas sólidas son de tamaño
pequeño, de baja densidad y no son pegajosas ni abrasivas, se debe utilizar transporte neumático
con aire entre 1-7 ft3/ft3 de sólidos y una velocidad del aire entre 35 y 120 ft/s para distancias de
hasta 400 ft. Para sólidos pegajosos y abrasivos, con cualquier densidad y tamaño de partícula,
usar un transportador de tornillo sin fin, y/o un elevador de cangilones para distancias de hasta 150
ft. Para partículas sólidas con cualquier tamaño y forma, y no pegajosas, utilizar una cinta
transportadora, con una inclinación de hasta 30° si es para largas distancias de hasta 1 milla o más
(1.6 km) [2].
2.2. Cambio de la presión de los sólidos granulares
Los procesos continuos suelen implicar sólidos granulares, solos, en suspensión en un líquido o
fluidizados en un gas. En muchos casos, los flujos que contienen los sólidos están a presión
ambiente y se mueven fácilmente mediante transportadores. Sin embargo, en algunos casos, puede
ser necesaria una presión elevada o al vacío. Si sólo se procesan partículas sólidas, éstas se colocan
en una tolva cerrada donde se ajusta la presión al valor requerido. Luego, los sólidos se transportan
bajo presión de vacío. Para una suspensión, los sólidos se colocan en una tolva desde la cual se
descargan en un líquido a presión ambiental. Luego, la suspensión resultante se bombea a la
presión deseada. Una mezcla de gas y partículas sólidas se forma descargando partículas sólidas
desde una tolva, a través de una válvula rotatoria, en una corriente de gas a alta presión. Para
presiones de descarga de hasta 15 psig, se utiliza una válvula rotativa estándar. Para presiones en
un rango entre 15 a 100 psig, se utiliza una válvula de alto rendimiento. Las válvulas rotativas
deben diseñarse cuidadosamente para minimizar o evitar las fugas de gas, evitar la acumulación
de sólidos en la válvula y evitar el desgaste de las paletas de la válvula [2].
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3. Separación y cambio de tamaño de partículas sólidas

Cambiar el tamaño de partícula es necesario para alcanzar las especificaciones de los productos o
para cambiar los tiempos necesarios en las reacciones o en los procesos de secado. Para esto, se
utilizan métodos como trituración, molienda y desintegración para reducir el tamaño de las
partículas; compresión, extrusión y aglomeración para aumentar el tamaño de las partículas; y
dispositivos de separación por tamaños para obtener un estrecho rango de tamaños de partículas.

Fig. 2. Trituradora de mandíbula de doble efecto [1].

Heurística para trituración de sólidos gruesos.

▪ Utilizar una trituradora de mandíbula para reducir los grumos de materiales duros,
abrasivos y/o pegajosos de 4 pulgadas a 3 pies de diámetro a partículas compactas de 1 a 4
pulgadas de tamaño.
▪ Utilizar una trituradora giratoria para reducir materiales en forma de losa de 8 pulgadas a
6 pies de tamaño a partículas redondeadas de 1 a 10 pulgadas de diámetro.
▪ Utilizar una trituradora de cono para reducir materiales menos duros y pegajosos de 2
pulgadas a 1 pie de diámetro a partículas de 0,2 pulgadas (4 mallas) a 2 pulgadas de
diámetro [2].
Heurística para molienda a sólidos finos.
▪ Use un molino de barras para tomar partículas de dureza intermedia de hasta 20 mm y
reducirlas a partículas en el rango de malla 10-35.
▪ Use un molino de bolas para reducir partículas de dureza baja a intermedia de 1-10 mm de
tamaño a partículas muy pequeñas de menos de 140 mallas [2].
Heurística para ampliación del tamaño de las partículas:
Los principales métodos para aumentar el tamaño de las partículas son: la compresión en un molde,
la extrusión a través de una matriz seguida de corte o rotura para ajustar el tamaño, la globulación
del material fundido seguida de solidificación, la aglomeración en condiciones de volteo o
agitación con o sin agentes aglutinantes.
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▪ Use la compresión con máquinas de compresión rotatorias para convertir polvos y gránulos
en tabletas de hasta 1 pulgada de diámetro [2].
▪ Utilice extrusoras con cortadores para hacer gránulos y obleas a partir de pastas y masas
fundidas. Utilice compactadores de rodillos para producir láminas a partir de materiales
finamente divididos; Luego, las hojas se cortan en cualquier forma deseada [2].
▪ Utilice granuladores de tambor giratorio y granuladores de disco giratorio con aglutinantes
para producir partículas en el rango de tamaño de 2-25 mm [2]. Los granuladores de tambor
giratorio tienen una relación longitud/diámetro de 2 a 3, velocidades de 10 a 20 rpm y una
inclinación de hasta 10 grados. El tamaño se controla mediante la velocidad, el tiempo de
permanencia y la cantidad de aglutinante; lo habitual es un diámetro de 2-5 mm [3].
▪ Los granuladores de disco giratorio producen un producto más uniforme que los
granuladores de tambor. El fertilizante se hace de 1,5-3,5 mm; el mineral de hierro de 10-
25 mm de diámetro [3].
▪ La compactación y briqueteado con rodillos se realiza con rodillos de 130 mm de diámetro
por 50 mm de ancho a 910 mm de diámetro por 550 mm de ancho. Los extruidos se fabrican
con un grosor de 1-10 mm y se dividen por tamaños para cualquier procesamiento
necesario, como la alimentación de tableteadoras o secadores [3].
▪ Las tabletas comprimidas se fabrican en máquinas de compresión rotativa que convierten
los polvos y gránulos en tamaños uniformes. El diámetro máximo habitual es de unas 1,5
pulgadas, pero es posible obtener tamaños especiales de hasta 4 pulgadas de diámetro. Las
máquinas funcionan a 100 rpm más o menos y fabrican hasta 10.000 comprimidos/min [3].
▪ Las extrusoras fabrican pellets forzando el paso de polvos, pastas y fundidos a través de un
troquel seguido de un corte. Un tornillo de 8 pulgadas tiene una capacidad de 2000 lb/h de
plástico fundido y es capaz de extruir tubos a 150-300 pies/min y cortarlos en tamaños tan
pequeños como arandelas a 8000/min. Los molinos de extrusión de gránulos anulares
tienen diámetros de orificio de 1,6-32 mm. Las tasas de producción cubren un rango de 30-
200 lb/(h)(HP) [3].
▪ Las torres de refrigeración convierten los materiales fundidos en gotas y permiten que se
solidifiquen en contacto con una corriente de aire. Se utilizan torres de hasta 60 m de altura.
Desde el punto de vista económico, el proceso es competitivo con otros procesos de
granulación cuando se alcanza una capacidad de 200 a 400 toneladas. Nitrato de amonio,
por ejemplo, son de 1,6-3,5 mm de diámetro en el rango de 5-95% [3].
▪ La granulación en lecho fluidizado se realiza en lechos poco profundos de 12-24 pulgadas
de profundidad a velocidades del aire de 0,1-2,5 m/s o 3-10 veces la velocidad mínima de
fluidización, con tasas de evaporación de 0,005- 1,0 kg/s-m2. Un producto tiene una gama
de tamaños de 0,7-2,4 mm [3].
Heurística para separación por tamaño de partícula:
▪ Utilice una rejilla de barras paralelas vibradas, inclinadas y espaciadas para eliminar
partículas grandes de más de 2 pulgadas de diámetro [2].
▪ Use una pantalla perforada cilíndrica giratoria para eliminar partículas de tamaño
intermedio en el rango de tamaño de 0,25 pulgadas a 1,5 pulgadas de diámetro [2].
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▪ Use pantallas tejidas planas e inclinadas (estándar de EE. UU.) que se hacen vibrar, sacudir
o impactar con pelotas que rebotan para separar partículas pequeñas en el rango de tamaño
de malla 3-80. Utilice un clasificador de aire para separar partículas finas de menos de 80
mallas [2].
▪ Las cribas cilíndricas giratorias giran a 15-20 rpm y por debajo de la velocidad crítica; son
adecuadas para el cribado en húmedo o en seco en el rango de 10-60 mm [3].
▪ Las cribas planas vibran, se sacuden o se golpean con bolas que rebotan. Las cribas
inclinadas vibran a 600-7000 golpes/min y se utilizan para hasta 38 µm, aunque la
capacidad disminuye bruscamente por debajo de 200 µm. Las cribas reciprocantes operan
en el rango de 30-1000 golpes/min y manejan tamaños de hasta 0,25 mm a las velocidades
más altas [3].
▪ Los tamices rotativos funcionan a 500-600 rpm y son adecuados para una gama de 12 mm
a 50 µm [3].
▪ La clasificación por aire es preferible para tamaños finos porque los tamices de malla 150
y más finos son frágiles y lentos [3].
▪ Los clasificadores húmedos se utilizan sobre todo para obtener dos gamas de tamaños de
producto, sobredimensionado e infradimensionado, con una rotura que suele situarse entre
28 y 200 mallas. Un clasificador de rastrillo funciona a unos 9 golpes/min cuando hace la
separación a 200 mallas, y a 32 golpes/min a 28 mallas. El contenido de sólidos no es
crítico, y el del rebosadero puede ser del 2-20% o más [3].
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4. Secado de sólidos
El secado de sólidos consiste en separar un líquido volátil de un sólido no volátil por vaporización,
para esto, se utiliza un secador normalmente con aire u otro gas que absorba el líquido.
▪ Los tiempos de secado varían desde unos pocos segundos en los secadores por
pulverización hasta 1 hora o menos en los secadores rotatorios y hasta varias horas o
incluso varios días en los secadores de túnel o de cinta [3].
▪ Los secadores continuos de bandeja y cinta para material granular de tamaño natural o
granulado de 3-15 mm tienen tiempos de secado del orden de 10-200 min [3].
▪ Los secadores cilíndricos rotatorios funcionan con velocidades superficiales del aire de 5-
10 pies/s, a veces hasta 35 pies/s cuando el material es grueso. Los tiempos de residencia
son de 5-90 min. La retención de sólidos es del 7-8% [3].
▪ Para el diseño se toma una sección transversal libre del 85%. En flujo contracorriente, el
gas de salida está 10-20°C por encima del sólido; en flujo paralelo, la temperatura del
sólido de salida es de 100°C. Se utilizan velocidades de rotación de unas 4 rpm, pero el
producto de rpm y diámetro en pies suele estar entre 15 y 25 [3].
▪ Los secadores de tambor para pastas y lodos funcionan con tiempos de contacto de 3-12
segundos, producen copos de 1-3 mm de espesor con velocidades de evaporación de 15-30
kg/m2h. Los diámetros son de 1,5-5,0 pies; la velocidad de rotación es de 2-10 rpm. La
mayor capacidad de evaporación es del orden de 3000 lb/h en unidades comerciales [3].
▪ Los secadores de transporte neumático admiten normalmente partículas de 1-3 mm de
diámetro, pero de hasta 10 mm cuando la humedad está principalmente en la superficie. La
velocidad del aire es de 10-30 m/s. Los tiempos de permanencia en una sola pasada son de
0,5-3,0 segundos, pero con un reciclado normal el tiempo medio de permanencia se eleva
a 60 segundos. Las unidades en uso oscilan entre 0,2 m de diámetro por 1 m de altura y 0,3
m de diámetro por 38 m de longitud. Las necesidades de aire son de varios SCFM/lb de
producto seco/hora [3].
▪ Los secadores de lecho fluidizado funcionan mejor con partículas de unas pocas décimas
de mm de diámetro, pero se han procesado partículas de hasta 4 mm de diámetro. Las
velocidades de gas del doble de la velocidad mínima de fluidización son una prescripción
segura. En funcionamiento continuo, son suficientes tiempos de secado de 1-2 minutos,
pero el secado por lotes de algunos productos farmacéuticos emplea tiempos de secado de
2-3 horas [3].
▪ Secadores por pulverización: La humedad superficial se elimina en unos 5 segundos, y la
mayor parte del secado se completa en menos de 60 segundos. Lo más habitual es el flujo
paralelo de aire y material. Las boquillas atomizadoras tienen aberturas de 0,012-0,15
pulgadas y funcionan a presiones de 300-4000 psi [3].
▪ Las ruedas de pulverización atomizadora giran a velocidades de hasta 20.000 rpm con
velocidades periféricas de 250-600 pies/s. Con boquillas, la relación longitud/diámetro del
secador es de 4-5; con ruedas atomizadoras, la relación es de 0,5-1,0. Para el diseño final,
dicen los expertos, deben hacerse pruebas piloto en una unidad de 2 m de diámetro [3].
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5. Filtración
Se utiliza la filtración cuando se quieren separar partículas sólidas de un líquido utilizando un
material llamado filtro. Así mismo, se llama torta de filtración a las sustancias que quedan retenidas
en un filtro.

Fig. 3. Filtro de hojas a presión [1].

▪ Los procesos se clasifican por su velocidad de acumulación de torta en un filtro de hojas al

vacío de laboratorio: rápido, 0,1-10,0 cm/s; medio, 0,1-10,0cm/min; lento, 0,1-10,0 cm/h
[3].
▪ No debe intentarse la filtración continua si no puede formarse una torta de 1/8 de pulgada
de espesor en menos de 5 minutos [3].
▪ La filtración rápida se realiza con cintas, tambores de alimentación superior o
centrifugadoras de empuje [3].
▪ El filtrado de velocidad media se logra con tambores o discos de vacío o centrifugadoras
de tipo pelador [3].
▪ Los lodos de filtración lenta se manipulan en filtros de presión o centrifugadoras de
sedimentación [3].
▪ La clarificación con acumulación insignificante de torta se logra con cartuchos, tambores
de precapa o filtros de arena [3].
▪ Se aconseja realizar pruebas de laboratorio cuando se prevea que la superficie de filtración
será superior a unos pocos metros cuadrados, cuando el lavado de la torta sea crítico,
cuando el secado de la torta pueda ser un problema o cuando pueda ser necesario un
recubrimiento previo [3].
▪ Para menas y minerales finamente molidos, las velocidades de filtración en tambor rotativo
pueden ser de 1500 lb/pie2(día), a 20 revoluciones/h y 18-25 pulgadas de Hg de vacío [3].
▪ Sólidos gruesos y cristales pueden ser filtrados a tasas de 6000 lb/pie2(día) a 20
revoluciones/h, 2-6 pulgadas Hg de vacío [3].
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6. Ciclones e hidrociclones
Las partículas finas se eliminan más eficazmente de las diluidas en gases y líquidos utilizando la
fuerza centrífuga en ciclones e hidrociclones, respectivamente.

Fig. 4. Diagrama de un hidrociclón [1].

Heurística de ciclones: Utilizar un ciclón para eliminar, de un gas, gotas o partículas sólidas de
un diámetro de hasta 10 micras (0,01 mm) [2].
Heurística de hidrociclones: Utilizar un hidrociclón para eliminar, de un líquido, gotas de líquido
insoluble o partículas sólidas de hasta 5 micras de diámetro. Los hidrociclones manejan hasta 600
pies3/min y pueden eliminar partículas del orden de 300-5 µm de suspensiones diluidas [2].
▪ El área de la sección transversal de entrada es aproximadamente el 70% del área de la
sección transversal de la cámara de alimentación [1].
▪ El diámetro del vórtice es aproximadamente el 25-40% del diámetro del ciclón [1].
▪ El diámetro del vértice es el 25% del diámetro del vórtice [1].
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7. Conclusiones
Se concluye que las heurísticas para las operaciones con sólidos son útiles para aplicarlas a
parámetros de diseño, con el fin de realizar procedimientos de manera adecuada y para evitar
errores de operación al momento de tener los equipos instalados. Algunas heurísticas ofrecen
información como rangos en los cuales deben estar diversas variables de procesos, consideraciones
que se deben tomar para realizar un buen planteamiento del proceso y por ende obtener resultados
acordes.

8. Bibliografía
[1] A. Gupta and D. Yan, Mineral Processing Design and Operations An Introduction., 2nd
ed. United States of America: Elsevier Science, 2006.
[2] W. Seider, J. D. Seader, D. R. Lewin, and S. Widagdo, Product and Process Design
Principles. Synthesis, Analysis and Evaluation, 3rd ed. United States of America: Wiley,
2009.
[3] J. R. Fair, J. R. Couper, W. Roy Penney, and S. M. Walas, Chemical Procces Equipment.
Selection and Design, 3rd ed. Oxford: Elsevier Inc., 2012.
GUÍA SIMULACIÓN DE FILTRACIÓN EN COCO SIMULATOR.
Problema de diseño.
Se dispone de una corriente de agua contaminada con residuos sólidos de carbón con una
concentración de 8%, se requiere realizar una separación lo mas completa posible de
ambos componentes con una caída de presión no superior a 10 psi. El flujo de alimento
se encuentra a una temperatura de 25 °C y presión 320 kPa a razón de 130 mol/s.
Paso 1. Luego de haber instalado el simulador con todos sus componentes, se ejecuta el
software en el cual automáticamente se crea un espacio de trabajo.

Paso 2. Importar las sustancias con las que se trabajará en el proceso. Seleccionamos la
opción (settings) ubicada en la columna izquierda de la interfaz.
2.1 Luego se abre una ventana en la cual elegiremos la opción “Add” ubicada en la parte
derecha para añadir el paquete de sustancias.

2.2 Posteriormente se despliega un menú en donde se debe seleccionar el paquete de

propiedades “TEA (CAPE-OPEN 1.1)”, que contiene un conjunto de sustancias.

2.3 En la siguiente ventana se encuentran una serie de sustancias creadas por el simulador,
haremos click en la opción “new” para añadir los componentes deseados.
2.4 Posteriormente se define la configuración del paquete de sustancias; se le debe asignar
un nombre, un modelo termodinámico y seleccionar los compuestos con los que se
trabajara en el proceso. Para la escogencia del modelo termodinámico, desplegamos el
menú en el apartado denominado “Model set” y utilizar el modelo (UNIFAC VLE), el
cual permite trabajar operaciones con sólidos.

2.5 Una vez seleccionado el modelo, buscamos y agregamos las sustancias en la base de
datos del simulador haciendo click en la opción add de la ventana anterior.

2.6 En “filter by” Podemos buscar el compuesto deseado, en este caso el agua, sin
embargo, para acceder a la base de datos de sólidos, debemos ingresar mediante la opción
“Browse” y seleccionar el archivo con el nombre (solids.pcd), para así escoger el
componente sólido el cual será el carbón; este aparece como “graphite”.
2.7 Realizando todas las especificaciones, la configuración debe quedar de la siguiente
manera.

Paso 3. En la interfaz principal del simulador debemos insertar una corriente, opción la
cual encontramos en la parte superior y posteriormente haciendo click en cualquier parte
del entorno de simulación.

Paso 4. Haciendo click en la corriente creada se desplegarán las condiciones de la

corriente 1, en la cual asignaremos los datos que sean establecidos en el problema, como
la presión, temperatura, flujos y composición de la misma. Podemos adicionalmente,
asignarle un nombre a la corriente para identificarla del resto de corrientes.
Paso 5. Añadir la operación unitaria que se va a utilizar. Esta se agrega buscando en la
parte superior de la interfaz.

5.1 Seleccionamos la carpeta “separators” y elegimos el equipo “solidSeparator”, el cual

cumplirá la función de separar los productos solidos del líquido.
Paso 6. Conectar el separador de solidos a la corriente de entrada y crear dos corrientes
de salida del mismo equipo, una para los productos sólidos y otra para el flujo de líquido.

Paso 7. Establecer los parámetros de la operación unitaria. Se hace click en el separador

ingresado para visualizar dichos parámetros y a su vez editarlos seleccionando la opción
“edit” de la parte inferior izquierda.
7.1 Se establece la caída de presión equivalente a 10 psi en unidades de pascal y se
mantiene la eficiencia de separación del 100%.
Paso 8. Una vez establecido las condiciones de la corriente en la entrada y los parámetros
de operación del filtrador, se ejecuta la simulación haciendo click en el siguiente icono.

Paso 9. Luego de ejecutada la simulación todos los ítems deben tomar un color verde,
por lo que nos estaría indicando que se esta ejecutando adecuadamente. Posteriormente
podremos acceder a los datos de las corrientes de salidas.

Nota: Cabe resaltar que el simulador COCO carece de operaciones unitarias para manejo
de sólidos, solo cuenta con la seleccionada en la guía y esta posee escasos o casi nulos
parámetros de diseño, los cuales solo puede variar la eficiencia y la caída de presión, esto
impide que se pueda realizar una simulación de forma completa y evaluar distintas
configuraciones del equipo. El equipo de separación de solidos puede servir para procesos
más complejos donde se desee separar una mezcla solido-liquido y se requiera realizar
otro tipo de operaciones unitarias para un determinado proceso.