MOLIENDA INTERMEDIA.

PROCESOS DE SEPARACIÓN I.
¿Qué es la molienda?
Se refiere a la pulverización y a la
desintegración del material sólido.
Específicamente, la desintegración se refiere a
la reducción del tamaño de agregados de
partículas blandas débilmente ligadas entre sí.
Es decir, que no se produce ningún cambio en
el tamaño de las partículas fundamentales de
la mezcla.

2
 ¿Qué es la molienda?

o Si el sólido tiene mucha humedad, en lugar de reducir el tamaño, se forma

una pasta.
o Para moler se necesita que un sólido tenga de humedad del 8-10%.
o La molienda es el último de los procesos mecánicos de reducción en el que
se producen partículas cuyo tamaño es inferior a 8 mm
o Los métodos de reducción más empleados en las máquinas de molienda son
compresión, impacto, frotamiento de cizalla y cortado.

3
 Molienda intermedia.

La molienda intermedia es la
reducción de particulas
solidas de gran tamaño a un
tamaño promedio, que por lo
general tiene una medida de
75 – 840 µ.

4
 o La molienda intermedia es la reducción de partículas solidas de gran tamaño
a un tamaño promedio, que por lo general tiene una medida de 75 – 840
µm.
o Tiene una alimentación desde 2 a 8 cm.
o Los molinos reducen el producto del triturado hasta formar un polvo, en el
cual el producto procedente de un molino intermedio puede pasar a través
de un tamiz de 40 mallas.

5
El producto de una trituración, por lo
general alimenta a un equipo de molienda
intermedia.

Los modelos mas difundidos son: los de

martillos, en ciertos casos tortas de filtro,
productos de centrifugado y en ciertos
casos cuchillas por mencionar algunos,
donde se combinan a la acción de tamaños
es importante pudiendo llegar a valores de
80 µ.

6 AGREGAR UN PIE DE PÁGINA DD.MM.20XX

 Molinos para molienda
intermedia.

 Bocartes, o molinos de mazos: La operación suele llevarse

a cabo con arrastre de los solidos en forma de suspensión por
medio de agua, que circula lentamente por los yunques o
morteros. El cociente de reducción de tamaños en el bocarte
pude llegar a ser hasta de 150.

7
8
Molino de barras
o La mayor parte de la reducción se realiza por
compresión rodante y por frotación a medida que
las barras se deslizan hacia abajo y rodando entre
sí. Los molinos de barras son sistemas de
reducción intermedia, pues son capaces de
reducir una alimentación de 10 mm ( 3/4 in.) hasta
quizá 10 mallas.

9
o Generalmente empleados para molienda primaria, algo como
etapa intermedia entre chancado y molienda (por ejemplo: cuando
la presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el chancado
fino). Se caracterizan por una razón largo/diámetro del cilindro
mayor de 1.5 : 1. Por las limitaciones mecánicas en el largo de las
barras, existen limitaciones en la dimensión y la capacidad de este
tipo de molinos, que recientemente comienza a perder preferencia
(aunque aún operan en algunas plantas de la sierra peruana).

10
Molino de Barras es muy similar al molino de bolas. Pero el
molino de barras utiliza las barras largas para la molienda.
Las barras muelen el mineral a través del volteo dentro del
molino. Para evitar que las condiciones conducen a la varilla
enredo de carga, la longitud del diámetro mantiene en 1,4 a
1,6. El molino de barras se puede alimentar hasta 50 mm (2
pulgadas) y producir el producto de tamaño entre 270 y 3000
mm (4 a 35 mallas).
El molino de barras se aplica ampliamente en las minas de
metal y metaloide, conservación del agua, las industrias del
vidrio y de materiales de construcción. Es adecuado para
moler diversos minerales ,rocas y arena artificial.

11
• Molino de cono: Se utiliza para una amplia gama de
aplicaciones de granulación. Su capacidad para tomar
un rango de tamaño material de alimentación
relativamente amplio y producir un rango de productos
similarmente amplio, lo hace ideal para la reducción
intermedia en procesos de granulación húmeda y seca.

12
 Molino de Cuchillas

o Es una variante del molino de

martillos pero muy adecuado
para materiales plásticos o
fibrosos.

13
• Molino de Rodillo: Su estructura es muy sencilla ya que consta
de dos rodillos lisos con sus ejes dispuestos horizontalmente
que giran en sentidos opuestos el uno hacia el otro, giran
entre 50 y 300 rpm.

Las partículas quedan atrapadas entre los rodillos y son

fragmentadas por compresión.
• Una de las principales ventajas es la uniformidad en el tamaño
de las partículas de los productos pulverizados.

14
• Molino de Bolas: Están formados por un recipiente cilíndrico rotatorio
metálico o de material cerámico que lleva en su interior una carga de
bolas de acero inoxidable.

El mecanismo por el cual se consigue la reducción de tamaño de las

partículas es una combinación de impacto y desgaste.

15
 Factores que condicionan su eficacia

Dependiendo del movimiento, si conseguiremos o no mover

todas las bolas y que caigan sobre la cámara por la fuerza de la
gravedad, se utiliza el concepto de la Velocidad Critica.

El diámetro de la bola se resta al diámetro eficaz. Se recomienda

trabajar a un 75% de la velocidad crítica.

De esta manera se consigue una caída en cascada de las bolas y

el impacto sobre las partículas.
 Velocidad de Operación del Molino

Para medir la Velocidad de un Molino de Bolas se utiliza la siguiente formula:

𝑵𝒄 = 𝑵𝒄𝒓𝒊𝒕(𝜱)
Donde:
Nc= Velocidad de Giro de Molino, rpm
𝚽=Fracción de la Velocidad Critica (%)
Ncrit= Velocidad Critica de rotación del molino

76.6 D= Diámetro Interior del Molino

𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 =
𝐷
 Ventajas
▪ Posibilidad de utilizar productos duros y/o abrasivos.
▪ Fácil de limpiar e incluso de esterilizar.
▪ Trabajar en presencia de atmósfera especial (gas inerte y/o estéril).
▪ Control hermético del polvo producido.

Inconvenientes
▪ Larga duración del proceso.
▪ Gasto energético elevado.
▪ Laboriosa limpieza (bola por bola).

Recomendación: Se recomienda ampliamente cargar al 50% de la capacidad del molino (20%

en producto y el 30% en bolas)
• Molino de Martillo: Es un equipo apto para materiales no muy abrasivos
por el gran desgaste que pueden sufrir las partes

La reducción del tamaño de partícula se produce mayormente por impacto.

Tiene la ventaja de ser de fácil mantenimiento, limpieza e instalación.

Una limitación en cambio es la elevación de la temperatura durante el

proceso lo que puede afectar a polvos de fármacos termolábiles
 Ventajas
• Cuentan con martillos intercambiables
• Gasto mínimo de mantenimiento
• Operaciones de fácil manejo
• Capacidad de molienda para alta producciones
• Facilitan el remplazo de sus piezas
• No hay calentamiento en su motor

Materiales: El molino de martillo es capaz de interactuar con

materiales quebradizos (solidos, cristalinos, comportamiento de
deformación) y abrasivos
 Formulas

Para calcular la fuerza Centrifuga de un molino de martillo, se tiene en

cuenta la siguiente ecuación:

𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝐶𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 = 𝑀𝑚 ∗ 𝐷𝑠 ∗ 𝜔2

Donde:

Mn: Masa del Martillo

Ds: Distancia del Centroide de los martillos, respecto al eje
𝝎: Velocidad Angular

𝒗 ∗ 𝟔𝟎
𝝎= Rg: Radio de Giro Maximo
𝟐 ∗ 𝝅 ∗ 𝒓𝒈 V: Velocidad Max alcanzada
 • BIBLIOGRAFIA

• http://biblioteca.upbbga.edu.co/docs/digital_28554.pdf
• https://www.studocu.com/es/document/universidad-complutense-
madrid/tecnologia-farmaceutica-i/apuntes/tema-5-reduccion-del-tamano-de-
solidos-pulverizacion/2437717/view
• https://es.slideshare.net/assessines/molienda-40048782
• http://molinosymezcladoras.com/molinos-de-martillo.html

22